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ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
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1. Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Qualitätskontrollsystem zur Beurteilung, ob die Schweißqualität einer Punktschweißung gut oder schlecht ist.
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2. Beschreibung des Stands der Technik
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Beim Punktschweißen zur Ausführung von Widerstandsschweißen mittels Druckbeaufschlagung eines zu schweißenden Objekts durch Anwendung einer Elektrode kann die Schweißqualität des Punktschweißens nicht am Aussehen des Objekts kontrolliert werden. Nach dem Stand der Technik werden verschiedene Verfahren als Verfahren zur Kontrolle der Schweißqualität vorgeschlagen (zum Beispiel ein Verfahren der Überwachung einer Verschiebung zwischen Elektroden, ein Verfahren der Anwendung einer Spannung oder eines Widerstands zwischen Elektroden, ein Verfahren der Anwendung einer Ultraschallwelle, ein Verfahren der Temperaturmessung und ein Verfahren der Anwendung einer Schallemission, etc.).
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Unter den vorstehenden Verfahren kann das Verfahren der Überwachung der Verschiebung zwischen den Elektroden benutzt werden, um die Schweißqualität verschiedener Materialarten zu kontrollieren, da ein Fehler infolge eines gespalteten Schweißstromflusses bei dem Verfahren nicht auftritt. Als ein relevantes Dokument des Stands der Technik offenbart
JP 2001-300738 ein Verfahren zum: Messen des Grads der Wärmeausdehnung eines zu schweißenden Materials durch Anwendung einer Verschiebungsgröße eines Werts eines Encoders, der an einem Aktuator befestigt ist, wenn Strom am Aktuator angelegt wird; Messen des Grads der Materialschrumpfung durch Anwendung einer Verschiebungsgröße eines Werts des Encoders vor und nach Anlegen des Stroms am Aktuator; und Kontrollieren der Schweißqualität auf der Basis des Grads der Wärmeausdehnung und des Grads der Schrumpfung.
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Ferner offenbart
JP 2000-005882 A zwei Arten von Verfahren zur Beurteilung der Schweißqualität. Bei dem ersten Verfahren werden Daten einer Verschiebung zwischen Elektroden, die zuvor bei guter Schweißqualität erhalten wurden, als Referenzdaten verwendet; und Daten einer Verschiebung zwischen den Elektroden während des Schweißens werden nach einem bestimmten Zeitpunkt mit den Referenzdaten verglichen, um die Schweißqualität zu kontrollieren. Bei dem zweiten Verfahren wird ein Sättigungspunkt der Wärmeausdehnung infolge des Schweißens auf der Basis von Daten der Verschiebung zwischen den Elektroden während des Schweißens errechnet; eine Ausdehnungsgeschwindigkeit, die Größe der gesättigten Wärmeausdehnung, eine Ausdehnungszeit und eine Schrumpfzeit eines zu schweißenden Objekts werden auf der Basis des Sättigungspunkts berechnet; und diese berechneten Werte werden jeweils mit einer Ausdehnungsgeschwindigkeit, einer Größe der gesättigten Wärmeausdehnung, einer Ausdehnungszeit und einer Schrumpfzeit verglichen, die zuvor als ideales Modell gespeichert wurden, um die Schweißqualität zu kontrollieren.
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Wenn bei dem Verfahren von
JP 2001-300738 A die druckbeaufschlagende Kraft bei Stromanlegen absichtlich geändert wird, kann der Grad der Wärmeausdehnung oder Schrumpfung nicht gemessen werden. Da ferner der Grad der Wärmeausdehnung oder Schrumpfung je nach Material oder Dicke des zu schweißenden Objekts geändert werden kann, ist es notwendig, einen Parameter für die Kontrolle der Schweißqualität für jeden Schweißpunkt abzuändern.
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Bei dem ersten Verfahren von
JP 2000-005882 A ist es notwendig, zwei Parameter einzuregeln, d. h. einen Zeitpunkt und eine Abweichungsschwelle. Daher ist es schwierig zu entscheiden, welcher Parameter eingeregelt werden sollte, wenn in einem Produktionsbereich ein Problem bei der Schweißqualität auftritt. Es ist notwendig, diese Parameter je nach dem Material oder der Dicke des zu schweißenden Objekts einzuregeln.
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Andererseits können bei dem zweiten Verfahren von
JP 2000-005882 A im Falle, dass die druckbeaufschlagende Kraft beim Anlegen von Strom abgeändert wird, die Ausdehnungsgeschwindigkeit, die Größe der gesättigten Wärmeausdehnung, die Ausdehnungszeit und die Schrumpfzeit nicht gemessen werden.
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Da ferner die Größe der Wärmeausdehnung oder Schrumpfung je nach dem Material oder der Dicke des zu schweißenden Objekts geändert werden kann, ist es notwendig, die Schwelle hinsichtlich eines idealen Modells für jeden Schweißpunkt zu ändern.
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In einigen Fällen kann eine Schweißmaschine zur Durchführung einer adaptiven Steuerung eingesetzt werden, bei der Strom abgeändert wird, wenn der Strom angelegt wird. In diesem Fall kann eine Wellenform eines Encoderwerts, wenn der Strom angelegt wird, verschieden sein, sogar zwischen denselben Schweißpunkten von mehreren zu schweißenden Objekten derselben Art. Daher kann ein Parameter (oder eine Schwelle) zur Kontrolle der Schweißqualität nicht auf einen strengen Wert eingestellt werden, mit dem Ergebnis, dass eine schlechte oder geringe Schweißqualität übersehen werden kann.
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Wie vorstehend erklärt wurde, enthält der Stand der Technik folgende drei Hauptprobleme.
- (1) Da die Bewertung nicht auf der Basis von kontinuierlichen Daten durchgeführt wird, kann ein Quantum der Bewertung nicht korrekt gemessen werden, falls die druckbeaufschlagende Kraft beim Stromanlegen abgeändert wird.
- (2) Da es notwendig ist, den Parameter in Bezug auf jeden Schweißpunkt einzuregeln, ist eine solche Einregelung beschwerlich.
- (3) Bei der Schweißmaschine, bei der Strom adaptiv beim Anlegen des Stroms geändert wird, kann der Parameter oder die Schwelle für die Kontrolle der Schweißqualität nicht auf einen strengen Wert gesetzt werden, und infolgedessen können die Kriterien für die Kontrolle der Schweißqualität mild sein (sogar „schlechte” oder „geringe” Schweißqualität wird unter Umständen als „gut” beurteilt).
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Punktschweißqualitätskontrollsystems, das leicht anzuwenden ist und verschiedenen Situationen angepasst werden kann.
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Nach der vorliegenden Erfindung wird ein Punktschweißqualitätskontrollsystem zum Kontrollieren der Schweißqualität von Punktschweißen bereitgestellt, das System umfassend: ein Paar Elektroden, die Strom an einem zu schweißenden Objekt anlegen, während sie das Objekt mit Druck beaufschlagen; einen Verschiebung erfassenden Teil, der jede Verschiebung zwischen dem Paar Elektroden erfasst, während die Punktschweißung durchgeführt wird; einen Kontrollteil, der durch Anwendung einer inneren Funktion auf der Basis der Größe der Verschiebung zwischen dem Paar Elektroden, die vom Verschiebung erfassenden Teil erfasst worden ist, abschätzt, ob die Punktschweißqualität gut oder schlecht ist; einen Korrektur empfangenden Teil, der eine Korrektur durch einen Bediener im Hinblick darauf empfängt, ob die Punktschweißqualität gut oder schlecht ist, die vom Kontrollteil abgeschätzt wurde; und einen Lernteil, der die innere Funktion auf der Basis eines Schätzungsergebnisses durch den Kontrollteil aktualisiert, wenn der Korrektur empfangende Teil die Korrektur durch den Bediener nicht empfängt, und die innere Funktion auf der Basis des Inhalts der Korrektur durch den Bediener aktualisiert, wenn der Korrektur empfangende Teil die Korrektur durch den Bediener empfängt.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Punktschweißqualitätskontrollsystem ferner: einen Aktuator, der mindestens eine Elektrode des Elektrodenpaars antreibt; und einen Encoder, der die Antriebsgröße des Aktuators erfasst, wobei der Encoder als der Verschiebung erfassende Teil eingesetzt wird.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Punktschweißqualitätskontrollsystem ferner einen Dehnungsmesser, der an mindestens einem Zangenarm zum Halten des Paars Elektroden befestigt ist, wobei der Dehnungsmesser als der Verschiebung erfassende Teil benutzt wird.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann das Punktschweißqualitätskontrollsystem ferner Folgendes umfassen: einen Aktuator, der mindestens eine Elektrode des Elektrodenpaars antreibt; und ein Antriebskraft erfassender Teil, der die Antriebskraft des Aktuators erfasst, wobei der Kontrollteil, unter Anwender der inneren Funktion auf der Basis der Verschiebungsgröße zwischen dem Paar Elektroden, die vom Verschiebung erfassenden Teil erfasst wird, und der Antriebskraft, die vom Antriebskraft erfassenden Teil erfasst wird, abschätzt, ob die Punktschweißqualität gut oder schlecht ist.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Die vorstehenden und weiteren Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen derselben unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen offensichtlich, wobei:
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1 eine schematische Konfiguration eines Punktschweißqualitätskontrollsystems nach einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist;
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2 eine schematische Konfiguration eines Punktschweißqualitätskontrollsystems nach einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
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3 ein Ablaufdiagramm ist, das ein Verfahren bei dem Punktschweißqualitätskontrollsystem der vorliegenden Erfindung ist;
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4 ein Graph ist, der ein Beispiel einer vorübergehenden Änderung bei einer Verschiebung zwischen Elektroden bei Punktschweißen zeigt;
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5 ein Graph ist, der mehrere Beispiele einer vorübergehenden Änderung bei der Verschiebung zwischen Elektroden bei Punktschweißen ist, zusammen mit einem Graph, der Schweißstrom zeigt;
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6 ein Beispiel zeigt, bei dem ein Kontrollteil (oder eine innere Funktion) durch Anwendung eines neuronalen Netzes gebildet wird;
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7 ein Beispiel zeigt, bei dem der Kontrollteil (oder die innere Funktion) auf der Basis von Eingabedaten in Bezug auf die Verschiebung zwischen den Elektroden ausgibt, ob die Punktschweißung gut oder schlecht ist; und
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8 ein Graph ist, der ein Beispiel erklärt, bei dem die Schweißqualität der Punktschweißung durch Anwendung eines Lernergebnisses der inneren Funktion kontrolliert wird.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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1 zeigt eine schematische Konfiguration eines Punktschweißqualitätskontrollsystems 10 nach einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Kontrollsystem 10 hat: ein Paar Elektroden 14, die darauf ausgelegt sind, sich aufeinander zu oder voneinander weg zu bewegen und Strom bei einem Objekt (Werkstück) 12 anzulegen, das durch Punktschweißen bearbeitet werden soll, während sie Werkstück 12 mit Druck beaufschlagen; einen Verschiebung erfassenden Teil 16, der die Größe der Verschiebung zwischen Elektrodenpaar 14 erfasst, während Punktschweißung ausgeführt wird, einen Kontrollteil 18, der unter Anwendung einer inneren Funktion auf der Basis der Größe der Verschiebung zwischen dem Elektrodenpaar, die von dem Verschiebung erfassenden Teil 16 erfasst wird, abschätzt, ob die Punktschweißqualität gut oder schlecht ist; einen Korrektur empfangenden Teil 20 wie eine Ein/Ausgabevorrichtung etc., der eine Korrektur durch einen Bediener im Hinblick darauf, ob die Punktschweißqualität gut oder schlecht ist, empfängt, die vom Kontrollteil 18 abgeschätzt wird; und einen Lernteil 22, der die innere Funktion auf der Basis eines Schätzungsergebnisses von Kontrollteil 18 aktualisiert, wenn der Korrektur empfangende Teil 20 die Korrektur durch den Bediener nicht empfängt, und die innere Funktion auf der Basis eines Inhalts der Korrektur durch den Bediener aktualisiert, wenn der Korrektur empfangende Teil 20 die Korrektur durch den Bediener empfängt.
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Beim Beispiel von 1 sind die Elektroden des Elektrodenpaars 14 jeweils an einem Paar Zangenarme 24 befestigt oder werden von ihm gehalten. Eine der Elektroden 14 (bei dem abgebildeten Beispiel die obere Elektrode) kann in der vertikalen Richtung durch einen Aktuator wie einen Servomotor 26 bewegt werden. Bei dem Beispiel von 1 kann ein Encoder, der an Servomotor 26 befestigt und darauf ausgelegt ist, eine Drehwinkelposition (oder Antriebsstärke) von Servomotor 26 zu erfassen, dem Verschiebung erfassenden Teil 16 entsprechen.
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2 zeigt eine schematische Konfiguration eines Punktschweißqualitätskontrollsystems 10' nach einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die zweite Ausführungsform ist angepasst, genaue Daten der Punktschweißung einzuholen. Konkret kann durch Befestigen eines Dehnungsmessers 28 an einer der Elektroden 24 (bei dem gezeigten Beispiel die untere Elektrode) die Größe der Verschiebung zwischen Elektroden 14 erfasst werden. Bei der zweiten Ausführungsform wird Zangenarm 24, der an Elektrode 14 befestigt und darauf ausgelegt ist, Elektrode 14 zu halten, möglicherweise nicht von Aktuator angetrieben. Selbst in diesem Fall kann die Größe der Verschiebung zwischen den Elektroden von Dehnungsmesser 28 erfasst werden. Mit anderen Worten, bei der zweiten Ausführungsform entspricht vielleicht Dehnungsmesser 28 dem Verschiebung erfassenden Teil, und daher kann die Größe der Verschiebung zwischen den Elektroden im Vergleich zu dem Fall, in dem der Encoder verwendet wird, unabhängig von der Anwendung des Aktuators, genau erfasst werden. Die anderen Komponenten der zweiten Ausführungsform können dieselben sein wie bei der ersten Ausführungsform. Daher werden zu den Komponenten der zweiten Ausführungsform, die den Komponenten der ersten Ausführungsform entsprechen, dieselben Bezugsnummern hinzugefügt, und ausführliche Erklärungen derselben werden weggelassen.
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Bei der ersten und zweiten Ausführungsform können Kontrollteil 18, Korrektur empfangender Teil 20 und Lernteil 22 in einem Kontroller etc. zum Kontrollieren der Punktschweißung als eine Zentraleinheit (Central Processing Unit CPU) etc. inkorporiert werden. Alternativ können Kontrollteil 18, Korrektur empfangender Teil 20 und Lernteil 22 an anderer Stelle (zum Beispiel Cloud Service) angeordnet werden.
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Als Nächstes wird unter Bezugnahme auf Ablaufdiagramm von 3 das Verfahren des Punktschweißqualitätskontrollsystems der vorliegenden Erfindung erklärt. Als Erstes wird auf der Basis eines vorgegebenen Verarbeitungsprogramms etc. Punktschweißen in Bezug auf Werkstück 12 unter Anwendung eines Elektrodenpaars 14 (Schritte S1 und S2) ausgeführt.
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Von Anfang bis Ende der Punktschweißung wird durch Anwendung des Verschiebung erfassenden Teils (Encoder 16 oder Dehnungsmesser 28), wie oben beschrieben, die Größe der Verschiebung (werden Zeitreihendaten der Größe der Verschiebung) zwischen den Elektroden während der Ausführung der Punktschweißung erhalten (Schritt S3). Infolgedessen wird eine Beziehung zwischen Zeit T und der Größe der Verschiebung G zwischen den Elektroden erhalten, wie in 4 exemplifiziert.
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Als Nächstes kontrolliert (oder schätzt) Kontrollteil 18 auf der Basis der Größe der Verschiebung zwischen den Elektroden, die in Schritt S3 erhalten wurde, die Schweißqualität der Punktschweißung (Schritt S4). Konkret, wie in 5 gezeigt, ist die Größe der Verschiebung G bekannterweise unterschiedlich je nach Stärke des Schweißstroms C. Die Größe der Verschiebung G wird von einem Graph 30 dargestellt, wenn Schweißstrom C angemessen ist. Andererseits wird die Größe der Verschiebung G durch einen Graph 32 oder 34 dargestellt, wenn der Schweißstrom C zu klein oder zu groß ist. In vielen Fällen wird die Schweißqualität „gut (oder OK)”, wenn der Schweißstrom angemessen ist, während die Schweißqualität „arm (oder NG)” wird, wenn der Schweißstrom nicht angemessen ist (zu schwach oder zu stark). Daher kann durch Analyse der Zeitreihendaten für die Größe der Verschiebung G beurteilt oder abgeschätzt werden, ob die Schweißqualität gut oder schlecht ist. Außerdem zeigt 5, dass Schweißstrom C ein Wechselstrom ist, und die Formen der Graphen, die die Größe der Verschiebung darstellen, sind im Allgemeinen dieselben, wie wenn der Schweißstrom ein Gleichstrom ist.
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In dieser Hinsicht werden die Zeitreihendaten der erfassten Größe der Verschiebung zwischen den Elektroden an eine innere Funktion des Kontrollteils 18 eingegeben, und Kontrollteil 18 und Lernteil 22 können verschiedene Verfahren nutzen, die für „überwachtes Lernen”, ein Maschinenlernen, verwendet werden.
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Zum Beispiel können die Zeitreihendaten als die innere Funktion eingegeben werden, ein hierarchisches, neuronales Mehrfach-Eingabe-Einfach-Ausgabe-Netz für die Ausgabe von „gut” oder „schlecht” in Bezug auf die Schweißqualität kann gebildet werden, und verschiedene überwachte Lernverfahren (zum Beispiel Backpropagation oder tiefes Lernen) können bei dem hierarchischen neuronalen Netz als Lernteil 22 angewandt werden. Alternativ können verschiedene überwachte Lernmittel wie ein Naive Bayes Klassifikator oder eine Support Vector Maschine anstelle des neuronalen Netzes verwendet werden.
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6 zeigt ein Beispiel, bei dem die innere Funktion durch Anwendung des neuronalen Netzes gebildet wird. Bei diesem Beispiel wird die Größe der Verschiebung G zwischen den Elektroden an das neuronale Netz 36 für jeden Probenahmezeitraum eingegeben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht als solche beschränkt, und die anderen verschiedenen inneren Funktionen können benutzt werden. Zum Beispiel kann eine Zeitskalierung (oder Normalisierung) in Bezug auf die Daten zur Größe der Verschiebung zwischen den Elektroden ausgeführt werden, und dann können ein Parameter der Skalierung und die Daten zur Größe Verschiebung nach der Skalierung an das neuronale Netz eingegeben werden. Entsprechend gibt Kontrollteil 18 (oder die innere Funktion) ein Kontrollergebnis (d. h. ob die Schweißqualität „gut” oder „schlecht” ist) auf der Basis der Eingabedaten zur Größe der Verschiebung aus.
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In dieser Hinsicht, wie bei der ersten Ausführungsform von 1, bei der das Kontrollsystem den Aktuator (zum Beispiel Servomotor 26) für den Antrieb der Elektrode 14 hat, kann das Kontrollsystem einen Antriebskraft erfassenden Teil wie einen Kraftsensor 38 haben, um eine Antriebskraft des Aktuators zu erfassen. Sonst kann die Antriebskraft aus einem laufenden Wert des Servomotors berechnet werden, und in diesem Fall entspricht ein laufender Sensor zum Messen des laufenden Werts des Servomotors dem Antriebskraft erfassenden Teil. Wie vorstehend beschrieben, kann die Antriebskraft des Aktuators, wenn der Antriebskraft erfassende Teil vorgesehen ist, zusätzlich zu den Daten zur Größe der Verschiebung ebenfalls an Kontrollteil 18 eingegeben werden. Daher kann Kontrollteil 18 urteilen, dass die Schweißqualität „schlecht” ist, wenn die Antriebskraft einen abnormalen Wert darstellt, wodurch die Kontrollleistung des Kontrollteils verbessert werden kann.
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Unter erneuter Bezugnahme auf 3 wird beim nächsten Schritt S5 beurteilt, ob die in Schritt S4 kontrollierte Schweißqualität durch Anwendung von Information oder Mitteln außer der Größe der Verschiebung zwischen den Elektroden tatsächlich verifiziert werden kann. Wenn zum Beispiel die Schweißqualität des tatsächlich punktgeschweißten Werkstücks durch Meißelprobe etc. verifiziert (oder beurteilt) werden kann, wird eine Meißelprobe etc. getrennt von der Kontrolle durch Kontrollteil 18 ausgeführt, um das tatsächliche Werkstück zu testen und zu beurteilen, ob die Schweißqualität „gut” oder „schlecht” ist (Schritt S6).
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Wenn das Kontroll(Schätzungs)-Ergebnis von Kontrollteil 18 von dem tatsächlich verifizierten Ergebnis abweicht, korrigiert der Bediener als Nächstes das Kontrollergebnis von Kontrollteil 18 (Schritt S7 und S8). Konkret gibt der Bediener das tatsächlich verifizierte Ergebnis an den Korrektur empfangenden Teil 20 ein, um das Kontrollergebnis von Kontrollteil 18 zu korrigieren oder abzuändern. Obgleich zum Beispiel Punktschweißung unter einer bestimmten Bedingung ausgeführt wird und ein Kontrollergebnis unter derselben Bedingung nach Kontrollteil 18 „gut” ist, wird das Kontrollergebnis vom Bediener korrigiert oder auf „schlecht” abgeändert, wenn die tatsächlich verifizierte Schweißqualität „schlecht” ist. Wenn andererseits das Kontrollergebnis von Kontrollteil 18 dasselbe ist wie das tatsächlich verifizierte Ergebnis, oder wenn die Schweißqualität nicht tatsächlich verifiziert werden kann, korrigiert der Bediener nicht das Kontrollergebnis.
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Wenn das Kontrollergebnis über den Korrektur empfangenden Teil 20 korrigiert wird, lernt (oder aktualisiert) beim nächsten Schritt S9 Lernteil 22 die innere Funktion von Kontrollteil 18 auf der Basis des Inhalts der Korrektur. Wenn andererseits das Kontrollergebnis nicht korrigiert wird, lernt (oder aktualisiert) Lernteil 22 die innere Funktion von Kontrollteil 18 auf der Basis des Kontrollergebnisses von Kontrollteil 18. Mit anderen Worten, ungeachtet dessen, ob das Kontrollergebnis korrigiert wird oder nicht, wird die Schweißqualität („gut” oder „schlecht”) im Hinblick auf die Größe der Verschiebung zwischen den Elektroden beim Punktschweißen unter der bestimmten Bedingung gelernt, und das Lernergebnis wird benutzt, um die Schweißqualität bei zukünftigem Punktschweißen zu kontrollieren.
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Als Lernteil 22 wird je nach der Struktur der inneren Funktion von Kontrollteil 18 ein Algorithmus gewählt. Wenn zum Beispiel ein hierarchisches neuronales Netz als die innere Funktion benutzt wird, kann ein Algorithmus (zum Beispiel Backpropagation oder tiefes Lernen) zum Lernen des neuronalen Netzes als Lernteil 22 verwendet werden. Wenn ein Naive Bayes Klassifikator oder eine Support Vector Maschine als die innere Funktion benutzt wird, kann ein dementsprechender Algorithmus als Lernteil 22 verwendet werden.
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Das vorstehende Verfahren von Schritt S1 bis S9 wird jedes Mal wiederholt, wenn Punktschweißen ausgeführt wird. Infolgedessen kann auf der Basis von akkumulierten Daten zur Größe der Verschiebung zwischen den Elektroden die neu ausgeführte Punktschweißung angemessen kontrolliert (oder abgeschätzt) werden. Wie in 8 gezeigt, geben zum Beispiel Graphen (oder gestrichelte Linien) 40, 42, 44 und 46 vier Muster in Bezug auf Zeitseriendaten der Größe der Verschiebung zwischen den Elektroden an, und jedes Muster wird gespeichert (oder gelernt) und mit Schweißqualität („gut” oder „schlecht”) desselben assoziiert. Wenn in diesem Fall die Größe der Verschiebung bei der neu durchgeführten Punktschweißung durch einen Graph (oder eine durchgehende Linie) 48 dargestellt wird, wird die Schweißqualität der neuen Punktschweißung als „gut” kontrolliert (oder eingeschätzt), da Graph 48 zwischen Graph 42 und 44 positioniert ist und die Schweißqualitäten von Graph 42 und 44 als „gut” gelernt worden sind.
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Wie vorstehend erklärt, kann nach der vorliegenden Erfindung die Schweißqualität auf der Basis der kontinuierlichen Daten zur Größe der Verschiebung kontrolliert werden, wenn Strom angelegt wird. Da das Kontrollergebnis der Schweißqualität angemessen in Form eines Spamfilters korrigiert werden kann, lernt der Kontrollteil richtig die Punktschweißqualität, wodurch Arbeitsstunden für die Einregelung einer Schwelle oder eines Parameters ausgeschlossen oder signifikant reduziert werden können. Selbst bei einer Punktschweißmaschine, bei der Strom adaptiv während des Anlegens des Stroms geändert wird, werden ferner die Kriterien für die Kontrolle der Schweißqualität durch das Ausführen des Lernens nicht gemildert, wodurch die Kontrollgenauigkeit verbessert wird.
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Nach der vorliegenden Erfindung kann beurteilt werden, ob die Schweißqualität gut oder schlecht ist durch Verifizieren des tatsächlichen Werkstücks beim Meißeltest etc., ohne eine Schwelle etc. einzuregeln, und das verifizierende Ergebnis kann direkt vom System gelernt werden. Daher kann die Kontrollgenauigkeit der Punktschweißqualität leicht verbessert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- JP 2001-300738 [0003]
- JP 2000-005882 A [0004, 0006, 0007]
- JP 2001-300738 A [0005]
