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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Dehalogenierung, insbesondere
Debromierung aus halogenhaltigen bzw. bromhaltigen Stoffen, insbesondere
Abfällen
gemäß des ersten
Patentanspruchs. Die Vorrichtung dient insbesondere der Debromierung
von fluidischen Stoffen, insbesondere kohlenstoffhaltigen Stoffen
wie Öle
sowie der Verflüssigung
von Polypropylen im Rahmen einer thermischen Behandlung in einem
Reaktor.
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Ihr
kommerzielles Anwendungspotential liegt insbesondere bei der Entsorgung
von bromierten Ausgangsstoffen, beispielsweise bei der Umwandlung
von Mutterlaugen aus aufbereiteten Kunststofffraktionen, in Verbindung
mit einer Pyrolyse von Elektronikschrott, Behandlung von bromierten Ölen, Erzeugung
von Sekundärbrennstoffen
sowie dem chemischen Recycling von Polypropylen.
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Als
Vorstufe dient bei festen Ausgangsstoffen deren Verflüssigung
zu den vorgenannten fluidischen Stoffen z.B. mittels Pyrolyse. Als
Ausgangsstoffe kommen grundsätzlich
alle organischen Materialien oder Komponenten, die organische Materialien
enthalten, in Frage, die mit Halogenen, insbesondere Brom kontaminiert
sind oder Halogene oder Brom enthalten.
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In
der
DE 102 34 837
A1 wird ein Verfahrenskonzept zur Behandlung von halogenhaltigen,
insbesondere bromhaltigen Abfällen
mittels Pyrolyse offenbart, bei dem sich Wertstoffe und/oder Energie
zurückgewinnen
lassen, und zwar ohne eine weitere Entstehung weiterer halogenierter
Schadstoffe. Die Abfälle
werden dabei in einem ersten Schritt in einem Inertgas mit einem
aufgeschmolzenen Polyolefin (substituiert oder unsubstituiert) in
einer inerten Atmosphäre
vermischt. In einem zweiten Schritt erfolgt dann eine Abtrennung
der beim Aufschmelzen entstehenden Halogenwasserstoffe, wobei sich
die Kohlenstoff-Brom-Bindung bei Temperaturen oberhalb von 270°C ohne den
Einsatz eines Reaktionspartners aufspalten. Die Stabilisierung von
Phenylradi kalen erfolgt z.B. durch Radikalerekombination mit einer
anderen aromatischen Verbindung. Dieser Reaktionsweg führt jedoch
zu Biphenylderivaten, zur Verkohlung und zur unerwünschten
Bildung von halogenierte p-Dibenzodioxinen (PBDD) und p-Dibenzofuranen
(PBDF). Letztere lassen sich bei einer Pyrolyse in Gegenwart von
Polyolefinen wie Polyethylen oder Polypropylen wirksam unterdrücken. Die
eigentliche Entbromierung erfolgt dann durch den Angriff der Phenyl-
und Bromradikale auf die Makromoleküle des Polyolefins unter Wasserstoffabstraktion.
Geht man beispielsweise von Bromphenol und Polyproyplen aus, so
gewinnt man Phenol und Bromwasserstoff als Hauptprodukte. Als Nebenprodukte
bilden sich Alkylphenole und Alkylbromide. Die Zugabe von Polyethylen
oder Polypropylen lässt
aus den Radikalen stabile Moleküle
entstehen, und damit wird auch die Bildung von PBDD und PBDF vermieden.
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Durch
das dargestellte Verfahren wird insbesondere die Debromierung von
organischen Substanzen wie Öle
gewährleistet,
die als Sekundärbrennstoff
eine weitere Verwendung finden können.
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Wesentlich
bei einer erfolgreichen Umsetzung des vorgenannten Verfahrenskonzepts
ist jedoch Bereitstellung einer ausreichenden Verweilzeit zur Durchführung der
vorgenannten erforderlichen chemischen Vorgänge. Eine unter kommerziellen Rahmenbedingungen
realisierbaren Umsetzung in einer großtechnischen Anlage scheitert
genau an diesem Punkt, da eine im Vergleich zur gesamten Behandlungsdauer
vergleichsweise kurzen Verweilzeit der bromierten organischen Dämpfe im
Reaktor (oder Abfallstromes durch den Reaktor) nur eine unvollständige Umsetzung
(Enthalogenierung oder Entbromierung) erwarten lässt. Eine einfache Verlängerung
der Verweilzeit wiederum erhöht
die Prozesszeit in einer Anlage und begrenzt damit ohne eine Bereitstellung
zusätzlicher
Kapazitäten
den Durchsatz und damit die Wirtschaftlichkeit.
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Davon
ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Debromierung
von Ölen und
Verflüssigung
von Polypropylen vorzuschlagen, die eine Debromierung von organischen
Substraten im großtechnischen
Maßstab
ermöglicht
und die vorgenannten Einschränkungen
nicht aufweist. Insbesondere soll mit der Vorrichtung die im Stand
der Technik genannte chemische Reaktion in technisch relevanter
Behandlungszeit durchführbar
werden.
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Zur
Lösung
der Aufgabe wird eine Vorrichtung mit den Merkmalen des ersten Patentanspruchs vorgeschlagen.
Die auf diesen rückbezogenen
Unteranspruche geben vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung wieder.
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Die
Aufgabe wird durch ein Reaktor mit einem Reaktionsvolumen zur thermischen
Behandlung der halogenierten Stoffe gelöst, der neben einem Einlass
für die
genannten Stoffe einen Einlass für
die Polyolefine aufweist. Zur Einstellung der im Reaktionsvolumen
erforderlichen Temperaturen für
eine Pyrolyse vorzugsweise zwischen ca. 200°C und ca. 500°C weist der
Reaktor eine Temperierungsvorrichtung auf. Das Reaktionsvolumen
umfasst einen oben liegenden Dampfraum sowie einen unten liegenden Sumpf
(Sumpfbereich).
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Ein
wesentliches Merkmal der Erfindung betrifft die Anordnung und Gestaltung
des Einlasses für die
Polyolefine in das Reaktionsvolumen. Dieser weist zur Konditionierung
des Polyolefins für
eine Einspritzung in das Reaktionsvolumen eine Heizung zur Aufheizung
des Polyolefins über
die Erweichungstemperatur auf, wobei die Heizung durch die vorgenannte
Temperierungsvorrichtung gebildet sein kann. In dem vorgenannten
Temperaturbereich, insbesondere aber zwischen ca. 300 und 400°C liegt Polyolefin
wie Polypropylen (Erweichungstemperatur um 200°C, Zersetzung ab ca. 350°C) oder Polyethylen
im erweichten förder-
und spritzfähigen
Zustand, d.h. in einem Viskositätsbereich
im Bereich zwischen 10 und 70 Pas vor. Bevorzugt wird das Polyolefin
als Rohmasse wie Granulat in einem Förderer wie z.B. einem Schneckenförderer oder
eine Schmelzenpumpe eingegeben und bereits in diesem, d.h. außerhalb des
Reaktionsvolumens zu einer pumpfähigen
Masse erhitzt.
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Vorzugsweise
umfasst die Vorrichtung eine zuschaltbare Rezykliermöglichkeit
(Rücklauf
und Neueinspeisung) für
das Polyolefin, d.h. eine fluidische Verbindung für die vorgenannte
Polyolefinschmelze zwischen dem Einlass und dem Auslass für das Polyoelfin
im Reaktionsvolumen. Je nach Ausführungsform weist die fluidische
Verbindung eine Förderpumpe
und/oder eine Heizung auf.
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Der
Einlass umfasst mindestens eine Düse (schließt Extruderanordnungen mit
ein), die im Reaktionsvolumen in Richtung der zu dehalogenierten Stoffe
ausgerichtet ist. Durch Düsen
erfolgt ein Einspritzen der Polyolefine grundsätzlich mit einer bevorzugten
großen
spezifischen Oberfläche
in die Stoffe, was in vorteilhafter Weise die ablaufenden chemischen
Vorgänge
beschleunigt. Durch eine Vielzahl von parallel geschalteten, im
Reaktionsvolumen verteilter Düsen
lässt sich
das Polyolefin simultan über
das gesamte Volumen des zu dehalogenierenden Stoffes verteilen,
was in vorteilhafter Weise die Zeit für eine vollständige Reaktion über das
gesamte Stoffvolumen signifikant reduziert. Grundsätzlich lassen
sich auch durch die Positionierung und Ausrichtung der Düsen im Reaktionsvolumen
die Reaktionskinetiken bei der vorgenannten, in der
DE 102 34 837 A1 im Grundsatz
beschriebenen Reaktionen gezielt steuern.
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Der
Einlass für
das Polyolefin mündet
bevorzugt in den oben liegenden Dampfraum aus, in dem die zu dehalogenierten
Stoffe im Dampfraum und vollständig
in einer mit dem Polyolefin kontaktierbarer molekular durchmischbarer
Form vorliegen. Dadurch ist gewährleistet,
dass die zu dehalogenierten Stoffe Idealerweise spontan und Idealerweise
mit allen Molekülen
chemisch Zugang zum Polyolefin als Reaktionspartner haben. Die Stoffe
liegen im direkt oder indirekt über
die Heizung des Reaktionsvolumens temperierten Dampfraum üblicherweise
als Gase, Dämpfe,
Flüssigkeiten
oder als Stäube
oder Feinpartikel vor. Auch können
sie Bestandteile von Schmelz-, Flüssigaerosole, Zerstäubungen
oder grundsätzlich
auch Suspensionen bilden.
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Im
Reaktionsvolumen ist zur Durchführung der
vorgenannten thermischen Behandlung die Einstellung und Aufrechterhaltung
einer inerten Gasatmosphäre
wie z.B. eine Stickstoffatmosphäre
erforderlich, die über
eine Gaszufuhr eingeleitet wird. Die Gaszufuhr ist entweder als
zusätzliche
separate Einleitung oder als Gaszufuhr für eine Zwei- oder Mehrstoffdüse für die Einleitung
des Polyolefins oder von Bestandteilen des halogenierten Stoffes
realisierbar, wobei das Inertgas die Funktion eines Trägergases z.B.
für eine
Zerstäubung übernimmt.
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Eine
Ausführungsform
betrifft ein Reaktionssystem mit einer über Kopf Einförderung
einer Polyolefinschmelze, d.h. mit einer Düsenanordnung oben im Reaktionsvolumen
und von dort nach unten in den Dampfraum ausgerichtet. Das Polyolefin
wird von oben auf die zu dehalogenierten Stoffe (durch Aufheizung
vorzugsweise gas- oder dampfförmig)
aufgetragen und eingemischt, wobei die Düsenanordnung mit einer, bevorzugt
aber einer Vielzahl von Einzeldüsen eine
große
spezifische Polyolefinoberfläche
sicherstellen. Das Polyolefin tritt aus den Düsen entweder als feine Fäden oder
als zerstäubtes
Schmelzenaerosol aus. Im letzteren Fall muss durch Temperierung die
Viskosität
des Polyolefins so stark herabsetzt werden, sodass ein Zerstäuben ohne
hohen Druckaufbau im Fördersystem
ermöglicht
wird. Für
das Beispiel Polypropylen (PP) wird ein Temperaturbereich im Bereich
der thermischen Zersetzung von PP (ca. 350°C) zwischen ca. 300 und 400°C, bevorzugt 330
und/oder 360°C
angestrebt.
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Grundsätzlich wird
das reaktionskinetische Problem bei einer Dehalogenierung, d.h.
die dabei relativ langsam ablaufende Reaktion als Limitationsfaktor
angesehen. Als Gegenmaßnahme
wird die vorgenannte Inversion der Applikation der Reaktionsphasen
vorgeschlagen. Das bevorzugte Polypropylen (PP) liegt dabei als
durchströmende
Phase vor, während
die halogenierten Stoffe wie z.B. bromierte Öle als zu verdampfende Flüssigkeit
in das Reaktionsvolumen zugeführt
werden. Das PP durchdringt dabei in einem Zustand mit großer spezifischer
Oberfläche
die umgebenden zu halogenierten Stoffe. Es wird durch eine Zuführung des
Polypropylens über eine
oder mehrere Düsen,
Zerstäuber
oder Spinnköpfe
bevorzugt im Kopfbereich des Reaktors eine möglichst große Polypropylenschmelzenoberfläche realisiert
(PP-Fäden
oder -Tropfen oder Nebel), die mit dem im oberen Dampfraum im Reaktionsvolumen befindlichen
halogenierten oder bromierten Substanzen reagieren kann. Zusätzlich kann
die in den unter dem Dampfraum befindlichen Sumpfbereich aus den vorgenannten
Stoffen eintretende Polymerschmelze ein Teil der Stoffe wie Öl mitreißen und
sodann in der Schmelzephase (bevorzugt im Sumpfbereich, aber auch
in einem PP-Rezyklierungskreislauf) noch zur Reaktion bringen. Aus
dem Sumpfbereich kann zudem PP-Schmelze entnommen werden und über eine
bevorzugt beheizte Verbindungsleitung und über einen Einlass wieder in
den Dampfraum eingegeben werden, wobei die mitgerissenen Stoffe
wieder in den Dampfraum mit rezykliert und der dort ablaufenden
Dehalogenierung wieder zugeführt
werden. Die Stoffe verlassen die laufende Vorrichtung in vorteilhafter
Weise erst dann, wenn sie dehalogeniert sind. Auch werden in den
Gasraum übertretende
Pyrolyseprodukte des Polyolefins mit den im Dampfraum befindlichen
halogenierten oder bromierten Produkten in Reaktion treten. Hierzu
ist der Reaktor druckbeständig
ausgelegt, wodurch mögliche
Reaktionszeiten erhöht
werden können
und die Tendenz des Übergangs
von Produkten in die Gasphase erschwert wird (Prinzip Le Chatelier).
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Die
Erfindung wird im Rahmen von Ausführungsbeispielen anhand der
folgenden Figuren näher erläutert. Es
zeigen
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1 einen
Querschnitt einer Ausführungsform
mit Reaktionsvolumens und Einlässen
für Polyolefin,
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2a und b alternative Gestaltungsmöglichkeiten
für die
Einlässe
für Polyolefin,
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3 eine
prinzipielle Ansicht einer weiteren Ausführungsform mit Schneckenförderer für Polyprolpylen
sowie
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4 die
zeitlichen Konzentrationen verschiedener Bromverbindungen bei einer
Debromierung.
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Die
in 1 dargestellte Ausführungsform umfasst einen Reaktor 1 mit
einem Reaktionsvolumen 2, in dem die zu dehalogenisierenden
Stoffe in einem unten liegenden Sumpfbereich 3 unterhalb
einem Dampfraum 4 im Kopfbereich 5 angeordnet sind.
Der Reaktor weist zudem einen Stoffeinlass 6, einen Polyolefineinlass 7,
Auslässe
für das
Polyolefin 8 sowie für
die dehalogenierte Stoffe und die Gasprodukte 9 auf. Die
letztgenannten Auslässe
für die
dehalogenierte Stoffe und die Gasprodukte können gemeinsam oder getrennt
gestaltet sein, wobei bei einem gemeinsamem Auslass eine Trennung
der dehalogenierten Stoffe und der Gasprodukte (mit Halogenverbindungen)
in einer nachgeschalteten, nicht dargestellten Stufe erfolgt. Die
Polyolefineinleitung umfasst ein einseitig geschlossenes Düsenrohr 10 mit
einer Vielzahl an der Umfangsfläche
radial nach außen
orientierter Einzeldüsen 11.
Das einzuspritzende Polyolefin wird bereits durch einen Durchlauferhitzer 12 vorgewärmt in das
Düsenrohr
eingepresst und entweicht als feine Strahlen oder Nebel durch die Einzeldüsen 11 in
den Dampfraum 4. Zur Aufheizung des Reaktionsvolumens 2 weist
der Reaktor eine Temperiervorrichtung 13 auf. Die Ableitung 8 kann als
Extruder mit Abstechvorrichtung für ein erstarrendes Stoffgemisch,
umfassend die dehalogenierten Stoffe und Polyolefin gestaltet sein.
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Optional
kann im Reaktionsvolumen 1 ein nicht dargestellter Rührer oder
eine andere Umwälzvorrichtung
für eine
weitere Verbesserung der Durchmischung und damit Beschleunigung
der Reaktion vorgesehen sein. Der vorgenannte Rührer lässt sich auch als Polyolefineinleitung
gestalten und nutzen, wobei durch die bevorzugt an den Rührlöffeln angeordneten
ständig
ihrer Position verändern
und in vorteilhafter Weise eine Durchmischung des Polyolefins mit
dem Stoffgemisch beschleunigen.
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2a gibt beispielhaft für eine Zerstäuberdüse einen
alternative Polyolefineinlass 7 in einer Mantelstromleitung 14 für ein Inertgas
als Zweistoffdüse 15 zur
Bildung eines Polyolefinne bels oder eines Aerosols wieder. 2b zeigt dagegen beispielhaft für eine Vieldüsenanordnung
zur Erzeugung von feinen Fäden
oder Tropfen eine Polyolefineinleitung 7 wieder, die in
eine Vielzahl von dreidimensional fächerförmig auseinanderspreizenden
Einzeldüsen 11 ausmündet.
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Eine
weitere Ausführungsform
offenbart 3 in einer prinzipiellen Systemdarstellung.
Der Polyolefineinlass 7 ist als waagerechtes, einseitig
geschlossenes Rohr mit einer horizontalen Düsenanordung gleichartiger Einzeldüsen (Bohrungen
mit 0,5 mm Durchmesser) gestaltet ist über einer Steigleitung 16 (Verbindungsleitung)
mit Durchlauferhitzer 12 an einen vorzugsweise heizbaren
Verteiler 17 (mit Ventilschaltung) angeschlossen. Der Verteiler 17 weist
mindestens zwei Schaltstellungen auf, wobei eine erste Schaltstellung
(Frischeinspeisestellung) eine Einspeisung von frischem Polyolefin
von einem Scheckenförderer 18 und
die zweite Schaltstellung (Rezyklierschaltstellung) eine Einspeisung
von aus dem Reaktionsvolumen 2 entnommenen Polyoelfin in
die Steigleitung 16 ermöglicht.
Als Fördermittel
für eine
Rezyklierung ist zwischen Polyoelefinauslass 8 und Verteiler 17 eine
Schmelzpumpe 19 zwischengeschaltet. Der Stoffeinlass sowie
der Auslass für
dehalogenierte Stoffe und Gasprodukte sind gemeinsam mit einem Einlass
für eine
inerte Gasatmosphäre
im Rahmen dieser Ausführungsform
zu einem reaktorkopfseitigen Anschlussstutzen 20 zusammengefasst, wobei
dieser über
verschiedene Komponenten für die
jeweilige Aufgaben heranziehbar ist. Da die Ausführungsform nur für den Batch-Betrieb
konzipiert ist und damit nicht simultan mit dem zu dehalogenierten Stoff
befüllt
und geleert werden muss, stellt der vorgenannte Anschlussstutzen
für mehrere
Aufgaben keine Beeinträchtigung
des laufenden Betriebs dar, zumal ein möglicher Polyolefinrezyklierungskreislauf hiervon
entkoppelt und damit nicht betroffen ist. Die genannten Komponenten
umfassen beispielsweise ei nen Kugelhahn 21 mit elektromechanischem
Ventil 22 mit Sicherheitsventil 23 und Manometer 24 für die Zuführung der
Inertgasatmsphäre
im Dampfraum, ein Vorratsgefäß 25 mit
Einlassventil 26 für
einen flüssigen
oder z.B. über
Pyrolyse verflüssigten
halogenierten Stoff sowie ein Auslassventil 27 für die in Gasphase
vorliegenden dehalogenierten Stoffe und Reaktionsprodukte.
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4 zeigt
die Konzentrationen verschiedener Bromverbindungen 28 (jeweilig
gemessener Signalhöhenverlauf,
d.h. keine bestimmte Einheit) über den
Versuchszeitverlauf 29 bei einer Debromierung von 3,5 g
Tribromphenol (TBP) in einem Reaktor einer Ausführungsform gemäß 3 mit
PP als reaktionspartner. Zum Zeitpunkt 0 erfolgt eine Einleitung der
zu dehalogenierten Stoffe und damit zu einem Anstieg insbesondere
von 2,4,6-Tribromphenol 30 und 2,4-Dibromphenol 31,
während
ein Anstieg von nur in geringeren Konzentrationen enthaltenden 2,6-Dibromphenol 32,
2- und 4-Bromphenol 33 bzw. 34 sowie
von Phenol 35 und 2,6-Dichlorphenol 36 deutlich
geringer ausfällt.
Im Reaktor erfolgt simultan mit einer Aufheizung auf ca. 350°C ein spontaner Kontakt
mit einem PP-Schmelzaerosol als Reaktionspartner, wobei es zu einer
chemischen Umsetzung insbesondere der vorgenannten Bromverbindungen 30 bis 34 zu
2-Brom-2-methylpropan 37 kommt, welches dann über den
Anschlussstutzen aus dem Reaktionsvolumen abgezogen wird. Auf der Basis
der in 4 dargestellten Ergebnisse wird ein Batchbetrieb
innerhalb eines Zeitfensters zwischen 40 und 80 min, vorzugsweise
zwischen 60 und 80 min (Konzentration von 2,4,6-Tribromphenol 30 ist auf
einem Minimalwert abgesunken) abgebrochen.
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- 1
- Reaktor
- 2
- Reaktionsvolumen
- 3
- Sumpfbereich
- 4
- Dampfraum
- 5
- Kopfbereich
- 6
- Stoffeinlass
- 7
- Polyolefineinlass
- 8
- Polyolefinauslass
- 9
- Auslass
für dehalogenierte
Stoffe und Gasprodukte
- 10
- Düsenrohr
- 11
- Einzeldüsen
- 12
- Durchlauferhitzer
- 13
- Temperiervorrichtung
- 14
- Mantelstromleitung
- 15
- Zweistoffdüse
- 16
- Steigleitung
- 17
- Verteiler
- 18
- Schneckenförderer
- 19
- Schmelzpumpe
- 20
- Anschlussstutzen
- 21
- Kugelhahn
- 22
- Ventil
- 23
- Sicherheitsventil
- 24
- Manometer
- 25
- Vorratsgefäß
- 26
- Einlassventil
- 27
- Auslassventil
- 28
- Konzentrationen
verschiedener Bromverbindungen
- 29
- Versuchszeitverlauf
- 30
- 2,4,6-Tribromphenol
- 31
- 2,4-Dibromphenol
- 32
- 2,6-Dibromphenol
- 33
- 2-Bromphenol
- 34
- 4-Bromphenol
- 35
- Phenol
- 36
- 2,6-Dichlorphenol
- 37
- 2-Brom-2-methylpropan