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TECHNISCHES
GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Technik zur Herstellung von Öl durch
thermisches Zersetzen von Abfallkunststoffen und insbesondere eine Technik
zur wirksamen Herstellung eines Ölprodukts, das
eine Zusammensetzung aufweist, welche bestens als ein Brennöl für Industriebrenner
usw. geeignet ist.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Obwohl
zahlreiche Konzepte und Arten von Vorrichtungen vorgeschlagen wurden,
um Öl aus
Abfallkunststoffen herzustellen, ist es eine Tatsache, dass keine
davon betrieblich durchführbar
war.
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Es
gibt zum Beispiel eine Technik des Anwendens des Mechanismus einer
Strangpressmaschine, wobei die Technik kontinuierliches Durchführen von
thermischer Zersetzung von Abfallkunststoffen in Öl unter
Wärme bei
kontinuierlichem Transportieren derselben mittels eines kontinuierlichen
Transportmittels, wie eines Schneckenförderers, welcher für die Strangpressmaschine
kennzeichnend ist, umfasst. Durch Anwenden des Mechanismus der Strangpressmaschine
wurden, zumal die Strangpressmaschine eine sehr bewährte Technologie
ist, große
Erwartungen gehegt, dass eine resultierende Maschine in einer kompakten
Form eine verhältnismäßig hohe
Durchsatzleistung aufweisen und eine kontinuierliche automatische
Verarbeitung erlauben würde.
Daher wurden auf der ganzen Welt Untersuchungen und Entwicklungen
durchgeführt,
aber bis jetzt wurde, wie bereits erwähnt, noch keine Maschine in
die Tat umgesetzt.
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JP-A-4742968
beschreibt Herstellung von Öl aus
Abfallkunststoffen durch Erwärmen
in einer Schmelzzone und einer Zersetzungszone, so dass die vergasten
Komponenten aus dem Reaktionsgefäß nach außen geführt werden.
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Einer
der Hauptgründe
dafür,
warum die herkömmliche Ölherstellungstechnik
das Strangpressverfahren einbezieht, ist die Entwicklung einer großen Menge
von Kohlenstoff im Zersetzungsprozess. Kohlenstoff, welcher in großen Mengen
erzeugt wird, legt sich an der Innenwand eines Zersetzungsreaktors
an und hemmt dadurch die Wärmeübertragung und
macht eine beständige
Kontrolle der Zersetzungsreaktion schwierig. Infolgedessen können wiederaufbereitete
Produkte mit einer gewünschten
Zusammensetzung nicht wirksam gewonnen werden. Da außerdem sehr
viel Aufwand und Zeit erforderlich sind und die Reaktionsprozesse
immer gefährlicher werden,
wird viel Überwachungspersonal
benötigt. Infolgedessen
ist die Maschine wirtschaftlich schlecht und kann daher nicht als
eine praktische Maschine betrieben werden.
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Außerdem ist
eine ungenügende
Kontrollierbarkeit der wiederaufbereiteten Produkte ebenfalls ein
Hindernis für
die praktische Anwendbarkeit. Obwohl die wiederaufbereiteten Produkte
vorzugsweise eine Bestandteilzusammensetzung aufweisen, welche als
ein Brennöl
für Industriebrenner
usw. geeignet ist, weisen die durch herkömmliche Techniken wiederaufbereiteten
Produkte auf Grund der Kohlenstoffverunreinigung eine geringe Qualität auf oder sind
auf Grund der Verunreinigung von zu viel Benzin, welches von Überzersetzung
herrührt,
nicht als ein Brennöl
geeignet. Es ist daher unmöglich,
die Wertschöpfung
für den
praktischen Betrieb eines Systems zu verbessern, und somit können die
wiederaufbereiteten Produkte nicht zum Betrieb eines praktischen
Systems angewendet werden.
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Um
die Entwicklung von Kohlenstoff zu verhindern und die Zusammensetzung
der wiederaufbereiteten Produkte zu kontrollieren, welche zur Durchführung eines
praktischen Betriebs der Ölherstellung erforderlich
sind, sollten genaue Kenntnisse des Mechanismus der Polymerzersetzung
und der Kohlenstoffentwicklung und geeignete Gegenmaßnahmen basierend
auf der Information verlangt werden. In dieser Hinsicht waren die
herkömmlichen
Techniken jedoch unzureichend, und sie können weder die Entwicklung
von Kohlenstoff wirksam verhindern noch die Zusammensetzung der
wiederaufbereiteten Produkte wirksam kontrollieren.
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Von
dem zuvor erwähnten
Standpunkt aus führte
der Erfinder eine gründliche
Untersuchung und Analyse des Mechanismus der Polymerzersetzung und
der Kohlenstoffentwicklung durch und erhielt die folgenden Ergebnisse.
Zunächst
wurde festgestellt, dass die Zersetzung eines Polymers in Öl in den
folgenden Prozessen stattfindet: das feste Material wird geschmolzen
und verflüssigt,
welches dann im flüssigen
Zustand erwärmt
wird, um die höhere
Struktur des Polymers in eine niedrigere Struktur zu zersetzen,
und dann beginnt in diesem Zustand zum ersten Mal Zersetzung, welche
die Entwicklung von vergasten Komponenten bewirkt, die in Abhängigkeit
von verschiedenen Zersetzungstemperaturen verschiedene relative
Molekülmassen
aufweisen, und die vergasten Komponenten werden abgekühlt, um
ein wiederaufbereitetes Produkt mit einer festgelegten Zusammensetzung
zu liefern. Die Zusammensetzung des wiederaufbereiteten Produkts
wird durch die Kontrolle der Heiztemperatur und der Zersetzungsreaktion
im flüssigen
Zustand wesentlich beeinflusst. Daher ist die Kontrolle der Heiztemperatur
und der Zersetzungsreaktion für
den flüssigen
Zustand für
die resultierende Zusammensetzung des wiederaufbereiteten Produkts
von größter Bedeutung.
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Kohlenstoff
wird hauptsächlich
dann erzeugt, wenn die vergasten Komponenten, die in der Zersetzung
freigesetzt werden und zwar insbesondere jene, bei welchen Komponenten
mit geringer relativer Molekülmasse
vorherrschend sind, übermäßig erwärmt werden.
Alle herkömmlichen
Prozesse werden unter den Bedingungen durchgeführt, unter welchen die vergasten
Komponenten nicht frei von der übermäßigen Erwärmung sein
können,
da sie in den festen Materialien und den verflüssigten Komponenten enthalten
oder eingeschlossen sind, was der Hauptgrund für die Erzeugung einer großen Menge
von Kohlenstoff ist. Es ist daher von größter Bedeutung, dass die vergasten
Komponenten, welche von den verflüssigten Komponenten freigesetzt
werden, unverzüglich
von Letzteren getrennt werden, so dass Erstere keiner übermäßigen Erwärmung ausgesetzt werden.
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Insbesondere
werden bei den herkömmlichen
Techniken, welche einen Mechanismus der Strangpressmaschine einsetzen,
die flüssigen
Komponenten nach der Verflüssigung
auf Grund der Extrapolation der Meinung im Fachgebiet der Formteilherstellung,
dass die Druckkraft und die Scherspannung, welche vom starken Fördern durch
die Schnecke herrühren,
auch als eine Wärmequelle
genutzt werden sollte, in der komprimierten hochdichten Form befördert. Infolgedessen
neigen die flüssigen Komponenten
dazu, zurückgehalten
zu werden, und bewirken die Erzeugung einer großen Menge von Kohlenstoff.
Da außerdem
durch ein Polymer mit geringer Wärmeleitfähigkeit
eine dicke Schicht gebildet wird, wird die wirksame Kontrolle der
Temperatur in seiner Mitte schwierig, wodurch die wirksame Kontrolle
der Zusammensetzung des wiederaufbereiteten Produkts unmöglich wird.
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OFFENBARUNG
DER ERFINDUNG
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Der
Zweck der vorliegenden Erfindung, welche basierend auf den zuvor
erwähnten
Ergebnissen gemacht wurde, ist die Herstellung von Öl aus Abfallkunststoffen
und insbesondere eine Ölherstellungstechnik,
welche einen Mechanismus der Strangpressmaschine verwendet und von
der erwartet wird, dass sie die zuvor erwähnten Vorteile aufweist, welche
dadurch gekennzeichnet sind, dass eine wirksame Kontrolle des Zersetzungsprozesses
durchgeführt
wird, um die Erzeugung von Kohlenstoff wirksam zu verhindern und
das wieder aufbereitete Produkt mit einer gewünschten Zusammensetzung zu gewinnen.
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Konkret
stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung von Öl
aus Abfallkunststoffen nach Anspruch 1 bereit. Vorteilhafterweise
setzt das Verfahren einen oder eine Mehrzahl von Reaktoren ein,
welche stufenweise verbunden sind und ein Transportmittel darin
ausgebildet aufweisen, welches ein Material bzw. einen Werkstückkörper kontinuierlich
von einer Zuführseite
zu einer Abführseite
in einem horizontalen oder etwas schrägen Zustand, wie angebracht,
seitwärts
transportiert, in welchen Reaktoren die Abfallkunststoffe erwärmt und
in Öl zersetzt
werden, wenn transportiert, wobei eine Schmelzzone und eine Zersetzungszone
in der Transportrichtung ausgebildet sind und durch einen oder eine
Reihe von Reaktoren als eine Einheit definiert sind, in der Schmelzzone
die Abfallkunststoffe in einer festen Form geschmolzen und verflüssigt werden
und in der Zersetzungszone die verflüssigten Komponenten, welche
von der Schmelzzone zugeführt
werden, einen flachen Flüssigphaseabschnitt
am Boden des Reaktors bilden können,
und gleichzeitig die vergasten Komponenten, welche von der Zersetzung
und der Vergasung der verflüssigten
Komponenten beim Flüssigphaseabschnitt
herrühren,
einen Gasphaseabschnitt auf der Oberseite des Flüssigphaseabschnitts bilden können, welcher
ein Volumen aufweist, das im Vergleich zu dem des Flüssigphaseabschnitts
groß genug
ist, und die vergasten Komponenten, welche den Gasphaseabschnitt
füllen,
dann nach außen
geführt, abgekühlt und
schließlich
als ein Öl
wiederaufbereitet werden.
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Das
Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Flüssigphaseabschnitt
und ein Gasphaseabschnitt in der Zersetzungszone gebildet werden, wobei
dem Gasphaseabschnitt ein Volumen zugeordnet wird, das im Vergleich
zu dem des Flüssigphaseabschnitts
groß genug
ist, während
der Flüssigphaseabschnitt
dünn ausgebildet
ist. Infolgedessen kann die Wirkung auf Grund der geringen Leitfähigkeit
des Polymers verringert werden, so dass die Temperaturkontrolle
der verflüssigten
Komponenten im Flüssigphaseabschnitt
ermöglicht
wird, und das wiederaufbereitete Produkt mit einer gewünschten Zusammensetzung
kann problemlos gewonnen werden. Außerdem ist es auch möglich, die
vergasten Komponenten, welche aus den verflüssigten Komponenten gewonnen
werden, schnell zu trennen, um zu verhindern, dass die vergasten
Komponenten übermäßiger Wärme ausgesetzt
werden, wodurch die Entwicklung von Kohlenstoff wirksam verhindert
wird. Da die Entwicklung von Kohlenstoff wirksam verhindert wird,
wird eine beständige
Kontrolle der Zersetzungsreaktion ermöglicht, um das wiederaufbereitete Produkt
mit einer gewünschten
Zusammensetzung wirksam herzustellen, die allgemeinen Wartungskosten
der Vorrichtung zu verringern und die Überwachung des Reaktionsprozesses
praktisch auszuschalten, was zur Realisierung von unbemanntem Betrieb
führt.
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Dieser
Gasphaseabschnitt dient auch dazu, die Zusammensetzung des wiederaufbereiteten
Produkts wirksam zu kontrollieren. Insbesondere kann dadurch, dass
die Temperatur im Gasphaseabschnitt niedriger als die des Flüssigphaseabschnitts
gehalten wird, eine spontane Konvektion der vergasten Komponenten
im Gasphaseabschnitt erzeugt werden. Auf Grund dieser Konvektion
kehren nur die Komponenten mit großer relativer Molekülmasse zum
Flüssigphaseabschnitt
zurück,
um erneut einer Zersetzung in Komponenten mit geringer relativen Molekülmasse unterzogen
zu werden, wodurch die Verteilung der relativen Molekülmassen
des wiederaufbereiteten Produkts in einem engen Bereich gehalten
werden kann.
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Um
den zuvor erwähnten
Mechanismus wirksam zu verwenden, wird der Gasphaseabschnitt mit
genug Volumen bereitgestellt, um eine wirksame Erzeugung von spontaner
Konvektion der vergasten Komponenten zu erlauben, wie zuvor beschrieben, und
die Wärmeregelung
beim Gasphaseabschnitt wird von der beim Flüssigphaseabschnitt getrennt, um
die Temperatur des Gasphaseabschnitts niedriger als die im Flüssigphaseabschnitt
zu halten.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden die verflüssigten
Komponenten mit einem Katalysator im Flüssigphaseabschnitt in Kontakt
gebracht, wenn die zuvor erwähnte
Trennung des Flüssigphaseabschnitts
vom Gasphaseabschnitt stattfindet. Somit ist auch der Kontakt nur
der verflüssigten
Komponenten mit einem Katalysator im Flüssigphaseabschnitt für die Kontrolle
der Zersetzungsreaktion unter dem verflüssigten Zustand, wie zuvor
beschrieben, wichtig und trägt
viel dazu bei, eine gewünschte Zusammensetzung
des wiederaufbereiteten Produkts zu erreichen. Dieser Punkt wird
anschließend im
Vergleich mit den herkömmlichen
Verfahren der Katalysatorverwendung ausführlicher erklärt.
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Das
herkömmliche
Konzept ging davon aus, dass der Katalysator nur in der Gasphase
funktioniert, und somit wurden die vergasten Komponenten, welche
von der Zersetzung erzeugt wurden, mit dem Katalysator in Kontakt
gebracht und führten
zu einer übermäßigen Zersetzung,
welche zur Erzeugung einer großen
Menge Benzin führte.
Demnach wurde in den herkömmlichen
Verfahren praktisch kein Katalysator bei der Ölherstellung und dem Zersetzungsprozess
in einem wesentlichen Sinn verwendet, sondern der Katalysator wurde
in sekundären
Prozessen nach der Zersetzung verwendet, was für die Modifikation der Zusammensetzung
des wiederaufbereiteten Produkts in einer unerwünschten Richtung verantwortlich
war. Im Gegensatz dazu wird in der vorliegenden Erfindung der Katalysator
bei der Ölherstellung
und dem Zersetzungsprozess in einem wesentlichen Sinn verwendet,
und die Wirkung kann nur für die
Zusammensetzung verwendet werden, mit anderen Worten, der Katalysator
kann nicht mit den vergasten Komponenten, welche von der Zersetzung herrühren, reagieren,
sondern nur mit dem verflüssigten
Polymer, mit dem Ergebnis, dass der Wirkungsgrad der Zersetzung
stark erhöht
werden kann und das wieder aufbereitete Produkt mit einer gewünschten
Zusammensetzung in einem hohen Güteverhältnis gewonnen
werden kann.
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Die
Vorrichtung für
kontinuierliche Ölherstellung
zur Durchführung
des zuvor beschriebenen kontinuierlichen Ölherstellungsverfahrens weist
eine Basisstruktur auf, welche einen oder eine Mehrzahl von Reaktoren
umfasst, die stufenweise verbunden sind und ein Transportmittel
darin ausgebildet aufweisen, welches den Werkstückkörper in einem horizontalen Zustand
kontinuierlich von der Zuführseite
zur Abführseite
transportiert, in welchen Reaktoren die Abfallkunststoffe erwärmt und
in Öl zersetzt
werden, wenn transportiert, wobei eine Schmelzzone und eine Zersetzungszone
in der Transportrichtung gebildet werden, welche durch einen oder
eine Reihe von Reaktoren als eine Einheit definiert werden. In der Schmelzzone
werden die Abfallkunststoffe in einer festen Form geschmolzen und
verflüssigt,
und in der Zersetzungszone können
die verflüssigten
Komponenten, welche von der Schmelzzone zugeführt werden, einen flachen Flüssigphaseabschnitt
am Boden der Reaktoren bilden, und gleichzeitig können die vergasten
Komponenten, welche von der Zersetzung und der Vergasung der verflüssigten
Komponenten beim Flüssigphaseabschnitt
herrühren,
einen Gasphaseabschnitt mit einem Volumen, das im Vergleich zu dem
des Flüssigphaseabschnitts
groß genug
ist, auf der Oberseite des Flüssigphaseabschnitts
bilden. Die vergasten Komponenten, welche den Gasphaseabschnitt
füllen,
werden nach außen
geführt,
abgekühlt
und schließlich
als ein Öl
wiederaufbereitet. Auf einer Seite, welche der zuvor erwähnten Zersetzungszone
entspricht, ist diese Vorrichtung mit einem Transportmittel zum
Transportieren der vergasten Komponenten im Flüssigphaseabschnitt in nächster Nähe zum Boden
des Reaktors und mit einem Zwischenraum über dem Transportmittel für den zuvor erwähnten Gasphaseabschnitt
versehen.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 stellt eine schematische
Ansicht des wesentlichen Teils der Vorrichtung für kontinuierliche Ölherstellung
zur Verwendung im Verfahren der vorliegenden Erfindung dar; und
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2 stellt eine Querschnittansicht
entlang der Linie SA–SA
in 1 dar.
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AUSFÜHRUNGSFORM
DER ERFINDUNG
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Eine
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden beschrieben. In einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird eine Vorrichtung für kontinuierliche Ölherstellung,
wie in 1 dargestellt,
verwendet. Die Vorrichtung für kontinuierliche Ölherstellung
umfasst drei Reaktoren 1a, 1b und 1c,
welche in einer vertikalen Richtung stufenweise verbunden sind.
Die Reaktoren 1a, 1b und 1c weisen eine
Doppelspindelschnecke 3a, 3b und 3c als
ein Transportmittel in einem zylindrischen Gehäuse 2a, 2b beziehungsweise 2c auf.
Jeder Reaktor 1a, 1b und 1c kann durch
ein jeweiliges externes Heizmittel (in der Figur nicht dargestellt)
erwärmt werden.
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Für den oberen
Reaktor 1a ist der Innenumfang des Gehäuses 2a etwas größer als
der Außenumfang
der Schnecke 3a. In der Nähe eines Endes des Gehäuses 2a ist
ein Beschickungsabschnitt 4 vorgesehen, und in der Nähe des anderen
Endes sind ein erster Gasabzug 5 und ein Auslass 6 vorgesehen,
welcher Auslass 6 mit einem Einlass 8 des Reaktors 1b auf
der mittleren Stufe verbunden ist, wobei ein zweiter Gasabzug 7 zwischen
dem Einlass 8 und dem Auslass 6 eingeschoben ist.
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Andererseits
ist für
die Reaktoren 1b und 1c auf der mittleren beziehungsweise
unteren Stufe die Höhe
der Gehäuse 2b und 2c etwa
ein Drittel von der des Gehäuses 2a des
Reaktors 1a auf der oberen Stufe. Und die Schnecken 3b und 3c,
welche eine Höhe
von etwa der Hälfte
von der der Gehäuse 2b und 2c aufweisen,
sind entlang des Bodens der Gehäuse 2b und 2c angeordnet.
Infolgedessen ist ein Zwischenraum mit einem bestimmten Volumen
als eine Gasphase G auf der Oberseite der Schrauben 3b und 3c ausgebildet.
Zusätzlich
zu dem zuvor erwähnten
Einlass 8 ist der Reaktor 1b auf der mittleren Stufe
mit einem dritten Gasabzug 9 und einem Auslass 10 in
der Nähe
des Endes des Gehäuses 2b ausgestattet.
Der Reaktor 1c auf der unteren Stufe ist in der Nähe eines
Endes des Gehäuses 2c mit
einem Einlass 12 ausgestattet, der mit dem Auslass 10 des Reaktors 1b auf
der mittleren Stufe verbunden ist, wobei ein vierter Gasabzug 11 dazwischen
liegt, und ist mit einem fünften
Gasabzug 13 und einem Auslass 14 in der Nähe des anderen
Endes ausgestattet. Außerdem
sind, wie in 2 für den Reaktor 1b auf der
mittleren Stufe dargestellt, die Gehäuse 2b und 2c des
Reaktors 1b und 1c durch ein oberes Gehäuseele ment 15 und
ein unteres Gehäuseelement 16 ausgebildet,
welche Elemente 15 und 16 mit einer Verbindungsöffnung 17,
die eine luftdichte Struktur aufweist, verbunden sind.
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Mit
jedem Reaktor 1a, 1b, und 1c ist ein
Antriebssystem verbunden, welches die Schnecken 3a, 3b beziehungsweise 3c antreibt
und dreht. Da das System von der herkömmlichen Art ist, ist es in
der Figur nicht dargestellt.
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Die
kontinuierliche Ölherstellung
aus Abfallkunststoffen mit dieser Vorrichtung für kontinuierliche Ölherstellung
erfolgt folgendermaßen:
von einem Einführungsabschnitt 4 des
Reaktors 1a auf der oberen Stufe werden kontinuierlich
Abfallkunststoffe in der festen Form zugeführt, welche in Mischung mit
einem Katalysatorgranulat, wie beispielsweise Silicateilchen, einer
vorbestimmten Pulverisierungsbehandlung unterzogen werden. Dies
wird unter Wärme
allmählich
geschmolzen und verflüssigt,
während es
durch die Schnecke 3a transportiert wird. Diese Entfernung
bildet eine Schmelzzone, welche etwa 80 % der tatsächlichen
Länge von
2 m des Reaktors 1a auf der oberen Stufe einnimmt.
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Am
Ende der Schmelzzone werden die verflüssigten Komponenten mit einer
geringen Viskosität vorherrschend
und häufen
sich mit dem Katalysator an, um dünne Schichten von wenigen Zentimetern am
Boden des Gehäuses 2a zu
bilden (die abwechselnden langen und zwei kurzen gestrichelten Linien in 1 zeigen die Abfallkunststoffe
in der festen Form an, welche im Schmelz- und Verflüssigungsprozess
sind und ihr Volumen verringern, um dünne Schichten zu werden). Diese
Stelle stellt eine anfängliche
Zersetzungszone dar, welche die Schmelzzone mit der anschließend beschriebenen
Zersetzungszone verbindet und wo die Zersetzung und die Vergasung
der verflüssigten
Komponenten allmählich
beginnen und die freigesetzten vergasten Komponenten aus dem ersten
Gasabzug 5 in die Wiederaufbereitungsvorrichtung außerhalb
der Figur abgeführt, abgekühlt und
wiederaufbereitet werden.
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Die
verflüssigten
Komponenten mit geringer Viskosität aus der anfänglichen
Zersetzungszone fließen
durch den Auslass 6 und den Einlass 8 zum Reaktor 1b auf
der mittleren Stufe hinunter. Der Reaktor 1b auf der mittleren
Stufe ist mit dem Reaktor 1c verbunden, um auf der unteren
Stufe die Zersetzungszone zu bilden. Die verflüssigten Komponenten, welche
zum Reaktor 1b auf der mittleren Stufe oder zur Zersetzungszone
abgeführt
wurden, werden durch die Schnecke 3b im Zustand einer flachen Flüssigphase
L, welche am Boden des Gehäuses 2 gebildet
wurde, zur Seite des Auslasses 10 transportiert, und während die
verflüssigten
Komponenten transportiert werden, werden sie bei einer Heiztemperatur
bei der Flüssigphase
L (zum Beispiel etwa 450 °C
für Polystyrol
und etwa 600 °C
für Polyethylen)
Erwärmung
unterzogen und dadurch zersetzt, um die vergasten Komponenten in
die Gasphase G freizusetzen.
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In
der Gasphase G werden die Komponenten mit geringer relativer Molekülmasse unter
den vergasten Komponenten, obwohl sie leicht sind, sowohl aus dem
zweiten Gasabzug 7 als auch aus dem dritten Gasabzug 9 abgeführt, und
die Komponenten mit großer
relativer Molekülmasse
werden in der Gasphase G in einer Atmosphäre der Temperatur, welche so
geregelt ist, dass sie niedriger (zum Beispiel etwa 300 °C für Polystyrol
und etwa 450 °C
für Polyethylen)
als die der Flüssigphase
L ist, abgekühlt und
fallen zur Flüssigphase
höherer
Temperatur hinunter, wo sie erneut erwärmt und zersetzt werden, um
Komponenten mit geringer relativer Molekülmasse zu werden. Mit anderen
Worten, in der Gasphase G entsteht auf Grund des Unterschieds von
der Temperatur der Flüssigphase
eine aktive vertikale Konvektion der vergasten Komponenten, um die
Verringerung von Komponenten mit großer relativer Molekülmasse zu
ermöglichen.
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Die
zuvor erwähnten
Reaktionen finden beim Reaktor 1c auf der unteren Stufe
für die
vergasten Komponenten, welche aus dem Reaktor 1b auf der mittleren
Stufe abgeführt
wurden, auf ganz dieselbe Weise statt. Schließlich werden die nicht zersetzten Substanzen
aus dem Auslass 14 des Reaktors 1c auf der unteren
Stufe abgeführt
und wiederaufbereitet.
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Die Ölprodukte,
welche auf diese Weise gewonnen werden, wiesen als die Hauptkomponenten eine
Komponente, welche Kerosin entspricht, eine Komponente, welche Leichtöl entspricht,
und eine Komponente, welche einem Schweröl entspricht, auf, und das
Verhältnis
von Komponenten erreicht im Fall von Polystyrol 98 %, um eine Zusammensetzung
aufzuweisen, welche als ein Brennstoff für Industriebrenner geeignet
ist.
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Mit
der Struktur, welche auf der zuvor beschriebenen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung basiert, weist ein konkretes Beispiel,
in welchem ein Durchsatz von 60 Kg/h erwartet wird, die folgende
Struktur auf: Für
den Reaktor 1a auf der oberen Stufe hat das Gehäuse 2a eine
Höhe von etwa
22 cm und eine Gesamtlänge
von etwa 3 m; und die Gehäuse 2b und 2c für die Reaktoren 1b und 1c auf
der mittleren beziehungsweise unteren Stufe weisen eine Höhe von etwa
einem Drittel von der des Reaktors 1a auf der oberen Stufe
und eine Gesamtlänge,
welche etwas kürzer
als die des Reaktors 1a auf der oberen Stufe ist, auf,
wodurch sie eine sehr kompakte Struktur bilden.
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GEWERBLICHE
VERWERTBARKEIT
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Wie
zuvor beschrieben, kann die vorliegende Erfindung solche Probleme,
wie beispielsweise Kohlenstofferzeugung und die Kontrolle der Qualität des wiederaufbereiteten Öls in der Ölherstellungstechnik, welche
den Strangpressmechanismus verwendet, ausschalten und erlaubt einen
praktischen Betrieb der Technik für kontinuierliche Ölherstellung,
welche durch Anwendung des Strangpressmechanismus den besten Gebrauch
von den Vorteilen der kompakten Größe der Gesamtvorrichtung und
dem kontinuierlichen automatischen Prozess macht.