DE102005036426A1

DE102005036426A1 - Verfahren zum Beschichten von Stahlprodukten

Info

Publication number: DE102005036426A1
Application number: DE200510036426
Authority: DE
Inventors: Dieter Geruhn; Nicole Dr. Sämann; Bernd Dr. Schuhmacher; Reinhard Dr. Wormuth; Andreas Dipl.-Ing. Klare
Original assignee: ThyssenKrupp Steel AG
Current assignee: ThyssenKrupp Steel Europe AG
Priority date: 2005-08-03
Filing date: 2005-08-03
Publication date: 2007-02-08
Anticipated expiration: 2025-08-04
Also published as: DE102005036426B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Stahlprodukten, bei dem eine Oberfläche des Stahlprodukts zunächst mit einer ersten metallischen Schicht beschichtet wird und bei dem auf die mit der ersten metallischen Schicht versehene Oberfläche anschließend mindestens eine zweite metallische Schicht aufgebracht wird. Bei einem solchen Verfahren wird die Haftung der zweiten Schicht auf der ersten metallischen Schicht dadurch verbessert, dass erfindungsgemäß vor dem Aufbringen der zweiten Schicht eine chemische Vorkonditionierung mittels mindestens eines Vorkonditionierungsmittels durchgeführt wird, durch das auf der ersten metallischen Schicht vorhandene Oxide entfernt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Stahlprodukten, bei dem eine Oberfläche des Stahlprodukts zunächst mit einer ersten metallischen Schicht beschichtet wird und bei dem auf die mit der ersten metallischen Schicht versehene Oberfläche anschließend mindestens eine zweite metallische Schicht aufgebracht wird.

Verfahren dieser Art werden beispielsweise eingesetzt, um ein aus einem an sich nur unzureichend korrosionsbeständigen Stahl gefertigtes Produkt mit einem Überzug zu versehen, der es auch unter ungünstigen Einsatzbedingungen vor einem korrosiven Angriff schützt. Als eines der typischen Anwendungsgebiete einer solchen Beschichtung ist die Verzinkung von Stahlblechen zu nennen, aus denen Teile für Automobilkarosserien gefertigt werden. Gerade an Stahlblechen, die für diesen Zweck eingesetzt werden, werden höchste Anforderungen hinsichtlich ihrer Korrosionsbeständigkeit einerseits und ihrer Oberflächenbeschaffenheit andererseits gestellt.

Großtechnisch lassen sich Stahlflachprodukte, wie Stahlbänder oder -bleche, sowie daraus gefertigte Bauteile beispielsweise durch elektrolytisches Beschichten mit einer Zinkschicht belegen. Deren korrosionsschützende Wirkung kann dadurch weiter verbessert werden, dass auf die Zinkschicht eine zweite, beispielsweise auf einer Magnesium-Legierung basierende Schicht aufgebracht wird.

Eine Möglichkeit, eine solche Magnesium-basierte Schicht auf eine durch elektrolytisches Verzinken auf einem Stahlblech erzeugte Zinkschicht aufzubringen, besteht im so genannten PVD-Beschichten (PVD = Physical Vapor Deposition), bei dem Magnesium verdampft wird und der entstehende Magnesiumdampf unter Vakuum auf dem zu beschichtenden Stahlband kondensiert wird, so dass sich dort das Magnesium als dünne Schicht abscheidet. Die Dicke der auf das Stahlband durch PVD-Beschichten aufgebrachten Magnesium-Schicht lässt sich dabei über die Menge des Magnesiumdampfes regulieren. In gleicher Weise kann ein Blech beispielsweise auch mit einer Aluminium-basierten Schicht beschichtet werden.

Praktische Erfahrungen mit Stahlblechen, die mit einer ersten elektrolytisch erzeugten Zinkbeschichtung und einer darauf aufgetragenen zweiten Magnesium-basierten Schicht versehen sind, haben gezeigt, dass die Magnesium-Schicht oftmals nicht ausreichend fest auf der darunter liegenden Zn-Schicht haftet, um dauerhaft die ihr zugedachte Schutzwirkung zu entfalten.

Ausgehend von dem voranstehend erläuterten Stand der Technik bestand daher die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren zu schaffen, mit dem sich Stahlprodukte mit zweifach metallisch beschichteten Oberflächen erzeugen lassen, bei denen die zweite metallische Schicht besser auf der ersten metallischen Schicht haftet als beim Stand der Technik.

Diese Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst worden, dass vor dem Aufbringen der zweiten Schicht eine chemische Vorkonditionierung mittels mindestens eines Vorkonditionierungsmittels durchgeführt wird, durch das auf der ersten metallischen Schicht vorhandene Oxide entfernt werden.

Die Erfindung geht von der Feststellung aus, dass bei mit einer ersten metallischen Beschichtung versehenen Stahlblechen eine Belegung mit netzartigen Oxidoberflächen vorhanden ist, die sich ungünstig auf die Haftung der zweiten Schicht auswirkt. Durch die mit der erfindungsgemäßen Vorkonditionierung erzielte Entfernung dieser Oxide mittels eines geeigneten Vorkonditionierungsmittels kann die Haftung der zweiten metallischen Schicht auf der ersten entscheidend verbessert werden.

Grundsätzlich eignet sich die erfindungsgemäße Vorkonditionierung zur Verbesserung der Haftung der metallischen Schichten für alle Zwei- oder Mehrschichtsysteme, die durch einzelne aufeinander aufgetragene Schichten gebildet sind. Dies gilt insbesondere dann, wenn es sich mindestens bei einer der Schichten, insbesondere der ersten Schicht, um eine Zinkschicht oder eine Zinklegierungsschicht handelt. Die erste, auf das Stahlsubstrat aufgetragene Schicht kann dabei beispielsweise durch Schmelztauchbeschichtung oder elektrolytische Abscheidung aufgetragen werden. Die auf der ersten Schicht liegende Schicht kann nach der erfindungsgemäßen Vorkonditionierung beispielsweise ebenfalls durch elektrolytische Abscheidung oder durch ein PVD-Beschichtungsverfahren aufgetragen werden.

Besonders wirksam erweist sich die erfindungsgemäße chemische Vorkonditionierung bei Stahlblechen, die mit einer Zinkschicht beschichtet sind, auf die eine Mg-Beschichtung als zweite Schicht aufgebracht wird. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Magnesium-basierte zweite Schicht durch PVD-Beschichten erzeugt werden soll. Möglich ist es beispielsweise auch, die Haftung von zwei Zinkschichten aufeinander mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zu verbessern, wenn die Zn-Schichten oder Zn-Legierungsschichten beispielsweise unter unterschiedlichen Bedingungen erzeugt werden, um ihre jeweilige Wirkung zu optimieren.

Durch die erfindungsgemäße Vorkonditionierung werden die auf der ersten metallischen Beschichtung haftenden Oxide weitestgehend vollständig entfernt und ihre Neubildung bis zum Auftrag der zweiten metallischen Schicht ebenso weitestgehend verhindert. Um die Entstehung größerer Oxidmengen auf der Oberfläche der ersten metallischen Beschichtung zu verhindern, wird der Verfahrensablauf, in den die erfindungsgemäße Vorkonditionierung eingebunden ist, dabei vorteilhafterweise so abgewickelt, dass die Vorkonditionierung in unmittelbarem Anschluss an die Erzeugung der ersten metallischen Beschichtung erfolgt. Gleichzeitig kann die Entstehung einer für die Haftung der zweiten metallischen Beschichtung ungünstigen Oxidschicht auf der ersten Schicht auch dadurch unterdrückt werden, dass die Vorkonditionierung unmittelbar vor dem Erzeugen der zweiten Schicht durchgeführt wird.

Optimale Ergebnisse der erfindungsgemäßen Vorkonditionierung lassen sich dadurch erzielen, dass die in erfindungsgemäßer Weise mit dem Vorkonditionierungsmittel behandelte Oberfläche anschließend mit vollentsalztem Wasser gespült wird.

Als Vorkonditionierungsmittel zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet erwiesen haben sich Alkaliphosphate, Erdalkaliphosphate, Ammoniumphosphate oder Salze eines Alkalimetalls, wobei die betreffenden Vorkonditionierungsmittel bevorzugt jeweils in wässriger Lösung appliziert werden. Durch Spülen der mit der auf das Stahlsubstrat aufgebrachten ersten metallischen Beschichtung mit einem solchen Vorkonditionierungsmittel lässt sich die Neubildung von Oxiden bis zur anschließenden Beschichtung mit der zweiten Schicht sicher verhindern. Als Beispiele für zu den genannten Klassen gehörenden erfindungsgemäß verwendeten Vorkonditionierungsmittel sind K₃PO₄, Na₃PO₄, MgH₂PO₄, CaH₂PO₄, (NH₄)₂HPO₄ zu nennen.

Besonders positiv in Bezug auf die Vermeidung einer Oxidneubildung wirken sich diese Vorkonditionierungsmittel dann aus, wenn es sich bei der ersten Beschichtung um eine insbesondere durch elektrolytisches Verzinken erzeugte Zinkbeschichtung handelt.

Die erfindungsgemäße Vorkonditionierung durch Spülen mit einer Alkalimetallsalz-haltigen Lösung mit dem Ziel, die Neubildung von Oxiden zu verhindern, ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn die erfindungsgemäße Vorkonditionierung in möglichst nahem Anschluss an den vorhergehenden Beschichtungsschritt zu einem Zeitpunkt erfolgen kann, an dem noch keine größeren Oxidansammlungen auf der beschichteten Oberfläche vorhanden sind. Alternativ oder ergänzend kann es jedoch auch zweckmäßig sein, wenn für die erfindungsgemäße chemische Vorkonditionierung ein Mittel gewählt wird, das geeignet ist, auf der ersten Beschichtung vorhandene Oxide zu entfernen. Dazu kann als Vorkonditionierungsmittel beispielsweise eine Lösung eines chemischen Reduktionsmittels verwendet werden, wobei sich als für diesen Zweck besonders wirksam Ascorbinsäure (L- oder R-Ascorbinsäure), ein Salz der Ascorbinsäure oder ein Derivat hiervon herausgestellt.

Praktische Erprobungen haben gezeigt, dass sich gute Arbeitsergebnisse der erfindungsgemäßen Vorkonditionierung erzielen lassen, wenn das jeweilige Vorkonditionierungsmittel in einer Konzentration von 1 g/l bis 12 g/l, insbesondere 1 g/l bis 10 g/l in wässriger Lösung vorliegt. Dies gilt beispielsweise dann, wenn als Vorkonditionierungsmittel Kaliumphosphat oder ein anderes zu den oben genannten Alkali-, Erdalkali-, Ammoniumphosphaten oder Salzen eines Alkalimetalls gehörendes Vorkonditionierungsmittel verwendet wird.
Bei der Verwendung von Ascorbinsäure als Vorkonditionierungsmittel haben sich Konzentrationen im oberen Bereich der angegebenen Spanne bewährt. So sind bei Anwendung von Ascorbinsäure als Vorkonditionierungsmittel besonders gute Behandlungsergebnisse bei einer Konzentration von 8 g/l bis 10 g/l erzielt worden.
Praktische Erprobungen haben ebenfalls gezeigt, dass die Tauchzeit, für die die jeweilige Oberfläche in erfindungsgemäßer Weise mit dem Vorkonditionierungsmittel gespült wird, auf bis zu 15 Sekunden, insbesondere auf bis zu 10 Sekunden, begrenzt werden kann.
Grundsätzlich ist es günstig, wenn sich die erfindungsgemäße chemische Vorkonditionierung unmittelbar an die Erzeugung der ersten Beschichtungsschicht anschließt und der Auftrag der zweiten Schicht sich ebenso unmittelbar an die chemische Vorkonditionierung anschließt. Indem möglichst wenig Zeit zwischen der Erzeugung der ersten Schicht, der chemischen Vorkonditionierung und der Herstellung der zweiten Schicht vergeht, ist auch vom Verfahrensablauf her sichergestellt, dass sich bis zum Auftrag der zweiten Schicht möglichst wenig Oxide auf der Oberfläche der ersten Schicht bilden können.
In diesem Zusammenhang hat sich herausgestellt, dass es abhängig vom jeweiligen Zustand der Oberfläche der ersten Schicht zweckmäßig sein kann, zunächst die betreffende Oberfläche mit einem die dort vorhandenen Oxide entfernenden, ein Reduktionsmittel enthaltenden Vorkonditionierungsmittel zu spülen, um dann anschließend die so vorbehandelte Oberfläche einer Spülung mit einem Vorkonditionierungsmittel zu unterziehen, das die Neubildung von Oxiden verhindert. In diesem Fall wird also die mit der ersten Schicht versehene Oberfläche in einem ersten Schritt der Vorkonditionierung mit einem ein chemisches Reduktionsmittel darstellenden Vorkonditionierungsmittel der voranstehend erläuterten Art gespült und anschließend die so gespülte Oberfläche in einem zweiten Schritt mit einem Vorkonditionierungsmittel behandelt, dass bevorzugt den Alkali-, Erdalkali- oder den Ammoniumphosphaten zugeordnet ist bzw. bei dem es sich um ein Salz eines Alkalimetalls handeln kann.
Zum Nachweis der Wirkung der erfindungsgemäßen Vorgehensweise sind aus einem 0,7 mm dicken geölten Stahlblech Proben geschnitten worden. Die Blechproben sind dann entölt und in HCl entzinkt worden.
Anschließend ist auf den Blechproben eine 3,5 μm dicke erste Zinkschicht erzeugt worden, indem die Blechproben im Durchlauf mit einer Fördergeschwindigkeit von einem Meter pro Sekunde unter einem Gleichstrom von 50 A/dm² durch ein ca. 65 °C warmes, 100 g/l Zn und ca. 65 g/l Na₂SO₄ enthaltendes Rein-Elektrolyt-Bad gefördert worden sind, das einen pH-Wert von ca. 2,7 aufwies.
Nach der elektrolytischen Verzinkung sind eine Probe P1 und eine Vergleichsprobe Pv für 15 Sekunden mit vollentsalztem Wasser gespült worden, um Elektrolytreste zu entfernen.
Unmittelbar anschließend ist die erste Probe P1 in erfindungsgemäßer Weise einer chemischen Vorkonditionierung unterzogen worden, bei der sie mit einem Vorkonditionierungsmittel, das aus einer 1 g/l Kaliumphosphat (K₃PO₄) enthaltenden wässrigen Lösung bestand, gespült worden ist.
Eine zweite Probe P2 ist unmittelbar im Anschluss an die elektrolytische Verzinkung ohne vorheriges Spülen mit vollentsalztem Wasser in erfindungsgemäßer Weise mit einem Vorkonditionierungsmittel gespült worden, bei dem es sich in diesem Fall um eine 10 g/l K₃PO₄ enthaltende wässrige Lösung handelte.
Die Tauchzeiten, für die Proben P1, P2 mit dem jeweiligen Vorkonditionierungsmittel gespült worden sind, betrugen jeweils 10 Sekunden.
Zum Abschluss der chemischen Vorkonditionierung sind die Proben P1 und P2 noch einmal für 10 Sekunden mit vollentsalztem Wasser nachgespült worden.
Nach dem chemischen Vorkonditionieren sind die Proben P1, P2 sowie die nach dem ersten Spülen mit vollentsalztem Wasser nicht weiter behandelte Vergleichprobe Pv im Luftstrom getrocknet worden.
Von den so behandelten Proben P1, P2 und Pv sind die hier als Bilder 1a)–1f) wiedergegebenen Rasterelektronenmikroskop-Aufnahmen erzeugt worden. Von diesen Bildern zeigen die Bilder 1a) und 1b) einen Oberflächenausschnitt der erfindungsgemäß behandelten Probe P1, die Bilder 1c) und 1d) einen Oberflächenausschnitt der erfindungsgemäß behandelten Probe P2 und die Bilder 1e) und 1f) einen Oberflächenausschnitt der zum Vergleich herangezogenen, chemisch nicht vorkonditionierten Probe Pv in jeweils 10.000-facher (Bilder 1a), 1c), 1e)) bzw. 50.000-facher Vergrößerung (Bilder 1b), 1d), 1f)).
Schon die mit dem geringer konzentrierten Vorkonditionierungsmittel gespülte Probe P1 zeigt eine deutlich geringere flächendeckende Belegung (Bilder 1a) und 1b)) mit Oxiden als die Vergleichprobe Pv (Bilder 1e), 1f)).
Das beste Ergebnis zeigt die unmittelbar mit nach dem Verzinken mit dem höher konzentrierten Vorkonditionierungsmittel gespülte Probe P2. Dies ist deutlich in den Bildern 1c) und 1d) zu sehen. Dort sind nur noch leicht kugelige Beläge zu erkennen. Eine für die Anbindung der nach der chemischen Vorkonditionierung per PVD-Beschichtung aufzubringenden Mg-Schicht schädliche flächige Belegung mit Oxiden ist nicht mehr vorhanden.
Bei der Vergleichsprobe Pv sind dagegen auf der Zinkoberfläche flächendeckende oxidische Beläge zu erkennen, die deutlich dichter sind als die Beläge der erfindungsgemäß vorkonditionierten Proben P1 und P2.
Zusätzlich zu der Untersuchung unter dem Rasterelektronenmikroskop wurde an den Proben P1, P2 und Pv eine XPS-Untersuchung durchgeführt ("XPS" = "X-Ray Photoelectron Spectroscopy"). Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind in der nachfolgenden Tabelle wiedergegeben:
Bei den Proben P1, P2 ist die Oxidschichtdicke im Vergleich zur Vergleichsprobe Pv reduziert. Kalium wird bei den Proben P1, P2 auf den Oberflächen aufgrund der Nachspülung mit vollentsalztem Wasser nicht gefunden. Die Schwefel- und Chlor-Gehalte stammen aus dem Elektrolyten. Phosphor wird nur auf Probe P1 in geringem Maße gefunden.
In einem zweiten Versuch ist geprüft worden, ob sich durch ein chemisches Reduktionsmittel die oxidischen Beläge entfernen lassen, die auf einer durch elektrolytisches Verzinken auf einem Stahlblech erzeugten Zinkschicht vorhanden sind. In die Untersuchung wurden als Reduktionsmittel Ascorbinsäure, Natriumdithionit sowie alkalischer Reiniger und Natriumsulfat unter kathodischen Bedingungen einbezogen.
Dabei konnte nachgewiesen werden, dass mit Ascorbinsäure eine vollständig belagfreie Oberfläche hergestellt werden kann, die optimale Voraussetzungen für eine anschließende Beschichtung mit einer Magnesiumlegierung im PVD-Verfahren bietet.
Die Proben wurden im Einzelnen wie folgt behandelt:

– Zuschneiden von Proben
– Entfetten der Proben
– Entzinken der Proben in HCl
– Tafelverzinken, bei dem in einem Rein-Elektrolyt mit 100 g/l Zn und ca. 66 g/l Na₂SO₄ unter einem Strom von 50 A/dm², einer Fördergeschwindigkeit von 1 m/sec und einer Bad-Temperatur von 65 °C sowie einem pH-Wert des Bades von 2,7 eine ca. 3,5 μm dicke Zinkschicht auf den Proben erzeugt worden ist
– Spülen der Proben mit vollentsalztem Wasser, um Elektrolytreste zu entfernen
– Lagerung an Laborluft für 97 Tage
– im Fall einer ersten Probe P3: erfindungsgemäßes Vorkonditionieren durch 10 Sekunden dauerndes Tauchen in ein Vorkonditionierungsmittel, das aus einer wässrigen Lösung von Ascorbinsäure in einer Konzentration von 10 g/l vorlag, sowie anschließendes Spülen für 10 Sekunden mit vollentsalztem Wasser
– im Fall einer Vergleichsprobe Pv2: Spülen für 10 Sekunden mit vollentsalztem Wasser

Von den so hergestellten Proben P3 und Pv2 wurden im Rasterelektronenmikroskop Aufnahmen gemacht, die hier als Bilder 2a) und 2b) (erfindungsgemäße Probe P3) und 2c), 2d) (Vergleichsprobe Pv2) wiedergegeben sind. In den Bildern 2a) und 2c) sind die Oberflächenausschnitte jeweils in 10.000-facher Vergrößerung und in den Bildern 2b) und 2d) in 50.000-facher Vergrößerung dargestellt.
Anhand der von der erfindungsgemäß vorkonditionierten Probe P3 erstellten Bilder 2a) und 2b) und einem Vergleich dieser Bilder mit den Bildern 2c) und 2d) der Vergleichsprobe Pv2 ist deutlich zu erkennen, dass bei der erfindungsgemäßen Probe die oxidischen Beläge durch Spülen mit Ascorbinsäure entfernt worden sind. Die in Bild 2a) sehr deutlich hervortretenden dunklen Beläge stammen aus dem Elektrolyten der Tafelverzinkungszelle und basieren auf Aluminium.
Somit stellt Ascorbinsäure eine weitere Möglichkeit dar, die Oberfläche einer durch elektrolytisches Verzinken auf einem Stahlsubstrat erzeugten Zinkschicht vorzukonditionieren, um eine für das anschließende Auftragen einer zweiten metallischen Schicht günstige, möglichst belagfreie Oberfläche zu erhalten.
Mit der Erfindung steht daher ein Verfahren zur Verfügung, dass sich optimal zur Vorkonditionierung von verzinkten Stahloberflächen für einen anschließenden Auftrag einer zweiten metallischen Beschichtung, insbesondere in einem PVD-Prozess, eignet. Als Vorkonditionierungsmittel haben sich dabei insbesondere Kaliumphosphat und Ascorbinsäure bewährt, die in Form einer wässrigen Lösung einzeln oder in aufeinander folgenden Anwendungen nacheinander zur Anwendung kommen. Die Konzentration, in der diese Vorkonditionierungsmittel in der jeweiligen wässrigen Lösung vorliegen, beträgt vorzugsweise 1 bis 10 g/l, wobei sich bei Verwendung von Ascorbinsäure herausgestellt hat, dass höhere Konzentrationen im Bereich von ca. 10 g/l besonders günstig sind. Die erfindungsgemäße Vorkonditionierung erfolgt dabei bevorzugt direkt im Anschluss an das metallische Beschichtungsverfahren, also inline nach der Erzeugung der ersten Verzinkungsschicht. Ebenso günstig ist es, wenn die erfindungsgemäße Vorkonditionierung möglichst zeitnah vor dem Auftrag der zweiten Beschichtung erfolgt.

Claims

Verfahren zum Beschichten von Stahlprodukten, bei dem eine Oberfläche des Stahlprodukts zunächst mit einer ersten metallischen Schicht beschichtet wird und bei dem auf die mit der ersten metallischen Schicht versehene Oberfläche anschließend mindestens eine zweite metallische Schicht aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der zweiten Schicht eine chemische Vorkonditionierung mittels mindestens eines Vorkonditionierungsmittels durchgeführt wird, durch das auf der ersten metallischen Schicht vorhandene Oxide entfernt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste metallische Schicht eine Zinkbeschichtung ist.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zinkbeschichtung durch elektrolytisches Verzinken erzeugt wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht eine magnesium-basierte Beschichtung ist.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schicht auf die erste Schicht mittels eines PVD-Verfahrens aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorkonditionierung den Schritt eines Spülens des Stahlprodukts mit vollentsalztem Wasser nach der Behandlung mit dem Vorkonditionierungsmittel umfasst.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorkonditionierungsmittel eine Lösung eines Salzes eines Alkalimetallsist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorkonditionierungsmittel eine Lösung eines Alkaliphosphats ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorkonditionierungsmittel eine Lösung eines Erdalkaliphosphats ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorkonditionierungsmittel eine Lösung eines Ammoniumphosphats ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Vorkonditionierungsmittel eine Lösung eines chemischen Reduktionsmittels verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das chemische Reduktionsmittel Ascorbinsäure, ein Salz der Ascorbinsäure oder ein Derivat hiervon ist.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der ersten Schicht versehene Oberfläche in einem ersten Schritt der Vorkonditionierung mit einem gemäß einem der Ansprüche 11 oder 12 beschaffenen Vorkonditionierungsmittel gespült wird und dass die so gespülte Oberfläche in einem zweiten Schritt mit einem gemäß einem der Ansprüche 7 bis 10 beschaffenen Vorkonditionierungsmittel behandelt wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorkonditionierungsmittel in einer Konzentration von 1–12 g/l in wässriger Lösung vorliegt.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tauchzeit, in denen die jeweils behandelte Oberfläche mit dem Vorkonditionierungsmittel gespült wird, maximal 15 Sekunden, insbesondere maximal 10 Sekunden, beträgt.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorkonditionierung unmittelbar im Anschluss an die Erzeugung der ersten metallischen Beschichtung erfolgt.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorkonditionierung unmittelbar vor dem Erzeugen der zweiten Schicht durchgeführt wird.