DE102005025949A1

DE102005025949A1 - Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen

Info

Publication number: DE102005025949A1
Application number: DE102005025949A
Authority: DE
Inventors: Kuo Yen Hemei Town Cheng
Original assignee: SPRING RICH Ltd HO MEI TOWN; Spring Rich Ltd
Current assignee: SPRING RICH Ltd HO MEI TOWN; Spring Rich Ltd
Priority date: 2004-12-08
Filing date: 2005-06-06
Publication date: 2006-06-29
Also published as: KR20060064448A; FR2878778A1; KR100703247B1; JP2006158936A; TW200618999A; GB2421002A; US20060118995A1; FR2878778B1; GB0517469D0

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen (71), umfassend ein drehbares Matrizenrad (60), das im Inneren mit einem Wasserkanal zur Kühlung mittels Wasserströmung und einer Anzahl von hakenförmigen Hohlräumen (61) ausgestattet ist, die an der Umfangsfläche vorgesehen sind, wobei sich an beiden gegenüberliegenden Seiten des Matrizenrades jeweils eine Extrusionsvorrichtung (80) und eine Kühleinrichtung (90) befinden. Die Extrusionseinrichtung (80) wird dazu verwendet, Formmasse (70) wie geschmolzenen Kunststoff über einen Satz von oberen und unteren Düsenabschnitten (81, 82) zu extrudieren, die sich nahe der Umfangsfläche des Matrizenrades befinden und einstellbar zurück und vor zusammen mit der Extrusionsvorrichtung bewegt werden, um die Dicke der Basisabschnitte (73) von hierdurch zu formenden Hakenelementen (71) zu bestimmen. Die aus der Extrusionsvorrichtung (80) extrudierte Formmasse (70) wird daher genau in die hakenförmigen Hohlräume (61) des Matrizenrades (60) eingefüllt. Erfindungsgemäß kann so eine ausreichende Schmelztemperatur für ein direktes und vollständiges Einspritzen in die hakenförmigen Hohlräume (61) beibehalten werden, bevor die Formmasse geeignet mittels der Kühleinrichtung (90) gekühlt und verfestigt wird und gleichmäßig aus den hakenförmigen Hohlräumen (61) in der endgültigen Formgestalt von Hakenelementen entfernt wird, womit die Auusfallrate wirksam verringert wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen, umfassend ein drehbares Preßwerkzeug- bzw. Matrizenrad, das im Inneren mit einem Wasserkanal zur Kühlung mittels Wasserströmung ausgestattet ist, und eine Anzahl von hakenförmigen Hohlräumen, die an der Umfangsfläche vorgesehen sind, wobei sich an beiden gegenüberliegenden Seiten des Formpreßwerkzeugrades jeweils eine Extrusionsvorrichtung und eine Kühleinrichtung befinden und die Extrusionsvorrichtung Formmasse wie geschmolzenen Kunststoff direkt in die hakenförmigen Hohlräume des Matrizenrades ohne Aufbringen eines weiteren Druckrades auf diesen extrudieren kann. Die Verwendung eines Druckrades bei herkömmlichen Formungsverfahren wird so in wirtschaftlicher Weise fortgelassen und es wird erleichtert, daß die Formmasse eine Schmelztemperatur beibehält, die ausreichend ist für ein direktes und vollständiges Einspritzen in die hakenförmigen Hohlräume, bevor sie sich abkühlt und zu geformten Hakenelementen verfestigt für eine gleichmäßige Entfernung hieraus, so daß die Ausfallrate wirksam reduziert werden kann.

Es wird auf 5 bis 7 Bezug genommen. Ein herkömmliches Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen umfaßt ein Matrizenrad 10, ein Druckrad 20 und eine Extrusionsvorrichtung 30, die sich zwischen dem Matrizenrad 10 und dem Druckrad 20 befindet, um über eine Extrusionsdüse 31 Formmasse aus geschmolzenem Kunststoff 40 zu extrudieren. Das Matrizenrad 10 und das Druckrad 20, die in axialer Richtung parallel sind, sind auf einem Tragrahmen 11 angebracht und werden synchron in entgegengesetzte Richtungen gedreht. Das Matrizenrad 10 besteht aus einem hohlen Walzrohr 12, das darin einen Wasserströmungskanal 13 zum Abkühlen des Matrizenrades 10 bildet, welches sich in bezug auf eine Antriebstragachse 14 dreht, in welcher sich ein nicht veranschaulichter Kühlkanal befindet, der mit dem Innenraum des Walzrohrs 12 in Verbindung steht und von dem Tragrahmen 11 gehalten wird, um das Matrizenrad 10 dicht benachbart der Extrusionsdüse 31 der Extrusionsvorrichtung 30 anzuordnen. Das Matrizenrad 10 ist auch mit einer Anzahl von hakenformenden Hohlräumen 15 ausgestattet, die an der Umfangsfläche vorgesehen sind, und das Druckrad 20, das über den Tragrahmen 11 am Platz gehalten wird und von einer Antriebsachse 21 in Drehung versetzt wird, arbeitet synchron mit dem Matrizenrad 10 beim Formgießen der Hakenelemente 50. Das Druckrad 20 benötigt eine ausreichende Abkühlung, um zu verhindern, daß die Formmasse 40 an seiner Umfangsfläche haften bleibt. Währenddessen kann die Antriebsachse 21 aus einem Luftdruckzylinder hergestellt werden, der zur Einstellung der Position des Druckrades 20 über Druckverringerung wie gewünscht angewendet werden kann, um die Dicke von Basisabschnitten 51 der Hakenelemente 50 zu ändern, wie in 7 gezeigt ist. Das Druckrad 20 wird im Verhältnis zum Matrizenrad 10 in entgegengesetzten Richtungen gedreht, um die aus der Extrusionsdüse 31 extrudierte Formmasse 40 in den Druckspalt zwischen dem Matrizenrad 10 und dem Druckrad 20 für ein Einspritzen in die hakenbildenden Hohlräume 15 zu führen, wie in 6 gezeigt ist. Eine Trimmwalze 16 ist unmittelbar über dem Matrizenrad 10 positioniert, zu dem die geformten Hakenelemente 50 durch eine nicht veranschaulichte Aufnahmewalze gezogen werden, bevor sie sich weiter entlang der Trimmwalze 16 für den Sammelvorgang weiterbewegen.

Es gibt bei einem derartigen herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen einige Nachteile. Er stens hängt die Formmasse 40 von der relativen Drehung des Matrizenrades 10 und des Druckrades 20 in entgegengesetzten Richtungen für eine glatte Führung in die hakenbildenden Hohlräume 15 darin ab, was bei dem Vorgang sehr viele Bauteile einbezieht und bei der Montage unwirtschaftlich, unzweckmäßig und zeitaufwendig ist. Zweitens wird die Formmasse 40 bei der Relativdrehung des Matrizenrades 10 und des Druckrades 20 in die hakenbildenden Hohlräume 15 gepreßt. In dem Fall, daß das Matrizenrad 10 und das Druckrad 20 nicht geeignet eingestellt sind, sich mit einem ziemlich großen Abstand dazwischen beabstandet angeordnet befinden, ist es schwierig, daß die sich unter nicht ausreichendem Druck befindende Formmasse 40 jeden hakenbildenden Hohlraum 15 auf genaue und gleichmäßige Weise füllt, wie bei A in 6 gezeigt ist. Somit können bei dem Verfahren leicht halb fertige und unvollständige Vorsprünge 52 der Hakenelemente 50 geformt werden, wie in 3 gezeigt ist, was unvermeidlich die Ausfallrate vergrößert. Drittens neigt die extrudierte Formmasse 40 dazu, sich am oberen Anschnitt des Matrizenrades 10 und des Druckrades 20 zu sammeln, und wird zu einem Ansammelabschnitt 41, wie in 6 gezeigt ist. Sobald zuviel Platz eingenommen wird oder er sich ohne rechtzeitiges Schmelzen verfestigt, bringt der Ansammelabschnitt 41 nicht nur das Matrizenrad 10 und das Druckrad 20 weiter auseinander, sondern kann auch verhindern, daß die Formmasse 40 die hakenbildenden Hohlräume 15 vollständig ausfüllt, was zu einem defekten und instabilen Formgießprozess führt und die Qualität der hierdurch erhaltenden Hakenelemente herabsetzt.

Es wird nun auf 8 bis 9 Bezug genommen, die sich auf ein Verfahren gemäß dem US-Patent Nr. 5 690 875 beziehen. Ein zweites herkömmliches Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen umfaßt eine Extrusionsdüse 10' mit einer gebogenen Fläche 11', die an einem Ende vorgesehen ist und sich in geeignetem Abstand beabstandet von der Umfangsfläche eines Matrizenrades 20' zum Preßformen von Basisabschnitten 31' von Hakenelementen 30' mit vorbestimmter Dicke angeordnet befinden. Die geformten Hakenelemente 30' werden abgekühlt und verfestigen sich allmählich auf natürliche Weise, während sie über einen Satz von oberen und unteren Walzen 21', 22' verfahren und gezogen werden, um sie von an der Umfangsfläche des Matrizenrades 20' angeordneten Hakenelement-bildenden Hohlräumen 23' zu entfernen.

Bei dem zweiten bekannten Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen gibt es einige Nachteile. Erstens werden die geformten Hakenelemente 30' allmählich abgekühlt und auf natürliche Weise verfestigt, während sie über die oberen und unteren Walzen 21', 22' abgezogen und entfernt werden. Zur Verhinderung einer unzulässigen Deformation der noch nicht hartgewordenen Hakenelemente 30' durch die oberen und unteren Walzen 21', 22' wird der Förderabstand verlängert, über den sich die geformten Hakenelemente 30' vom Matrizenrad 20' zur oberen Walze 21', den unteren Walzen 22' und den Führungswalzen 24' bewegen, was nicht nur die Zeit des Formvorgangs und somit die Kosten erhöht, sondern auch viel Platz in Anspruch nimmt, um die Formpreßvorrichtung unterzubringen. Zweitens wenn die Formmasse 12' von den Hakenelement-bildenden Hohlräumen 23' des Matrizenrades 20' entfernt werden soll, neigen Teile der noch heißen und nicht gehärteten Formmasse 12' dazu, im Innenraum der Hakenelement-bildenden Hohlräume 23' zu bleiben und daran zu haften, ohne daß sie gleichmäßig von dort entfernt werden, was zu halbfertigen und unvollständigen Vorsprüngen 32' der geformten Hakenelemente 30' führen und somit die Ausfallrate erhöhen kann. Drittens ist die Extrusionsdüse 10' mit einer gebogenen Fläche 11' geformt, die sich von der Umfangsfläche des Matrizenrades 20' in geeignetem Abstand beabstandet befindet, um die Dicke der Basisabschnitte 31' der Hakenelemente 30' zu bestimmen. Während einer langen Gebrauchsdauer neigt die Formmasse 12' dazu, sich mit der gebogenen Fläche 11' des Matrizenrades 20' zu verbinden, und wird zu winzigen Körnern gehärtet, so daß die glatte Facette der gebogenen Fläche 11' zerstört wird und die Basisabschnitte 31' der geformten Hakenelemente 30' an der Oberfläche voll rauher und kleiner Poren werden, was nicht nur Qualität der geformten Hakenelemente 30' beeinträchtigt, sondern auch die glatte Drehung des Matrizenrades 20' ebenfalls beeinflußt.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen zu schaffen, bei dem die hakenförmigen Hohlräume vollständig gefüllt und die Formmasse gleichmäßig aus den Hohlräumen entfernt werden kann, so daß Hakenelemente mit hoher Qualität und glatter Oberfläche bei herabgesetzten Herstellungskosten gefertigt werden können.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß bei einem Verfahren mit den Markmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche. Weiter ist durch die Erfindung eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 4 geschaffen worden, mit der das erfeindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden kann.

Gemäß der Erfindung wird somit ein Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen zur Verfügung gestellt, umfassend eine Extrusionsvorrichtung, die so angeordnet ist, daß sie einem drehbaren Matrizenrad gegenüberliegt, das mit einem Wasserströmungskanal im Inneren versehen ist und an dessen anderer Seite sich eine Kühleinrichtung gegenüberliegend der Extrusionsvorrichtung zur unmittelbaren Abkühlung befindet, wobei Formmasse wie geschmolzener Kunststoff direkt in die hakenförmigen Hohlräume eingefüllt wird, die sich an der Umfangsfläche des Matrizenrades befinden und geeignet durch die oben erwähnte Kühleinrichtung abgekühlt werden, ohne daß ein weiteres Druckrad darauf aufgebracht wird, womit in wirtschaftlicher Weise das Druckrad herkömmlicher Gießformverfahren fortgelassen wird und die Herstellkosten verringert sind, so daß eine vereinfachte Pressformvorrichtung mit minimalem Raumbedarf zur Verfügung gestellt wird.

Zweitens wird bei einem Verfahren zur Herstellung von Haken elementen gemäß der Erfindung die Formmasse, die aus der Extrusionsvorrichtung extrudiert wird, genau mit der Umfangsfläche des Matrizenrades und dessen hakenförmigen Hohlräumen in Kontakt gebracht, was das Beibehalten einer ausreichenden Schmelztemperatur der extrudierten Formmasse für ein direktes und vollständiges Füllen in die hakenförmigen Hohlräume unterstützen kann. Nach geeigneter Kühlung und Härten mittels der Kühlvorrichtung wird die in die hakenförmigen Hohlräume eingefüllte Formmasse gleichmäßig in der endgültigen geformten Gestalt entfernt, ohne daß irgendwelche Reste darin bleiben, so daß hochqualitative Hakenelemente mit vollständigen hakenförmigen Vorsprüngen zur Verfügung gestellt werden und die Ausfallrate wirksam herabgesetzt wird.

Drittens liefert die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von hakenförmigen Befestigungselementen, bei dem die Extrusionsvorrichtung einfach zurück oder vor bewegt wird, um den Raum bzw. den Abstand vom Matrizenrad einzustellen, um die Dicke der Basisabschnitte der zu formenden Hakenelemente zu bestimmen, womit ein einfacher und rascher Arbeitsablauf erleichtert wird. Außerdem ist die Extrusionsvorrichtung mit einem oberen Düsenabschnitt ausgestattet, der sich eher nahe der Umfangsfläche des Matzrizenrades befindet, um zu verhindern, daß sich extrudierte Formmasse ohne Schmelzen übermäßig ansammelt und die Reste der Formmasse an einem unteren Düsenabschnitt haften bleiben und somit das Drehen des Matrizenrades verhindern, was ein glatteres und stabileres Formverfahren zur Herstellung von hochqualitativen Hakenelementen, die durch dieses erhalten werden, vereinfacht.

Die Erfindung wird im folgenden weiter anhand eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung beschrieben, wobei diese Darstellung lediglich zu Beispielszwecken dient und die Erfindung nicht auf diese konkrete Darstellung beschränken soll. In der Zeichnung zeigen:
1 eine Schnittansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Gießformverfahrens,
2 eine vergrößerte Teilansicht, die das Einfüllen von Formmasse in hakenförmige Hohlräume eines Matrizenrades gemäß der vorliegenden Erfindung veranschaulicht,
3 eine vergrößerte Teilansicht geformter Hakenelemente gemäß der vorliegenden Erfindung, die mit einzelnen hakenförmigen Vorsprüngen versehen sind,
4 eine vergrößerte Teilansicht geformter Hakenelemente gemäß der vorliegenden Erfindung, die mit doppelhakenförmigen Vorsprüngen versehen sind,
5 eine Querschnittsansicht, die eine herkömmliche Gießformvorrichtung veranschaulicht,
6 eine vergrößerte Teilschnittansicht, die das Einfüllen von Formmasse in hakenförmige Hohlräume eines Matrizenrades gemäß 5 zeigt,
7 eine vergrößerte Teilansicht geformter Hakenelemente gemäß 6,
8 eine schematische Ansicht eines weiteren herkömmlichen Gießformvorrichtung nach US-Patent Nr. 5 690 875 und
9 eine vergrößerte Teilschnittansicht, die das Einfüllen von Formmasse in hakenförmige Hohlräume eines Matrizenrades gemäß 8 veranschaulicht.
Es wird im folgenden auf 1 und 2 Bezug genommen. Dargestellt ist eine Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen, umfassend ein drehbares Matrizenrad 60, das mit einem im Inneren vorgesehenen, nicht veranschaulichten Wasserkanal ausgestattet ist, um eine Kühlung mittels Wasserströmung vorzusehen, und an dessen Umfangsfläche eine Anzahl von hakenförmigen Hohlräumen 61 vorgesehen ist, wobei die hakenförmigen Hohlräume 61 alternativ entweder in einfach- oder zweifach hakenförmiger Gestalt entsprechend der endgültigen Form der vorgesehenen Hakenelemente 71 ausgeführt sind, womit Hakenelemente mit Vorsprüngen 72 mit entweder Einzelhaken 721 wie in 3 gezeigt oder Doppelhaken 722 wie in 4 gezeigt vorgesehen werden. Eine Extrusionsvorrichtung 80 und eine Kühleinrichtung 90 sind jeweils an den gegenüberliegenden Seiten des Matrizenrades 60 angeordnet, wobei die Extrusionsvorrichtung 80, die zum Extrudieren von Formmasse 70 wie geschmolzenem Kunststoff dient, mit einem oberen Düsenabschnitt 81, der sich der Umfangsfläche des Matrizenrades 60 dicht annähert, und einem unteren Düsenabschnitt 82 ausgestattet ist, der geeignet vom Matrizenrad 60 in einem Abstand beabstandet angeordnet ist, die verschiebbar mit der Extrusionsvorrichtung 80 zurück und nach vorne einstellbar bewegt werden, um die Dicke der Basisabschnitte 73 der Hakenelemente 71 hierdurch zu bestimmen und zu verhindern, daß sich extrudierte Formmasse 70 übermäßig an dem oberen Düsenabschnitt 81 ansammelt. Daher wird die aus der Extrusionsvorrichtung 80 extrudierte Formmasse 70 genau mit der Umfangsfläche des Magazinrades 60 und den hakenförmigen Hohlräumen 61 in Kontakt gebracht, was zur Unterstützung dienen kann, eine ausreichende Schmelztemperatur der extrudierten Formmasse 70 für ein direktes und vollständiges Füllen in die hakenförmigen Hohlräume 61 beizubehalten, womit ein glatteres und stabileres Formverfahren zur Herstellung von hochqualitativen Hakenelementen 71 erleichtert wird, die hierdurch erhalten werden. Währenddessen arbeitet die Kühleinrichtung 90 synchron entsprechend mit der Drehung des Matrizenrades 60. Nach Kühlung und Verfestigung mittels der Kühleinrichtung 90 werden die geformten Hakenelemente 71 mit den hakenförmigen Vorsprüngen 72 und den Basisabschnitten 73, die sich zusammen mit dem Matrizenrad 60 drehen, aus den hakenförmigen Hohlräumen 61 mit tels nicht dargestellter Aufnahmewalzen herausgezogen und entlang einer sich oberhalb des Matrizenrades 60 befindlichen Führungswalze 91 aufwärts bewegt, um für den Sammelvorgang aufgewickelt zu werden. Die Führungswalze 91 befindet sich vorzugsweise oberhalb einer Seite des Matrizenrades 60 und geeignet beabstandet in einem vorbestimmten Abstand von diesem, was es ermöglicht, daß die geformten Hakenelemente 71 gleichmäßig aus den hakenförmigen Hohlräumen 61 bei der fortlaufenden Drehung des Matrizenrades 60 entfernt werden.
Die Erfindung läßt sich wie folgt zusammenfassen: Sie betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen 71, umfassend ein drehbares Matrizenrad 60, das im Inneren mit einem Wasserkanal zur Kühlung mittels Wasserströmung und einer Anzahl von hakenförmigen Hohlräumen 61 ausgestattet ist, die an der Umfangsfläche vorgesehen sind, wobei sich an beiden gegenüberliegenden Seiten des Matrizenrades jeweils eine Extrusionsvorrichtung 80 und eine Kühleinrichtung 90 befinden. Die Extrusionseinrichtung 80 wird dazu verwendet, Formmasse 70 wie geschmolzenen Kunststoff über einen Satz von oberen und unteren Düsenabschnitten 81, 82 zu exrudieren, die sich nahe der Umfangsfläche des Matrizenrades befinden und einstellbar zurück und vor zusammen mit der Extrusionsvorrichtung bewegt werden, um die Dicke der Basisabschnitte 73 von hierdurch zu formenden Hakenelementen 71 zu bestimmen. Die aus der Extrusionsvorrichtung 80 extrudierte Formmasse 70 wird daher genau in die hakenförmigen Hohlräume 61 des Matrizenrades 60 ohne ein weiteres Druckrad eingefüllt, das sich entgegengesetzt zum Matrizenrad dreht, wie dies beim Stand der Technik erforderlich ist. Erfindungsgemäß kann so eine ausreichende Schmelztemperatur für ein direktes und vollständiges Einspritzen in die hakenförmigen Hohlräume 61 beibehalten werden, bevor die Formmasse geeignet mittels der Kühleinrichtung 90 gekühlt und verfestigt wird und gleichmäßig aus den hakenförmigen Hohlräumen 61 in der endgültigen Formgestalt von Hakenelementen entfernt wird, womit die Ausfallrate wirksam verringert wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen (71), umfassend ein drehbares Magazinrad (60), ausgestattet im Inneren mit einem Wasserkanal zum Kühlen mittels Wasserströmung und einer Anzahl von hakenförmigen Hohlräumen (61), die an der Umfangsfläche vorgesehen sind, wobei sich an beiden gegenüberliegenden Seiten des Matrizenrades jeweils eine Extrusionsvorrichtung (80) und eine Kühleinrichtung (90) befinden und die Extrusionsvorrichtung verwendet wird, um Formmasse (70), beispielsweise geschmolzenen Kunststoff, über einen Satz von oberen und unteren Düsenabschnitten (81, 82) zu extrudieren, die sich der Umfangsfläche des Matrizenrades annähert und einstellbar zurück und vor zusammen mit der Extrusionsvorrichtung bewegt werden, um die Dicke der Basisabschnitte (73) der zu formenden Hakenelemente (71) zu bestimmen, derart, daß die von der Extrusionsvorrichtung (80) extrudierte Formmasse genau mit der Umfangsfläche des Matrizenrades (60) und den hakenförmigen Hohlräumen (61) in Kontakt gelangt, wobei die Schmelztemperatur der extrudierten Formmasse für ein direktes und vollständiges Füllen in die hakenförmigen Hohlräume (61) bei ausreichender Schmelztemperatur gehalten wird und ein glattes und stabiles Schmelzverfahren zur Herstellung von hochqualitativen Hakenelementen so erleichtert wird; wobei die Kühleinrichtung (90) synchron mit der Drehung des Matrizenrades entsprechend arbeitet und die geformten Hakenelemente (71) nach Kühlen und Verfestigen mittels der Kühleinrichtung (90), die sich zusammen mit dem Matrizenrad (60) dreht, aus den hakenförmigen Hohlräumen (61) mittels Aufnahmewalzen abgezogen und entlang einer sich oberhalb des Matrizenrades (60) befindlichen Führungswalze (91) aufwärts bewegt werden, wobei die Führungswalze auf einer Seite des Matrizenrades (60) und in einem vorbestimmten Abstand geeignet beabstandet angeordnet ist, was es ermöglicht, die geformten Hakenelemente (71) gleichmäßig aus den hakenförmigen Hohlräumen bei fortlaufender Drehung des Matrizenrades (60) zu entfernen.
Verfahren zur Herstellung von hakenförmigen Befestigungselementen (71) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hakenförmigen Hohlräume (61) des Matrizenrades (60) mit Einhaken- oder Zweihakengestalt entsprechend der Endgestalt der zu bildenden Hakenelemente ausgeführt werden.
Verfahren zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen (71) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich der obere Düsenabschnitt (81) der Extrusionsvorrichtung (80) ziemlich dicht an der Umfangsfläche des Matrizenrades (60) befindet und sich der untere Düsenabschnitt (82) geeignet beabstandet von dem Matrizenrad (60) in einem Abstand befindet, so daß verhindert wird, daß sich übermäßig viel extrudierte Formmasse am oberen Düsenabschnitt (81) ansammelt.
Vorrichtung zur Herstellung von Hakenbefestigungselementen (71), insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, umfassend ein drehbares Matrizenrad (60), das im Inneren einen Wasserkühlkanal und an der Umfangsfläche eine Anzahl von hakenförmigen Hohlräumen (61) aufweist, eine Extrusionsvorrichtung (80) und eine Kühleinrichtung (90) an zwei gegenüberliegenden Seiten des Matrizenrades (60), wobei die Extrusionsvorrichtung (80) einen Satz von oberen und unteren Extrusionsdüsenabschnitten (81, 82) aufweist und mit diesen einstellbar entsprechend der Dicke der Basisabschnitte (73) der zu formenden Hakenelemente (71) zurück und vor bewegbar ist, und eine oder mehrere der Kühleinrichtung nachgeordnete Aufnahmewalzen, die die geformten Hakenelemente aus den hakenförmigen Hohlräumen (61) bei sich drehendem Matrizenrad (60) entfernen.