DE102005016603A1 - Verfahren zur Herstellung einer Propylenharzzusammensetzung - Google Patents

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Takashi Ichihara Sanada
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Abstract

Offenbart werden Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen, die zwei oder drei Arten von Polymermaterialien auf Propylenbasis umfassen, wobei die Verfahren eine erste Stufe des Schmelzknetens von mindestens einem Propylen-alpha-Olefin-Blockcopolymer, das einen hauptsächlich aus Propylen bestehenden Polymerteil und einen Propylen-alpha-Olefin-Copolymerteil mit relativ hoher Grenzviskosität enthält, und eine zweite Stufe des Schmelzknetens des Produkts der ersten Stufe mit einem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das einen hauptsächlich aus Propylen bestehenden Polymerteil und einen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit relativ niedriger Grenzviskosität oder einen hauptsächlich aus Propylen bestehenden Polymerteil mit relativ niedriger Grenzviskosität enthält, umfassen. In der durch diese Verfahren hergestellten Zusammensetzung entwickeln sich keine oder im Wesentlichen keine Fischaugen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen. Insbesondere betrifft sie Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen, in denen sich keine oder im Wesentlichen keine Fischaugen entwickeln und aus denen Formteile mit gutem Aussehen hergestellt werden können.
  • Polypropylen wird auf einer breiten Vielzahl von Gebieten, wie Kraftfahrzeuganwendungen, Elektro/Elektronikanwendungen und Verpackungsanwendungen, aufgrund der Tatsache, dass es kostengünstig und hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, Formbarkeit, Wärmebeständigkeit, Lösemittelbeständigkeit und Aussehen hervorragend ist, verwendet.
  • Für Anwendungen, die Schlagfestigkeit erfordern, werden Propylen-Ethylen-Blockcopolymere, die Ethylen-Propylen-Copolymere enthalten, verwendet. Insbesondere werden bei Spritzgussanwendungen im Hinblick auf Fluidität, Schlagfestigkeit und Aussehen von Formteilen Propylen-Ethylen-Blockcopolymere verwendet, die einen Polymerteil, der hauptsächlich aus Propylen besteht und ein relativ niedriges Molekulargewicht aufweist, und einen Ethylen-Propylen-Copolymerteil, der ein relativ hohes Molekulargewicht, mit anderen Worten, eine hohe Grenzviskosität aufweist, enthalten.
  • Jedoch kommt es, wenn ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das einen Ethylen-Propylen-Copolymerteil mit einer hohen Grenzviskosität enthält, durch kontinuierliche Polymerisation hergestellt wird, zu einer unzureichenden Dispersion des Ethylen-Propylen-Copolymerteils und infolgedessen zur Entwicklung von Fischaugen. Fischaugen beeinträchtigen das Aussehen von Formteilen oder verringern die Schlagfestigkeit derselben.
  • Die JP-A-11-124439 offenbart als ein Verfahren zur Herstellung eines Polyolefins mit weniger Fischaugen eine Technik, die eine Steuerung der Temperatur und Scherrate, die mittels einer Knetvorrichtung beim Schmelzkneten und Pelletisieren eines Harzes an dieses angelegt werden, umfasst.
  • Die JP-A-2001-150429 offenbart als Verfahren zur Hemmung der Entwicklung von Fischaugen bei einem Polyolefin ein Verfahren, das eine getrennte Steuerung von zwei unabhängig voneinander bereitgestellten Vorrichtungen, d. h. einer Vorrichtung zum Schmelzen und einer Vorrichtung zum Kneten, umfasst.
  • Durch die Verfahren des Standes der Technik ist eine Verringerung von Fischaugen in einem gewissen Maße möglich, doch ergeben diese Verfahren noch nicht ausreichende Wirkungen und es besteht Bedarf nach weiteren Verbesserungen.
    •
  • Unter diesen Umständen ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung von Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen, in denen sich keine oder im Wesentlichen keine Fischaugen entwickeln und aus denen Formteile mit gutem Aussehen hergestellt werden können.
  • In einem Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (II) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst:
  • Komponente (I):
  • Ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das 2–65 Gew.-% an einem Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 35–98 Gew.-% an einem Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind, wobei der Gehalt des in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen α-Olefins 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere beträgt und die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (I-B) nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g beträgt;
  • Komponente (II):
  • Ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (II), das 60–99 Gew.-% an einem Polymerteil (II-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 1–40 Gew.-% an einem Polymerteil (II-B), der durch Polymerisation von Ethylen und Propylen umfassenden Monomeren in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (II) bezogen sind, wobei der Gehalt an in dem Polymerteil (II-B) enthaltenem Ethylen 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (II-B) enthaltenen Monomere beträgt, die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) nicht weniger als 1 dl/g, jedoch weniger als 3 dl/g beträgt und das Verhältnis der Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) zur Grenzviskosität [η]A des Polymerteils (II-A), [η]B/[η]A, nicht weniger als 1, jedoch nicht mehr als 4,5 beträgt;
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI und der Komponente (II) einer Menge von weniger als WI miteinander unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens des Rests der Komponente (II) und der in der ersten Stufe erhaltenen Zwischenproduktzusammensetzung miteinander unter Bildung einer Endzusammensetzung.
  • In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Vorhergehenden definierten Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an einer im Vorhergehenden definierten Komponente (II) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst:
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (II) einer Menge WII und des in der ersten Stufe erhaltenen schmelzgekneteten Materials miteinander unter Bildung einer Zusammensetzung.
  • In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst:
  • Komponente (I):
  • Ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das 2–65 Gew.-% an einem Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 35–98 Gew.-% an einem Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind, wobei der Gehalt des in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen α-Olefins 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere beträgt und die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (I-B) nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g beträgt;
  • Komponente (III):
  • Ein Polymer (III), das durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren erhalten wird und eine Grenzviskosität [η] von nicht weniger als 0,6 dl/g, jedoch nicht mehr als 3 dl/g aufweist;
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI und der Komponente (III) einer Menge von weniger als WI miteinander unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung;
  • Zweite Stufe:
  • sStufe des Schmelzknetens des Rests der Komponente (III) und der in der ersten Stufe erhaltenen Zwischenproduktzusammensetzung miteinander unter Bildung einer Endzusammensetzung.
  • In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Vorhergehenden definierten Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an einer im Vorhergehenden definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamt menge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst:
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens Komponente (III) einer Menge WIII und des in der ersten Stufe erhaltenen schmelzgekneteten Materials miteinander unter Bildung einer Zusammensetzung.
  • In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (I), 1–94 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (II) und 1–94 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I), des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst:
  • Komponente (I):
  • Ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das 2–65 Gew.-% an einem Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 35–98 Gew.-% an ein Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind, wobei der Gehalt des in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen α-Olefins 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere beträgt und die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (I-B) nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g beträgt;
  • Komponente (II):
  • Ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (II), das 60–99 Gew.-% an einem Polymerteil (II-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 1–40 Gew.-% an einem Polymerteil (II-B), der durch Polymerisation von Ethylen und Propylen umfassenden Monomeren in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (II) bezogen sind, wobei der Gehalt an in dem Polymerteil (II-B) enthaltenem Ethylen 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (II-B) enthaltenen Monomere beträgt, die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) nicht weniger als 1 dl/g, jedoch weniger als 3 dl/g beträgt und das Verhältnis der Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) zur Grenzviskosität [η]A des Polymerteils (II-A), [η]B/[η]A, nicht weniger als 1, jedoch nicht mehr als 4,5 beträgt;
  • Komponente (III):
  • Ein Polymer (III), das durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren erhalten wird und eine Grenzviskosität [η] von nicht weniger als 0,6 dl/g, jedoch nicht mehr als 3 dl/g aufweist;
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI und der Komponente (II) und/oder der Komponente (III) einer kombinierten Menge von weniger als WI miteinander unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Reste der Komponenten (II) und (III) und der in der ersten Stufe erhaltenen Zwischenproduktzusammensetzung miteinander unter Bildung einer Endzusammensetzung.
  • In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Vorhergehenden definierten Komponente (I), 1–94 Gew.-% an einer im Vorhergehenden definierten Komponente (II) und 1–94 Gew.-% an einer im Vorhergehenden definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I), des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst:
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (II) eine Menge WII, der Komponente (III) einer Menge WIII und des in der ersten Stufe erhaltenen schmelzgekneteten Materials miteinander unter Bildung einer Zusammensetzung.
  • Durch Verwendung der Verfahren der vorliegenden Erfindung ist es möglich, Polypropylenharzzusammensetzungen zu erhalten, in denen sich keine oder im Wesentlichen keine Fischaugen entwickeln und aus denen Formteile mit gutem Aussehen hergestellt werden können.
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendete Komponente (I) ist ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das einen Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und einen Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufen erhalten wurde, umfasst.
  • Im Hinblick auf die Gehalte an dem Polymerteil (I-A) und dem Polymerteil (I-B), die in dem Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I) enthalten sind, beträgt der Gehalt an der Komponente (I-A) 2–65 Gew.-%, günstigerweise 10–60 Gew.-%, noch günstiger 20–50 Gew.-%; der Gehalt an der Komponente (I-B) 35–98 Gew.-%, günstigerweise 40–90 Gew.-%, noch günstiger 50–80 Gew.-%, wobei diese Gehalte auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind. Wenn die Komponente (I-B) zu gering oder zu groß ist, kann die Entwicklung von Fischaugen unzureichend gehemmt werden.
  • Der Polymerteil (I-A) wird durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren erhalten. Der Propylengehalt in den Monomeren beträgt günstigerweise 98–100 Gew.-%, noch günstiger 99–100 Gew.-%. Im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit, Steifigkeit und dergleichen umfasst der Polymerteil (I-A) günstigerweise Propylenhomopolymere mit einem Schmelzpunkt von nicht niedriger als 157 °C, jedoch nicht höher als 170 °C und Copolymere von Propylen und einer kleinen Menge (günstigerweise bis zu 2 Gew.-%, noch günstiger bis zu 1 Gew.-%) eines anderen α-Olefins als Propylen mit einem Schmelzpunkt von nicht niedriger als 157 °C, jedoch nicht höher als 170 °C und noch günstiger Propylenhomopolymere mit einem Schmelzpunkt von nicht niedriger als 160 °C, jedoch nicht höher als 168 °C. Beispiele für das andere α-Olefin als Propylen umfassen Ethylen und Buten-1.
  • Der Gehalt an dem in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen anderen α-Olefin als Propylen beträgt 10–50 Gew.-%, günstigerweise 15–40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere. Wenn der Gehalt an dem anderen α-Olefin als Propylen zu klein ist, kann die Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen fallen. Wenn er zu groß ist, kann die Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen fallen oder die Wirkung der Verbesserung von Fließmarken unzureichend sein.
  • Im Hinblick auf die Wirkung der Verbesserung von Fließmarken zum Zeitpunkt des Spritzgießens beträgt die Grenzviskosität des Polymerteils (I-B), [η]B, nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g, günstigerweise nicht weniger als 4 dl/g, jedoch nicht mehr als 9 dl/g, noch günstiger nicht weniger als 5 dl/g, jedoch nicht mehr als 9 dl/g.
  • Das Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I) kann unter Verwendung eines bekannten Polymerisationskatalysators und eines bekannten Polymerisationsverfahrens hergestellt werden. Beispiele für den bekannten Katalysator umfassen Ziegler-Natta-Katalysatoren und Metallocen-Katalysatoren. Beispiele für das Polymerisationsverfahren umfassen Aufschlämmungspolymerisation und Gasphasenpolymerisation.
  • Spezielle Beispiele für die Ziegler-Natta-Katalysatoren umfassen die im Folgenden angegebenen Katalysatorsysteme (1) und (2):
    • (1) Ein Katalysatorsystem, das (a) eine eine dreiwertige Titanverbindung enthaltende feste Katalysatorkomponente, die durch Behandeln eines festen Produkts, das durch Reduktion einer Titanverbindung der Formel Ti(OR1) nX4-n (R1 ist eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1–20 Kohlenstoffatomen, X ist ein Halogenatom und n ist eine Zahl von 0<n≤4) mit einer Organomagnesiumverbindung in Gegenwart einer Organosiliciumverbindung mit einer Si-O-Bindung erhalten wurde, mit einer Esterverbindung und einem Gemisch von einer Etherverbindung und Titantetrachlorid erhalten wurde, (b) eine Organoaluminiumverbindung und (c) eine Siliciumverbindung mit einer Si-OR2-Bindung (R2 ist eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1–20 Kohlenstoffatomen) umfasst;
    • (2) Ein Katalysatorsystem, das (a) eine eine Hydrocarbyloxygruppe enthaltende feste Katalysatorkomponente und (b) eine Organoaluminiumverbindung umfasst, wobei die feste Katalysatorkomponente (a) durch Durchführen einer Präpolymerisation unter Verwendung von Ethylen an einem in einem Kohlenwasserstofflösemittel unlöslichen, eine Hydrocarbyloxygruppe enthaltenden festen Produkt und anschließende Behandlung unter Aufschlämmungsbedingungen bei einer Temperatur von 80 °C–100 °C in Gegenwart einer Etherverbindung und von Titantetrachlorid in einem Kohlenwasserstofflösemittel erhalten wurde, wobei das in einem Kohlenwasserstofflösemittel unlösliche, eine Hydrocarbyloxygruppe enthaltende feste Produkt durch Reduktion einer Titanverbindung der Formel Ti(OR1)nX4-n (R1 ist eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1–20 Kohlenstoffatomen, X ist ein Halogenatom und n ist eine Zahl von 0<n≤4) mit einer Organoaluminiumverbindung der Formel AlR2 mY3-m (R2 ist eine Kohlenwasserstoffgruppe mit 1–20 Kohlenstoffatomen, Y ist ein Halogenatom und m ist, eine Zahl von 1≤m≤3) erhalten wurde.
  • In dem Katalysatorsystem (1) oder (2) beträgt das Verhältnis der Molzahl der Al-Atome in der Komponente (b) zur Molzahl der Ti-Atome in der Komponente (a), d. h. der Wert [Molzahl der Al-Atome in Komponente (b)]/[Molzahl der Ti-Atome in Komponente (a)], normalerweise 1–2000, günstigerweise 5–1500.
  • Ferner beträgt das Verhältnis der Molzahl der Si-Atome in der Komponente (c) zur Molzahl der Al-Atome in der Komponente (b), d. h. der Wert [Molzahl der Si-Atome in Komponente (c)]/[Molzahl der Al-Atome in Komponente (b)], normalerweise 0,02–500, günstigerweise 0,05–50.
  • Das zur Herstellung des Propylen-α-Olefin-Blockcopolymers (I) verwendete Polymerisationsverfahren kann ein Verfahren sein, bei dem Propylen und Wasserstoff, der zur Regulierung des Molekulargewichts dient, bei im Wesentlichen Abwesenheit eines inerten Lösemittels zugeführt werden und das Propylen allein polymerisiert wird, oder das Propylen und eine kleine Menge eines anderen α-Olefins als Propylen copolymerisiert werden, wobei ein Polymerteil (I-A) in einer ersten Stufe gebildet wird, und dann Propylen und ein anderes α-Olefin als Propylen in einer Gasphase polymerisiert werden, wobei ein Polymerteil (I-B) in einer zweiten Stufe gebildet wird. Die Polymerisationstemperatur beträgt normalerweise 20–150 °C, günstigerweise 50–95 °C. Der Polymerisationsdruck ist normalerweise atmosphärischer Druck bis 40 kg/cm2G, günstigerweise 20–40 kg/cm2G.
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendete Komponente (II) ist ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (II), das einen Polymerteil (II-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und einen Polymerteil (II-B), der durch Polymerisation von Ethylen und Propylen umfassenden Monomeren in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst.
  • Im Hinblick auf die Gehalte an dem Polymerteil (II-A) und dem Polymerteil (II-B), die in dem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (II) enthalten sind, beträgt der Gehalt an der Komponente (II-A) 60–99 Gew.-%, günstigerweise 65–95 Gew.-% und noch günstiger 70–90 Gew.-%; der Gehalt an der Komponente (II-B) 1–40 Gew.-%, günstigerweise 5–35 Gew.-% und noch günstiger 10–30 Gew.-%, wobei diese Gehalte auf das Gesamtgewicht des Copolymers (II) bezogen sind. Das Einarbeiten von zu wenig Komponente (II-B) kann zu einer Abnahme der Schlagfestigkeit führen, während das Einarbeiten von zu viel Komponente (II-B) Abnahme an Steifigkeit oder Festigkeit verursachen kann.
  • Der Gehalt an in dem Polymerteil (II-B) enthaltenem Ethylen beträgt 10–50 Gew.-%, günstigerweise 15–40 Gew.-%, bezo gen auf das Gewicht der gesamten in dem Polymerteil (II-B) enthaltenen Monomeren. Wenn der Gehalt an in dem Polymerteil (II-B) enthaltenem Ethylen zu klein oder zu groß ist, kann die Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen schlechter sein.
  • Der Polymerteil (II-B) weist im Hinblick auf das Erreichen einer günstigen Fluidität zum Zeitpunkt des Formens eine Grenzviskosität [η]B von nicht weniger als 1 dl/g, jedoch weniger als 3 dl/g, günstigerweise nicht weniger als 1 dl/g, jedoch nicht mehr als 2,5 dl/g auf.
  • Das Verhältnis der Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) zur Grenzviskosität [η]A des Polymerteils (II-A), [η]B/[η]A, beträgt nicht weniger als 1, jedoch nicht mehr als 4,5. Ein zu großes Grenzviskositätsverhältnis [η]B/[η]A kann zu einer Abnahme der Fluidität zum Zeitpunkt des Spritzgießens führen.
  • Das Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (II) kann durch ein dem zur Herstellung des Propylen-α-Olefin-Blockcopolymers (I) verwendeten ähnliches Verfahren hergestellt werden.
  • Die Komponente (III) zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung ist ein Polymer (III), das durch die Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren erhalten wurde. Der Propylengehalt in den Monomeren beträgt günstigerweise 98–100 Gew.-%, noch günstiger 99–100 Gew.-%.
  • Die Grenzviskosität ([η]) des Polymers (III) beträgt nicht weniger als 0,6 dl/g, jedoch nicht mehr als 3 dl/g, günstigerweise nicht weniger als 0,7 dl/g, jedoch nicht mehr als 2 dl/g, noch günstiger nicht weniger als 0,75 dl/g, jedoch nicht mehr als 1 dl/g. Eine zu hohe Grenzviskosität des Polymers (III) kann zu einer Abnahme der Fluidität zum Zeitpunkt des Formens führen.
  • Das Polymer (III) kann durch ein Verfahren hergestellt werden, das ähnlich zu dem ist, das zur Herstellung des Polymerteils (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren erhalten wurde und der in der im Vorhergehenden genannten Komponente (I), d. h. dem Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), enthalten ist, verwendet wurde.
  • Eines der Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an der Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an der Komponente (II) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst. Dieses Verfahren wird als Verfahren [1] bezeichnet.
  • Verfahren [1]
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI und der Komponente (II) einer Menge von weniger als WI miteinander unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens des Rests der Komponente (II) und der in der ersten Stufe erhaltenen Zwischenproduktzusammensetzung miteinander unter Bildung einer Endzusammensetzung.
  • Wenn die in der ersten Stufe zu verwendende Menge der Komponente (II) gleich oder größer als WI, das das Gewicht der in der ersten Stufe zu verwendenden gesamten Komponente (I) ist, ist, kann die Wirkung der Verringerung von Fischaugen unzureichend sein.
  • Die in der ersten Stufe zu verwendende Menge der Komponente (II) beträgt günstigerweise 5 Gew.-% oder mehr, günstiger 5–70 Gew.-%, und noch günstiger 10–70 Gew.-%, bezogen auf WI, das Gewicht der gesamten Komponente (I).
  • Ein weiteres der Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an der Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an der Komponente (II) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst. Dieses Verfahren wird als Verfahren [2] bezeichnet.
  • Verfahren [2]
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials;
  • Zweite Stufe:
  • sStufe des Schmelzknetens der Komponente (II) einer Menge WII und des in der ersten Stufe erhaltenen schmelzgekneteten Materials miteinander unter Bildung einer Zusammensetzung.
  • Ein weiteres der Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an der Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an der Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst. Dieses Verfahren wird als Verfahren [3] bezeichnet.
  • Verfahren [3]
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI und der Komponente (III) einer Menge von weniger als WI miteinander unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens des Rests der Komponente (III) und der in der ersten Stufe erhaltenen Zwischenproduktzusammensetzung miteinander unter Bildung einer Endzusammensetzung.
  • Wenn die in der ersten Stufe zu verwendende Menge der Komponente (III) gleich oder größer als WI, das das Gewicht der in der ersten Stufe zu verwendenden gesamten Komponente (I) ist, ist, kann die Wirkung der Verringerung von Fischaugen unzureichend sein.
  • Die in der ersten Stufe zu verwendende Menge der Komponente (III) beträgt günstigerweise 5 Gew.-% oder mehr, günstiger 5–70 Gew.-%, noch günstiger 10–70 Gew.-%, bezogen auf WI, das Gewicht der gesamten Komponente (I).
  • Ein weiteres der Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an der Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an der Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst. Dieses Verfahren wird als Verfahren [4] bezeichnet.
  • Verfahren [4]
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (III) einer Menge WIII und des in der ersten Stufe erhaltenen schmelzgekneteten Materials miteinander unter Bildung einer Zusammensetzung.
  • Ein weiteres der Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an der oben definierten Komponente (I), 1–94 Gew.-% an der oben definierten Komponente (II) und 1–94 % Gew.-% an der oben definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I), des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst. Dieses Verfahren wird als Verfahren [5] bezeichnet.
  • Verfahren [5]
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI und der Komponente (II) und/oder der Komponente (III) einer kombinierten Menge von weniger als WI miteinander unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Reste der Komponenten (II) und (III) und der in der ersten Stufe erhaltenen Zwischenproduktzusammensetzung miteinander unter Bildung einer Endzusammensetzung.
  • Wenn die in der ersten Stufe zu verwendende kombinierte Menge der Komponenten (II) und (III), gleich oder größer als WI, das das Gewicht der in der ersten Stufe zu verwendenden gesamten Komponente (I) ist, ist, kann die Wirkung der Verringerung von Fischaugen unzureichend sein.
  • Die in der ersten Stufe zu verwendende kombinierte Menge der Komponenten (II) und (III) beträgt günstigerweise 5 Gew.-% oder mehr, günstiger 5–70 Gew.-%, noch günstiger 10–70 Gew.-%, bezogen auf WI, das Gewicht der gesamten Komponente (I).
  • Ein weiteres der Verfahren zur Herstellung von Polypropylenharzzusammensetzungen gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an der oben definierten Komponente (I), 1–94 Gew.-% an der oben definierten Komponente (II) und 1–94 Gew.-% an der oben definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I), des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst. Dieses Verfahren wird als Verfahren [6] bezeichnet.
  • Verfahren [6]
  • Erste Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI zur Bildung eines schmelzgekneteten Materials;
  • Zweite Stufe:
  • Stufe des Schmelzknetens der Komponente (II) einer Menge WII und der Komponente (III) einer Menge WIII und des in der ersten Stufe erhaltenen schmelzgekneteten Materials miteinander unter Bildung einer Zusammensetzung.
  • Beispiele für die Schmelzknetvorrichtung zur Verwendung in den Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung umfassen einen Banbury-Mischer, eine Plastomill, einen Brabender, einen Plastograph, einen Einschneckenextruder und einen Doppelschneckenextruder.
  • Im obigen Verfahren [1] kann das Schmelzkneten beispielsweise mittels einem der folgenden Verfahren (1)–(3) durchgeführt werden.
    • (1) Ein Verfahren, bei dem ein durch Schmelzkneten erhaltenes Produkt (erschmolzenes Material) zunächst verfestigt wird, wobei eine Zwischenproduktzusammensetzung in einem verfestigten Zustand in der ersten Stufe gebildet wird, und die verfestigte Zwischenproduktzusammensetzung und der Rest der Komponente (II) dann in der zweiten Stufe schmelzgeknetet werden.
    • (2) Ein Verfahren, bei dem ein durch Schmelzkneten erhaltenes Produkt (erschmolzenes Material) nicht verfestigt wird, wobei eine Zwischenproduktzusammensetzung in einem nichtverfestigten Zustand in der ersten Stufe gebildet wird, und die nicht-verfestigte Zwischenproduktzusammensetzung und der Rest der Komponente (II) dann in der zweiten Stufe schmelzgeknetet werden.
    • (3) Ein Verfahren, bei dem ein durch Schmelzkneten erhaltenes Produkt (erschmolzenes Material) zunächst verfestigt wird, wobei eine Zwischenproduktzusammensetzung in einem verfestigten Zustand in der ersten Stufe gebildet wird, und die verfestigte Zwischenproduktzusammensetzung dann zunächst geschmolzen und die geschmolzene Zwischenproduktzusammensetzung und der Rest der Komponente (II) in der zweiten Stufe schmelzgeknetet werden.
  • Im Hinblick auf die Wirkung der Verringerung von Fischaugen ist das Verfahren (2) unter diesen Verfahren bevorzugt.
  • Im Hinblick auf die Produktionseffizienz ist eine bevorzugte Ausführungsform des im Vorhergehenden genannten Verfahrens [1] ein Verfahren unter Verwendung eines Extruders mit zwei oder mehreren Zufuhröffnungen, wobei in der ersten Stufe die Gesamtmenge (WI) der Komponente (I) und die Komponente (II) eines Gewichts von weniger als WI durch eine auf der stromaufwärtigen Seite gelegene erste Zufuhröffnung zugeführt und unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials schmelzgeknetet werden und dann in der zweiten Stufe der Rest der Komponente (II) durch eine auf der stromabwärtigen Seite gelegene zweite Zufuhröffnung zugeführt wird und das in der ersten Stufe erhaltene schmelzgeknetete Material und die zusätzliche Komponente (II) miteinander schmelzgeknetet werden, wobei eine Endzusammensetzung gebildet wird.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform des im Vorhergehenden genannten Verfahrens [2] ist ein Verfahren unter Verwendung eines Extruders mit zwei oder mehreren Zufuhröffnungen, wobei in der ersten Stufe die Gesamtmenge (WI) der Komponente (I) über eine auf der stromaufwärtigen Seite gelegene erste Zufuhröffnung zugeführt und unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials schmelzgeknetet wird und dann in der zweiten Stufe die Gesamtmenge (WII) der Komponente (II) über eine auf der stromabwärtigen Seite gelegene zweite Zufuhröffnung zugeführt wird und das in der ersten Stufe erhaltene schmelzgeknetete Material und die Komponente (II) miteinander schmelzgeknetet werden, wobei eine Zusammensetzung gebildet wird.
  • In ähnlicher Weise ist im Falle der Herstellung einer die Komponenten (I) und (III) enthaltenden Polypropylenharzzusammensetzung eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens [3] ein Verfahren, bei dem in der ersten Stufe ein durch Schmelzkneten erhaltenes Produkt (erschmolzenes Material) nicht verfestigt wird, wobei eine Zwischenproduktzusammensetzung in einem nicht-verfestigten Zustand gebildet wird, und dann in der zweiten Stufe die nicht-verfestigte Zwischenproduktzusammensetzung und der Rest der Komponente (III) miteinander schmelzgeknetet werden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform des im Vorhergehenden genannten Verfahrens [3] ist ein Verfahren unter Verwendung eines Extruders mit zwei oder mehreren Zufuhröffnungen, wobei in der ersten Stufe die Gesamtmenge (WI) der Komponente (I) und die Komponente (III) eines Gewichts von weniger als WI über eine auf der stromaufwärtigen Seite gelegene erste Zufuhröffnung zugeführt und unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials schmelzgeknetet werden und dann in der zweiten Stufe der Rest der Komponente (III) über eine auf der stromabwärtigen Seite gelegene zweite Zufuhröffnung zugeführt wird und das in der ersten Stufe erhaltene schmelzgeknetete Material und die zusätzliche Komponente (III) miteinander schmelzgeknetet werden, wobei eine Endzusammensetzung gebildet wird.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform des im Vorhergehenden genannten Verfahrens [4] ist ein Verfahren unter Verwendung eines Extruders mit zwei oder mehreren Zufuhröffnungen, wobei in der ersten Stufe die Gesamtmenge (WI) der Komponente (I) über eine auf der stromaufwärtigen Seite gelegene erste Zufuhröffnung zugeführt und unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials schmelzgeknetet wird und dann in der zweiten Stufe die Gesamtmenge (WIII) der Komponente (III) über eine auf der stromabwärtigen Seite gelegene zweite Zufuhröffnung zugeführt wird und das in der ersten Stufe erhaltene schmelzgeknetete Material und die Komponente (III) miteinander schmelzgeknetet werden, wobei eine Zusammensetzung gebildet wird.
  • In ähnlicher Weise ist im Falle der Herstellung einer die Komponenten (I), (II) und (III) enthaltenden Polypropylenharzzusammensetzung eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens [5] ein Verfahren, bei dem in der ersten Stufe ein durch Schmelzkneten erhaltenes Produkt (erschmolzenes Material) nicht verfestigt wird, wobei eine Zwischenproduktzusammensetzung in einem nicht-verfestigten Zustand gebildet wird, und dann in der zweiten Stufe die nicht-verfestigte Zwischenproduktzusammensetzung und die Reste der Komponenten (II) und (III) miteinander schmelzgeknetet werden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform des im Vorhergehenden genannten Verfahrens [5] ist ein Verfahren unter Verwendung eines Extruders mit zwei oder mehreren Zufuhröffnungen, wobei in der ersten Stufe die Gesamtmenge (WI) der Komponente (I) und die Komponente (II) und/oder die Komponente (III) eines kombinierten Gewichts von weniger als WI über eine auf der stromaufwärtigen Seite gelegene erste Zufuhröffnung zugeführt und unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung schmelzgeknetet werden und dann in der zweiten Stufe der Rest der Komponenten (II) und (III) gegebenenfalls über eine auf der stromabwärtigen Seite gelegene zweite Zufuhröffnung zugeführt wird und die in der ersten Stufe erhaltene Zwischenproduktzusammensetzung und die weiteren Komponenten (II) und (III) miteinander schmelzgeknetet werden, wobei eine Zusammensetzung gebildet wird.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform des im Vorhergehenden genannten Verfahrens [6] ist ein Verfahren unter Verwendung eines Extruders mit zwei oder mehreren Zufuhröffnungen, wobei in der ersten Stufe die Gesamtmenge (WI) der Komponente (I) über eine auf der stromaufwärtigen Seite gelegene erste Zufuhröffnung zugeführt und unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials schmelzgeknetet wird und dann in der zweiten Stufe die Gesamtmenge (WII) der Komponente (II) und die Gesamtmenge (WIII) der Komponente (III) über eine auf der stromabwärtigen Seite gelegene zweite Zufuhröffnung zugeführt werden und das in der ersten Stufe erhaltene schmelzgeknetete Material und die Komponenten (II) und (III) miteinander schmelzgeknetet werden, wobei eine Zusammensetzung gebildet wird.
  • Wenn das Schmelzkneten unter Verwendung eines Extruders durchgeführt wird, kann, falls nötig, ein Sieb an der Düse des Extruders montiert werden. Das zu montierende Sieb ist vorzugsweise ein Sintermetallfaserfilter, wofür Beispiele in "Mechanical Design", Band 25, Nr. 3, S. 109–113, März 1981, offenbart sind.
  • Die Temperatur des Extruderzylinders wird normalerweise im Bereich von 100 °C bis 250 °C, günstigerweise im Bereich von 130 °C bis 230 °C eingestellt. Die Temperatur des Harzes unmittelbar nach dessen Extrusion durch die Düse des Extruders liegt normalerweise im Bereich von 180 °C bis 270 °C, günstigerweise im Bereich von 180 °C bis 240 °C.
  • In die durch die Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltenen Polypropylenharzzusammensetzungen kann ein Füllstoff zum Zweck von beispielsweise einer Verstärkung der Zusammensetzungen, des Verleihens von Funktionen an die Zusammensetzungen, einer Kostenverringerung der Zusammensetzungen und dergleichen eingearbeitet werden.
  • Beispiele für den Füllstoff umfassen Talkum, Glimmer, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Ton, Kaolin, Wollastonit, Magnesiumsulfat, Titanoxid, Zinkoxid, Antimontrioxid, Glasfaser, Carbonfaser, Polyamidfaser, Aluminiumfaser und nichtrostende Faser.
  • In die durch die Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erhaltenen Polypropylenharzzusammensetzungen können, falls nötig, andere thermoplastische Harze als Schlagfestigkeitmodifizierungsmittel oder dergleichen, Antioxidationsmittel, UV-Absorptionsmittel, antistatische Mittel, Antitrübungsmittel, Schmiermittel, Antiblockiermittel, Nukleierungsmittel und Pigmente eingearbeitet werden.
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezug auf Beispiele und Vergleichsbeispiele, die den Umfang der vorliegenden Erfindung in keinster Weise beschränken, erläutert.
  • Die Verfahren zur Ermittlung physikalischer Eigenschaften sind im Folgenden angegeben.
  • (1) Ermittlung der Zahl der Fischaugen
  • Unter Verwendung eines durch Schmelzkneten erhaltenen thermoplastischen Harzes wurde ein Film einer Breite von 50 mm und einer Dicke von 50 μm unter Verwendung eines Einschneckenextruders von 20 mm ∅ (V-20, hergestellt von Tanabe Plastic Kikai K.K.) und einer Abnahmevorrichtung hergestellt.
  • Bilder (900 dpi, 8 bit) des erhaltenen Films wurden mittels eines von EPSON hergestellten Scanners GT-9600 in einen Computer aufgenommen und die Bilder wurden mittels Bildanalysesoftware, A zo-kun, erhältlich von Asahi Engineering Co., Ltd., digitalisiert. Fischaugen wurden als hellere Bereiche als die umgebenden Bereiche erkannt. Da die Fischaugen unregelmäßige Formen aufwiesen, wurde der Durchmesser eines Kreises mit der gleichen Fläche wie die eines Fischauges als die Größe des Fischauges verwendet, und die Zahl der Fischaugen mit einem Durchmesser von 200 μm oder mehr pro 100 cm2 des Films wurde gezählt.
  • (2) Schmelzindex (Melt Flow Rate, MFR; g/10 min)
  • Der MFR-Wert wurde gemäß JIS K 6758 unter Bedingungen, die eine Temperatur von 230 °C und eine Last von 21 N umfassten, ermittelt.
  • (3) Gewichtsverhältnis (X; Gew.-%) des Propylen-Ethylen-Copolymerteils (Komponente B) zum gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer; und Ethylengehalt [(C2')EP, Gew.-%] des Propylen-Ethylen-Copolymerteils (Komponente B) in dem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer
  • Die obigen kennzeichnenden Werte wurden aus einem 13C-NMR-Spektrum, das nachdem Bericht von Kakugo et al. (Macromolecules, 15, 1150-1152 (1982)) ermittelt wurde, berechnet.
  • In einem Teströhrchen mit einem Durchmesser von 10 mm wurden etwa 200 mg Propylen-Ethylen-Blockcopolymer gleichförmig in 3 ml o-Dichlorbenzol unter Bildung einer Probenlösung gelöst, und die Probenlösung wurde einer 13C-NMR-Analyse unter den folgenden Bedingungen unterzogen:
    Temperatur: 135 °C
    Pulswiederholzeit: 10 Sekunden
    Pulsbreite: 45°
    Akkumulationszahl: 2500 Mal
  • (4) Grenzviskosität ([η]A, dl/g) des hauptsächlich aus Propylen bestehenden Polymerteils (A) und Grenzviskosität ([η]B, dl/g) des Ethylen-Propylen-Copolymerteils (B) in dem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer
  • Die Grenzviskosität ([η]A, dl/g) des hauptsächlich aus Propylen bestehenden Polymerteils (A) in einem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer und die Grenzviskosität ([η]B, dl/g) des Ethylen-Propylen-Copolymerteils (B) wurden unter Verwendung der folgenden Gleichung auf der Basis der Messungen der Grenzviskositäten des Propylenpolymerteils (A) und des gesamten Blockcopolymers berechnet. [η]B = [η]T/X – (1/X-1) [η]A[η]T ist die Grenzviskosität (dl/g) des gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymers.
  • Zur Ermittlung der Grenzviskosität [η]A eines hauptsächlich aus Propylen bestehenden Polymerteils (A) in dem Propylen-Ethylen-Blockcopolymer wurde eine Probe des hauptsächlich aus Propylen bestehenden Polymerteils (A) aus dem Polymeri sationsreaktor unmittelbar nach der ersten Stufe zur Herstellung des hauptsächlich aus Propylen bestehenden Polymerteils (A) entnommen und dann die Grenzviskosität [η]A des hauptsächlich aus Propylen bestehenden Probenpolymers ermittelt.
  • Prüflinge
  • (I-1) Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (Komponente (I))
  • Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das einen MFR-Wert von 0,05 g/10 min aufweist und einen Propylen-Homopolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]A von 0,97 dl/g und einen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]B von 8,4 dl/g, einem Gewichtsanteil an dem gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer von 72 Gew.-% und einem Ethylengehalt von 34 Gew.-% umfasst. Das Blockcopolymer wies eine Grenzviskosität von 6,3 auf.
  • (I-2) Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (Komponente (I))
  • Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das einen MFR-Wert von 1,4 g/10 min aufweist und einen Propylen-Homopolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]A von 0,92 dl/g und einen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]B von 5,6 dl/g, einem Gewichtsanteil an dem gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer von 44 Gew.-% und einem Ethylengehalt von 34 Gew.-% umfasst.
  • (I-3) Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (Komponente (I))
  • Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das einen MFR-Wert von 5,5 g/10 min aufweist und einen Propylen-Homopolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]A von 0,92 dl/g und einen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]B von 5,6 dl/g, einem Gewichtsanteil an dem gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer von 38 Gew.-% und einem Ethylengehalt von 32 Gew.-% umfasst. Das Blockcopolymer wies eine Grenzviskosität von 3,0 auf.
  • (II-1) Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (Komponente (II))
  • Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das einen MFR-Wert von 45 g/10 min aufweist und einen Propylen-Homopolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]A von 0,92 dl/g und einen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]B von 2,41 dl/g, einem Gewichtsanteil an dem gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer von 26 Gew.-% und einem Ethylengehalt von 45 Gew.-% umfasst. Das Blockcopolymer wies eine Grenzviskosität von 1,3 auf.
  • (II-2) Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (Komponente (II))
  • Propylen-Ethylen-Blockcopolymer, das einen MFR-Wert von 24 g/10 min aufweist und einen Propylen-Homopolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]A von 0,92 dl/g und einen Propylen-Ethylen-Copolymerteil mit einer Grenzviskosität [η]B von 8,0 dl/g, einem Gewichtsanteil an dem gesamten Propylen-Ethylen-Blockcopolymer von 26 Gew.-% und einem Ethylengehalt von 45 Gew.-% umfasst. Das Blockcopolymer wies eine Grenzviskosität von 2,8 auf.
  • (III-1) Propylen-Homopolymer (Komponente (III))
  • Propylen-Homopolymer mit einem MFR-Wert von 120 g/10 min und einer Grenzviskosität [η]A von 0,9 dl/g.
  • (III-2) Propylen-Homopolymer (Komponente (III))
  • Propylen-Homopolymer mit einem MFR-Wert von 320 g/10 min und einer Grenzviskosität [η]A von 0,8 dl/g.
    •
  • Beispiel 1
  • Ein Doppelschneckenextruder (TEM-50A), hergestellt von TOSHIBA MACHINE Co., Ltd.) mit drei Zufuhröffnungen wurde bereitgestellt. Die in Tabelle 1 angegebenen Komponenten wurden jeweils über die vorgegebenen Zufuhröffnungen dem Extruder zugeführt. In dem Extruder wurden Schmelzkneten und Extrusion unter Bedingungen, die eine Zylindertemperatur von 150 °C, eine Schneckengeschwindigkeit von 200 Umin–1 und eine Austragrate von 30 kg/h umfassten, durchgeführt. Der extrudierte Strang wurde in einem Wasserbad gekühlt und dann durch eine Pelletisiervorrichtung pelletisiert. Die Zufuhröffnungen werden als erste Zufuhröffnung, zweite Zufuhröffnung bzw. dritte Zufuhröffnung in dieser Reihenfolge ausgehend von der stromaufwärtigen Seite des Extruders bezeichnet. Der Extruder war mit einem Sintermetallfaserfilter (NF14N, hergestellt von Nippon Seisen Co., Ltd.) als Siebsatz ausgestattet.
  • Unter Verwendung der gebildeten Pellets wurde ein Film einer Dicke von 50 μm mittels eines Einschneckenextruders von 20 mm ∅ hergestellt. Dann wurde die Zahl der Fischaugen in dem Film gezählt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.
  • Beispiele 2 bis 8
  • Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch die in Tabelle 1 oder 2 angegebenen Komponenten dem Extruder in der in Tabelle 1 oder 2 angegebenen Reihenfolge zugeführt wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 oder 2 angegeben.
  • Vergleichsbeispiele 1 bis 6
  • Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch die in Tabelle 3 oder 4 angegebenen Komponenten dem Extruder in der in Tabelle 3 oder 4 angegebenen Reihenfolge zugeführt wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 oder 4 angegeben.
  • In den Beispielen 1 bis 8, in denen die Knetverfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wurden, sind die Anzahl der Fischaugen im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen 1 bis 6, in denen Knetverfahren außerhalb der vorliegenden Erfindung verwendet wurden, geringer.
  • Tabelle 1
    Figure 00290001
  • Tabelle 2
    Figure 00300001
  • Tabelle 3
    Figure 00300002
  • Tabelle 4
    Figure 00310001

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (II) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst: Komponente (I): Ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das 2–65 Gew.-% an einem Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 35–98 Gew.-% an einem Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind, wobei der Gehalt des in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen α-Olefins 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere beträgt und die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (I-B) nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g beträgt; Komponente (II): Ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (II), das 60–99 Gew.-% an einem Polymerteil (II-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 1–40 Gew.-% an einem Polymerteil (II-B), der durch Polymerisation von Ethylen und Propylen umfassenden Monomeren in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (II) bezogen sind, wobei der Gehalt an in dem Polymerteil (II-B) enthaltenem Ethylen 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (II-B) enthaltenen Monomere beträgt, die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) nicht weniger als 1 dl/g, jedoch weniger als 3 dl/g beträgt und das Verhältnis der Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) zur Grenzviskosität [η]A des Polymerteils (II-A), [η]B/[η]A, nicht weniger als 1, jedoch nicht mehr als 4,5 beträgt; Erste Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI und der Komponente (II) einer Menge von weniger als WI miteinander unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung; Zweite Stufe: Stufe des Schmelzknetens des Rests der Komponente (II) und der in der ersten Stufe erhaltenen Zwischenproduktzusammensetzung miteinander unter Bildung einer Endzusammensetzung.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei in der ersten Stufe das durch das Schmelzkneten erhaltene Produkt nicht verfestigt ist, wobei die Zwischenproduktzusammensetzung in einem nicht-verfestigten Zustand gebildet wird, und in der zweiten Stufe der Rest der Komponente (II) und die nicht-verfestigte Zwischenproduktzusammensetzung kombiniert werden.
  3. Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (II) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst: Komponente (I): Ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das 2–65 Gew.-% an einem Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 35–98 Gew.-% an einem Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind, wobei der Gehalt des in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen α-Olefins 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere beträgt und die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (I-B) nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g beträgt; Komponente (II): Ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (II), das 60–99 Gew.-% an einem Polymerteil (II-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 1–40 Gew.-% an einem Polymerteil (II-B), der durch Polymerisation von Ethylen und Propylen umfassenden Monomeren in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (II) bezogen sind, wobei der Gehalt an in dem Polymerteil (II-B) enthaltenem Ethylen 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (II-B) enthaltenen Monomere beträgt, die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) nicht weniger als 1 dl/g, jedoch weniger als 3 dl/g beträgt und das Verhältnis der Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) zur Grenzviskosität [η]A des Polymerteils (II-A), [η]B/[η]A, nicht weniger als 1, jedoch nicht mehr als 4,5 beträgt; Erste Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials; Zweite Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Komponente (II) einer Menge WII und des in der ersten Stufe erhaltenen schmelzgeknetetenen Materials miteinander unter Bildung einer Zusammensetzung.
  4. Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst: Komponente (I): Ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das 2–65 Gew.-% an einem Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 35–98 Gew.-% an einem Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind, wobei der Gehalt des in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen α-Olefins 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere beträgt und die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (I-B) nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g beträgt; Komponente (III): Ein Polymer (III), das durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren erhalten wird und eine Grenzviskosität [η] von nicht weniger als 0,6 dl/g, jedoch nicht mehr als 3 dl/g aufweist; Erste Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI und der Komponente (III) einer Menge von weniger als WI miteinander unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung; Zweite Stufe: Stufe des Schmelzknetens des Rests der Komponente (III) und der in der ersten Stufe erhaltenen Zwischenproduktzusammensetzung miteinander unter Bildung einer Endzusammensetzung.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei in der ersten Stufe das durch das Schmelzkneten erhaltene Produkt nicht verfestigt ist, wobei die Zwischenproduktzusammensetzung in einem nicht-verfestigten Zustand gebildet wird, und in der zweiten Stufe der Rest der Komponente (III) und die nicht-verfestigte Zwischenproduktzusammensetzung kombiniert werden.
  6. Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (I) und 50–95 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst: Komponente (I): Ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das 2–65 Gew.-% an einem Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 35–98 Gew.-% an einem Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind, wobei der Gehalt des in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen α-Olefins 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere beträgt und die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (I-B) nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g beträgt; Komponente (III): Ein Polymer (III), das durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren erhalten wird und eine Grenzviskosität [η] von nicht weniger als 0,6 dl/g, jedoch nicht mehr als 3 dl/g aufweist; Erste Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials; Zweite Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Komponente (III) einer Menge WIII und des in der ersten Stufe erhaltenen schmelzgekneteten Materials miteinander unter Bildung einer Zusammensetzung.
  7. Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (I), 1–94 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (II) und 1–94 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I), des durch wII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst: Komponente (I): Ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das 2–65 Gew.-% an einem Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 35–98 Gew.-% an einem Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind, wobei der Gehalt des in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen α-Olefins 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere beträgt und die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (I-B) nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g beträgt; Komponente (II): Ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (II), das 60–99 Gew.-% an einem Polymerteil (II-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 1–40 Gew.-% an einem Polymerteil (II-B), der durch Polymerisation von Ethylen und Propylen umfassenden Monomeren in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (II) be zogen sind, wobei der Gehalt an in dem Polymerteil (II-B) enthaltenem Ethylen 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (II-B) enthaltenen Monomere beträgt, die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) nicht weniger als 1 dl/g, jedoch weniger als 3 dl/g beträgt und das Verhältnis der Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) zur Grenzviskosität [η]A des Polymerteils (II-A), [η]B/[η]A, nicht weniger als 1, jedoch nicht mehr als 4,5 beträgt; Komponente (III): Ein Polymer (III), das durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren erhalten wird und eine Grenzviskosität [η] von nicht weniger als 0,6 dl/g, jedoch nicht mehr als 3 dl/g aufweist; Erste Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI und der Komponente (II) und/oder der Komponente (III) einer kombinierten Menge von weniger als WI miteinander unter Bildung einer Zwischenproduktzusammensetzung; Zweite Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Reste der Komponenten (II) und (III) und der in der ersten Stufe erhaltenen Zwischenproduktzusammensetzung miteinander unter Bildung einer Endzusammensetzung.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei in der ersten Stufe das durch das Schmelzkneten erhaltene Produkt nicht verfestigt ist, wobei die Zwischenproduktzusammensetzung in einem nicht-verfestigten Zustand gebildet wird, und in der zweiten Stufe die Reste der Komponenten (II), (III) und die nicht-verfestigte Zwischenproduktzusammensetzung kombiniert werden.
  9. Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzzusammensetzung, die 5–50 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (I), 1–94 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (II) und 1–94 Gew.-% an einer im Folgenden definierten Komponente (III) umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf die Gesamtmenge des durch WI ausgedrückten Gewichts der Komponente (I), des durch wII ausgedrückten Gewichts der Komponente (II) und des durch WIII ausgedrückten Gewichts der Komponente (III) bezogen sind, wobei das Verfahren eine jeweils im Folgenden definierte erste Stufe und zweite Stufe umfasst: Komponente (I) Ein Propylen-α-Olefin-Blockcopolymer (I), das 2–65 Gew.-% an einem Polymerteil (I-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 35–98 Gew.-% an einem Polymerteil (I-B), der durch Polymerisation von Propylen und einem anderen α-Olefin als Propylen in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (I) bezogen sind, wobei der Gehalt des in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen α-Olefins 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (I-B) enthaltenen Monomere beträgt und die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (I-B) nicht weniger als 3 dl/g, jedoch nicht mehr als 10 dl/g beträgt; Komponente (II): Ein Propylen-Ethylen-Blockcopolymer (II), das 60–99 Gew.-% an einem Polymerteil (II-A), der durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren in einer ersten Stufe erhalten wurde, und 1–40 Gew.-% an einem Polymerteil (II-B), der durch Polymerisation von Ethylen und Propylen umfassenden Monomeren in einer zweiten Stufe erhalten wurde, umfasst, wobei die Mengen in Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Copolymers (II) be zogen sind, wobei der Gehalt an in dem Polymerteil (II-B) enthaltenem Ethylen 10–50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Polymerteil (II-B) enthaltenen Monomere beträgt, die Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) nicht weniger als 1 dl/g, jedoch weniger als 3 dl/g beträgt und das Verhältnis der Grenzviskosität [η]B des Polymerteils (II-B) zur Grenzviskosität [η]A des Polymerteils (II-A), [η]B/[η]A, nicht weniger als 1, jedoch nicht mehr als 4,5 beträgt; Komponente (III): Ein Polymer (III), das durch Polymerisation von hauptsächlich Propylen umfassenden Monomeren erhalten wird und eine Grenzviskosität [η] von nicht weniger als 0,6 dl/g, jedoch nicht mehr als 3 dl/g aufweist; Erste Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Komponente (I) einer Menge WI unter Bildung eines schmelzgekneteten Materials; Zweite Stufe: Stufe des Schmelzknetens der Komponente (II) eine Menge WII und der Komponente (III) einer Menge WIII und des in der ersten Stufe erhaltenen schmelzgekneteten Materials miteinander unter Bildung einer Zusammensetzung.
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