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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Wiegen von Produkten
während
ihres Transports über
eine Gewichtserfassungseinrichtung hinweg, bei dem unter Verwendung
von während
des Transports erfaßten
Gewichtsmeßwerten
der Gewichtserfassungseinrichtung Endgewichtswerte der Produkte
ermittelt werden, sowie auf eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete
Vorrichtung.
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Mit
derartigen Verfahren werden die Produkte während ihres Transports über die
Gewichtserfassungseinrichtung hinweg dynamisch verwogen. Hierdurch
läßt sich
ein hoher Durchsatz erreichen, weil bei diesem dynamischen Betrieb
im Unterschied zu einer statischen Waage das Einschwingen auf einen stabilen
Endgewichtswert nicht abgewartet wird. Allerdings wirken auf die
Gewichtserfassungseinrichtung zahlreiche transportbedingte Störungen ein,
die Schwingungen hervorrufen und zu entsprechenden Schwankungen
der erfaßten
Gewichtsmeßwerte
führen.
Insbesondere werden die Produkte der Gewichtserfassungseinrichtung
von einem Zuförderer einzeln
aufgegeben, was jedesmal einen Einschwingvorgang der Gewichtserfassungseinrichtung bedingt.
Die für
diesen Einschwingvorgang erforderliche Abklingzeit verkürzt die
verfügbare
Wägezeit. Gerade
beim schnellen Wiegen von beispielsweise mehr als 600 Produkten
pro Minute beträgt
in der Praxis die Verweilzeit jedes Produktes auf der Gewichtserfassungseinrichtung
deutlich weniger als 50 ms. Ein nennenswerter Teil dieser Zeit geht
für die Gewichtserfassung
verloren, weil das Einschwingen der Gewichtserfassungseinrichtung,
beispielsweise einer Wägezelle,
auf der ein die Produkte einzeln transportierendes Wägeband abgestützt ist,
abgewartet werden muß.
Es wird dann immer schwieriger, aus der verbleibenden Restzeit,
die bei steigender Stückzahl
immer kürzer
wird, einen hinreichend genauen Endgewichtswert zu ermitteln.
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Nach
einem Verfahren der eingangs genannten Art arbeitende bekannte Waagen
(
DE 103 22 504 A1 ),
die allgemein als Kontrollwaagen bezeichnet werden, weisen deshalb
eine Filtereinrichtung auf, die dafür vorgesehen ist, einen dem
wahren Gewichtswert möglichst
nahekommenden Endgewichtswert aus den bei der dynamischen Wägung jedes Produktes
erfaßten
Gewichtsmeßwerten
durch Mittelwertbildung zu gewinnen. Außerdem läßt man ein nachfolgendes Produkt
zu dem Zeitpunkt auf das Wägeband
auflaufen, zu dem das unmittelbar vorangehende Produkt das Wägeband verläßt. Dadurch schwingt
die Wägezelle
zwischen aufeinanderfolgenden Produkten weniger zurück und benötigt deshalb weniger
Zeit, um wieder auf das Produktgewicht zurückzuschwingen.
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Allerdings
lassen sich hierdurch die durch das Auflaufen der Produkte auf die
Gewichtserfassungseinrichtung verursachten Störungen nicht nennenswert beheben.
Diese Störungen
sind besonders ausgeprägt,
wenn das Produkt ein hohes Gewicht aufweist, wenn es hart ist, beispielsweise
Glas, oder wenn es uneben ist. Ferner sind diese Störungen um so
ausgeprägter,
je schlechter der Übergang
vom Zuförderer
(Zuführband)
zum Wägeband
oder zur Wägeplattform
der Gewichtserfassungseinrichtung ausgebildet ist.
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Die
Flankensteigung und damit die Einschwingzeit auf Sollgewicht bei
schlagartiger Belastung einer Wägezelle
hängt von
ihrer Eigenresonanz ab. Je höher
die Eigenresonanzfrequenz der Wägezelle
ist, desto steiler ist die Flankensteigung und desto schneller wird
der Endwert erreicht. Die Erhöhung
der Steifigkeit der Wägezelle
hat jedoch den Nachteil, daß ihre
Verformung oder Auslenkung um so geringer und dadurch auch das Meßsignal
um so schwächer
wird. Ein schwaches Meßsignal
erschwert jedoch die Erfassung und Auswertung der Gewichtsmeßwerte.
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Eine
andere Störquelle
sind niederfrequent umlaufende Teile des Wägebandes und seines Antriebs.
Hier versucht man durch kleine Durchmesser der Rollen, über die
das Wägeband
umläuft,
sowie durch gute Wuchtung der Rollen und ihrer Motore die Störungen niedrig
und die Frequenzen hoch zu halten, um bei kurzen Meßzeiten
gut filtern zu können. Statt
eines umlaufenden Wägebandes
könnte
eine Wägeplattform
angewendet werden, über
die die Produkte hinweggeführt
werden, wobei dies beispielsweise allein trägheitsbedingt durch die den
Produkten vorher erteilte Transportgeschwindigkeit oder durch aktive
Unterstützung,
wie Blasluft, erfolgen kann. Bei hinreichend ebenen Produkten kann
diese Plattform als Luftkissen ausgebildet sein. Die mit umlaufenden
Teilen verbundenen Probleme treten hierbei zwar nicht auf, doch
stellen sich andere Nachteile ein. Beim Herunter- oder Hochfahren der Anlage können sich
die Produkte auf der Wägeplattform
stauen. Schwappende Flüssigkeiten,
beispielsweise in Gläsern
oder Aerosoldosen, erzeugen beim Abbremsen auf der Wägeplattform
eine besonders niederfrequente Störung. Bei der als Luftkissen
ausgebildeten Wägeplattform
bestehen zwar fast keine Nachteile, ihr Einsatz ist aber auf sehr
ebene Produkte, wie Faltschachteln und Kartons, beschränkt.
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Zur
beispielhaften Erläuterung
des Umstandes, daß das
Auflaufen der Produkte sowohl bei einem umlaufenden Wägeband als
auch einer feststehenden Wägeplattform
Störungen
hervorruft, sei angenommen, daß Gläser mit
einem unebenen Boden, deren Gewicht 3000 g beträgt, mit einer Geschwindigkeit
von 1000 Stück
pro Minute gewogen werden sollen. Beim Übergeben vom Zuführband auf
das Wägeband
oder die Wägeplattform
wird die der Abstützung
dienende Gewichtserfassungseinrichtung durch die schlechte Übergabe
bei der hohen Geschwindigkeit, den unebenen Glasboden und das hohe
Gewicht stark angestoßen,
wodurch sie schwankt und vibriert. Bevor sich die Gewichtserfassungseinrichtung
beruhigt hat und ein hinreichend störungsarmer Wägevorgang
ablaufen könnte,
verläßt das Glas
bereits das Wägeband
oder die Wägeplattform,
und letztere wird erneuten Störungen
ausgesetzt. Gleichzeitig läuft
das nachfolgende Produkt auf und stößt die Störungen erneut an.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs
genannten Art sowie eine für
dieses Verfahren geeignete Vorrichtung zu schaffen, bei denen der
durch die Übergabe
der Produkte auf die Förderstrecke
hervorgerufene Störeinfluß herabgesetzt
ist.
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Hinsichtlich
des Verfahrens wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Gewichtserfassungseinrichtung
mit einer Vorlast belastet und die Belastung während der Erfassung der zur Ermittlung
der Endgewichtswerte verwendeten Gewichtsmeßwerte aufgehoben wird.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
werden die Produkte dem von der Gewichtserfassungseinrichtung gebildeten
Transportwegabschnitt einzeln aufgegeben. Während das Produkt auf die Gewichtserfassungseinrichtung
aufläuft,
wird sie durch die Vorlast mit einem in der Nähe des Sollgewichtswertes der
Produkte liegenden Gewichtswert vorgespannt. Dadurch werden die
andernfalls beim Auflaufen der Produkte auftretenden Störungen verhindert. Wenn
das Produkt zu einem hinreichenden Teil oder vollständig auf
der Gewichtserfassungseinrichtung aufliegt, wird die Vorlast aufgehoben,
so daß die
Gewichtserfassungseinrichtung nur noch dem Produkt entsprechende
Gewichtsmeßwerte
erfaßt.
Sobald eine zur Ermittlung des Endgewichtswertes des Produkts ausreichende
Anzahl von Gewichtsmeßwerten,
wobei im Prinzip ein einziger Gewichtsmeßwert pro Produkt genügt, erfaßt worden
ist, d. h. eine ausreichende Meßzeit
verstrichen ist, wird die Vorlast erneut angelegt. Dadurch bleibt
die Gewichtserfassungseinrichtung auf dem Belastungsniveau, wo das Gewicht
des nächstfolgenden
Produkts erwartet wird. Deswegen wird die Gewichtserfassungseinrichtung
beim Auflaufen des nächsten
Produkts nicht zu nennenswerten Schwingungen angeregt. Wenn sodann
bei vollständig
oder nahezu vollständig
aufliegendem Produkt die Vorlast zur Ermittlung der Gewichtsmeßwerte aufgehoben
wird, erfährt
die Gewichtserfassungseinrichtung nur noch eine der Gewichtsabweichung
zwischen der dem Sollgewichtswert entsprechenden Vorlast und dem
tatsächlichen Gewicht
entsprechende Belastungsänderung.
Das bedeutet in der Praxis, daß die
Schnelligkeit der Gewichtserfassungseinrichtung nicht mehr lastabhängig ist
und nicht mehr in so hohem Maße
von der Eigenresonanz der Gewichtserfassungseinrichtung abhängt. Dies
führt zu
einer höheren
Präzision
auch bei hohen Gewichten und Geschwindigkeiten.
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Eine
zur Lösung
der Aufgabe geeignete Vorrichtung zum Wiegen von Produkten mit einer
Gewichtserfassungseinrichtung, einer Fördereinrichtung zum Transport
der Produkte über
die Gewichtserfassungseinrichtung hinweg und einer Auswerteeinrichtung
zur Ermittlung von Endgewichtswerten der Produkte unter Verwendung
von während
ihres Transports erfaßten
Gewichtsmeßwerten
der Gewichtserfassungseinrichtung ist gekennzeichnet durch eine
Vorlasteinrichtung, durch die die Gewichtserfassungseinrichtung
mit einer Vorlast belastbar und die Vorlast während der Erfassung der zur Ermittlung
der Endgewichtswerte verwendeten Gewichtsmeßwerte aufhebbar ist.
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Dabei
weist die Gewichtserfassungseinrichtung insbesondere eine Wägezelle
und einen darauf abgestützten
Transportwegabschnitt auf, über
den die Produkte zur Gewichts erfassung einzeln hinwegtransportiert
werden. Dieser Transportwegabschnitt, dessen Eigengewicht wegtariert
wird, kann als umlaufend angetriebenes Wägeband ausgebildet sein, das
die Produkte aktiv transportiert. Alternativ kann der Transportwegabschnitt
als Wägeplattform
ausgebildet sein, die selbst nicht förderwirksam ist und über die
die Produkte, indem sie beispielsweise aufgrund ihrer Trägheit ihrer
vorher erteilten Transportbewegung folgen, hinwegtransportiert werden.
Die Wägezelle
kann auf den bekannten Wandlerprinzipien beruhen, beispielsweise
dem Dehnungsmeßstreifenprinzip,
dem Schwingsaitenprinzip, dem elektromagnetischen Lastkompensationsprinzip,
dem kapazitiven Prinzip oder dem Kreiselprinzip.
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Vorzugsweise
wird der Wert der Vorlast in Abhängigkeit
von dem Gewicht der Produkte gewählt.
Je näher
der für
die Vorlast gewählte
Wert dem tatsächlichen
Gewicht des Produktes angenähert
ist, dessen geringer ist die Belastungsänderung und dadurch der Störeinfluß. Mit Vorteil
läßt sich
dies dadurch realisieren, daß jeweils
als Wert der Vorlast für ein
zu wiegendes Produkt der für
ein dem wiegenden Produkt vorangegangenes Produkt ermittelte Endgewichtswert
verwendet wird. Diese Ausgestaltung macht sich den Umstand zunutze,
daß die
Produkte einer jeweils zu wiegenden Serie auf ein bestimmtes Sollgewicht
eingestellt sind und sich ihre tatsächlichen Gewichte nur durch
verhältnismäßig kleine
Toleranzabweichungen voneinander unterscheiden, welche vor allem
durch unvermeidbare Ungenauigkeiten bei der Befüllung und dadurch bedingte
Toleranzschwankungen der Füllgewichte
verursacht sind. Dadurch stellt in der Regel der für ein beim
Transport vorausgehendes Produkt ermittelte Endgewichtswert eine
sehr gute Annäherung
an den für
das unmittelbar nachfolgende Produkt zu erwartenden Endgewichtswert
dar und liefert dadurch einen geeigneten Wert für die Vorlast.
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Allerdings
kommt es im praktischen Betrieb vor, daß in dem der Kontrollwaage
zugeführten
Produktestrom Exemplare mit irregulären Gewichtsabweichungen enthalten
sind. Beispielsweise können Fehler
in einer Befüllanlage
auftreten, die dazu führen,
daß völlig leere
oder nur geringfügig
befüllte
Verpackungen in den Produktestrom gelangen. Andererseits ist es
auch nicht ausgeschlossen, daß gelegentlich
stark übergewichtige,
andersartige Produkte in den transportierten Strom gelangen. In
diesem Fall wäre
es nachteilig, den Endgewichtswert eines solchen Fehlproduktes als
Wert der Vorlast für
ein nachfolgendes ordnungsgemäßes Produkt
zu verwenden. Deshalb ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
vorgesehen, daß der für das vorangegangene
Produkt ermittelte Endgewichtswert mit einer vorgegebenen Toleranz
verglichen und bei deren Überschreitung
anstelle dieses Endgewichtswertes ein die Toleranz nicht überschreitender
Wert der Vorlast verwendet wird. Beispielsweise kann diese Toleranz
durch den kleinsten Endgewichtswert festgesetzt werden, bei dessen Überschreitung
nach unten hin das Produkt als nicht mehr ordnungsgemäß aussortiert
wird. Ebenso kann die Toleranz alternativ oder gleichzeitig durch
den größten Endgewichtswert
festgesetzt werden, bei dessen Überschreitung
nach oben hin das Produkt als nicht mehr ordnungsgemäß verworfen
wird. Wenn die Gewichtserfassungseinrichtung bei der Ermittlung
des Endgewichtswertes eines solchen irregulären Produktes erkennt, daß die Toleranz überschritten
wird, wird sie sofort mit dem die Toleranz nicht überschreitenden
Wert der Vorlast belastet, wodurch ein zu weites Ausschwingen unterbunden
wird.
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Eine
mögliche
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
besteht darin, daß die Vorlast
mechanisch erzeugt wird. Vorrichtungsmäßig läßt sich dies auf einfache Weise
dadurch realisieren, daß die
Vorlasteinrichtung ein zwischen die Gewichtserfassungseinrichtung
und ein stationäres
Widerlager mit einem das Gewicht der Produkte unterschreitenden
Wert der Vorlast gespanntes Spannglied aufweist, das durch eine
die Vorlast überschreitende
Belastung der Gewichtserfassungseinrichtung entspannbar ist. Hierbei
wird die Wirkung der Vorlasteinrichtung automatisch dadurch aufgehoben,
daß die
Gewichtserfassungseinrichtung durch das auf sie auflaufende Produkt
eine den Wert der Vorlast überschreitende
Belastung erfährt
und wegen des dadurch zunehmenden Belastungshubes der Gewichtserfassungseinrichtung
das Spannglied entlastet wird. Wenn danach das Produkt die Gewichtserfassungseinrichtung
wieder verläßt, nimmt
deren Belastungshub der abnehmenden Belastung folgend so lange ab,
bis das Spannglied wieder angespannt wird und die voreingestellte
Vorlast ausübt.
Es versteht sich, daß das
Spannglied alternativ so ausgebildet sein kann, daß es die
Vorlast durch Zugspannung oder durch Druckspannung oder durch Torsionsspannung ausübt. Alternativ
kann zur mechanischen Vorlasterzeugung auch eine Zylinder-Kolben-Einheit
dienen, die pneumatisch oder hydraulisch im Sinne der erwünschten
Vorlastausübung
auf die Gewichtserfassungseinrichtung betätigt wird.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die Vorlast elektrodynamisch erzeugt. Dies hat insbesondere
den Vorteil, daß die
Erzeugung der Vorlast elektrisch oder elektronisch gesteuert oder
geregelt werden kann.
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In
dieser Hinsicht besteht eine mögliche
Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
darin, daß die
Vorlast durch die auf eine in einem Magnetfeld angeordnete stromdurchflossene
Spule ausgeübte
Lorentzkraft erzeugt wird. In vorrichtungsmäßiger Hinsicht kann in diesem
Zusammenhang vorgesehen sein, daß die Vorlasteinrichtung eine
in einem Luftspalt eines Magneten angeordnete strombeaufschlagbare
Spule aufweist, deren auf sie wirkende Lorentzkraft die Vorlast
bildet. Zweckmäßigerweise
ist dabei die Spule mit einem Lastaufnahme- oder Lastübertragungsglied
der Gewichtserfassungseinrichtung gekoppelt, während der Magnet feststehend angeordnet
ist. Die die Vorlast bildende Lorentzkraft hängt linear von dem die Spule
durchfließenden Strom
ab und ist dadurch gut zu steuern bzw. zu regeln. Der Größe der damit
erzielbaren Vorlast sind jedoch Grenzen gesetzt.
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Demgegenüber besteht
eine alternative Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens darin,
daß die
Vorlast durch die auf einen Anker in einem Magnetkreis ausgeübte Reluktanzkraft
erzeugt wird. Dies ist vorrichtungsmäßig dadurch verwirklichbar,
daß die
Vorlasteinrichtung einen Magnetkreis aus einem mit einer strombeaufschlagbaren
Erregerwicklung bewickelten Magnetjoch und einem Magnetanker aufweist,
dessen auf ihn wirkende Reluktanzkraft die Vorlast bildet. Zweckmäßigerweise
ist dabei der Magnetanker mechanisch mit einem Lastaufnahme- oder
Lastübertragungsglied
der Gewichtserfassungseinrichtung gekoppelt, wogegen das Magnetjoch
feststehend angeordnet ist. Die die Vorlast bildende Reluktanzkraft
ist dem inversen Quadrat der zwischen dem Magnetanker und dem Magnetjoch
bestehenden Luftspaltbreite proportional und wird für kleine
Luftspaltbreiten sehr groß.
Allerdings ist die Reluktanzkraft stark nichtlinear. Insbesondere
kann es zweckmäßig sein,
einen Abstandssensor vorzusehen, mit dem die Auslenkung des Ankers
in bezug auf das Magnetjoch erfaßt und dessen Wegsignal zur
Steuerung des die Erregerwicklung durchfließenden Stroms herangezogen
wird.
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Eine
weitere vorteilhafte Alternative besteht darin, daß die Vorlast
durch die auf einen Anker in zwei einander entgegengesetzten Magnetkreisen ausgeübte resultierende
Reluktanzkraft erzeugt wird. Bei einer entsprechenden Vorrichtung
ist vorgesehen, daß die
Vorlasteinrichtung zwei zueinander entgegengesetzt angeordnete,
mit je einer strombeaufschlagbaren Erregerwicklung bewickelte Magnetjoche
und einen dazwischen angeordneten Magnetanker aufweist, der mit
jedem der beiden Magnetjoche je einen Magnetkreis bildet und dessen
auf ihn einwirkende resultierende Reluktanzkraft die Vorlast bildet.
In diesem Fall wirken auf den Magnetanker die einander entgegengesetzten
Reluktanzkräfte
der beiden Magnetjoche. Die von dem Magnetanker ausgeübte Vorspannung
entspricht dann der im wesentlichen linearen, resultierenden Differenzkraft.
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In
der folgenden Beschreibung wird die Erfindung unter Bezugnahme auf
die Zeichnung näher
erläutert.
Hierin zeigen:
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1 eine
schematische Ansicht einer Kontrollwaage,
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2 eine
schematische Ansicht einer Einrichtung zur mechanischen Erzeugung
einer Vorlast,
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3 eine
schematische Ansicht einer elektrodynamischen Einrichtung zur Erzeugung
einer Vorlast durch Lorentzkraft,
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4 eine
schematische Ansicht einer Einrichtung zur elektrodynamischen Erzeugung
einer Vorlast durch Reluktanzkraft,
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5 eine
schematische Ansicht einer Einrichtung zur elektrodynamischen Erzeugung
einer Vorlast als Differenz zweier entgegengesetzter Reluktanzkräfte.
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6 eine
weitere Ausgestaltung der in 4 dargestellten
Ausführungsform.
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Eine
in 1 schematisch dargestellte Kontrollwaage weist
in horizontaler Fluchtlinie hintereinander ein Zuführband 1,
ein Wägeband 2 und
ein Abführband 3 auf.
Die drei Bänder 1, 2, 3 sind
gleichsinnig und mit gleicher Geschwindigkeit umlaufend über je zwei
horizontal voneinander beabstandete Rollen 4 und 4', 5 und 5', 6 und 6' geführt, von
denen jeweils die Rollen 4', 5' und 6' von Elektromotoren
(nicht dargestellt) angetrieben sind. Diese Elektromotore sind derart
geregelt, daß für alle drei
Bänder 1, 2, 3 die Einstellung
derselben Transportgeschwindigkeit gewährleistet ist. Das Wägeband 2 ist
auf einer Wägezelle 7 abgestützt, die
an einem stationären
Träger 8 der
Kontrollwaage befestigt ist.
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In 1 ist
die Wägezelle 7 beispielhaft
als Dehnungsmeßstreifen(DMS)-Wägezelle
dargestellt, die einen Biegekörper 9 aufweist,
der sich unter Lasteinwirkung zwischen seinem das Wägeband 2 abstützenden
Lastaufnahmebereich 10 und seinem der Festlegung am Träger 8 dienenden
Befestigungsbereich 11 biegend verformt und an seinen Biegezonen mit
Dehnungsmeßstreifen
versehen ist, durch die in bekannter Weise ein der einwirkenden
Last entsprechendes elektrisches Signal erzeugbar ist. Dieses elektrische
Signal wird in bekannter Weise durch eine Auswerteeinrichtung (nicht
dargestellt) mit einer vorgegebenen Frequenz, beispielsweise 1200
Hz, abgetastet. Aus diesen Abtastwerten bildet die Auswerteeinrichtung
der jeweiligen Belastung entsprechende Gewichtsmeßwerte.
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Mit
der Kontrollwaage soll geprüft
werden, ob die zu wiegenden Produkte, beispielsweise Packschachteln,
Packbeutel, Gläser
und dgl., ein vorgegebenes Sollfüllgewicht
mit einer vorgegebenen Toleranz einhalten. Dem Wägeband 2 werden die
zu wiegenden Produkte an seinem in bezug auf die Förderrichtung
eingangsseitigen Ende von dem Zuführband 1 jeweils einzeln
aufgegeben. An diesem eingangsseitigen Ende ist eine Sensorein richtung 12 in Form
einer Lichtschranke angeordnet. Diese Sensoreinrichtung 12 erfaßt jeweils
den Durchtritt der Vorderkante bzw. der Hinterkante des Produkts,
wenn es in der Förderrichtung
durch die Lichtschranke hindurchläuft. An mindestens einem der
zum Antrieb des Zuführbandes 1,
des Wägebandes 2 und
des Abführbandes 3 dienenden
Elektromotore ist ein Tachogenerator (nicht dargestellt) vorgesehen,
der eine Impulsfolge mit einer der Drehung der Abtriebswelle dieses
Elektromotors proportionalen Impulsfrequenz erzeugt. Die in einer
Zeiteinheit auftretende Anzahl der Impulse dieses Tachogenerators
entspricht somit einer Transportstrecke, die jedes der Bänder 1, 2, 3 bei
seinem Umlauf in dieser Zeiteinheit zurückgelegt hat.
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Die
Gewichtserfassungseinrichtung ist lasteinleitungsseitig mit einer
Vorlast V belastbar. Dies ist in 1 durch
einen die Vorlast V darstellenden Vektorpfeil veranschaulicht, der
an einem lastaufnahmeseitigen Ausleger 13 des Biegekörpers 9 angreift. Durch
diese Vorlast wird die Gewichtserfassungseinrichtung auf einen in
der Nähe
des erwarteten Endgewichtswertes der einzelnen Produkte liegenden
Gewichtswert vorgespannt. Durch diese Vorspannung wird das Auftreten
von Störschwingungen
des Wägebandes 2 unterdrückt, wenn
das auf dem Zuführband 1 zugeführte Produkt
auf das Wägeband 2 aufläuft. Durch
die Ausgangssignale der Sensoreinrichtung 12 und des Tachogenerators
stellt die Auswerteeinrichtung die Lage des Produktes in bezug auf
das eingangsseitige Ende des Wägebandes 2 fest.
Wenn sich das Produkt mit einem hinreichenden Teil seiner Länge oder
vollständig
auf dem Wägeband 2 befindet,
wird die von der Vorlast V ausgeübte
Belastung der Gewichtserfassungseinrichtung aufgehoben. Die von
der Gewichtserfassungseinrichtung nach Aufhebung dieser Belastung
erfaßten
Gewichtsmeßwerte sind
dann allein durch das auf dem Wägeband 2 aufliegende
Produkt hervorgerufen und werden von der Auswerteeinrichtung zur
Ermittlung des Endgewichtswertes des jeweiligen Produktes verwendet. Im
Prinzip kann ein einziger solcher Gewichtsmeßwert als Endgewichtswert dienen.
Vorzugsweise wird jedoch der Endgewichtswert durch Filterung als
Mittelwert einer Anzahl der während
des Transports des Produkts über
das Wägeband 2 erfaßten Gewichtsmeßwerte gebildet.
Sobald der Endgewichtswert gebildet ist, wird die Vorlast erneut
angelegt. Dabei wird der Wert der Vorlast vorzugsweise so gewählt, daß er dem
soeben gebildeten Endgewichtswert entspricht.
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2,
in der lediglich ein Ausschnitt der Gewichtserfassungseinrichtung
der Kontrollwaage dargestellt ist, zeigt eine mechanische Erzeugung
der Vorlast. Im Biegekörper 9 der
Wägezelle
ist lastaufnahmeseitig ein Spannglied 14 verankert, das
sich in der Lastaufnahmerichtung der Wägezelle zu dem stationären Träger 8 des
Biegekörpers 9 hin
erstreckt und mit einer zur Lastaufnahmerichtung senkrechten Schulter 15 an
einer dazu komple mentären
Schulter 16 des Trägers 8 in
Anlage bringbar ist. In 2 ist das Spannglied 14 in
der Form eines in eine Gewindebohrung des Biegekörpers 9 eingeschraubten Schraubbolzens
ausgebildet, dessen Schaft 17 mit Spiel eine Stufenbohrung 18 des
Trägers 8 durchsetzt
und dessen Kopf 19 die Schulter 15 zur Anlage an
der in der Stufenbohrung 18 gebildeten komplementären Schulter 16 des
Trägers 8 begrenzt.
Der Schraubbolzen wird so weit in den Biegekörper 9 eingeschraubt,
bis die dadurch zwischen dem Biegekörper 9 und dem Träger 8 entstehende
Zugspannung eine Vorlast erzeugt, deren Wert noch unterhalb des erwarteten
Gewichts der Produkte liegt. Dies hat zur Folge, daß die Schultern 15, 16 voneinander
freikommen und dadurch die durch die Vorlast bewirkte Belastung
aufgehoben wird, wenn die Gewichtserfassungseinrichtung mit einem
Produkt belastet wird. Wenn das Produkt das Wägeband verläßt, endet die durch das Produkt
auf die Gewichtserfassungseinrichtung ausgeübte Belastung und damit die
dieser Belastung entsprechende Auslenkung des Biegekörpers 9.
Dadurch kommen die Schultern 15, 16 wieder zur
Anlage und baut sich die voreingestellte Vorlast automatisch wieder
auf.
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In 3,
in der lediglich ein Teil der Lastaufnahmeseite des Biegekörpers 9 und
der davon ausgehende Ausleger 13 skizziert sind, wird die
Vorlast elektrodynamisch erzeugt. Zu diesem Zweck ist eine mit dem
Ausleger 13 verbundene Tauchspule 20 in einem
ringförmigen
Luftspalt 21 eines feststehenden Magneten 22 angeordnet.
Durch geeignete Steuerung oder Regelung des die Tauchspule 20 durchfließenden Stroms
wird die in der Tauchspule 20 entstehende Lorentzkraft
auf den für
die Vorlast gewünschten
Wert eingestellt.
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4 entspricht
hinsichtlich der schematischen Darstellung des Biegekörpers 9 und
seines Auslegers 13 der Darstellung von 3.
Auch in 4 ist das Prinzip der Vorlasterzeugung
elektrodynamisch, jedoch entsteht in 4 die Vorlast
durch die Reluktanzkraft, die ein mit dem Ausleger 13 verbundener
Magnetanker 23 im Magnetkreis eines U-förmigen, feststehenden Magnetjoches 24,
das mit einer Erregerwicklung 25 bewickelt ist, erfährt. Durch geeignete
Steuerung oder Regelung des die Erregerwicklung durchfließenden Stroms
i wird die Reluktanzkraft auf den für die Vorlast V gewünschten
Wert eingestellt.
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In 4 ist
ein für
diese Vorlasteinstellung geeigneter Regelkreis skizzenhaft angegeben.
Diesem Regelkreis wird als Sollwert xsoll die
der gewünschten
Vorlast V entsprechende Auslenkung des Biegekörpers 9 vorgegeben.
Der Istwert xist der Auslenkung wird durch
einen Abstandssensor 26 erfaßt und zu einem Subtraktionsglied 27 zurückgeführt, in dem
die Regelabweichung als Differenz zwischen xsoll und
xist gebildet wird. Mit dieser Regeldifferenz
wird ein PID-Regler 28 angesteuert, der an seinem Ausgang
die Stellgröße für einen Leistungsverstärker 29 liefert,
der eine entsprechende Regelung des durch die Erregerwicklung 25 fließenden Stroms
i bewirkt.
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Bei
dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Vorlast
V im wesentlichen umgekehrt proportional zum Quadrat der Auslenkung
xist. Zur Meldung dieses stark nichtlinearen
Zusammenhangs sind bei dem in 5 dargestellten
Ausführungsbeispiel
zwei mit jeweils einer Erregerwicklung 30, 30' versehene Magnetjoche 31, 31' zueinander
entgegengesetzt angeordnet, so daß die von diesen beiden Magnetjochen 31, 31' auf den dazwischen
angeordneten zweiteiligen Magnetanker, dessen einer Teil 32 im
Magnetkreis des Magnetjochs 31 und dessen zweiter Teil 32' im Magnetkreis
des Magnetjochs 31' angeordnet
ist, ausgeübten
Reluktanzkräfte
einander entgegengesetzt sind. Dadurch wird die auf den die beiden
Teile 32, 32' des
Magnetankers tragenden Ausleger 13 des Biegekörpers 9 ausgeübte resultierende
Reluktanzkraft weitgehend linearisiert. Hierzu werden gemäß 5 die
beiden Erregerwicklungen 30, 30' mit zueinander entgegengesetzt
fließenden Strömen desselben
Betrags i0 vorerregt. Durch diese Vorerregung
befinden sich die auf den Magnetanker 32, 32' ausgeübten Reluktanzkräfte im Gleichgewicht,
wodurch die resultierende Reluktanzkraft im wesentlichen Null wird.
Dem Vorerregungskreis wird der Stellstrom istell überlagert,
durch den die resultierende Reluktanzkraft auf einen der gewünschten
Vorlast entsprechenden Wert eingestellt wird.
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Dem
nichtlinearen und dadurch zu Instabilität neigenden Verhalten kann
ferner durch eine zusätzliche
Flußregelung
in Abhängigkeit
von einer Messung des Flusses entgegengewirkt werden. 6 zeigt
eine Ausführungsform,
bei der diese Flußregelung
in die in 4 dargestellte Ausführungsform
eingebaut ist. In 6, in der die mit 4 übereinstimmenden
Teile mit denselben Bezugszeichen wie in 4 bezeichnet
sind, erfaßt
ein Hallsensor die in dem Magnetkreis herrschende Flußdichte.
Das der Flußdichte
entsprechende Ausgangssignal des Hallsensors 100 wird dem
invertierenden Eingang eines Subtraktionsgliedes 101 zugeleitet,
an dessen nichtinvertierenden Eingang der Abstandsregler 28 angeschlossen
ist. Das Ausgangssignal des Subtraktionsglieds 101 steuert
einen Flußregler 102 an,
dessen Ausgang an den Eingang des Leistungsverstärkers 29 angeschlossen
ist. Dadurch bildet der Flußregler 102 den
inneren Regelkreis einer Kaskadenregelung, wodurch die auf den Magnetanker 23 wirkende
Magnetkraft sehr genau und fein einstellbar ist. Es versteht sich,
daß ein
derartiger Flußregelkreis
auch bei der in 5 dargestellten Differenzanordnung
vorgesehen werden könnte, wenngleich
er dort weniger erforderlich ist.
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Bei
dieser auf elektrodynamischer Vorlasterzeugung beruhenden Ausführungsform
ist es durch die Steuerung oder Regelung des Stroms in der Tauchspule
oder in den Erregerspulen besonders gut möglich, einen derartigen zeitlichen
Verlauf der Abfallkurve und/oder der Anstiegskurve einzustellen, daß der Schwankungsbereich
der Gewichtsmeßwerte
möglichst
klein wird.
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Außerdem erleichtert
die elektrodynamische Vorlasterzeugung die Wahl eines geeigneten
Wertes der Vorlast in irregulären
Fällen,
in denen beispielsweise durch Fehler einer Befülleinrichtung leere oder stark
unterbefüllte
Verpackungen in den Produktestrom gelangen oder in denen fehlerhaft
andersartige Produkte mit einem die zu kontrollierende Produkteserie
stark übersteigenden
Gewicht vorkommen. Sobald bei der Ermittlung des Endgewichtswertes
erkennbar wird, daß eine
vorgegebene Toleranz nicht eingehalten wird, wird anstelle dieses
irregulären Endgewichtswertes
ein mit der Toleranz verträglicher Wert
der Vorlast eingestellt, so daß das
nachfolgend auf die Gewichtserfassungseinrichtung auflaufende Produkt
einen möglichst
kleinen Belastungsunterschied verursacht. Dadurch wird also auch
in irregulären
Fällen
die Gewichtserfassungseinrichtung stets auf einen solchen Vorlastwert
festgeklemmt, daß das nachfolgend
auflaufende reguläre
Produkt nur eine minimale Störung
verursacht.
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- 1
- Zuführband
- 2
- Wägeband
- 3
- Abführband
- 4,
4'
- Rollen
- 5,
5'
- Rollen
- 6,
6'
- Rollen
- 7
- Wägezelle
- 8
- Träger
- 9
- Biegekörper
- 10
- Lastaufnahmebereich
- 11
- Befestigungsbereich
- 12
- Sensoreinrichtung
- 13
- Ausleger
- 14
- Spannglied
- 15
- Schulter
- 16
- Schulter
- 17
- Schaft
- 18
- Stufenbohrung
- 19
- Kopf
- 20
- Tauchspule
- 21
- Luftspalt
- 22
- Magnet
- 23
- Magnetanker
- 24
- Magnetjoch
- 25
- Erregerwicklung
- 26
- Abstandssensor
- 27
- Subtraktionsglied
- 28
- PID-Regler
- 29
- Leistungsverstärker
- 30,
30'
- Erregerwicklung
- 31,
31'
- Magnetjoche
- 32,
32'
- Teile
des Magnetankers
- 100
- Hallsensor
- 101
- Subtraktionsglied
- 102
- Flußregler