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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kappen
und/oder Zuführen
eines Stranges in eine Weiterverarbeitungsstufe sowie ein Strangverarbeitungssystem
gemäß dem Oberbegriff des
Anspruchs 1, 7 bzw. 23.
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Die
DE 195 25 169 C2 offenbart
eine im Strangweg angeordnete Kappvorrichtung, welche auf dem Strangweg
vor einer dem nachfolgenden Falzapparat zugeordneten, den Strang
betriebsmäßig in Produktabschnitte
trennenden Querschneideinrichtung aus Messerzylinder und zusammen
wirkendem Schneidnuten- und Falzmesserzylinder angeordnet ist.
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Durch
die
DE 101 59 937
A1 ist eine Strangführung
zwischen einem Falztrichter und einem Falzapparat mit einer Kappvorrichtung
bekannt, welche im Falle eines Stopps im Falzwerk den Strang abschlägt. Die
Kappvorrichtung weist ein Messerelement mit einem druckmittelbetriebenen
Stellmittel auf. Der Kappvorrichtung ist auf der Strangführung eine
Klemmeinrichtung vorgeordnet.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein im Hinblick auf eine störungsfreie
Aufnahme des Betriebes sicheres Verfahren und eine hierzu geeignete
Vorrichtung zum Kappen und/oder sicheren Zuführen eines Stranges in eine
Weiterverarbeitungsstufe sowie ein Strangverarbeitungssystem zu
schaffen.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Anspruchs 1, 7 bzw. 23 gelöst.
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Die
mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin,
dass bei Zufuhr eines Stranges nach dem Kappen oder bei einer Erstzufuhr eines
Stranges in einen Falzapparat Störungen
aufgrund von Unstimmigkeiten in Quer- und/oder Längsausdehnung des zu falzenden
Stranges vermieden werden.
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Ein
beim Notstopp durch Kappen erhaltener Stranganfang oder auch ein
beim Einrichten vorlaufender Anfang kann prinzipiell in Längsrichtung
beliebig zur Winkellage eines Zylinders orientiert sein. Insbesondere
kann ein Kappen in beliebiger Lage zu einem auf dem Strang angeordneten
Druckbild erfolgen. Da die Winkellage eines Querschneiders und anderer
Zylinder des Falzapparates mit dem Druckbild ins Längsregister
gebracht sind, beispielsweise durch elektronische oder mechanische
Synchronisierung des Falzapparatantriebes mit der Winkellage der
das Druckbild aufbringenden Zylinder und/oder Verwendung von Längsregistereinrichtungen
auf dem Bahnweg, erfolgt zwar auch nach Wiederanfahren der Schnitt
mit einer Querschneideinrichtung an einer „richtigen" Stelle, d. h. an einer gewünschten Stelle
zwischen zwei Druckbildern. Da das Kappen jedoch beispielsweise
inmitten einer Druckseite erfolgte, wird dem Falzapparat zunächst ein
verkürzter Produktabschnitt
zugeführt,
welcher aufgrund seiner Länge
beispielsweise nicht durch Halteeinrichtungen erfasst wird und zu
erheblichen Störungen
bis hin zu einem erneuten Notstopp führen kann. In einem hier vorliegenden
Verfahren wird nun der Strang registergerecht gekappt und erst der
nach diesem Kappen erhaltene Stranganfang dem Falzapparat zugeführt. Durch
das bzgl. der Längsrichtung
registergerechte Kappen mittels einer zusätzlichen Querschneideeinrichtung
wird die störungsfreie
Zufuhr eines beispielsweise beim Notstopp gekappten Anfanges eines
Stranges in den Falzapparat gewährleistet.
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Ebenfalls
problematisch – beim
erstmaligen Einziehen oder insbesondere nach dem Kappen eines Stranges – kann der
Strang eine über
die übliche Strangbreite
hinausgehende Breite aufweisen. Dies kann verursacht sein durch
relatives Verrutschen einzelner Lagen des Stranges zueinander in
Querrichtung oder aber auch durch einen unsymmetrischen Längsfalz,
was beispielsweise beides durch den Notstopp selbst oder die den
Notstopp auslösende
Störung
begründet
sein kann. Wird nun ein derartig verbreiterter Bahnanfang dem Falzapparat
zugeführt,
so kann auch dies dort zu erheblichen Störungen bis hin zu einem erneuten
Notstopp, zumindest zu fehlerhaften Produktabschnitten, führen. In
einem hier vorliegenden Verfahren wird nun ein Stranganfang erst dem
Falzapparat zugeführt,
wenn eine Breite des Stranges nicht über die vorgegebene „normale" Strangbreite hinausgeht.
So lange die Strangbreite nicht stimmt, wird der Strang oder werden
gekappte Teilstücke
des Stranges ausgeleitet. Durch das Überwachung der Strangbreite
bzgl. der Querrichtung wird die störungsfreie Zufuhr eines beispielsweise beim
Notstopp gekappten Anfanges eines Stranges in den Falzapparat gewährleistet.
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Insbesondere
von Vorteil ist eine Ausführung,
wobei beide genannten Maßnahmen – das registergerechte
Kappen und die Überwachung
der Strangbreite – zur
Anwendung gelangen.
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Ein
weiteres Problem kann auftreten, wenn mehrere Stränge gemeinsam
einer Weiterverarbeitungsstufe wie etwa einem Falzapparat zugeführt werden
sollen. Häufig
erfordert eine solche Weiterverarbeitungsstufe, um korrekt arbeiten
zu können, eine
Anpassung an die Dicke des zu verarbeitenden Strangs. Bei einem
Falzapparat ist dies u. a. durch Falzklappen der Fall. Wird anstelle
von zwei Strängen,
auf deren gemeinsame Dicke das Öffnungsmaß der Falzklappe
eingestellt ist, nur einer zugeführt,
so ist es nicht möglich,
diesen ordnungsgemäß zu klemmen.
Aus der Falzklappe herausfallendes Material kann zu schwerwiegenden
Funktionsstörungen
führen.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen,
dieses Problem zu beheben, indem, wenn der Weiterverarbeitungsstufe
zwei Stränge
zugeführt
und in dieser in Produktabschnitte getrennt werden, wenigstens der erste
der Stränge
auf seinem Strangweg vor der Querschneideinrichtung eine Kappvorrichtung
passiert, die mit einer führenden
Kante des zweiten Strangs derart synchronisiert betätigt wird,
dass die führende
Kante des zweiten Strangs und die von der Kappvorrichtung erzeugte
führende
Kante des ersten Strangs in der Weiterverarbeitungsstufe innerhalb
eines gleichen Produktabschnitts zusammentreffen.
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Vorzugsweise
treffen die führenden
Kanten beide an einer Grenze des Produktabschnitts oder beide beabstandet
von einer Grenze zwischen zwei Produktabschnitten zusammen. In ersterem
Falle ist das die führenden
Kanten enthaltende erste von den Strängen geschnittene Stück kürzer als
für die
Produktabschnitte vorgesehen, und die abgeschnittenen Stücke beider
Stränge
werden nicht weiterverarbeitet; in letzterem Falle bilden die abgeschnittenen
Stücke
jeweils vollständige
Produktabschnitte und können
störungsfrei
weiterverarbeitet werden.
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Die
führende
Kante des zweiten Strangs kann zweckmäßigerweise ihrerseits von einer
zugeordneten Kappvorrichtung erzeugt werden.
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Wenn
eine Kappvorrichtung beim Einziehen eines zu verarbeitenden Strangs
benutzt wird und auch später
bei einem Nothalt brauchbar sein soll, ist es erforderlich, dass
die Vorrichtung, nachdem sie beim Einziehen benutzt worden ist,
wieder in einen Zustand versetzt werden kann, in dem sie bereit
ist, den ihr zugeordneten Strang zu kappen. Dies wird dadurch erreicht,
dass zwei zum Kappen des Strangs zusammenwirkende Elemente der Kappvorrichtung in
Bezug aufeinander wenigstens zwei Bewegungsfreiheitsgrade aufweisen,
wobei die zwei Elemente im zweiten Freiheitsgrad zwischen einer
geschlossenen Stellung, in welcher eine gegebene Bewegung im ersten
Freiheitsgrad den Strang kappt, und einer offenen Stellung verstellbar
sind, in welcher die gegebene Bewegung im ersten Freiheitsgrad den
Strang nicht kappt. So können,
wenn beim Einziehen des Strangs letzterer durch die Bewegung im
ersten Freiheitsgrad gekappt worden ist, die zwei Elemente im zweiten
Freiheitsgrad in die offene Stellung gebracht werden, um in dieser
Stellung die Bewegung im ersten Freiheitsgrad in entgegengesetzter
Richtung durchzuführen,
ohne dabei mit dem Strang zu interferieren. Durch eine anschließende Bewegung
der zwei Elemente in die geschlossene Stellung ist die Kappvorrichtung
wieder betriebsbereit.
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Der
erste Freiheitsgrad ist vorzugsweise ein Rotationsfreiheitsgrad,
insbesondere einer, der eine gekoppelte gegensinnige Drehung beider
Elemente beinhaltet. Dadurch ist es möglich, für die Kappvorrichtung Elemente
einzusetzen, die in identischer Form auch in einer nachgeordneten
Querschneideinrichtung Verwendung finden, und so die Vielfalt von Verschleißteilen
in einem Bahnverarbeitungssystem zu reduzieren, das die Kappvorrichtung
und eine dieser nachgeordnete Weiterverarbeitungsstufe mit Querschneideinrichtung
umfasst.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im
folgenden näher
beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 eine
Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen eines Stranges;
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2 drei
verschiedene Phasen a bis c beim registergerechten Kappen;
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3 eine Überwachung
der Strangbreite mit zwei verschiedenen Ergebnissen;
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4 eine
bevorzugte Ausgestaltung der in 1 gezeigten
Kappvorrichtung 08;
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5 die Arbeitsweise der Kappvorrichtung von 4;
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6 ein
Strangverarbeitungssystem zur gleichzeitigen Verarbeitung von zwei
zugeführten Strängen.
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An
eine bahnbe- und/oder bahnverarbeitende Maschine wie z. B. Maschine
zur Papier-, Karton-, Verpackungsherstellung oder -verarbeitung
(z. B. Prägen
oder Drucken) für
bahnförmiges
Material, insbesondere eine Rollenrotationsdruckmaschine, durch
welche ein nach einer bestimmten Wiederhollänge LB wiederkehrendes
Bearbeitungsmuster, z. B. ein Druckbild, auf eine oder mehrere Bahnen
aufgebracht wird, schließt
sich eine Weiterverarbeitungsstufe 01 an, in welcher die
das sich wiederholende Bearbeitungsmuster aufweisende Bahn bzw.
ein Strang 02 aus einer oder mehrerer derartiger Bahnen zu
Produktabschnitten 04 geschnitten werden (1).
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Die
Weiterverarbeitungsstufe 01, z. B. ein Falzapparat 01,
weist zumindest eine Querschneideinrichtung 03 auf, in
welcher der Strang 02 passend zur wiederkehrenden Wiederhollänge LB in Produktabschnitte 04 geschnitten
wird. Die Querschneideeinrichtung 03 kann ggf. baulich
auch dem Falzapparat 01 vorgeordnet sein. Für den zur
Wiederhollänge LB passenden Schnitt ist die Querschneideinrichtung 03 und
ein das Bearbeitungsmuster aufbringendes, nicht dargestelltes Aggregat,
z. B. Druckwerk, in ihrem Arbeitstakt synchronisiert und eine Wegstrecke der
Bahnen) vom Aggregat bis zum Schnitt ggf. zusätzlich durch eine nicht dargestellte
Längsregistereinrichtung
auf ein ganzzahliges Vielfaches der Wiederhollänge LB einstellbar.
Die Synchronisierung kann beim Antrieb von Aggregat und Querschneideinrichtung 03 durch
einen gemeinsamen Antriebsmotormotor über mechanische Kopplung oder
bei vorzugsweise mechanisch voneinander unabhängig durch Antriebsmotoren
angetriebenen Aggregat und Querschneideinrichtung 03 über eine
sog. virtuelle Leitachse elektronisch erfolgen. Die virtuelle Leitachse
wird hier als Bestandteil einer schematisch in 1 gekennzeichneten
Maschinensteuerung 06. Sie kann anhand von Vorgaben zur
Produktionsgeschwindigkeit Winkellagesollwerte Φ rein synthetisch erzeugen
und an sämtliche
zu synchronisierende Antriebe von Aggregaten sowie beispielsweise
an einen die Querschneideinrichtung 03 antreibenden Antrieb 07 (Antriebsmotor 07,
insbesondere bzgl. seiner Winkellage geregelt) oder an einen oder
mehrere Antriebe 07 des z. B. die Querschneideinrichtung 03 aufweisenden
Falzapparates 01 leiten. Die Winkellagesollwerte Φ der Leitachse
und somit die übrigen
Antriebe können
zur Synchronisierung jedoch über
die Leitachse auch der Position des Falzapparates 01 bzw.
der Querschneideinrichtung 03 folgen. Der Falzapparat 01 kann
durch den Antrieb 07 auch an einem anderen seiner Zylinder
angetrieben sein. Ebenso können
mehrere, voneinander mechanisch unabhängige Antriebe 07 (Antriebsmotoren 07,
insbesondere bzgl. seiner Winkellage geregelt) die Zylinder des Falzapparates 01 antreiben.
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Im
Weg des Stranges 02 ist zwischen dem das Bearbeitungsmuster
aufbringenden Aggregat und der Querschneideinrichtung 03 eine
Kappvorrichtung 09 zum spontanen Kappen des Stranges 02, beispielsweise
infolge eines Notstopps, angeordnet. Diese Kappvorrichtung 09 ist
dazu ausgebildet, den Strang 02 mit kurzer Reaktionszeit
auf einen entsprechenden Befehl hin zu durchschlagen und in vorteilhafter
Weiterbildung gleichzeitig aus dem Strangweg zum Falzapparat 01 hin
auszuleiten. Hierzu kann grundsätzlich
jede Kappvorrichtung 09 vorgesehen sein, bei welcher ein
Messer 11 in den Strangweg hinein bzw. aus dem Strangweg
heraus bewegbar ist.
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Im
Ausführungsbeispiel
(1) weist die Kappvorrichtung 09 ein Messer 11 auf,
welches an einer Achse 16 verschwenkbar gelagert, und durch Verschwenken
in den Strangweg hinein bzw. aus dem Strangweg heraus bewegbar ist.
Ein Verschwenken der Achse 16 und damit des Messers 11 erfolgt über einen
exzentrisch zur Achse 16 durch ein druckmittelbetriebenes
Stellmittel 12 angelenkten Hebel 17. Das Stellmittel 12 wird
hierbei über
eine Steuereinrichtung 15 bzw. ein Stellglied 15,
beispielsweise als Ventil für
die Druckmittelbeaufschlagung ausgeführt, infolge eines Signals
N (exemplarisch für Notstopp)
betätigt.
Dieses Signal N kann aus der Maschinensteuerung oder zwecks kurzer
Laufzeit direkt von Fehler detektierenden Sensoren kommen. In einer
vorteilhaften Weiterbildung weist die Kappvorrichtung 09 eine
Führung 13,
z. B. eine Ausleitzunge 13 auf, welche im aktiven Zustand
des Messers 11 mit diesem zusammen wirkt, den betriebsgemäßen Strangweg
versperrt und den Strang 02 aus dem Weg zum Falzapparat 01 ausleitet.
Des weiteren kann die Kappvorrichtung 09 einen mit dem
Messer 11 gemeinsam verschwenkbaren Bügel 14 aufweisen,
welcher bei Deaktivierung des Messers 11 das Führen des
Stranganfanges in Richtung Falzapparat 01 unterstützt.
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Liegt
beim Betrieb der Maschine ein Fehler vor, wobei ein weiteres Einlaufen
des Stranges 02 (bzw. der Bahnen) in den Falzapparat 01 unterbunden
werden soll, so wird z. B. die Maschine gestoppt und der Strang 02 mittels
der Kappvorrichtung 09 gekappt. In 1 ist dies
durch das auf das Stellglied 15 wirkende Signal N angedeutet.
Dieses Kappen („Notkappen") erfolgt spontan
und ohne Rücksicht auf
eine für
den betriebsmäßigen Schnitt
vorgesehenen Stelle bzw. Schnittlinie S. Während des Abbremsens der Anlage
wird nun der Strang 02 seitlich ausgeleitet. Wie in 1 in
einem Betriebszustand kurz nach dem ersten Kappen, sog. Notkappen,
dargestellt, fällt
der Schnitt i.d.R. nicht mit dem geplanten Schnitt zwischen zwei
Wiederhollängen
LB zusammen, sondern es verbleibt ein Rest
R (mit einer Länge
kleiner LB) am Strang 02 bis zum
Beginn einer nächsten
Wiederhollängen
LB.
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In
der Ausführung
der als Rollendruckmaschine ausgeführten Bearbeitungsmaschine
werden eine oder mehrere Bahnen z. B. zunächst über einen Falztrichter 18 geführt, dabei
zum Strang 02 längs gefalzt,
bevor dieser eine Zuggruppe 19, die Kappvorrichtung 09 und
eingangs des Falzapparates 01 eine weitere Zuggruppe 21 passiert
und im Falzapparat 01 zu Produktabschnitten 04 weiterverarbeitet wird.
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Der
Falzapparat 01 umfasst hierbei einen ersten als Transportzylinder 22 ausgebildeten
Zylinder 22, z. B. einen Greiferzylinder 22, der
beim hier dargestellten Beispiel mit je fünf in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilten
Halteelementen 23, z. B. Greifern 23, und Falzmessern 24 ausgestattet
ist. Der Greiferzylinder 22 bildet zusammen mit einem als Messerzylinder 26 ausgeführten Zylinder 26,
hier mit zwei Messern 27, die Querschneideinrichtung 03 mit einen
Schneidspalt 28, in dem der Strang 02 (bzw. das
ein- oder mehrlagige bahnförmige
Material) in die einzelnen Produktabschnitte 04 (kurz Abschnitte 04) der
Wiederhollänge
LB, z. B. Druckerzeugnisse 04 von
jeweils einer Druckseite entsprechender Länge, zerlegt wird. Die Wiederhollänge LB kann auch mehr als einer Druckseite entsprechen,
wenn beispielsweise eine weitere Bearbeitung wie z. B. ein weiterer Querfalz
erfolgt. Die Halteelemente 23 können auch als Punkturnadeln
aufweisende Punkturleisten 23, und der Transportzylinder 22 als
Punkturzylinder 22 ausgeführt sein.
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Nach
dem Durchgang durch den Schneidspalt 28 wird jeweils eine
führende
Kante des Stranges 02 durch das Haltemittel 23 aufgenommen (aufgenadelt
oder insbesondere geklemmt). In einer lediglich schematisch angedeuteten
Weiterbildung können
die als Greifer 23 ausgebildeten Halteelemente 23 radial
aus der Mantelfläche
in der Weise bewegbar sein, dass sie ein nachlaufendes Ende eines
vorlaufenden Produktabschnittes 04 anheben um die Kante
des Stranges 02 aufzunehmen. Hierdurch können Produktabschnitte 04 ohne
einen Abstand zueinander am Umfang des Transportzylinders 22 aufgenommen,
und der Transportzylinder 22 somit ohne Voreilung mit Stranggeschwindigkeit
betrieben werden.
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Der
Transportzylinder 22 bildet einen Falzspalt 29 mit
einem weiteren Zylinder 31, z. B. einem Falzklappenzylinder 31.
Während
des Durchganges durch den Falzspalt 29 fahren die Falzmesser 24 aus dem
Transportzylinder 22 aus, um die Produktabschnitte 04 entlang
einer Mittellinie in (nicht dargestellte) Falzklappen des Falzklappenzylinders 31 einzuführen. Die
auf diese Weise quer gefalzten Produktabschnitte 04 werden
am Falzklappenzylinder 31 bis zu einer Stelle weiterbefördert, wo
sie beispielsweise an ein (nicht dargestelltes) Schaufelrad zum Auslegen
auf ein Förderband
oder an einen zweiten Längsfalzapparat übergeben
werden.
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Wie
in 1 zu erkennen, erfolgt, beispielsweise bei einem
Notstopp infolge eines Fehlers wie z. B. eines Stopfers im Falzapparat 01,
ein spontanes Kappen mit der Kappvorrichtung 09, so dass
i.d.R. der o.g. Rest R das vorlaufende Ende des Stranges 02 bildet.
Selbst für
den Fall, dass aufgrund einer übergroßen Länge des
ausgeleiteten Strangabschnittes dieser ein zweites mal mit der Kappvorrichtung 09 gekappt
wird, bevor er wieder dem Falzapparat zugeführt wird, verbleibt i.d.R.
ein Rest R bis zum nächsten
betriebsmäßigen Schnitt
bzw. betriebsmäßiger Schnittlinie
S. Würde
nun der den Rest R aufweisende Strang 02 dem Falzapparat 01 zugeführt, so
erfolgt in der Querschneideinrichtung 03 – aufgrund
der Synchronisierung mit der Wiederhollänge LB – als ein
erster betriebsmäßiger Schnitt
ein Abschneiden des Rest R, welcher jedoch aufgrund seiner verkürzten Länge nicht
vom Halteelement 23 aufnehmbar ist. Soll das Risiko einer
hierdurch verursachten erneuten Störung vermieden werden, so müsste der
Rest R in aufwändiger
Weise aus dem Falzapparat 01 entfernt werden.
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Um
dies zu vermeiden ist im Weg des Stranges 02 zwischen dem
das Bearbeitungsmuster aufbringenden Aggregat und der Querschneideinrichtung 03 z.
B. zusätzlich
zur Kappvorrichtung 09 eine registergerecht ansteuerbare
Kappvorrichtung 08 angeordnet. Im in den Figuren dargestellten
Ausführungsbeispiel
ist im Strangweg neben der registergerecht ansteuerbaren Kappvorrichtung 08 die
das spontane Kappen ausführende,
oben beschriebene Kappvorrichtung 09 angeordnet. Die beiden
Funktionen können
in einer Weiterbildung jedoch auch durch eine einzige Kappvorrichtung 08 erfüllt werden,
wenn diese zusätzlich
die Weichenfunktion zum Ausschleusen des gekappten Stranges 02 übernimmt oder
eine gesonderte Weiche hierfür
vorgesehen ist.
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Unter
registergerechtem Kappen ist hierbei ein Kappen des Stranges 02 (bzw.
von Bahnen) an einer zum Schnitt vorgesehenen betriebsmäßigen Schnittlinie
S zwischen zwei aufeinander folgenden Wiederhollängen LB zu
verstehen. Somit fällt
bei Einlaufen der auf diese Weise erzeugten, mit der betriebsmäßigen Schnittlinie
S zusammen fallenden Kante des neuen Stranganfanges in die Schneideinrichtung 03 diese
Kante mit dem sich bei Vorwärtsbewegung
des Stranges 02 synchron hierzu bewegenden Messers 27 im
wirksamen Schneidspalt 28 zusammen.
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Die
registergerechte Kappvorrichtung 08 kann als Kappvorrichtung 08 oder
Querschneideinrichtung 08 in beliebiger Weise ausgeführt sein,
welche dazu ausgebildet ist, auf ein auslösendes Signal hin den Strang 02 (bzw.
die Bahnen) quer abzutrennen, d. h. bei welcher ein Element 32,
insbesondere ein Messer 32 in den Strangweg hinein bzw.
aus dem Strangweg heraus bewegbar ist. Vorzugsweise sollte diese
dazu ausgebildet sein, dass der Schnitt im Hinblick auf die Reaktionszeit
(bzw. den Ort auf dem vorbeilaufenden Strang) zumindest präzise definiert
und kalkulierbar durchführbar
ist, und/oder dass ein sauberer Schnitt ohne starkes Fransen (z.
B. kleiner 5 mm) erzielbar ist.
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Im
Ausführungsbeispiel
der 1 weist die Kappvorrichtung 08 das Messer 32 auf,
welches an einer senkrecht zur Längsausdehnung
des Stranges 02 und im wesentlichen parallel zur Strangebene
verlaufenden Achse 33 verschwenkbar gelagert ist. Ein Verschwenken
der Achse 33 und damit des Messers 32 erfolgt
z. B. über
einen exzentrisch zur Achse 33 durch ein druckmittelbetriebenes
Stellmittel 34, z. B. einen Hydraulik- oder Pneumatikzylinder
mit Kolben und Stößel, angelenkten
Hebel 36. In einer vorteilhaften Weiterbildung wirkt das
Messer 32 über
den Strang 02 mit einem weiteren Element 37, insbesondere
einem Widerlager 37, z. B. als Gegenmesser 37 oder
Schneidleiste 37 ausgeführt,
zusammen, wobei sie beim Zusammenwirken eine Schneidnut 41 ausbilden.
Dieses Gegenmesser 37 ist entweder ortsfest, oder in vorteilhafter
Ausführung
wie dargestellt ebenfalls schwenkbar auf der anderen Seite des Stranges 02 angeordnet.
Hierzu ist das Gegenmesser 37 ebenfalls auf einer zur Achse 33 parallelen Achse 38 angeordnet,
welche über
eine formschlüssige
Antriebsverbindung 39, z. B. ein jeweils mit den Achsen 33; 38 verbundenes
Zahnradpaar 39, zur Achse 33 synchron aber gegenläufig angetrieben
ist. Bei Betätigen
des Stellmittels 34, z. B. bei Ausfahren eines mit dem
Hebel 36 verbundenen Stößels, wird der
Hebel 36 in 1 entgegen dem Uhrzeigersinn nach
oben verschwenkt und verschwenkt die mit ihm drehfest verbundene
Achse 33 samt Messer 32 in die Schneidnut 41 hinein.
Durch die Antriebsverbindung 39 bewegt sich das Gegenmesser 37 gegensinnig zum
Messer 32 bis beide im Bereich der Verbindungslinie der
Achsen 33; 38 den Strang 02 trennend zusammenwirken.
Je nach Stärke
des Stranges 02 erfolgt ein Schneiden bereits mehr oder
weniger vor Erreichen der Verbindungslinie, was in vorteilhafter Ausführung bei
der Ansteuerung der Kappvorrichtung 08 in Bezug auf die
beabsichtigte Schnittlinie S zu berücksichtigen ist.
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Das
Messer 32 ist zweckmäßigerweise
baugleich mit den Messern 27 des Messerzylinders 26, so
dass ein gleiches Ersatzteil für
beide verwendet werden kann. Genauso ist das Gegenmesser 37 oder die
Schneidleiste 37 zweckmäßigerweise
identisch mit einem entsprechenden, mit den Messern 27 zusammenwirkenden
Teil des Transportzylinders 22.
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Die
Betätigung
der Kappvorrichtung 08 erfolgt phasenkorreliert zur Querschneideinrichtung 03. Das
registergerechte Auslösen
der Kappvorrichtung 09 zum späteren betriebsmäßigen Schnitt,
d. h. das Auslösen
im richtigen Moment zum sich vorwärtsbewegenden Strang 02,
erfolgt auf der Grundlage eines Signals zu einer die betriebsmäßige Querschneideinrichtung 03 (z.
B. des Falzapparates 01) betreffenden Statusinformation
I, insbesondere Phaseninformation I (kurz: Signal I). Bei einer
auf rotierenden Messern 27 basierenden Querschneideinrichtung 03 stellt
diese Phaseninformation I eine Winkelinformation des synchron mit
dem Strang 02 angetriebenen Messerzylinders 26 dar.
Wie in 1 dargestellt, kann die Phaseninformation I vorteilhaft
direkt am Messerzylinder 26 durch ein entsprechendes Detektionssystem 42,
z. B. einen mit einem mit dem Messerzylinder 26 drehfest
verbundenen Initiator zusammen wirkenden Sensor, erhalten werden.
Dieser Initiator steht dann beispielsweise in einem festen, exakt
ausgewählten
Winkelbezug zum registergerechten Kappen mit der Kappvorrichtung 08,
so dass aufgrund eines Impulses beim Durchgang des Initiators am
Sensor das Kappen durch die Kappvorrichtung 08 erfolgt.
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In
nicht dargestellter Ausführung
ist es möglich,
die Phaseninformation I an einem beliebigen anderen Bauteil abzugreifen,
welches synchron und phasenkorreliert zur Bahn bzw. zum Strang 02 angetrieben
wird. Dies gilt jedoch lediglich für Bauteile stromauf- oder stromabwärts der
Kappvorrichtung, auf deren Strangweg bis hin zur Querschneideinrichtung 03 und
bis hin zur Kappvorrichtung 08 keine die Weglänge bedarfsweise
verändernde
Längsregistervorrichtung
angeordnet ist. Wäre
dies der Fall, so müsste
eine die Längenänderung
als Offset berücksichtigende
Korrektur eingeführt
werden.
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In
strichliert dargestellter Ausführung
kann die Phaseninformation I auch von der Leitachse der Maschinensteuerung 06 abgeleitet
werden, da deren Phasenlage mit der Phasenlage des Falzapparates 01,
insbesondere der Querschneideinrichtung 03, in definierter
Weise korreliert.
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Das
Signal der Phaseninformation I, als Winkelinformation I oder als
singulärer
Impuls beim Durchgang eines Initiators, wird in einer Steuereinrichtung 43 verarbeitet
und löst
das registergerechte Kappen durch die Kappvorrichtung 08 aus.
Im Fall eines bereits phasenkorrelierten singulären Impulses kann die Steuereinrichtung 43 als
einfaches Stellglied 43, beispielsweise als Ventil für die Druckmittelbeaufschlagung,
ausgeführt
sein. Stellt die Phaseninformation I lediglich Informationen zu
momentanen Winkellagen dar, so weist die Steuereinrichtung 43 Mittel
zur Festlegung (z. B. Eingabemittel) einer definierten Solllage
und zur diesbezüglichen
Auswertung der erhaltenen Phaseninformation I auf.
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2a bis c zeigt schematisch den Vorgang des
registergerechten Kappens, ausgehend vom in 1 bereits
dargestellten Zeitpunkt kurz nach dem spontanen, notstoppbegründeten Kappen
durch die Kappvorrichtung 09. Die baulichen Einzelheiten
sind im folgenden nicht nochmals dargelegt und in 2 auch
nicht nochmals mit Bezugszeichen versehen.
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Nach
dem spontanen Kappen des Stranges 02 durch die Kappvorrichtung 09 wird
der den Rest R und durch mit S1 bis S4 bezeichnete Schnittlinien
S aufweisende Strang 02 zunächst aus dem betriebsmäßigen Strangweg
ausgeleitet. Der Strangabschnitt 02' wird nach Stillstand aus dem Falzapparat 01 entfernt
oder ggf. durch diesen kontrolliert durchgeführt.
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Zur
Neuaufnahme oder Wiederaufnahme des Betriebes nach einem spontanen
Kappen wird der Strang 02 dem Falzapparat 01 registergerecht zugeführt, indem
zunächst
der Strang 02 stromabwärts
so weit gefördert
wird, bis die nächste
Schnittlinie S (hier S4) oder eine von darauf folgenden Schnittlinien
S (S5 etc.) im Schneidspalt 41 angeordnet ist (2b). Die Information hierüber erhält die Kappvorrichtung 08 bzw.
deren Steuereinrichtung 43 durch ein die Phaseninformation
I der Querschneideinrichtung repräsentierendes Signal. Ein Auslösen der
Kappvorrichtung 08 bzw. die Aktivierung des Stellmittels 34 erfolgt
nun phasenkorreliert zur nachfolgenden Querschneideinrichtung 03 an
einer vorgesehenen Schnittlinie S (hier S4 in 2b).
Sobald der den Rest R aufweisende Stranganfang durch die Führung 13 am
Einschlagen des ursprünglichen
Weges zum Falzapparat 01 gehindert ist, kann das Messer 11 durch
Zurückschwenken
desselben den betriebsmäßigen Strangweg
wieder freigeben (2a, b). Ein entsprechender
Befehl kann beispielsweise von der Steuereinrichtung 43 an
das Stellglied 15 ergehen (strichliert in 1).
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Der
nach dem registergerechten, zweiten Kappen isolierte Strangabschnitt 02'' kann aus der Maschine entfernt
werden. Die mit einer Schnittlinie S (hier S4) zusammen fallende
vorlaufende Kante des Stranges 02 wird entlang des betriebsmäßigen Strangweges
durch die Kappvorrichtung 09 hindurch bzw. an deren Messer 11 vorbei
zur Weiterverarbeitungsstufe 01, d. h. hier in den Falzapparat 01,
geführt.
Da die vorlaufende Kante des Stranges 02 mit einer betriebsmäßigen Schnittlinie
zusammen fällt, weist
bereits der erste durch die Querschneideinrichtung 03 erzeugte
Produktabschnitt 04 die richtige Wiederhollänge LB auf und kann durch die Halteeinrichtung 23 des
Transportzylinders 22 aufgenommen werden.
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Wie
bereits oben ausgeführt,
ist es möglich, die
Funktionen des registergerechten Kappens und des spontanen Kappens,
die in der Ausgestaltung der 1 von den
Kappvorrichtungen 08 bzw. 09 wahrgenommen werden,
in einer einzigen Kappvorrichtung zu vereinen. Dies ist unter dem
Gesichtspunkt der Vereinfachung und Kostenreduzierung wünschenswert,
doch ist von den Kappvorrichtungen 08; 09 der 1 keine
ohne weiteres geeignet, die Funktion der jeweils anderen mit wahrzunehmen.
Die Notkappvorrichtung 09 ist nämlich so konstruiert, dass
sie eine beim Kappen entstandene führende Strangkante seitwärts ausleitet,
sie aber gerade nicht dem nachgeordneten Falzapparat zuleitet. Um
ein von der Notkappvorrichtung 09 erzeugte führende Kante
dem Falzapparat zuzuleiten, ist daher ein manueller Eingriff erforderlich.
Wenn hingegen die Vorrichtung zum registergerechten Kappen 08 eingesetzt
worden ist und sich in der Stellung der 2C befindet,
kann das Stellmittel zum erneuten Kappen nur kontrahieren, mit der
Folge, dass sich Messer 32 und die Schneidleiste 37 der
Kappvorrichtung 08 in zur Förderrichtung des Strangs 02 entgegengesetzter
Richtung bewegen. Während
bei einer Bewegung vom Messer 32 und Schneidleiste 37 in
Förderrichtung
des Strangs 02 das Messer 32 vom Strang 02 mitgezogen
wird, so dass die Bewegung des Strangs 02 das Kappen unterstützt, ist
bei einer Bewegung des Messers 32 in entgegengesetzter
Richtung das Gegenteil der Fall. Um mit einer solchen Bewegung den
Strang 02 überhaupt
kappen zu können,
benötigt die
Kappvorrichtung eine wesentlich größere Antriebskraft als bei
Bewegung des Messers 32 mit dem Strang 02, und
die einzelnen Bahnen des Strangs 02 reißen eher, als dass sie sauber
geschnitten werden. Eine Kappvorrichtung 08, die sowohl
für ein
Notkappen als auch zum registergerechten Kappen einsetzbar ist,
ist in 4 in einer perspektivischen Ansicht gezeigt; die 5a) bis d) zeigen jeweils Etappen eines
mit dieser Kappvorrichtung 08 ausführbaren Kappvorgangs.
-
Das
Grundprinzip der Kappvorrichtung 08 der 4 ist
dem der zuvor beschriebenen Kappvorrichtung 08 ähnlich.
Funktionsgleiche oder identische Teile der beiden Kappvorrichtungen
haben gleiche Bezugszeichen. Die Schneidleiste 37 ist über eine Welle 47 und
Lagerhalter 48 schwenkbar an nicht gezeigten Seitenwänden gehalten.
Das Schneidmesser 32 ist über eine Welle 49 schwenkbar
in Lagerhaltern 51 gelagert. Diese Lagerhalter 51 wiederum
sind von in der Fig. verdeckten Gewindespindeln gehalten, die in
Lagern 52; 53 um ihre Achse drehbar sind. Die
Lager 52; 53 sind fest an den nicht gezeigten
Seitenwänden
montiert. Die Gewindespindeln tragen jeweils an einem über das
Lager 52 hinaus überstehenden
Ende ein Zahnrad 54, das durch einen um es herum geschlungenen
Zahnriemen 56 mit dem Zahnrad 54 der jeweils anderen
Spindel und an den beweglichen Kolben Stellantriebes 57,
insbesondere eines Linearstellgliedes 57 gekoppelt ist,
dessen Zylinder an einer der Seitenwände befestigt ist. Durch die Bewegung
des Kolbens des Linearstellgliedes 57 ist die Welle 49 zwischen
einer in der Fig. dargestellten Stellung, als geschlossene Stellung
bezeichnet, und einer offenen Stellung verschiebbar, in der die
Lagerhalter 51 jeweils die Lager 52 berühren.
-
Die
zwei Wellen 47; 49 tragen ineinander greifende
Zahnräder
oder, wie hier dargestellt, Zahnradsektoren 58. Die Länge der
Zähne dieser
Zahnradsektoren 58 ist größer als die Bewegungsfreiheit der
Lagerhalter 51 auf den Gewindespindeln, so dass sowohl
in der geschlossenen als auch der offenen Stellung die Zähne der
zwei Sektoren 58 ineinander eingreifen.
-
Die
zwei durch die Zahnradsektoren 58 gekoppelten Wellen 47; 49 sind
durch einen Stellantrieb 59, z. B. eine Schubspindelantrieb 59 oder
einen druckmittelbeaufschlagten Arbeitszylinder, insbesondere einem
Pneumatikzylinder 59 drehantreibbar, von dem ein Kolben über einen
(in der 4 nicht sichtbaren) Hebel an
der Welle 47 angreift. Der vorzugsweise gewählte Antrieb
ermöglicht
eine gleichbleibende Verdrehgeschwindigkeit der Wellen 47; 49 bei
gleichbleibender, aufgebrachter Kraft. Beide Stellantriebe 57; 59 sind
insbesondere als Linearstellantriebe 57; 59 ausgebildet.
-
In
der 4 ist der Pneumatikzylinder 59 ausgefahren,
und das Messer 32 und die Schneidleiste 37 befinden
sich oberhalb einer gedachten, durch die Achsen der zwei Wellen 47; 49 verlaufenden
Ebene, bereit, einen von oben durch den Spalt 61 zwischen
Messer 32 und Schneidleiste 37 hindurchlaufenden
Strang zu kappen.
-
Die
gleiche Stellung ist in 5a) in einer vereinfachten
Schnittdarstellung gezeigt, in der man den Pneumatikzylinder 59,
die Wellen 47; 49, das Messer 32, die
Schneidleiste 37 sowie einen durch den Spalt 61 abwärts laufenden
Strang 02 erkennt.
-
Um
eine Notkappung oder eine registergerechte Kappung des Strangs 02 durchzuführen, wird der
Kolben des Pneumatikzylinders 59 abrupt eingezogen. Dadurch
schwenkt die Welle 47 in der Darstellung der 5a) im Gegenuhrzeigersinn; die über die
Zahnradsektoren 58 angekoppelte Welle 49 im Uhrzeigersinn;
und Messer 32 und Schneidleiste 37 bewegen sich
abwärts
durch den Spalt über
eine Stellung, in der sich beide in der durch die Achsen der Wellen 47; 49 definierten
Ebene berühren
und den Strang 02 durchtrennen, bis in die in 5b) gezeigte Stellung. Sobald der Strang 02 zwischen
Messer 32 und Schneidleiste 37 eingeklemmt ist,
unterstützt
die Bewegung des Strangs 02 die Schwenkbewegung und damit
den Kappvorgang. Zumindest unmittelbar während des Schneidens des Strangs 02 erreichen
das Messer 32 und die Schneidleiste 37 eine Bahngeschwindigkeit,
die gleich der des zu schneidenden Strangs 02 oder größer ist,
um zu verhindern, dass sich der nachlaufende Teil des Strangs 02 vor
der Kappvorrichtung staut und dadurch zu Stranglaufproblemen führt.
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Wenn
der Kappvorgang ein registergerechter Kappvorgang war, dann wird,
wie oben beschrieben, der Strang 02 nach dem Kappen nicht
angehalten, sondern er bewegt sich gleichmäßig weiter durch den Spalt 61.
Es ist daher nicht möglich,
durch erneutes Ausfahren des Pneumatikzylinders 59 aus
der Konfiguration der 5b) unmittelbar
in die Konfiguration der 5a) zurückzukehren,
um die Kappvorrichtung 08 für einen erneuten Kappvorgang
bereitzumachen, ohne dabei den Strang 02 erneut zu kappen.
-
Nach
erfolgreichem Kappen wird deshalb das Linearstellglied 57 betätigt, um
die Welle 49 aus der geschlossenen Stellung in eine offene
Stellung zu verschieben, in welcher ihr Abstand zur Welle 47 um
wenigstens die Dicke des Strangs 02 vergrößert ist,
der Eingriff zwischen den Zähnen
der Zahnradsektoren 58 aber erhalten bleibt. 5c) zeigt diesen Zustand.
-
Aus
der Konfiguration der 5c heraus wird
der Pneumatikzylinder 59 wieder ausgefahren, so dass Messer 32 und
Schneidleiste 37 die Ebene der Spindelachsen wieder passieren
und die in 5d gezeigte Stellung einnehmen.
Da in diesem Fall beim Passieren der Ebene der Spindelachsen der
Abstand zwischen Messer 32 und Schneidleiste 37 wenigstens
gleich der Dicke des durchlaufenden Strangs 02 ist, wird
dieser nicht geschnitten. Das Linearstellglied 57 wird
nun wieder ausgefahren, so dass die Konfiguration der 5a) wiederhergestellt wird. Die Kappvorrichtung 08 ist
nun bereit, durch eine erneute Bewegung in die Konfiguration der 5b eine Notkappung oder auch eine weitere
registergerechte Kappung durchzuführen.
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Grundsätzlich unabhängig von
der Anordnung einer registergerechten Kappvorrichtung 08,
jedoch in einer vorteilhaften Weiterbildung zusätzlich zu einer solchen, kann
eine Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen des
Stranges 02 eine Vorrichtung zur Überwachung einer Strangbreite
b02 und/oder Stranglage aufweisen.
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Die
Vorrichtung zur Überwachung
der Strangbreite b02 weist eine ein oder mehrere Detektoren 44 auf,
welche zumindest die beiden Längskanten
des Stranges 02 (bzw. der Bahn bzw. Bahnen) abtasten. Wie
in 3 dargestellt, weist der Strang 02 im
Querschnitt eine den Falzrücken
bildende und eine offene Kante auf. Exemplarisch sind hier zwei
jeweils eine Lichtquelle (IR, UV oder sichtbar) und einen Sensor
aufweisende Detektoren 44 dargestellt. Der Detektor 44 kann
jedoch auch als auf Reflexionsmessung beruhender Sensor ohne extra
Lichtquelle oder als magnetische oder elektrische Feldveränderungen
detektierender Sensor ausgebildet sein. Es können wie dargestellt mehrere,
z. B. zwei, über
einen Teilbereich reichenden oder aber ein über die gesamte zu detektierende
Breite reichender Detektor vorgesehen sein. Zur Ortsauflösung der
Kante ist die Ausbildung des jeweiligen Sensors als Photodiodenarray
von Vorteil, welches im Hinblick auf die Lage der Kante durch entsprechende
Software auswertbar ist. Der Detektor 44 bzw. die Detektoren
kann/können auch
als Kamera, z. B. CCD-Kamera ausgeführt sein, dessen Bilder durch
eine entsprechende Auswertesoftware im Hinblick auf die Lage der
Kanten bzw. deren Abstand hin ausgewertet werden.
-
Die
Strangbreite b02 bzw. ein diese repräsentierendes Signal wird nun
entweder in o.g., dem Detektor 44 bzw. den Detektoren 44 zuzuordnender Schaltung/Software
ermittelt und in einer logischen Einheit 46 (Vergleicher,
Summierglied mit einem invertierenden Eingang, Recheneinheit) mit
einem vorgegebenen, jedoch vorzugsweise veränderbaren Maximalwert M bzw.
einem diesen repräsentierenden
Signal verglichen. In einem anderen Fall, in welcher den Detektoren 44 keine
die Strangbreite b02 auswertende Schaltung/Software zugeordnet ist, kann
die logische Einheit 46 entsprechende Mittel zur Auswertung
der Signale aus dem Detektor 44 im Hinblick auf die Strangbreite
b02 sowie Mittel zum Vergleich der die Strangbreite b02 und den
Maximalwert M repräsentierenden
Signale beinhalten. In 3a wird die
Maximalbreite M unterschritten, am Ausgang der Einheit liegt beispielsweise
ein Ausgangssignal A von 0 an. In 3b ist
exemplarisch ein Strang 02 mit zueinander seitlich verrutschten
Bahnen und zusätzlich
einem fehlerhaften Längsfalz
der inneren Lage dargestellt. Die Strangbreite b02 geht hier über die
vorgegebene Maximalbreite M hinaus, so dass beispielsweise am Ausgang
der Einheit 46 eine 1 anliegt.
-
In
einer von der registergerechten Kappvorrichtung 08 unabhängigen Vorrichtung
zum sicheren Zuführen
des Stranges 02 wird beispielsweise durch das Ausgangssignal
A ein Warnsignal (optisch, akustisch) bedient, ein Fahren der Maschine
mit über
Einziehgeschwindigkeit hinausgehender Geschwindigkeit blockiert
und/oder ein Antreiben des Falzapparates 01 gesperrt bzw.
auf Einziehgeschwindigkeit begrenzt.
-
Bei
Integration in die Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen des
Stranges 02 unter Verwendung einer registergerechten Kappvorrichtung 08 fließt das Ergebnis
aus der Einheit 46 in die Ansteuerung zur Auslösung der
registergerechten Kappvorrichtung 08 und/oder zur Deaktivierung
die spontanen Kappvorrichtung 09 ein.
-
Beispielsweise
ist in einem ersten Steuerkonzept ein Auslösen der registergerechten Kappvorrichtung 08 erst
möglich,
wenn zum einen die Phase des Stranges 02 zur Phase der
Querschneideinrichtung 03 korreliert (d. h. die Phaseninformation I
passt) und zum anderen die Maximalbreite M nicht überschritten
wird. Hierzu wird das Signal A der Steuereinheit 43 zugeleitet
und dort logisch berücksichtigt.
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In
einem anderen Steuerkonzept wirkt das Signal A der logischen Einheit 46 nicht
auf die Steuereinheit 43 sondern auf die Steuereinheit 15,
so dass der betriebsmäßige Strangweg
durch die spontane Kappvorrichtung 09, z. B. durch Rückverschwenken
des Messers 11, erst freigegeben wird, wenn die Maximalbreite
M unterschritten wird. Die ggf. trotz Überschreitung der Maximalbreite
M auf der Basis der Phaseninformation I registergerecht durch die
Kappvorrichtung 08 gekappten Abschnitte werden solange
ausgeleitet, bis der betriebsmäßige Strangweg
infolge eines entsprechenden Signals A wieder freigegeben wird.
-
Ggf.
kann in einem dritten Steuerkonzept das Signal A sowohl auf die
Steuereinheit 15 als auch auf die Steuereinheit 43 in
der Weise wirken, dass, solange die Maximalbreite M überschritten
wird, trotz passendem Signal I kein registergerechtes Kappen erfolgt
und der betriebsmäßige Strangweg
versperrt verbleibt, während
bei passender Strangbreite b02 der Strangweg frei gemacht wird und
ein registergerechtes Kappen durch die Kappvorrichtung 09 bei passendem
Signal I zugelassen wird.
-
In
einer nicht dargestellten Ausführung
der Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen ist die Kappvorrichtung 08 dazu
ausgebildet, sowohl das durch ein Signal N (Notstopp) ausgelöste spontane,
als auch das registergerechte Kappen durchzuführen. Hierzu wird beispielsweise
das Signal N einem Eingang der Steuereinheit 43 zugeführt und
mit einer Priorität
zur Auslösung
der Kappvorrichtung 08 belegt oder die o. g. Auslöselogik
(bezogen auf das Signal I und/oder A) durch einen By-pass umgangen und
direkt zur Auslösung
durchgestellt. Im Nachgang zu dieser Notstopp-Auslösung wird
wie oben beschrieben verfahren. Vorteilhaft kann stromabwärts anstelle
der Kappvorrichtung 09 eine nicht dargestellte Strangweiche
vorgesehen sein, welche den betriebsmäßigen Strangweg anhand des
Status des Signals I und/oder A in der Art der vorbeschriebenen Kappvorrichtung 09 sperrt
bzw. freigibt.
-
Die
aufgeführten
Steuer- und/oder logischen Einheiten 15; 43 und/oder 46 können räumlich getrennt
voneinander, als bauliche Einheit mit getrennten Teilprozessen,
oder gar als Teilprozesse in die Maschinensteuerung 06 integriert
ausgeführt
sein.
-
6 zeigt
in einem schematischen Schnitt als ein weiteres Beispiel für ein erfindungsgemäßes Strangverarbeitungssystem
einen Falzapparat 01', der
für die
gleichzeitige Verarbeitung von zwei Strängen 02; 02' ausgelegt ist.
In diesem Ausführungsbeispiel
entspricht der Umfang des Transportzylinders 22 sieben
Längen
des Stranges 02; 02'.
In die Umfangsfläche
des Transportzylinders 22 sind in gleichen Abständen sieben,
nicht dargestellte Gegenschneidleisten, z. B. Hartgummistreifen,
eingelassen, die als Widerlager dienen und jeweils mit einem Schneidmesser
zusammenwirken. Jedem der Widerlager benachbart ist jeweils eine
Halteeinrichtung, z. B. Punkturleiste mit ausfahrbaren Punkturnadeln
am Transportzylinder 22 angeordnet. Auch der Umfang des
Falzklappenzylinders 31 entspricht sieben Längen der
Stranges 02; 02'.
Der Falzklappenzylinder 31 weist an seinem Umfang in gleichen
Abständen
sieben Falzklappen auf. An den Wegen der Stränge 02; 02' sind der Reihe
nach angeordnet: ein Fangwalzenpaar oder eine Zuggruppe 19 bzw. 19', die dazu dienen,
eine vorgegebene Spannung der Stränge 02; 02' an einem stromaufwärts von
ihnen liegenden, in der Fig. nicht mehr dargestellten Falztrichter
aufrecht zu erhalten, eine registergerechte Kappvorrichtung 08; 08', eine Nothalt-Kappvorrichtung 09; 09' sowie weitere
Zuggruppen 21; 21'.
Der Strang 02 erreicht die Oberfläche eines Transportzylinders 22,
der als Greifer- oder Punkturzylinder 22 ausgeführt sein kann,
stromabwärts
von der zweiten Zuggruppe 21, in Höhe eines Schneidspalts 62 zwischen
dem Transportzylinder 22 und einem ersten Messerzylinder 26,
der wie der entsprechende Messerzylinder aus 1 zusammen
mit dem Transportzylinder 22 eine Querschneideinrichtung 03 zum
Durchtrennen des Strangs 02 jeweils zwischen zwei Produktabschnitten 04 (in
der 6 nicht dargestellt) bildet. Ein zweiter Schneidzylinder 26', der Teil einer
zweiten Querschneideinrichtung 03' ist, die in entsprechender Weise
den zweiten Strang 02' in
Produktabschnitte 04 zerlegt, ist um exakt eine Produktabschnittslänge gegenüber dem
Schneidzylinder 26 versetzt am Umfang des Transportzylinders 22 angeordnet.
-
Für die Erläuterung
des Einziehens von Strängen
in die Vorrichtung der 6 soll zunächst angenommen werden, dass
der Transportzylinder 22 ein Punkturzylinder ist; der Fall
eines Greiferzylinders wird später
betrachtet.
-
In
der Kappvorrichtung 08, die wie in 1 oder 4 gezeigt
aufgebaut sein kann, wird der Strang 02 zunächst synchronisiert
zur Phasenlage des Punkturzylinders 22 so gekappt, dass
ein unvollständiger
Produktabschnitt 04 an dem gekappten Strang 02 zurückbleibt,
dessen Länge
vorzugsweise nur geringfügig
kleiner als die eines vollständigen Produktabschnitts 04,
z.B. ca. 90% von dessen Länge,
ist. Wenn die führende
Kante dieses unvollständigen
Produktabschnittes 04 auf den Punkturzylinder 22 trifft,
berührt
sie dessen Punkturnadeln nicht, wenn diese kurz vor Passieren des
Schneidspalts 62 zwischen den Zylindern 22; 26 aus
dem Punkturzylinder 22 ausgefahren werden. Der führende unvollständige Produktabschnitt 04 passiert
also den Schneidspalt 62, ohne punktiert zu werden. Er
ist nach dem Durchgang durch den Schneidspalt 62 lediglich
durch eine mitlaufende Walze oder Bänder gegen die Oberfläche des
Punkturzylinders 22 geklemmt.
-
Der
Betrieb der Kappvorrichtung 08' am Weg des Strangs 02' ist mit dem
der Kappvorrichtung 08 so synchronisiert, dass eine durch
die Kappung erhaltene führende
Kante des Strangs 02' an
der Oberfläche
des Punkturzylinders 22 mit der führenden Kante des Strangs 02 zusammentrifft.
Während
dies geschieht und der Strang 02 an der Oberfläche des Punkturzylinders 22 angeklemmt
ist, wird ein auf den unvollständigen
Produktabschnitt 04 folgender zweiter Produktabschnitt 04 des
Strangs 02 kurz vor Eintritt in den Schneidspalt 62 zwischen
den Zylindern 22; 26 von den ausfahrenden Punkturnadeln
punktiert. Nach dem Punktieren trennt der Schneidzylinder 26 den
zweiten Produktabschnitt 04 von dem ersten, unvollständigen Produktabschnitt 04.
-
Die
zwei ersten Produktabschnitte 04 der Stränge 02; 02' passieren gemeinsam
den Schneidspalt 62' zwischen
den Zylindern 22; 26'. Da die Umfangsgeschwindigkeit
des Punkturzylinders 22 geringfügig größer als die Bahngeschwindigkeit der
zwei Stränge 02; 02' ist, hat der
unvollständige Abschnitt
des Strangs 02 diesen zweiten Schneidspalt 62' bereits vollständig passiert,
wenn der Schneidzylinder 26' den
unvollständigen
ersten Abschnitt des Strangs 02' von einem darauf folgenden zweiten,
vollständigen
Produktabschnitt 04 abtrennt. Auch hier wird der vollständige zweite
Produktabschnitt 04 vor dem Schneiden punktiert, so dass
die zwei unvollständigen
Produktabschnitte 04 nach dem Passieren des zweiten Schneidspalts
ungeführt
sind und herabfallen können,
wohingegen die nachfolgenden vollständigen Produktabschnitte 04 beider
Stränge 02; 02' sicher punktiert
sind und in herkömmlicher,
hier nicht weiter zu beschreibender Weise am Punkturzylinder 22 entlang
weitergefördert,
bei der Übergabe
an einen Falzklappenzylinder 31 quer gefalzt und von diesem
schließlich
an ein Schaufelrad 63 ausgegeben werden.
-
Die
Kappvorrichtungen 08, 08' könnten mit dem Punkturzylinder 22 auch
derart synchronisiert sein, dass einer der Stränge 02, 02' oder auch beide jeweils
exakt an der Grenze zwischen zwei Produktabschnitten 04 gekappt
werden. Dies hätte
jedoch für die
Arbeitweise der Vorrichtung keine Vorteile. Zwar würde dann
die führende
Kante jedes an der Grenze gekappten Strangs am Punkturzylinder 22 jeweils
mit den Punkturnadeln in Kontakt kommen, doch würden die Punkturnadeln diese
Kante nicht durchstoßen können, sondern
sie würden
die Kante eher radial nach außen
drängen,
was jeweils am Eingang der Schneidspalte 62, 62' zu Stopfern
führen
könnte.
-
Es
ist nicht erforderlich, dass die führenden Kanten der zwei Stränge 02, 02' am Punkturzylinder 22 exakt
aufeinandertreffen; es genügt,
dass beide innerhalb ein und desselben Produktabschnitts 04 oder
Feldes am Punkturzylinder 22 eintreffen, um sicherzustellen,
dass nicht nur ein einziger der zwei ersten Abschnitte von den Punkturnadeln
erfasst und an den Falzklappenzylinder 31 weitergegeben
wird.
-
Wenn
der Transportzylinder 22 als Greiferzylinder ausgeführt ist,
unterscheidet sich seine Arbeitsweise nicht von der des Punkturzylinders,
sofern die Kappvorrichtungen 08, 08' jeweils unvollständige erste
Produktabschnitte 04 an den Strängen 02, 02' erzeugen. Die
unvollständigen
Produktabschnitte 04 können
von den Greifern nicht erfasst werden und fallen daher zu Boden,
sobald sie den zweiten Schneidspalt 62' passiert haben. Lediglich wenn
die Kappung in den Kappvorrichtungen 08, 08' exakt zwischen
zwei Produktabschnitten 04 erfolgt, ergibt sich bei einem
Greiferzylinder 22 der Vorteil, dass bereits beide ersten
Produktabschnitte 04 der Stränge 02; 02' gegriffen und
ordnungsgemäß verarbeitet
werden können.
Bei Verwendung eines Greiferzylinders darf nicht ein Strang 02; 02' exakt an der
Grenze zwischen zwei Produktabschnitten 04 und der andere von
der Grenze beabstandet gekappt werden, denn dies würde dazu
führen,
dass die Greifer von den ersten Produktabschnitten 04 der
zwei Stränge 02; 02' nur einen zu
fassen bekommen, der dann aber später nicht ordnungsgemäß gefalzt
werden könnte
und Störungen
verursachen könnte.
-
- 01
- Weiterverarbeitungsstufe;
Falzapparat
- 02
- Strang
- 03
- Querschneideinrichtung
- 04
- Abschnitt;
Produktabschnitt; Druckerzeugnis
- 05
- –
- 06
- Maschinensteuerung
- 07
- Antrieb;
Antriebsmotor
- 08
- Kappvorrichtung;
Querschneideinrichtung, registergerecht
- 09
- Kappvorrichtung;
Nothaltkappvorrichtung; Querschneideinrichtung, spontan
- 10
- –
- 11
- Messer
- 12
- Stellmittel
- 13
- Führung, Ausleitzunge
- 14
- Bügel
- 15
- Steuereinrichtung;
Steuereinheit; Stellglied
- 16
- Achse
- 17
- Hebel
- 18
- Falztrichter
- 19
- Zuggruppe
- 20
- –
- 21
- Zuggruppe
- 22
- Transportzylinder;
Zylinder; Greiferzylinder; Punkturzylinder
- 23
- Halteelement;
Haltemittel; Greifer; Punkturleisten
- 24
- Falzmesser
- 25
- –
- 26
- Zylinder;
Messerzylinder
- 27
- Messer
- 28
- Schneidspalt
- 29
- Falzspalt
- 30
- –
- 31
- Zylinder;
Falzklappenzylinder
- 32
- Element;
Messer
- 33
- Achse
- 34
- Stellmittel
- 35
- –
- 36
- Hebel
- 37
- Element;
Widerlager; Gegenmesser; Schneidleiste
- 38
- Achse
- 39
- Antriebsverbindung;
Zahnradpaar
- 40
- –
- 41
- Schneidnut;
Schneidspalt
- 42
- Detektionssystem
- 43
- Steuereinrichtung;
Stellglied; Einheit, logische
- 44
- Detektor
- 45
- –
- 46
- Einheit,
logische
- 47
- Welle
- 48
- Lagerhalter
- 49
- Welle
- 50
- –
- 51
- Lagerhalter
- 52
- Lager
- 53
- Lager
- 54
- Zahnrad;
Riemenscheibe
- 55
- –
- 56
- Riemen;
Zahnriemen
- 57
- Antriebseinrichtung;
Linearstellantrieb; Linearstellglied
- 58
- Verzahnung;
Zahnradsektor
- 59
- Antriebseinrichtung;
Stellantrieb; Linearstellantrieb; Schubspindelantrieb;
-
- Arbeitszylinder;
Pneumatikzylinder
- 60
- –
- 61
- Spalt
- 62
- Schneidspalt
- 63
- Schaufelrad
- b02
- Strangbreite
- A
- Signal;
Ausgangssignal
- I
- Signal;
Statusinformation; Phaseninformation; Winkelinformation
- M
- Maximalwert;
Maximalbreite
- N
- Signal,
Notstopp
- LB
- Wiederhollänge
- S,
Sx
- Schnittlinie,
betriebsmäßig, mit
x gleich 1, 2, 3, 4 oder 5
- Φ
- Winkellagesollwert