DE102005045040A1

DE102005045040A1 - Vorrichtungen und Verfahren zum Kappen und/oder Zuführen eines Stranges in eine Weiterverarbeitungsstufe

Info

Publication number: DE102005045040A1
Application number: DE200510045040
Authority: DE
Inventors: Holger Ratz; Günther Schnorr; Ottfried Wolf
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2005-09-21
Filing date: 2005-09-21
Publication date: 2007-04-05
Anticipated expiration: 2025-09-22
Also published as: DE102005045040B4

Abstract

Beim Verfahren zum Kappen und/oder Zuführen eines Stranges passiert dieser vor dem Einlaufen in eine Weiterverarbeitungsstufe eine Kappvorrichtung mit linearem Stellweg und wird in einer der Weiterverarbeitungsstufe zugeordneten Querschneideinrichtung betriebsmäßig in Produktabschnitte getrennt. Ein registergerechtes Kappen mittels der Kappvorrichtung erfolgt nun dadurch, dass diese durch ein die Phasenlage der Querschneideinrichtung repräsentierendes Signal phasenkorreliert zur Phasenlage dieser Querschneideinrichtung ausgelöst wird.

Description

Die Erfindung betrifft Vorrichtungen und Verfahren zum Kappen und/oder Zuführen eines Stranges in eine Weiterverarbeitungsstufe gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder 8 bzw. 21 oder 24.

Die DE 195 25 169 C2 offenbart eine im Strangweg angeordnete Kappvorrichtung, welche auf dem Strangweg vor einer dem nachfolgenden Falzapparat zugeordneten, den Strang betriebsmäßig in Produktabschnitte trennenden Querschneideinrichtung aus Messerzylinder und zusammen wirkendem Schneidnuten- und Falzmesserzylinder angeordnet ist.

Durch die DE 101 59 937 A1 ist eine Strangführung zwischen einem Falztrichter und einem Falzapparat mit einer Kappvorrichtung bekannt, welche im Falle eines Stopps im Falzwerk den Strang abschlägt. Die Kappvorrichtung weist ein Messerelement mit einem druckmittelbetriebenen Stellmittel auf. Der Kappvorrichtung ist auf der Strangführung eine Klemmeinrichtung vorgeordnet.

Die DE 42 10 190 A1 offenbart eine Kappvorrichtung mit einer Sicherheitsvorrichtung, durch welche ein gekappter Strang beim Kappen aus dem betriebsmäßigen Strangweg ausgeleitet wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Vorrichtungen und Verfahren zum Kappen und/oder Zuführen eines Stranges in eine Weiterverarbeitungsstufe zu schaffen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder 8 bzw. 21 oder 24 gelöst.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass bei Zufuhr eines Stranges nach dem Kappen oder bei einer Erstzufuhr eines Stranges in einen Falzapparat Störungen aufgrund von Unstimmigkeiten in Quer- und/oder Längsausdehnung des zu falzenden Stranges vermieden werden.

Ein beim Notstopp durch Kappen erhaltener Stranganfang oder auch ein beim Einrichten vorlaufender Anfang kann prinzipiell in Längsrichtung beliebig zur Winkellage orientiert sein. Insbesondere kann ein Kappen in beliebiger Lage zu einem auf dem Strang angeordneten Druckbild erfolgen. Da die Winkellage eines Querschneiders und anderer Zylinder des Falzapparates mit dem Druckbild ins Längsregister gebracht sind, beispielsweise durch elektronische oder mechanische Synchronisierung des Falzapparatantriebes mit der Winkellage der das Druckbild aufbringenden Zylinder und/oder Verwendung von Längsregistereinrichtungen auf dem Bahnweg, erfolgt zwar auch nach Wiederanfahren der Schnitt mit einer Querschneideinrichtung an einer „richtigen" Stelle, d. h. an einer gewünschten Stelle zwischen zwei Druckbildern. Da das Kappen jedoch beispielsweise inmitten einer Druckseite erfolgte, wird dem Falzapparat zunächst ein verkürzter Produktabschnitt zugeführt, welcher aufgrund seiner Länge beispielsweise nicht durch Halteeinrichtungen erfasst wird und zu erheblichen Störungen bis hin zu einem erneuten Notstopp führen kann. In einem hier vorliegenden Verfahren wird nun der Strang registergerecht gekappt und erst der nach diesem Kappen erhaltene Stranganfang dem Falzapparat zugeführt. Durch das bzgl. der Längsrichtung registergerechte Kappen mittels einer zusätzlichen Querschneideeinrichtung wird die störungsfreie Zufuhr eines beispielsweise beim Notstopp gekappten Anfanges eines Stranges in den Falzapparat gewährleistet.

Ebenfalls problematisch- beim erstmaligen Einziehen oder insbesondere nach dem Kappen eines Stranges – kann der Strang eine über die übliche Strangbreite hinausgehende Breite aufweisen. Dies kann verursacht sein durch relatives Verrutschen einzelner Lagen des Stranges zueinander in Querrichtung oder aber auch durch einen unsymmetrischen Längsfalz, was beispielsweise beides durch den Notstopp selbst oder die den Notstopp auslösende Störung begründet sein kann. Wird nun ein derartig verbreiterter Bahnanfang dem Falzapparat zugeführt, so kann auch dies dort zu erheblichen Störungen bis hin zu einem erneuten Notstopp, zumindest zu fehlerhaften Produktabschnitten, führen. In einem hier vorliegenden Verfahren wird nun ein Stranganfang erst dem Falzapparat zugeführt, wenn eine Breite des Stranges nicht über die vorgegebene „normale" Strangbreite hinausgeht. So lange die Strangbreite nicht stimmt, wird der Strang oder werden gekappte Teilstücke des Stranges ausgeleitet. Durch das Überwachung der Strangbreite bzgl. der Querrichtung wird die störungsfreie Zufuhr eines beispielsweise beim Notstopp gekappten Anfanges eines Stranges in den Falzapparat gewährleistet.

Insbesondere von Vorteil ist eine Ausführung, wobei beide genannten Maßnahmen – das registergerechte Kappen und die Überwachung der Strangbreite – zur Anwendung gelangen.

Ein weiteres Problem kann auftreten, wenn mehrere Stränge gemeinsam einer Weiterverarbeitungsstufe wie etwa einem Falzapparat zugeführt werden sollen. Häufig erfordert eine solche Weiterverarbeitungsstufe, um korrekt arbeiten zu können, eine Anpassung an die Dicke des zu verarbeitenden Strangs. Bei einem Falzapparat ist dies in Höhe der Falzklappen der Fall: wird anstelle von zwei Strängen, auf deren gemeinsame Dicke das Öffnungsmaß der Falzklappe eingestellt ist, nur einer zugeführt, so ist es nicht möglich, diesen ordnungsgemäß zu klemmen. Aus der Falzklappe herausfallendes Material kann zu schwerwiegenden Funktionsstörungen führen. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dieses Problem zu beheben, indem, wenn der Weiterverarbeitungsstufe zwei Stränge zugeführt und in dieser in Produktabschnitte getrennt werden, wenigstens der erste der Stränge auf seinem Strangweg vor der Querschneideinrichtung eine Kappvorrichtung passiert, die mit einer führenden Kante des zweiten Strangs derart synchronisiert betätigt wird, dass die führende Kante des zweiten Strangs und die von der Kappvorrichtung erzeugte führende Kante des ersten Strangs in der Weiterverarbeitungsstufe innerhalb eines gleichen Produktabschnitts zusammentreffen.

Vorzugsweise treffen die führenden Kanten beide an einer Grenze des Produktabschnitts oder beide beabstandet von einer Grenze zwischen zwei Produktabschnitten zusammen. In ersterem Falle ist das die führenden Kanten enthaltende erste von den Strängen geschnittene Stück kürzer als für die Produktabschnitte vorgesehen, und die abgeschnittenen Stücke beider Stränge werden nicht weiterverarbeitet; in letzterem Falle bilden die abgeschnittenen Stücke jeweils vollständige Produktabschnitte und können störungsfrei weiterverarbeitet werden.

Die führende Kante des zweiten Strangs kann zweckmäßigerweise ihrerseits von einer zugeordneten Kappvorrichtung erzeugt werden.

Besonders vorteilhaft, da in Aufbau und Funktion einfach, ist, wenn die Kappeinrichtung, insbesondere die phasenkorrelierte Kappeinrichtung mindestens ein Kappelement umfasst, das entlang eines zumindest im Wesentlichen linearen Stellwegs beweglich ist und ggf. mit einem vorrichtungsfesten zweiten Kappelement zusammenwirken kann.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
1 eine Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen eines Stranges;
2 einem Schnitt durch eine bevorzugte Ausgestaltung der in 1 gezeigten Kappvorrichtung 08 entlang der Ebene II-II in 3;
3 eine schematisierte Seitenansicht der bevorzugten Ausgestaltung gemäß 2, die insbesondere den Antriebsmechanismus für das linear verstellbare Kappelement zeigt;
4 eine Überwachung der Strangbreite mit zwei verschiedenen Ergebnissen.
An eine bahnbe- und/oder bahnverarbeitende Maschine wie z. B. Maschine zur Papier-, Karton-, Verpackungsherstellung oder -verarbeitung (z. B. Prägen oder Drucken) für bahnförmiges Material, insbesondere eine Rollendruckmaschine, durch welche ein nach einer bestimmten Wiederhollänge L_B wiederkehrendes Bearbeitungsmuster B, z. B. ein Druckbild, auf eine oder mehrere Materialbahnen, kurz Bahnen aufgebracht wird, schließt sich eine Weiterverarbeitungsstufe 01 an, in welcher die das sich wiederholende Bearbeitungsmuster B aufweisende Bahn bzw. ein Strang 02 aus einer oder mehreren derartigen Bahnen zu Produktabschnitten 04 geschnitten werden.
Die Weiterverarbeitungsstufe 01, z. B. ein Falzapparat 01, weist zumindest eine Querschneideinrichtung 03 auf, in welcher der Strang 02 passend zur wiederkehrenden Wiederhollänge L_B in Produktabschnitte 04 geschnitten wird. Die Querschneideeinrichtung 03 kann ggf. baulich auch dem Falzapparat 01 vorgeordnet sein. Für den zur Wiederhollänge L_B passenden Schnitt ist die Querschneideinrichtung 03 und ein das Bearbeitungsmuster B aufbringendes, nicht dargestelltes Aggregat, z. B. Druckwerk, in ihrem Arbeitstakt synchronisiert und eine Wegstrecke der Bahnen) vom Aggregat bis zum Schnitt ggf. zusätzlich durch eine nicht dargestellte Längsregistereinrichtung auf ein ganzzahliges Vielfaches der Wiederhollänge L_B einstellbar. Die Synchronisierung kann beim Antrieb von Aggregat und Querschneideinrichtung 03 durch einen gemeinsamen Antriebsmotormotor über mechanische Kopplung oder bei vorzugsweise mechanisch voneinander unabhängig durch Antriebsmotoren angetriebenen Aggregat und Querschneideinrichtung 03 über eine sog. virtuelle Leitachse elektronisch erfolgen. Die virtuelle Leitachse wird hier als Bestandteil einer schematisch in 1 gekennzeichneten Maschinensteuerung 06 verstanden. Sie kann anhand von Vorgaben zur Produktionsgeschwindigkeit Winkellagesollwerte Φ rein synthetisch erzeugen und an sämtliche zu synchronisierende Antriebe von Aggregaten sowie beispielsweise an einen die Querschneideinrichtung 03 antreibenden Antrieb 07 (Antriebsmotor 07, insbesondere bzgl. seiner Winkellage geregelt) oder an einen oder mehrere Antriebe 07 des z. B. die Querschneideinrichtung 03 aufweisenden Falzapparates 01 leiten. Die Winkellagesollwerte Φ der Leitachse und somit die übrigen Antriebe können zur Synchronisierung jedoch über die Leitachse auch der Position des Falzapparates 01 bzw. der Querschneideinrichtung 03 folgen. Der Falzapparat 01 kann durch den Antrieb 07 auch an einem anderen seiner Zylinder angetrieben sein. Ebenso können mehrere, voneinander mechanisch unabhängige Antriebe 07 (Antriebsmotoren 07, insbesondere bzgl. seiner Winkellage geregelt) die Zylinder des Falzapparates 01 antreiben.
Im Weg des Stranges 02 ist zwischen dem das Bearbeitungsmuster B aufbringenden Aggregat und der Querschneideinrichtung 03 eine Kappvorrichtung 09 zum spontanen Kappen des Stranges 02, beispielsweise infolge eines Notstopps, angeordnet. Diese Kappvorrichtung 09 ist dazu ausgebildet, den Strang 02 mit kurzer Reaktionszeit auf einen entsprechenden Befehl hin zu durchschlagen und in vorteilhafter Weiterbildung gleichzeitig aus dem Strangweg zum Falzapparat 01 hin auszuleiten. Hierzu kann grundsätzlich jede Kappvorrichtung 09 vorgesehen sein, bei welcher ein Messer 11 in den Strangweg hinein bzw. aus dem Strangweg heraus bewegbar ist.
Im Ausführungsbeispiel (1) weist die Kappvorrichtung 09 ein Messer 11 auf, welches an einer Achse 16 verschwenkbar gelagert, und durch Verschwenken in den Strangweg hinein bzw. aus dem Strangweg heraus bewegbar ist. Ein Verschwenken der Achse 16 und damit des Messers 11 erfolgt über einen exzentrisch zur Achse 16 durch ein druckmittelbetriebenes Stellmittel 12 angelenkten Hebel 17. Das Stellmittel 12 wird hierbei über eine Steuereinheit 15 bzw. ein Stellglied 15, beispielsweise als Ventil für die Druckmittelbeaufschlagung ausgeführt, infolge eines Signals N (exemplarisch für Notstopp) betätigt. Dieses Signal N kann aus der Maschinensteuerung oder zwecks kurzer Laufzeit direkt von Fehler detektierenden Sensoren kommen. In einer vorteilhaften Weiterbildung weist die Kappvorrichtung 09 eine Führung 13, z. B. eine Ausleitzunge 13 auf, welche im aktiven Zustand des Messers 11 mit diesem zusammen wirkt, den betriebsgemäßen Strangweg versperrt und den Strang 02 aus dem Weg zum Falzapparat 01 ausleitet. Des weiteren kann die Kappvorrichtung 09 einen mit dem Messer 11 gemeinsam verschwenkbaren Bügel 14 aufweisen, welcher bei Deaktivierung des Messers 11 das Führen des Stranganfanges in Richtung Falzapparat 01 unterstützt.
Liegt beim Betrieb der Maschine ein Fehler vor, wobei ein weiteres Einlaufen des Stranges 02 (bzw. der Bahnen) in den Falzapparat 01 unterbunden werden soll, so wird z. B. die Maschine gestoppt und der Strang 02 mittels der Kappvorrichtung 09 gekappt. In 1 ist dies durch das auf das Stellglied 15 wirkende Signal N angedeutet. Dieses Kappen („Notkappen") erfolgt spontan und ohne Rücksicht auf eine für den betriebsmäßigen Schnitt vorgesehenen Stelle bzw. Schnittlinie S. Während des Abbremsens der Anlage wird nun der Strang 02 seitlich ausgeleitet. Wie in 1 in einem Betriebszustand kurz nach dem ersten Kappen, sog. Notkappen, dargestellt, fällt der Schnitt i.d.R. nicht mit dem geplanten Schnitt zwischen zwei Wiederhollängen L_B zusammen, sondern es verbleibt ein Rest R (mit einer Länge kleiner L_B) am Strang 02 bis zum Beginn einer nächsten Wiederhollängen L_B.
In der Ausführung der als Rollendruckmaschine ausgeführten Bearbeitungsmaschine werden eine oder mehrere Bahnen z. B. zunächst über einen Falztrichter 18 geführt, dabei zum Strang 02 längs gefalzt, bevor dieser eine Zuggruppe 19, die Kappvorrichtung 09 und eingangs des Falzapparates 01 eine weitere Zuggruppe 21 passiert und im Falzapparat 01 zu Produktabschnitten 04 weiterverarbeitet wird.
Der Falzapparat 01 umfasst hierbei einen ersten als Transportzylinder 22 ausgebildeten Zylinder 22, z. B. einen Greiferzylinder 22, der beim hier dargestellten Beispiel mit je fünf in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilten Halteelementen 23, z. B. Greifern 23, und Falzmessern 24 ausgestattet ist. Der Greiferzylinder 22 bildet zusammen mit einem als Messerzylinder 26 ausgeführten Zylinder 26, hier mit zwei Messern 27, die Querschneideinrichtung 03 mit einen Schneidspalt 28, in dem der Strang 02 (bzw. das ein- oder mehrlagige bahnförmige Material) in die einzelnen Produktabschnitte 04 (kurz Abschnitte 04) der Wiederhollänge L_B, z. B. Druckerzeugnisse 04 von jeweils einer Druckseite entsprechender Länge, zerlegt wird. Die Wiederhollänge L_B kann auch mehr als einer Druckseite entsprechen, wenn beispielsweise eine weitere Bearbeitung wie z. B. ein weiterer Querfalz erfolgt. Die Halteelemente 23 können auch als Punkturnadeln aufweisende Punkturleisten 23, und der Transportzylinder 22 als Punkturzylinder 22 ausgeführt sein.
Nach dem Durchgang durch den Schneidspalt 28 wird jeweils eine führende Kante des Stranges 02 durch das Haltemittel 23 aufgenommen (aufgenadelt oder insbesondere geklemmt). In einer lediglich schematisch angedeuteten Weiterbildung können die als Greifer 23 ausgebildeten Halteelemente 23 radial aus der Mantelfläche in der Weise bewegbar sein, dass sie ein nachlaufendes Ende eines vorlaufenden Produktabschnittes 04 anheben um die Kante des Stranges 02 aufzunehmen. Hierdurch können Produktabschnitte 04 ohne einen Abstand zueinander am Umfang des Transportzylinders 22 aufgenommen, und der Transportzylinder 22 somit ohne Voreilung mit Stranggeschwindigkeit betrieben werden.
Der Transportzylinder 22 bildet einen Falzspalt 29 mit einem weiteren Zylinder 31, z. B. einem Falzklappenzylinder 31. Während des Durchganges durch den Falzspalt 29 fahren die Falzmesser 24 aus dem Transportzylinder 22 aus, um die Produktabschnitte 04 entlang einer Mittellinie in (nicht dargestellte) Falzklappen des Falzklappenzylinders 31 einzuführen. Die auf diese Weise quer gefalzten Produktabschnitte 04 werden am Falzklappenzylinder 31 bis zu einer Stelle weiterbefördert, wo sie beispielsweise an ein (nicht dargestelltes) Schaufelrad zum Auslegen auf ein Förderband oder an einen zweiten Längsfalzapparat übergeben werden.
Wie in 1 zu erkennen, erfolgt, beispielsweise bei einem Notstopp infolge eines Fehlers wie z. B. eines Stopfers im Falzapparat 01, ein spontanes Kappen mit der Kappvorrichtung 09, so dass i.d.R. der o. g. Rest R das vorlaufende Ende des Stranges 02 bildet. Selbst für den Fall, dass aufgrund einer übergroßen Länge des ausgeleiteten Strangabschnittes dieser ein zweites mal mit der Kappvorrichtung 09 gekappt wird, bevor er wieder dem Falzapparat zugeführt wird, verbleibt i.d.R. ein Rest R bis zum nächsten betriebsmäßigen Schnitt bzw. betriebsmäßiger Schnittlinie S. Würde nun der den Rest R aufweisende Strang 02 dem Falzapparat 01 zugeführt, so erfolgt in der Querschneideinrichtung 03 – aufgrund der Synchronisierung mit der Wiederhollänge L_B – als ein erster betriebsmäßiger Schnitt ein Abschneiden des Rest R, welcher jedoch aufgrund seiner verkürzten Länge nicht vom Halteelement 23 aufnehmbar ist. Soll das Risiko einer hierdurch verursachten erneuten Störung vermieden werden, so müsste der Rest R in aufwändiger Weise aus dem Falzapparat 01 entfernt werden.
Um dies zu vermeiden, ist im Weg des Stranges 02 zwischen dem das Bearbeitungsmuster B aufbringenden Aggregat und der Querschneideinrichtung 03 z. B. zusätzlich zur Kappvorrichtung 09 eine registergerecht ansteuerbare Kappvorrichtung 08 angeordnet. Im in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel ist im Strangweg neben der registergerecht ansteuerbaren Kappvorrichtung 08 die das spontane Kappen ausführende, oben beschriebene Kappvorrichtung 09 angeordnet. Die beiden Funktionen können in einer nicht näher dargestellten Weiterbildung jedoch auch durch eine einzige Kappvorrichtung 08 erfüllt werden, wenn diese zusätzlich die Weichenfunktion zum Ausschleusen des gekappten Stranges 02 übernimmt oder eine gesonderte Weiche hierfür vorgesehen ist.
Unter registergerechtem Kappen ist hierbei ein Kappen des Stranges 02 (bzw. von Bahnen) an einer zum Schnitt vorgesehenen betriebsmäßigen Schnittlinie S zwischen zwei aufeinander folgenden Wiederhollängen L_B zu verstehen. Somit fällt bei Einlaufen der auf diese Weise erzeugten, mit der betriebsmäßigen Schnittlinie S zusammen fallenden Kante des neuen Stranganfanges in die Querschneideinrichtung 03 diese Kante mit dem sich bei Vorwärtsbewegung des Stranges 02 synchron hierzu bewegenden Messers 27 im wirksamen Schneidspalt 28 zusammen.
Die registergerechte Kappvorrichtung 08 kann als Kappvorrichtung 08 oder Querschneideinrichtung 08 in beliebiger Weise ausgeführt sein, welche dazu ausgebildet ist, auf ein auslösendes Signal hin den Strang 02 (bzw. die Bahnen) quer abzutrennen, d. h. bei welcher ein Kappelement 32 bzw. Messer 32 in den Strangweg hinein bzw. aus dem Strangweg heraus bewegbar ist. Vorzugsweise sollte diese dazu ausgebildet sein, dass der Schnitt im Hinblick auf die Reaktionszeit (bzw. den Ort auf dem vorbeilaufenden Strang) zumindest präzise definiert und kalkulierbar durchführbar ist, und/oder dass ein sauberer Schnitt ohne starkes Fransen (z. B. kleiner 5 mm) erzielbar ist.
Im Ausführungsbeispiel der 1 weist die Kappvorrichtung 08 ein Kappelement 32 bzw. Messer 32 auf, welches sich senkrecht zur Längsausdehnung des Stranges 02 und parallel zur Ebene des Stranges 02 erstreckt und senkrecht zur Ebene des Stranges 02 auf einem linearen Stellweg beweglich geführt ist. Ein Verschieben des Kappelements 32 und damit des Messers 32 erfolgt z. B. über ein druckmittelbetriebenes Stellmittel 34, z. B. einen Hydraulik- oder Pneumatikzylinder 34 mit Kolben und Stößel, dessen Bewegung über einen Bewegungsübertragungsmechanismus 39, der insbesondere ein weiter unten noch näher beschriebener Schwenkhebelmechanismus 39 sein kann, in die Linearbewegung des Kappelements 32 überführbar ist. Im Falle des beschriebenen Ausführungsbeispiels verläuft die Stellbewegung des Stellmittels 34, d. h. von dessen Kolben 57 bzw. Stößel 57, senkrecht zur Stellbewegung des Kappelements 32, wodurch der Bewegungsübertragungsmechanismus 39 bzw. Schwenkhebelmechanismus 39 erforderlich wird, andererseits jedoch eine Platz sparende Anordnung geschaffen wird; es versteht sich jedoch, dass die betroffenen Bauteile auch so ausgerichtet werden könnten, dass die beiden genannten Stellbewegungen parallel verlaufen, so dass sich in einem solchen Fall ein Bewegungsübertragungsmechanismus 39 gegebenenfalls erübrigen könnte.
In einer vorteilhaften Weiterbildung wirkt das Kappelement 32 bzw. Messer 32 mit einem diesem gegenüberliegenden weiteren Kappelement 37 bzw. einem Widerlager 37, z. B. als Gegenmesser 37 oder Schneidleiste 37 ausgeführt, zusammen, wobei die beiden Kappelemente 32; 37 beim Zusammenwirken eine Schneidnut 41 ausbilden. Dieses Gegenmesser 37 ist vorzugsweise ortsfest auf der anderen Seite des Stranges 02 angeordnet, könnte jedoch ebenfalls beweglich, insbesondere linear beweglich oder aber auch anstelle des ersten Kappelements 32 bzw. Messers 32 beweglich sein.
Im Falle des dargestellten Ausführungsbeispiels umfasst die Kappvorrichtung 08 also zwei zum Zwecke des Kappens zusammenwirkende Kappelemente 32; 37, die relativ zueinander zwischen einer offenen Stellung, in welcher der Strang 02 nicht gekappt wird, sondern ungehindert zwischen den beiden voneinander beabstandeten Kappelementen 32; 37 hindurchlaufen kann, und einer geschlossenen Stellung, in welcher der Strang 02 gekappt wird, linear verstellbar sind.
Der Aufbau eines bevorzugten Ausführungsbeispiels einer geeigneten Kappvorrichtung 08 im Einzelnen ergibt sich aus 2 und 3. Auf einer Seite des Strangs 02 (bzw. der Bahnen) ist das als Schneidleiste 37 ausgebildete Kappelement 37 über einen Leistenhalter 48 mittels geeigneter Befestigungselemente vorrichtungsfest angeordnet. Die Schneidleiste 37 weist eine in Längsrichtung verlaufende Nut 49 auf, in die ein Kappmesser 51 des gegenüberliegenden Kappelements 32 eingreifen kann.
Das Kappmesser 51 des auf der gegenüberliegenden Seite der Transportbahn 02 angeordneten Kappelements 32 ist in ein elastisch deformierbares Anpressteil 52 eingebettet, welches seinerseits in einem Trägerteil 53 in Anpressrichtung federvorgespannt getragen ist. Das Trägerteil 53 ist innerhalb eines vorrichtungsfesten Gehäuseteils 54 linear verschiebbar. Zur Erzeugung der linearen Stellbewegung des Trägerteils 53 bzw. des Kappelements 32 ist im Falle des Ausführungsbeispiels ein Antrieb vorgesehen, wie er insbesondere aus 3 deutlich wird.
Der Antrieb umfasst das insbesondere als Hydraulik- oder Pneumatikzylinder 34 mit Schnellentlüftung 35 ausgebildete Stellmittel 34, welches an einem Ende über Laschen 56 schwenkbar am Gehäuseteil 54 angelenkt ist. Die lineare Bewegung des Stößels 57 des Stellmittels 34 wird über den insgesamt mit der Bezugsziffer 39 bezeichneten Bewegungsübertragungsmechanismus 39, insbesondere Schwenkhebelmechanismus 39 derart auf das Trägerteil 53 bzw. das Kappelement 32 übertragen, dass dieses eine lineare Stellbewegung senkrecht zur linearen Bewegung des Stößels 57 ausführt.
Hierzu trägt der Stößel 57 des Stellmittels 34 an seinem freien Ende ein Kopplungsteil 58, an dem das eine Ende eines winkelförmigen Schwenkhebels 59 schwenkbar gelagert ist. Das andere Ende des winkelförmigen Schwenkhebels 59 trägt schwenkbar eine Lasche 61, an der das Trägerteil 53 bzw. das Kappelement 32 befestigt ist. Der winkelförmige Schwenkhebel 59 seinerseits ist um eine als feststehender Bolzen 62 ausgebildete ortsfeste Achse 62 im Verbindungsbereich seiner beiden Schenkel verschwenkbar gelagert. Der Bolzen 62 ist beiderends an einem Träger 63 mit U-förmigem Querschnitt befestigt, der seinerseits am Gehäuseteil 54 fixiert ist, vgl. 2.
In Längsrichtung des Kappelements 32 gesehen beabstandet vom winkelförmigen Schwenkhebel 59 ist ein weiterer winkelförmiger Schwenkhebel 64 vorgesehen, der im Verbindungsbereich seiner Schenkel wiederum um einen ortsfesten Bolzen 66 bzw. Achse 66 schwenkbar gelagert ist, welcher beiderends ebenfalls am Träger 63 fixiert ist. Eine Kopplungsstange 67 ist einerends am senkrechten Schenkel des Schwenkhebels 59 und andernends am senkrechten Schenkel des Schwenkhebels 64 angelenkt und überträgt damit die Bewegungen des Schwenkhebels 59 synchron auf den Schwenkhebel 64. Am anderen Ende des Schwenkhebels 64 ist eine weitere Lasche 61 angelenkt, die mit dem Trägerteil 53 bzw. dem Kappelement 32 in Verbindung steht.
Die Betätigung der Kappvorrichtung 08 erfolgt phasenkorreliert zur Querschneideinrichtung 03. Das registergerechte Auslösen der Kappvorrichtung 09 zum späteren betriebsmäßigen Schnitt, d. h. das Auslösen im richtigen Moment zum sich vorwärtsbewegenden Strang 02, erfolgt auf der Grundlage eines Signals zu einer die betriebsmäßige Querschneideinrichtung 03 (z. B. des Falzapparates 01) betreffenden Statusinformation I, insbesondere Phaseninformation I (kurz: Signal I). Bei einer auf rotierenden Messern 27 basierenden Querschneideinrichtung 03 stellt diese Phaseninformation I eine Winkelinformation I des synchron mit dem Strang 02 angetriebenen Messerzylinders 26 dar. Wie in 1 dargestellt, kann die Phaseninformation I vorteilhaft direkt am Messerzylinder 26 durch ein entsprechendes Detektionssystem 42, z. B. einen mit einem mit dem Messerzylinder 26 drehfest verbundenen Initiator zusammen wirkenden Sensor, erhalten werden. Dieser Initiator steht dann beispielsweise in einem festen, exakt ausgewählten Winkelbezug zum registergerechten Kappen mit der Kappvorrichtung 08, so dass aufgrund eines Impulses beim Durchgang des Initiators am Sensor das Kappen durch die Kappvorrichtung 08 erfolgt.
In nicht dargestellter Ausführung ist es möglich, die Phaseninformation I an einem beliebigen anderen Bauteil abzugreifen, welches synchron und phasenkorreliert zur Bahn bzw. zum Strang 02 angetrieben wird. Dies gilt jedoch lediglich für Bauteile stromauf- oder stromabwärts der Kappvorrichtung 08, auf deren Strangweg bis hin zur Querschneideinrichtung 03 und bis hin zur Kappvorrichtung 08 keine die Weglänge bedarfsweise verändernde Längsregistervorrichtung angeordnet ist. Wäre dies der Fall, so müsste eine die Längenänderung als Offset berücksichtigende Korrektur eingeführt werden.
In strichliert dargestellter Ausführung kann die Phaseninformation I auch von der Leitachse der Maschinensteuerung 06 abgeleitet werden, da deren Phasenlage mit der Phasenlage des Falzapparates 01, insbesondere der Querschneideinrichtung 03, in definierter Weise korreliert.
Das Signal der Phaseninformation I, als Winkelinformation I oder als singulärer Impuls beim Durchgang eines Initiators, wird in einer Steuereinheit 43 verarbeitet und löst das registergerechte Kappen durch die Kappvorrichtung 08 aus. Im Fall eines bereits phasenkorrelierten singulären Impulses kann die Steuereinheit 43 als einfaches Stellglied 43, beispielsweise als Ventil für die Druckmittelbeaufschlagung, ausgeführt sein. Stellt die Phaseninformation I lediglich Informationen zu momentanen Winkellagen dar, so weist die Steuereinheit 43 Mittel zur Festlegung (z. B. Eingabemittel) einer definierten Solllage und zur diesbezüglichen Auswertung der erhaltenen Phaseninformation I auf.
Im Folgenden wird der Vorgang des registergerechten Kappens, ausgehend vom in 1 bereits dargestellten Zeitpunkt kurz nach dem spontanen, notstoppbegründeten Kappen durch die Kappvorrichtung 09 erläutert.
Nach dem spontanen Kappen des Stranges 02 durch die Kappvorrichtung 09 wird der den Rest R und ggf. mehrere Schnittlinien S aufweisende Strang 02 zunächst aus dem betriebsmäßigen Strangweg ausgeleitet. Der ausgeleitete Strangabschnitt wird nach Stillstand aus dem Falzapparat 01 entfernt oder ggf. durch diesen kontrolliert durchgeführt.
Zur Neuaufnahme oder Wiederaufnahme des Betriebes nach einem spontanen Kappen wird der Strang 02 dem Falzapparat 01 registergerecht zugeführt, indem zunächst der Strang 02 stromabwärts so weit gefördert wird, bis die nächste Schnittlinie S oder eine von darauf folgenden Schnittlinien S im Schneidspalt 41 angeordnet ist. Die Information hierüber erhält die Kappvorrichtung 08 bzw. deren Steuereinheit 43 durch ein die Phaseninformation I der Querschneideinrichtung 03 repräsentierendes Signal. Ein Auslösen der Kappvorrichtung 08 bzw. die Aktivierung des Stellmittels 34 erfolgt nun phasenkorreliert zur nachfolgenden Querschneideinrichtung 03 an einer vorgesehenen Schnittlinie S. Sobald der den Rest R aufweisende Stranganfang durch die Führung 13 am Einschlagen des ursprünglichen Weges zum Falzapparat 01 gehindert ist, kann das Messer 11 durch Zurückschwenken desselben den betriebsmäßigen Strangweg wieder freigeben. Ein entsprechender Befehl kann beispielsweise von der Steuereinheit 43 an das Stellglied 15 ergehen (strichliert in 1).
Der nach dem registergerechten, zweiten Kappen isolierte Strangabschnitt kann aus der Maschine entfernt werden. Die mit einer Schnittlinie S zusammen fallende vorlaufende Kante des Stranges 02 wird entlang des betriebsmäßigen Strangweges durch die Kappvorrichtung 09 hindurch bzw. an deren Messer 11 vorbei zur Weiterverarbeitungsstufe 01, d. h. hier in den Falzapparat 01, geführt. Da die vorlaufende Kante des Stranges 02 mit einer betriebsmäßigen Schnittlinie zusammen fällt, weist bereits der erste durch die Querschneideinrichtung 03 erzeugte Produktabschnitt 04 die richtige Wiederhollänge L_B auf und kann durch die Halteelemente 23 des Transportzylinders 22 aufgenommen werden.
Grundsätzlich unabhängig von der Anordnung einer registergerechten Kappvorrichtung 08, jedoch in einer vorteilhaften Weiterbildung zusätzlich zu einer solchen, kann eine Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen des Stranges 02 eine Vorrichtung zur Überwachung einer Strangbreite b02 und/oder Stranglage aufweisen.
Wie in 4 skizziert, weist die Vorrichtung zur Überwachung der Strangbreite b02 einen oder mehrere Detektoren 44 auf, welche zumindest die beiden Längskanten des Stranges 02 (bzw. der Bahn bzw. Bahnen) abtasten. Wie in 4 dargestellt, weist der Strang 02 im Querschnitt eine den Falzrücken bildende und eine offene Kante auf. Exemplarisch sind hier zwei jeweils eine Lichtquelle (IR, UV oder sichtbar) und einen Sensor aufweisende Detektoren 44 dargestellt. Der Detektor 44 kann jedoch auch als auf Reflexionsmessung beruhender Sensor ohne extra Lichtquelle oder als magnetische oder elektrische Feldveränderungen detektierender Sensor ausgebildet sein. Es können wie dargestellt mehrere, z. B. zwei, über einen Teilbereich reichenden oder aber ein über die gesamte zu detektierende Breite reichender Detektor 44 vorgesehen sein. Zur Ortsauflösung der Kante ist die Ausbildung des jeweiligen Sensors als Photodiodenarray von Vorteil, welches im Hinblick auf die Lage der Kante durch entsprechende Software auswertbar ist. Der Detektor 44 bzw. die Detektoren kann/können auch als Kamera, z. B. CCD-Kamera ausgeführt sein, dessen Bilder durch eine entsprechende Auswertesoftware im Hinblick auf die Lage der Kanten bzw. deren Abstand hin ausgewertet werden.
Die Strangbreite b02 bzw. ein diese repräsentierendes Signal wird nun entweder in o. g., dem Detektor 44 bzw. den Detektoren 44 zuzuordnender Schaltung/Software ermittelt und in einer logischen Einheit 46 (Vergleichen, Summierglied mit einem invertierenden Eingang, Recheneinheit) mit einem vorgegebenen, jedoch vorzugsweise veränderbaren Maximalwert M bzw. einem diesen repräsentierenden Signal verglichen. In einem anderen Fall, in welcher den Detektoren 44 keine die Strangbreite b02 auswertende Schaltung/Software zugeordnet ist, kann die logische Einheit 46 entsprechende Mittel zur Auswertung der Signale aus dem Detektor 44 im Hinblick auf die Strangbreite b02 sowie Mittel zum Vergleich der die Strangbreite b02 und den Maximalwert M repräsentierenden Signale beinhalten. In 4a wird der Maximalwert M unterschritten, am Ausgang der Einheit liegt beispielsweise ein Signal A, z. B. ein Ausgangssignal A von 0 an. In 4b ist exemplarisch ein Strang 02 mit zueinander seitlich verrutschten Bahnen und zusätzlich einem fehlerhaften Längsfalz der inneren Lage dargestellt. Die Strangbreite b02 geht hier über die vorgegebenen Maximalwerte M hinaus, so dass beispielsweise am Ausgang der Einheit 46 eine 1 anliegt.
In einer von der registergerechten Kappvorrichtung 08 unabhängigen Vorrichtung zum sicheren Zuführen des Stranges 02 wird beispielsweise durch das Ausgangssignal A ein Warnsignal (optisch, akustisch) bedient, ein Fahren der Maschine mit über Einziehgeschwindigkeit hinausgehender Geschwindigkeit blockiert und/oder ein Antreiben des Falzapparates 01 gesperrt bzw. auf Einziehgeschwindigkeit begrenzt.
Bei Integration in die Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen des Stranges 02 unter Verwendung einer registergerechten Kappvorrichtung 08 fließt das Ergebnis aus der Einheit 46 in die Ansteuerung zur Auslösung der registergerechten Kappvorrichtung 08 und/oder zur Deaktivierung die spontanen Kappvorrichtung 09 ein:
Beispielsweise ist in einem ersten Steuerkonzept ein Auslösen der registergerechten Kappvorrichtung 08 erst möglich, wenn zum einen die Phase des Stranges 02 zur Phase der Querschneideinrichtung 03 korreliert (d. h. die Phaseninformation I passt) und zum anderen den Maximalwert M nicht überschritten wird. Hierzu wird das Signal A der Steuereinheit 43 zugeleitet und dort logisch berücksichtigt.
In einem anderen Steuerkonzept wirkt das Signal A der logischen Einheit 46 nicht auf die Steuereinheit 43 sondern auf die Steuereinheit 15, so dass der betriebsmäßige Strangweg durch die spontane Kappvorrichtung 09, z. B. durch Rückverschwenken des Messers 11, erst freigegeben wird, wenn der Maximalwert M unterschritten wird. Die ggf. trotz Überschreitung des Maximalwertes M auf der Basis der Phaseninformation I registergerecht durch die Kappvorrichtung 08 gekappten Abschnitte werden solange ausgeleitet, bis der betriebsmäßige Strangweg infolge eines entsprechenden Signals A wieder freigegeben wird.
Ggf. kann in einem dritten Steuerkonzept das Signal A sowohl auf die Steuereinheit 15 als auch 43 in der Weise wirken, dass, solange der Maximalwert M überschritten wird, trotz passendem Signal I kein registergerechtes Kappen erfolgt und der betriebsmäßige Strangweg versperrt verbleibt, während bei passender Strangbreite b02 der Strangweg frei gemacht wird und ein registergerechtes Kappen durch die Kappvorrichtung 09 bei passendem Signal I zugelassen wird.
In einer nicht dargestellten Ausführung der Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen ist die Kappvorrichtung 08 dazu ausgebildet, sowohl das durch ein Signal N (Notstopp) ausgelöste spontane, als auch das registergerechte Kappen durchzuführen. Hierzu wird beispielsweise das Signal N einem Eingang der Steuereinheit 43 zugeführt und mit einer Priorität zur Auslösung der Kappvorrichtung 08 belegt oder die o. g. Auslöselogik (bezogen auf das Signal I und/oder A) durch einen By-pass umgangen und direkt zur Auslösung durchgestellt. Im Nachgang zu dieser Notstopp-Auslösung wird wie oben beschrieben verfahren. Vorteilhaft kann stromabwärts anstelle der Kappvorrichtung 09 eine nicht dargestellte Strangweiche vorgesehen sein, welche den betriebsmäßigen Strangweg anhand des Status des Signals I und/oder A in der Art der vorbeschriebenen Kappvorrichtung 09 sperrt bzw. freigibt.
Die aufgeführten Steuer- und/oder logischen Einheiten 15, 43 und/oder 46 können räumlich getrennt voneinander, als bauliche Einheit mit getrennten Teilprozessen, oder gar als Teilprozesse in die Maschinensteuerung 06 integriert ausgeführt sein.

01: Weiterverarbeitungsstufe, Falzapparat
02: Strang
03: Querschneideinrichtung
04: Produktabschnitt, Abschnitt, Druckerzeugnis
05
06: Maschinensteuerung
07: Antrieb, Antriebsmotor
08: Kappvorrichtung, Querschneideinrichtung, registergerecht
09: Kappvorrichtung, spontan
10
11: Messer
12: Stellmittel
13: Führung, Ausleitzunge
14: Bügel
15: Steuereinheit, Stellglied
16: Achse
17: Hebel
18: Falztrichter
19: Zuggruppe
20
21: Zuggruppe
22: Zylinder, Transportzylinder, Greiferzylinder, Punkturzylinder
23: Halteelement, Greifer, Punkturleiste
24: Falzmesser
25
26: Zylinder, Messerzylinder
27: Messer
28: Schneidspalt
29: Falzspalt
30
31: Zylinder, Falzklappenzylinder
32: Kappelement, Messer
33
34: Stellmittel, Hydraulikzylinder, Pneumatikzylinder
35: Schnellentlüftung
36: Hebel
37: Kappelement, Widerlager, Gegenmesser, Schneidleiste
38
39: Bewegungsübertragungsmechanismus, Schwenkhebelmechanismus
40
41: Schneidnut
42: Detektionssystem
43: Steuereinheit, Stellglied
44: Detektor
45
46: Einheit, logisch
47
48: Leistenhalter
49: Nut
50
51: Kappmesser
52: Anpressteil
53: Trägerteil
54: Gehäuseteil
55
56: Lasche
57: Kolben, Stößel
58: Kopplungsteil
59: Schwenkhebel
60
61: Lasche
62: Bolzen, Achse
63: Träger
64: Schwenkhebel
65
66: Bolzen, Achse
67: Kopplungsstange
b02: Strangbreite
A: Signal, Ausgangssignal
I: Statusinformation, Phaseninformation, Signal, Winkelinformation
M: Maximalwert
N: Signal, Notstopp
R: Rest
S: Schnittlinie, betriebsmäßig
L_B: Wiederhollänge
Φ: Winkellagesollwerte

Claims

Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen eines eine oder mehrere Materialbahnen aufweisenden Stranges (02) in eine Weiterverarbeitungsstufe (01) mit einer Kappvorrichtung (08), welche im Strangweg vor einer der Weiterverarbeitungsstufe (01) zugeordneten, den Strang (02) betriebsmäßig in Produktabschnitte (04) trennenden Querschneideinrichtung (03) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappvorrichtung (08) durch ein die Phasenlage der Querschneideinrichtung (03) repräsentierendes Signal (I) phasenkorreliert zur Phasenlage dieser Querschneideinrichtung (03) auslösbar ausgeführt ist und dass die Kappvorrichtung (08) mindestens ein Kappelement (32; 37) umfasst, welches entlang eines im Wesentlichen linearen Stellwegs beweglich ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kappvorrichtung (08) eine Steuereinheit (43) zugeordnet ist, welcher ein die Phasenlage der Querschneideinrichtung (03) repräsentierendes Signal (I) zugeführt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappvorrichtung (08) oder die Steuereinheit (43) mit einem eine Phasenlage bestimmenden Detektionssystem (42) verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Detektionssystem (42) an einem Zylinder (22; 26; 31) oder einem Antrieb der Weiterverarbeitungsstufe (01) in der Weise angeordnet ist, dass es wenigstens eine Phasenlage des Zylinder (22; 26; 31) oder des Antriebes erkennt.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Detektionssystem (42) als ein mit einem Messerzylinder (26) drehfest verbundener Initiator mit einem zusammen wirkenden gestellfesten Sensor ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappvorrichtung (08) oder die Steuereinheit (43) mit einer virtuellen Leitachse in Signalverbindung steht, welche zur Synchronisierung mindest eines Antrieb (07) der Weiterverarbeitungseinheit (01) und wenigstens eines mechanisch von diesem Antrieb (07) unabhängigen Antriebes mindestens eines der Weiterverarbeitungseinheit (01) vorgeordneten Aggregates ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Strangweg vor der Querschneideinrichtung (03) zwei dem selben Strang (02) zugeordnete Kappvorrichtungen (08; 09) vorgesehen sind, wobei für ein spontanes, durch ein Signal (N) für Notstopp begründetes Kappen eine erste Kappvorrichtung (09) und für das phasenkorrelierte Kappen die andere Kappvorrichtung (08) vorgesehen ist.
Vorrichtung zum sicheren Kappen und/oder Zuführen eines Stranges (02) in eine Weiterverarbeitungsstufe (01) mit einer Kappvorrichtung (08), welche im Strangweg vor einer der Weiterverarbeitungsstufe (01) zugeordneten, den Strang (02) betriebsmäßig in Produktabschnitte (04) trennenden Querschneideinrichtung (03) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Strangweg vor der Querschneideinrichtung (03) zwei dem selben Strang (02) zugeordnete Kappvorrichtungen (08; 09) vorgesehen sind und dass zumindest eine zweite Kappvorrichtung (08) mindestens ein Kappelement (32; 37) umfasst, welches entlang eines im Wesentlichen linearen Stellwegs beweglich ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass für ein spontanes, durch ein Signal (N) für Notstopp begründetes Kappen eine erste Kappvorrichtung (09) und für das phasenkorrelierte Kappen die zweite Kappvorrichtung (08) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der beiden Kappvorrichtungen (08; 09) ein eigenes Stellmittel (12; 34) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mit der ersten Kappvorrichtung (09) ein Bügel (14) und oder ein Messer (11) derart gekoppelt ist, dass dieser bzw. diese bei Betätigung der Kappvorrichtung (09) in den Strangweg bringbar ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappvorrichtung (08) zwei zum Zwecke des Kappens zusammenwirkende Kappelemente (32; 37) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kappelemente (32; 37) relativ zueinander zwischen offenen Stellung, in welcher der Strang (02) zwischen den beiden Kappelementen (32; 37) hindurchlaufen kann, und einer geschlossenen Stellung, in welcher der Strang (02) gekappt wird, linear verstellbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass eines (37) der zwei Kappelemente (32; 37) in Bezug auf ein Gestell der Vorrichtung unbeweglich ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Kappelemente (32; 37) ein Messer (32) und das andere der Kappelemente (32; 37) ein dem Messer (32) zugeordnetes Widerlager (37) ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Stellmittel (34) zum Verstellen des mindestens einen Kappelements (32; 37) ein Hydraulik- oder Pneumatikzylinder (34) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Stellmittel (34) des verstellbaren Kappelements (32) und dem verstellbaren Kappelement (32) ein Bewegungsübertragungsmechanismus (39), insbesondere ein Schwenkhebelmechanismus (39) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenkhebelmechanismus (39) eine Linearbewegung des Stellmittels (34) in eine hierzu im Wesentlichen senkrechte Richtung des Stellwegs des verstellbaren Kappelements (32) umlenkt.
Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenkhebelmechanismus (39) zumindest einen winkelförmigen Schwenkhebel (59) umfasst, der um eine vorrichtungsfeste Achse (62) schwenkbar ist und mit seinem einen Hebelarm am Stellmittel (64) und mit seinen anderen Hebelarm am Kappelement (32) mittelbar oder unmittelbar angelenkt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung des Kappelements (32) gesehen mindestens ein weiterer Schwenkhebel (64) vorgesehen ist, der einerseits mit dem Schwenkhebel (59) antriebsmäßig verbunden ist und andererseits am Kappelement (32) mittelbar oder unmittelbar angelenkt ist.
Verfahren zum Kappen und/oder Zuführen eines Stranges (02) in eine Weiterverarbeitungsstufe (01), wobei in einer der Weiterverarbeitungsstufe (01) zugeordneten Querschneideinrichtung (03) der Strang (02) betriebsmäßig in Produktabschnitte (04) getrennt wird, und wobei der Strang (02) auf seinem Strangweg vor der Querschneideinrichtung (03) eine Kappvorrichtung (08) passiert, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Kappelement (32; 37) der Kappeinrichtung (08) zum Zwecke des Kappens des Strangs (02) entlang eines im Wesentlichen linearen Stellwegs bewegt wird und dass ein registergerechtes Kappen mittels der Kappvorrichtung (08) durch ein die Phasenlage der Querschneideinrichtung (03) repräsentierendes Signal (I) phasenkorreliert zur Phasenlage dieser Querschneideinrichtung (03) ausgelöst wird.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das phasenkorrelierte Kappen in einem Anfangsbereich eines Stranges (02) erfolgt, und einem produktionsvorbereitenden Einziehen des Stranges (02) in die Weiterverarbeitungsstufe (01) vorausgeht.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das phasenkorrelierte Kappen im Anschluss an ein erstes spontanes Kappen infolge eines einen Notstopp fordernden Signals (N) erfolgt, dass das registergerechte, zweite Kappen in einem durch das spontane Kappen erhaltenen Anfangsbereichs des Stranges (02) erfolgt, und einem Wiedereinziehen des Stranges (02) in die Weiterverarbeitungsstufe (01) vorausgeht.
Verfahren zum Kappen und/oder Zuführen eines Stranges (02) in eine Weiterverarbeitungsstufe (01), wobei in einer der Weiterverarbeitungsstufe (01) zugeordneten Querschneideinrichtung (03) der Strang (02) betriebsmäßig in Produktabschnitte (04) geschnitten wird, und wobei infolge eines einen Notstopp fordernden Signals (N) auf dem Strangweg vor der Querschneideinrichtung (03) ein erstes, spontanes Kappen ohne Rücksicht auf eine für den betriebsmäßigen Schnitt vorgesehene Schnittlinie (S) erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass anschließend auf dem Strangweg vor der Querschneideinrichtung (03) durch Bewegen eines Kappelements (32; 37) entlang eines im Wesentlichen linearen Stellwegs ein zweites, zur Querschneideinrichtung (03) phasenkorreliertes Kappen des verbleibenden Stranges (02) erfolgt
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das phasenkorrelierte Kappen durch ein die Phasenlage der Querschneideinrichtung (03) repräsentierendes Signal (I) ausgelöst wird.
Verfahren nach Anspruch 21 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal (I) an einem Zylinder (22; 26; 31) oder einem Antrieb der Weiterverarbeitungsstufe (01) abgegriffen wird.
Verfahren nach Anspruch 21 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal (I) einer virtuellen Leitachse entnommen wird, welche mindest einen Antrieb (07) der Weiterverarbeitungseinheit (01) und wenigstens einen mechanisch von diesem Antrieb (07) unabhängigen Antrieb mindestens eines der Weiterverarbeitungseinheit (01) vorgeordneten Aggregates elektronisch synchronisiert.
Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal (I) als singuläres Signal (I) bei Übereinstimmung einer aktuell vorliegenden Phasenlage mit einer vorgegebenen definierten Soll-Phasenlage an ein Stellglied (43) der Kappvorrichtung (08) ausgegeben wird.
Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal (I) als kontinuierliche oder diskrete Phaseninformation (I) an eine Steuereinheit (43) ausgegeben wird, die es auf Übereinstimmung mit einer vorgegebenen definierten Soll-Phasenlage überprüft.
Verfahren nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass solange keine Übereinstimmung zwischen aktueller und Soll-Phasenlage besteht, das phasenkorrelierte Kappen gesperrt wird.
Verfahren nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Ansteuerung der Kappvorrichtung (08) derart erfolgt, dass für ein Auslösen des phasenkorrelierten Kappens zumindest Übereinstimmung zwischen aktueller und Soll-Phasenlage vorliegen muss.
Verfahren nach Anspruch 21 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Strangweg vor der Querschneideinrichtung (03) eine Strangbreite (b02) überwacht wird.
Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachung der Strangbreite (b02) auf einen nicht zu überschreitenden Maximalwert (M) hin erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, spontane Kappen und das zweite, phasenkorrelierte Kappen mit der selben Kappvorrichtung (08) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass das erste, spontane Kappen mit einer ersten Kappvorrichtung (09) und das zweite, phasenkorrelierte Kappen mit einer von der ersten Kappvorrichtung (09) verschiedenen zweiten, im Strangweg angeordneten Kappvorrichtung (08) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass bei notstoppbedingter Aktivierung der Kappvorrichtung (08; 09) der betriebsmäßige Strangweg zur Querschneideinrichtung (03) hin blockiert wird.
Verfahren nach Anspruch 34 oder 35 und Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Blockieren durch Ansteuern einer im Strangweg angeordneten Strangweiche, durch Einbringen eines in den Strangweg bringbaren Bügels (14) oder einer in den Strangweg bringbaren Ausleitzunge (13) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 35 und 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Blockieren durch das in den Strangweg eingebrachte Messer (11) der Kappvorrichtung (09) für das notstoppbedingte Kappen erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 33 und 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Blockieren des betriebsmäßigen Strangweges nur aufgehoben werden kann, wenn die Strangbreite (b02) kleiner oder gleich dem Maximalwert (M) ist.
Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass ein phasenkorreliertes Kappen nur erfolgt, wenn die Strangbreite (b02) kleiner oder gleich dem Maximalwert (M) ist.
Verfahren nach Anspruch 21 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Strang (02) mindestens solange aus dem betriebsgemäßen Strangweg ausgeleitet wird, bis ein phasenkorreliertes Kappen erfolgt ist.
Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Strang (02) mindestens solange aus dem betriebsgemäßen Strangweg ausgeleitet wird, wie die Strangbreite (b02) den Maximalwert (M) überschreitet.
Verfahren nach Anspruch 21 oder 24 und Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Strang (02) mindestens solange aus dem betriebsgemäßen Strangweg ausgeleitet wird, bis ein phasenkorreliertes Kappen erfolgt ist und gleichzeitig die Strangbreite (b02) den Maximalwert (M) nicht überschreitet.
Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass – während des Normalbetriebes der Maschine beide Kappvorrichtungen (08; 09) geöffnet sind, – nach Erhalt eines notstoppbegründenden Signals (N) die erste Kappvorrichtung (09) geschlossen wird, während die zweite Kappvorrichtung zunächst geöffnet verbleibt; – worauf hin der nachlaufende Strang (02) durch ein Messer (11) der ersten Kappvorrichtung (09), einen Bügel (14) oder/und eine Ausleitzunge (13) aus dem betriebsmäßigen Strangweg ausgeleitet wird; – anschließend während eines weiteren Transportes des Stranges (02) die zweite Kappvorrichtung (08) phasenkorreliert zur Phasenlage der nachgeordneten Querschneideinrichtung (03) geschlossen wird; – wodurch ein Abschnitt des ausgeleiteten Stranges (02) vom Strang (02) abgetrennt wird; – nachfolgend die zweite Kappvorrichtung (08) wieder geöffnet wird und – schließlich, nachdem zuvor der betriebsmäßige Strangweg wieder frei gemacht wurde, der registergerecht gekappte Stranganfang durch weiteren Transport des Stranges (02) der Weiterbearbeitungsstufe (01) zugeführt wird.