DE10196769B4

DE10196769B4 - Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE10196769B4
Application number: DE10196769T
Authority: DE
Inventors: Kunio Kasamatsu; Hiroaki Inoue; Norimasa Miyachi; Shuzo Kinoshita
Original assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Current assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Priority date: 2000-10-16
Filing date: 2001-10-15
Publication date: 2007-04-19
Anticipated expiration: 2021-10-16
Also published as: US20040096598A1; WO2002032686A1; CN1277692C; DE10196769T1; CN1469813A

Abstract

Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium, umfassend einen Träger, eine Unterschicht, die auf dem Träger vorgesehen ist, und eine Tintenaufnahmeschicht, die aus einer Beschichtungslösung mit anorganischen ultrafeinen Teilchen und mit einem pH-Wert von nicht mehr als 5,0 auf der Unterschicht gebildet ist, wobei die Unterschicht ein Erdalkalisalz und ein Adhäsiv in 0,05- bis 0,8-facher Menge der Menge des Erdalkalisalzes, als Gewichtsverhältnis, enthält.

Description

Diese Erfindung betrifft ein Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium und ein Verfahren zu dessen Herstellung und genauer ausgedrückt ein Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium, das einen Träger, eine Unterschicht, die auf dem Träger vorgesehen ist, und eine Tintenaufnahmeschicht umfaßt, die auf der Unterschicht durch Beschichten einer Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht vorgesehen ist, umfassend anorganische ultrafeine Teilchen. Dieses Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium ist ausgezeichnet bezüglich der Adhäsion der Beschichtungsschichten, hat einen hohen Glanz, eine hohe Tintenabsorption, eine ausgezeichnete Farbenpracht der Bilder und eine hohe Glätte.

Tintenstrahl-Aufzeichnungssysteme führen die Aufzeichnung von Bildern oder Buchstaben durch Ausstoßen von Tintentröpfchen entsprechend verschiedenen Arbeitsprinzipien und durch Niederschlagen dieser auf Aufzeichnungsmedien wie Papier. Die Aufzeichnungssysteme haben die Merkmale, daß sie den Vorgang bei hoher Geschwindigkeit durchführen, ein geringes Rauschen erzeugen, leicht einen Vielfarbdruck erzeugen können, eine große Vielseitigkeit von Mustern, die aufgezeichnet werden sollen, haben, und keine Entwicklungs-Fixierung erfordern, und die Systeme verbreiten sich seit kurzem schnell als Aufzeichnungsanlagen für verschiedene Verwendungen zum Aufzeichnen verschiedener Figuren von Farbbildern, einschließlich chinesischer Zeichen. Weiterhin sind die Bilder, die durch Vielfarb-Tintenstrahlsysteme erhalten sind, nicht schlechter bezüglich der Qualität gegenüber aufgezeichneten Bildern, die durch den Vielfarbendruck entsprechend den Plattenerzeugungssystemen oder den farbphotographischen Systemen erhalten sind. Wenn eine kleine Anzahl von Kopien erzeugt werden soll, können sie darüber hinaus die Kopien kostengünstiger als die photographischen Techniken erzeugen. Somit werden Tintenstrahl-Aufzeichnungssysteme in großem Umfang auf dem Gebiet der Vollfarben-Bildaufzeichnung angewandt.

Darüber hinaus hat sich mit der Verschiedenartigkeit der Verwendungen die Verwendung dieser zur Herstellung von großen Postern und POP-Künsten und zum Zeichnen erhöht. Bei diesen Verwendungen können zufriedenstellende Bilder aufgrund der Verwendung von hoher Schärfe und ausgezeichneter Farbe, die durch Tintenstrahlaufzeichnung erzielbar ist, erhalten werden, was zu einer hohen Propagandawirkung führt. Die Anwendung dieser Verwendungen erhöht sich, weil Bilder mit einer ausgezeichneten Bildreproduzierbarkeit oder Farbreproduzierbarkeit wie Schärfe und Farbechtheit leicht auf einem Personal-Computer-Niveau erhalten werden kann, und dies ist ein Grund dafür, Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien zu verwenden.

Aufgrund der Verstärkung der Leistung und der Verschiedenartigkeit bei der Verwendung der Tintenstrahlaufzeichnungsanlagen sind Charakteristika, die für Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien erforderlich sind, ebenfalls beachtlich erhöht. Insbesondere erfordern Aufzeichnungsanlagen, von denen ausgesagt wird, daß sie Bilder mit hoher Präzision erzeugen können, und solche, die Kopien mit großer Größe erzeugen können, eine deutlich höhere Menge an Tinte für die Bildung der Bilder als konventionelle Anlagen, und eine Verbesserung der Tintenaufnahmeschicht für Absorption von Tinte wird vorwärts gebracht.

Weiterhin beeinflußt die Vielfältigkeit der Anwendungen das externe Aussehen von Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien, und zusätzlich zu dem externen Aussehen ohne oder mit geringem Glanz wie von konventionellem glattem Papier oder mattem Papier ist ein Aussehen mit einem solchen Glanz wie Kunstpapier, beschichtetes Papier, Gießpapier und photographisches Papier erforderlich. Der Grund liegt in dem Erfordernis für die Tintenstrahlaufzeichnung zur Erzeugung einer Bildqualität, die der von Kopien und Photographien entspricht, und darüber hinaus in dem Aussehen, das dem von Kopien und Photographien ähnelt.

Als Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien mit einer Glanzoberfläche offenbart JP-A-6-320857 ein gußbeschichtetes Papier, erhalten durch Durchführung einer Gießbearbeitung, während die Beschichtung im nassen Zustand vorliegt. Jedoch ist der Oberflächenglanz viel geringer als der von photographischen Silbersalzpapieren, und die Textur der Silbersalzphotographien kann nicht erhalten werden.

Als Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien mit verstärktem Oberflächenglanz wurden solche vorgeschlagen, die einen Träger und eine Tintenaufnahmeschicht, umfassend ein auf dem Träger vorgesehenes Harz, enthalten. Als Beispiele der Harze, die für diesen Zweck verwendet werden, wurden verschiedene tintenabsorbierende Polymere vorgeschlagen wie Polyvinylpyrrolidon und Polyvinylpyrrolidon-Vinylacetat-Copolymer, wie in JP-A-57-38185 und JP-A-62-184879 offenbart ist, Harzzusammensetzungen, die sich hauptsächlich aus Polyvinylalkohol zusammensetzten, wie in JP-A-60-168651, JP-A-60-171143 und JP-A-61-134290 offenbart, Copolymere aus Vinylalkohol, Olefin oder Styrol und Maleinsäureanhydrid, wie in JP-A-60-234879 offenbart, Polyethylenoxid, das mit Isocyanaten vernetzt ist, wie in JP-A-61-74879 offenbart, Mischungen aus Carboxymethylcellulose und Polyethylenoxid, wie in JP-A-61-181679 offenbart, Polymere, erhalten durch Pfropfen von Methacrylamid auf Polyvinylalkohol, wie in JP-A-61-132377 offenbart, Acryl-Polymere mit Carboxyl-Gruppen wie in JP-A-62-220383 offenbart, Polyvinylacetal-Polymere, wie in JP-A-4-214382 offenbart, und vernetzbare Acryl-Polymere, wie in JP-A-4-282282 und JP-A-4-285650 offenbart. Weiterhin schlagen JP-A-4-282282 und JP-A-4-285650 Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien vor, die eine Polymermatrix umfassen, die sich aus einem vernetzbaren Polymer und einem Tintenabsorptionspolymer in Kombination zusammensetzt. Obwohl diese Tintenaufnahmeschichten, die diese Harze umfassen, einen Oberflächenglanz aufweisen, haben sie Mängel, da sie eine geringere Absorptionsgeschwindigkeit und eine geringe Absorptionsmenge im Vergleich zu Tintenaufnahmeschichten aufweisen, die feine Pigmentteilchen wie Siliciumdioxid enthalten.

Als Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien mit einer hohen Tintenabsorptionsgeschwindigkeit und einem erhöhten Oberflächenglanz wurden vor kurzem Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien unter Verwendung von Aluminiumoxidhydraten (kationische Aluminiumoxidhydrate) vorgeschlagen, und z.B. offenbaren JP-A-60-232990, JP-A-60-245588, JP-B-3-24906, JP-A-6-199035 und JP-A-7-82694 Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien, umfassend einen Träger, auf dem feines Aluminiumoxidhydrat vom Pseudoboehmit-Typ zusammen mit einem wasserlöslichen Adhäsiv geschichtet ist. Obwohl Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien, die feines Aluminiumoxidhydrat vom Pseudoboehmit-Typ verwenden, einen sehr hohen Oberflächenglanz aufweisen, haben sie ein kleines Porenvolumen und daher weisen sie, wie in JP-A-5-24335 offenbart ist, eine geringere Tintenabsorptionskapazität auf, und eine dicke Beschichtung ist notwendig für den Erhalt einer ausreichenden Tintenabsorptionskapazität.

Darüber hinaus schlagen JP-A-10-203006 und JP-A-8-174992 Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien vor, die synthetisches Siliciumdioxid mit einem Primärteilchendurchmesser von 3 bis 30 nm und das hauptsächlich durch ein Gasphasenverfahren hergestellt ist, verwenden. In diesem Fall ist ebenfalls eine Beschichtungsdicke von 30 μm oder mehr notwendig für den Erhalt einer ausreichenden Absorptionskapazität. Darüber hinaus offenbart JP-A-11-48602 Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien, die eine erste Tintenabsorptionsschicht mit einem hydrophilen Adhäsiv und festen feinen Teilchen in einer 0,5- bis 2,5-fachen Menge im Vergleich zu der Menge des hydrophilen Adhäsives, bezogen auf das Gewichtsverhältnis, und eine Hohlraumschicht mit einer Trockenfilmdicke von 5 bis 30 μm und mit feinen Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von nicht mehr als 100 nm aufweisen. In diesem Fall muß jedoch die Hohlraumschicht dick sein für den Erhalt einer ausreichenden Tintenabsorption, und wenn die Schicht dicker gemacht wird, treten Mängel wie ein Reißen auf, und für das Ausgleichen der Dicke und der Tintenabsorption muß die Menge des Adhäsivs in der ersten Tintenabsorptionsschicht größer sein, aber diese erste Tintenabsorptionsschicht trägt nicht zur Verbesserung der Tintenabsorption bei.

Auf der anderen Seite gibt es einen Vorschlag für den Erhalt einer Schärfe von Bildern durch Vorsehen eines Basispapiers, auf dem eine Tintenaufnahmeschicht vorzusehen ist. Z.B. JP-A-62-162588 Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien mit einem Blattweißgrad von nicht weniger als 90 %, umfassend eine gebleichte Pulpe mit einem Weißgrad von nicht weniger als 20 % und ein Beladematerial mit Absorptionseigenschaften. Entsprechend diesem Verfahren kann ein ausreichender Weißgrad und Absorption erhalten werden, jedoch können keine glänzenden Bilder mit einer hochgradigen Qualität erhalten werden. Weiterhin offenbart JP-A-11-129613 Aufzeichnungspapiere, die mit einer Schicht mit festen feinen Teilchen mit einer fluoreszierenden Aufhellwirkung versehen sind. Dieses Verfahren erfordert jedoch einen Schritt zur Erzeugung der Schicht, die eine spezifische Komponente enthält, oder einen Schritt der Zugabe der spezifischen Komponente zu der Tintenaufnahmeschicht, was die Komplikation des Produktionsverfahrens verursacht und nicht bevorzugt ist.

Weiterhin offenbaren JP-A-4-204727 und JP-A-4-296745 harzbeschichtete Träger für die Photographie, die bezüglich des Weißgrades verbessert sind. Jedoch bezwecken diese Technologien die Produktion von photographischen Papieren und weil die Papiere mit einem Harz beschichtet sind, ist die Tintenabsorptionskapazität klein, und für den Erhalt einer ausreichenden Tintenabsorptionskapazität muß die Tintenaufnahmeschicht dick sein. JP-A-2000-33771 offenbart Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien, umfassend ein Basispapier, das auf einer Seite eine Schicht mit Bariumsulfat und thermoplastische hohle feine Kugel aufweist und mit einer Tintenaufnahmeschicht, umfassend Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon und ein Vinylacetat-Butylacrylat-Copolymer beschichtet ist. Weil die Tintenaufnahmeschicht Harze umfaßt, hat sie einen Oberflächenglanz, hat jedoch eine geringere Absorptionsgeschwindigkeit und geringere Absorptionsmenge im Vergleich zu einer Tintenaufnahmeschicht, die feine Teilchen aus Pigment wie Siliciumdioxid umfaßt.

In der JP 2000 043 401 A wird ein Tintenstrahl-Aufzeichnungsmaterial beschrieben, welches einen Träger, eine Unterschicht auf dem Träger, die ein Erdalkalimetallsalz und ein Adhäsiv enthält, und eine Tintenaufnahmeschicht auf der Unterschicht umfasst.

Die EP 1 090 776 A1 und die DE 696 00 536 T2 beschreiben die Vorteile von Tintenaufnahmeschichten hinsichtlich Verarbeitbarkeit und Tintenaufnahmeeigenschaften, die aus Pigmentlö sungen mit einem pH-Wert kleiner 4 bzw. 5,5 hergestellt worden sind.

Das Ziel dieser Erfindung liegt darin, ein Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium, das einen hohen Glanz und Tintenabsorption, eine ausgezeichnete Farbechtheit und kein Problem bei der Adhäsion der Tintenaufnahmeschicht aufweist und ein Verfahren zur Erzeugung des Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums und zusätzlich ein Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium mit ausgezeichneter Glätte und ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben.

Diese Erfindung betrifft ein Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium, umfassend einen Träger, eine Unterschicht, die auf dem Träger vorgesehen ist, und eine Tintenaufnahmeschicht, die aus einer Beschichtungslösung mit anorganischen ultrafeinen Teilchen und mit einem pH-Wert von nicht mehr als 5,0 auf der Unterschicht gebildet ist, wobei die Unterschicht ein Erdalkalisalz und ein Adhäsiv in 0,05- bis 0,8-facher Menge der Menge des Erdalkalisalzes, als Gewichtsverhältnis, enthält.

Bevorzugt ist das Erdalkalimetall Calcium oder Magnesium, und mehr bevorzugt ist das Salz des Erdalkalimetalls ein Carbonat.

Bevorzugt sind die anorganischen ultrafeinen Teilchen von einem amorphen synthetischen Siliciumdioxid, das durch ein Gasphasenverfahren erzeugt ist, oder eine Aluminiumoxid-Verbindung.

Es ist ein bevorzugtes Merkmal, daß die Unterschicht das Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,4-fachen Menge des Salzes des Erdalkalimetalls, als Gewichtsverhältnis enthält.

Weiterhin betrifft diese Erfindung ein Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium, umfassend einen Träger, eine Unterschicht, die auf dem Träger vorgesehen ist, und eine Tintenaufnahmeschicht, die aus einer Beschichtungslösung mit anorganischen ultrafeinen Teilchen und einem pH-Wert von nicht mehr als 5,0 auf der Unterschicht gebildet ist, wobei die Unterschicht ein Erdalkalimetallsalz, ein Adhäsiv und ein organisches Pigment enthält.

Bevorzugt ist das Erdalkalimetall Calcium oder Magnesium und mehr bevorzugt ist das Salz aus dem Erdalkalimetall ein Carbonat.

Es ist ein bevorzugtes Merkmal, daß die Unterschicht das organische Pigment in einer 0,05- bis 20-fachen Menge des Salzes aus dem Erdalkalimetall, als Gewichtsverhältnis, enthält.

Bevorzugt ist das organische Pigment ein hohles organisches Pigment oder ein dichtes organisches Pigment, und es kann eine Mischung davon sein. Bei einer Mischung ist es ein bevorzugtes Merkmal, daß die Menge des dichten organischen Pigmentes in der Mischung das 0,1- bis 10-fache der Menge des hohlen organischen Pigmentes als Gewichtsverhältnis ist.

Bevorzugt ist das organische Pigment ein hohles organisches Pigment mit einem durchschnittlichen Hohlraumgehalt von nicht weniger als 20 %.

Bevorzugt ist das organische Pigment ein kugelförmiges dichtes organisches Pigment.

Bevorzugt hat das organische Pigment einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,3 bis 10 μm.

Bevorzugt sind die anorganischen ultrafeinen Teilchen aus einem amorphen synthetischen Siliciumdioxid, das durch ein Gasphasenverfahren erzeugt ist, oder eine Aluminiumoxid-Verbindung.

Die Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht, umfassend die anorganischen ultrafeinen Teilchen, hat einen pH von nicht mehr als 5,0.

Es ist ein bevorzugtes Merkmal, daß die Unterschicht das Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,8-fachen Menge des gesamten Feststoffgehaltes des Salzes aus dem Erdalkalimetall und dem organischen Pigment als Gewichtsverhältnis enthält.

Weiterhin betrifft diese Erfindung ein Verfahren zur Erzeugung eines Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums, umfassend das Vorsehen einer Unterschicht auf einem Träger und das Vorsehen einer Tintenaufnahmeschicht darauf durch Beschichten einer Beschichtungslösung, umfassend anorganische ultrafeine Teilchen, auf die Unterschicht, worin die Unterschicht ein Salz aus einem Erdalkalimetall und ein Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,8-fachen Menge der Menge des Salzes aus dem Erdalkalimetall enthält, und bei dem nach dem Vorsehen der Unterschicht die Unterschicht einer Heißkalanderbehandlung unterworfen und dann die Tintenaufnahmeschicht mit den anorganischen ultrafeinen Teilchen zur Verfügung gestellt wird, wobei eine Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht mit einem pH-Wert von nicht mehr als 5,0 verwendet wird.

Zusätzlich betrifft diese Erfindung ein Verfahren zur Erzeugung eines Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums, umfassend das Vorsehen einer Unterschicht auf einem Träger und das Vorsehen einer Tintenaufnahmeschicht darauf durch Schichten einer Beschichtungslösung mit anorganischen ultrafeinen Teilchen auf die Unterschicht, worin die Unterschicht ein Salz aus einem Erdalkalimetall, ein organisches Pigment und ein Adhäsiv in einer Menge des 0,05- bis 0,8-fachen des gesamten Feststoffgehaltes aus dem Salz des Erdalkalimetalls und dem organischen Pigment umfaßt, und nach dem Vorsehen der Unterschicht das Unterwerfen der Unterschicht einer Heißkalanderbehandlung und anschließendes Zurverfügungstellen der Tintenaufnahmeschicht mit den anorganischen ultrafeinen Teilchen, wobei eine Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht mit einem pH-Wert von nicht mehr als 5,0 verwendet wird.

Bei dem Verfahren zur Erzeugung des erwähnten Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums ist es ein bevorzugtes Merkmal, daß die anorganischen ultrafeinen Teilchen von einem amorphen synthetischen Siliciumdioxid, erzeugt durch ein Gasphasenverfahren, oder einer Aluminiumoxid-Verbindung sind. Die Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht hat einen pH von nicht mehr als 5,0.

Das Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium dieser Erfindung und das Verfahren zu dessen Erzeugung werden detailliert nachfolgend beschrieben.

Das Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium dieser Erfindung umfaßt einen Träger, eine auf dem Träger vorgesehene Unterschicht und eine Tintenaufnahmeschicht, die anorganische ultrafeine Teilchen enthält, die auf der Unterschicht vorgesehen ist, und die anorganischen ultrafeinen Teilchen sind bevorzugt aus Siliciumdioxid, das durch ein Gasphasenverfahren erzeugt ist, oder einer Aluminiumoxid-Verbindung.

Die Unterschicht dieser Erfindung umfaßt ein Salz aus einem Erdalkalimetall. Das Erdalkalimetall in dieser Erfindung ist ein allgemeiner Ausdruck für Beryllium, Calcium, Magnesium, Strontium, Barium und Radium. Die Salze der Erdalkalimetalle umfassen z.B. Carbonate, Silicate, Borate, Hydrochloride, Sulfate, organische Säuresalze und schwachsaure Salze mit geringer Löslichkeit sind bevorzugt, weil in vielen Fällen die Beschichtungslösung für die Unterschicht eine wäßrige Lösung ist. Insbesondere bevorzugt sind Carbonate und Beispiele davon sind Calciumcarbonat und Magnesiumcarbonat.

Die Erdalkalimetallsalze weisen eine Seeigelform, quadratische Form, Säulenform, amorphe Form oder sphärische Form auf; und alle von diesen können vorteilhaft verwendet werden.

Die Unterschicht mit dem Salz aus dem Erdalkalimetall umfaßt ein Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,8-fachen Menge im Vergleich zu der Menge des Salzes aus dem Erdalkalimetall, als Gewichtsverhältnis. Der mehr bevorzugte Bereich ist der 0,05- bis 0,4-fache. Wenn die Menge des Adhäsivs weniger als 0,05 als Gewichtsverhältnis im Vergleich zu dem Salz aus dem Erdalkalimetall ist, ist die Adhäsion unzureichend und eine Trennung tritt zwischen der Unterschicht und dem Träger oder der Tintenaufnahmeschicht auf. Wenn die Menge aus dem Adhäsiv das 0,8-fache des Gewichtsverhältnisses zu dem des Salzes aus dem Erdalkalimetall übersteigt, verschlechtert sich die Absorption, was nicht bevorzugt ist.

Wenn die Unterschicht dieser Erfindung ein organisches Pigment umfaßt, sind Beispiele des verwendeten organischen Pigmentes solche, die thermoplastische Harze umfassen, wie Polystyrolharz, Styrol-Acrylharze, Acrylharze, Polyethylenharze, Copolymer-Polyolefinharze auf Vinylacetat-Basis, Polypropylenharze, Polyacetalharze, chlorierte Polyetherharze und Polyvinylchloridharze. Die organischen Pigmente können Vielschichtstrukturen aus diesen Harzen haben. Von diesen Harzen sind Polystyrolharze, Acrylharze oder Styrol-Acrylharze bevorzugt.

Von diesen organischen Pigmenten sind solche mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser im Bereich von 0,3 bis 10 μm bevorzugt. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser ist mehr bevorzugt 0,3 bis 6 μm. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser weniger als 0,3 μm ist, ist das organische Pigment dicht in der Unterschicht gefüllt, unter Verschlechterung der Tintenabsorption, was nicht bevorzugt ist. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser 10 μm übersteigt, vermindert sich, weil der Teilchendurchmesser des organischen Pigmentes groß ist, die Zahl der Poren in der Unterschicht, unter Schädigung der Tintenabsorption, was nicht bevorzugt ist.

Die Form des erfindungsgemäß verwendeten organischen Pigmentes kann irgendeine Form der dichten Sphäre (nämlich ohne Hohlräume), hohlen Sphäre, Kugelform, Erythrozyt und Konfetti sein, und zwei oder mehrere von diesen Formen können in Kombination verwendet werden. Angesichts der Tintenabsorption sind hohle organische Pigmente mit einem oder einer Vielzahl von Hohlraum (hohlen)-Portionen in den Teilchen und kugelförmigen dichten organischen Pigmenten, erhalten durch Schneiden eines Teils eines nahezu wahren kugelförmigen hohlen organischen Pigmentes bevorzugt. Der durchschnittliche Hohlraumgehalt der hohlen organischen Pigmente ist bevorzugt nicht weniger als 20 %. Der Hohlraumgehalt bedeutet einen Anteil des Volumens der Hohlraumportionen im Volumen aus dem organischen Pigment. Als solche hohlen organischen Pigmente und kugelförmigen dichten organischen Pigmente können geeignet kommerziell erhältliche organische Pigmente verwendet werden. Beispiele der kommerziell erhältlichen hohlen organischen Pigmente sind ROPAQUE^® HP-1055^®, HP-91^®, OP-84J^® und HP-433J^®, solche von dichten organischen Pigmenten sind L8801^® und ARTPEARL^® F-4P^® und solche von kugelförmigen dichten organischen Pigmenten sind V2005^®. Bei der Verwendung von hohlen organischen Pigmenten und dichten organischen Pigmenten in Zumischung ist es bevorzugt, daß die Mischung dichte organische Pigmente in einer 0,1- bis 10-fachen Menge der Menge der hohlen organischen Pigmente, als Gewichtsverhältnis, umfaßt.

Bei dem Merkmal dieser Erfindung, bei dem die Unterschicht das organische Pigment umfaßt, enthält die Unterschicht das organische Pigment in einer 0,05- bis 20-fachen Menge des Salzes aus dem Erdalkalimetall, als Gewichtsverhältnis. Die Menge aus dem organischen Pigment ist mehr bevorzugt in dem Bereich des 0,05- bis 6-fachen. Wenn die Menge des organischen Pigmentes weniger als das 0,05-fache der Menge des Salzes aus dem Erdalkalimetall als Gewichtsverhältnis ist, verschlechtern sich der Glanz und die Glätte, was nicht bevorzugt ist. Wenn die Menge aus dem organischen Pigment das 20-fache der Menge des Salzes aus dem Erdalkalimetall als Gewichtsverhältnis übersteigt, verschlechtert sich die Tintenabsorption, was nicht bevorzugt ist.

In dem Merkmal dieser Erfindung, bei dem Unterschicht das Salz aus dem Erdalkalimetall und dem organischen Pigment enthält, enthält die Unterschicht das Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,8-fachen Menge des gesamten Feststoffgehaltes des Salzes aus dem Erdalkalimetall und dem organischen Pigment, als Gewichtsverhältnis. Der mehr bevorzugte Bereich ist das 0,05- bis 0,4-fache. Wenn die Menge des Adhäsivs weniger als 0,05 als Gewichtsverhältnis ist, ist die Adhäsion unzureichend, und eine Trennung tritt zwischen der Unterschicht und dem Träger oder der Tintenaufnahmeschicht auf. Wenn die Menge aus dem Adhäsiv das 0,8-fache des gesamten Feststoffgehaltes aus dem Salz des Erdalkalimetalls und dem organischen Pigment als Gewichtsverhältnis übersteigt, wird eine Verschlechterung der Absorption verursacht, was nicht bevorzugt ist.

Die in der Unterschicht enthaltenen Adhäsive umfassen z.B. Cellulose-Adhäsive wie Methylcellulose, Methylhydroxyethylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose und Hydroxyethylcellulose, natürliche polymere Harze oder Derivate davon wie Stärke und modifizierte Produkte davon, Gelatine und modifizierte Produkte davon, Casein, Pullulan, Gummi arabicum und Albumin, Polyvinylalkohol und modifizierte Produkte davon, Latices oder Emulsionen wie Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Acrylat-Copolymer, Methylmethacrylat-Butadien-Copolymer und Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Vinyl-Polymere wie Polyacrylamid und Polyvinylpyrrolidon, Polyethylenimin, Polypropylenglykol, Polyethylenglykol, Maleinsäureanhydrid oder Copolymere davon. Unter diesen sind Copolymeremulsionen bevorzugt.

Weiterhin werden Acrylharz-Adhäsive, die synthetische Harze sind, erhalten durch Polymerisation von Acrylsäure, Acrylestern und Acrylnitril und Emulsionen davon als Adhäsive verwendet, die ein ausgezeichnetes Glanzgefühl bei den gedruckten Bereichen ergeben, weil sie eine ausgezeichnete Lichtresistenz aufweisen und die Entfärbung inhibieren, wodurch eine Verbesserung der Lichtresistenz von weißen Papierbereichen des Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums resultiert und weiterhin haben sie eine hohe Transparenz. Insbesondere sind Acrylharz-Adhäsive vom Emulsions-Typ ausgezeichnet bezüglich der Adhäsivfestigkeit.

Solange das Erreichen des Ziels dieser Erfindung nicht verhindert wird, können darüber hinaus wahlweise andere Additive zugegeben werden, wie kationische Farbstoff-Fixiermittel, Pigment-Dispersionsmittel, Verdickungsmittel, Fluidität-Verbesserungsmittel, Viskositätsstabilisatoren, pH-Einstellmittel, oberflächenaktive Mittel, Antischäummittel, Schauminhibitoren, Freisetzungsmittel, Schäummittel, Eindringmittel, gefärbte Farbstoffe, gefärbte Pigmente, weiße anorganische Pigmente, weiße organische Pigmente, Fluoreszenzaufhellmittel, Ultraviolettabsorber, Antioxidantien, Nivelliermittel, Konservierungsmittel, Antipilzmittel, Wasserbeständigkeitsmittel, Mittel zur Verstärkung der Trockenfestigkeit und Mittel zur Verstärkung der Naßfestigkeit.

Das Verfahren zum Auftragen der Unterschicht ist nicht besonders beschränkt, und bekannte Beschichtungsverfahren können angewandt werden. Z.B. kann die Unterschicht auf den Träger durch verschiedene Vorrichtungen wie Luftmesserstreichbeschichter, Vorhangbeschichter, Gleitlippenbeschichter, Düsenbeschichter, Rakelstreichanlage, Angußwalzenbeschichtung, Stangenbeschichtung, Stabbeschichtung, Walzenbeschichtung, Ansatzrakelbeschichtung, Plotz-Kurzweil-Beschichtung und Leimpressverfahren aufgetragen werden.

Weiterhin kann die beschichtete Unterschicht durch Kalanderbehandlung geglättet werden. In diesem Fall umfassen die Kalanderbehandlungen beispielsweise das Glanzkalandern, Superkalandern und weiches Kalandern. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Heißkalander-Behandlung, die das Glätten unter Erwärmung durchführt, eingesetzt.

Wenn eine Heißkalanderbehandlung unter Verwendung einer Walze mit einer rauhen Oberfläche als Kalanderbehandlung der Unterschicht zum Aufrauhen der Oberfläche der Unterschicht durchgeführt wird, vermindert sich der Glanz des weißen Papiers der Oberfläche des Aufzeichnungsmediums und ein glänzendes Gefühl kann den gedruckten Bereichen gegeben werden, während sie eine matte Oberfläche haben.

Wenn in diesem Fall die Rauhigkeit der rauhen Oberflächenwalze zu groß ist, wird die Glätte der Oberfläche des Aufzeichnungsmediums deutlich vermindert, was zu einer Verschlechterung der Druckbildqualität führt. Daher ist die Rauhigkeit der rauhen Oberflächenwalze bevorzugt 1 bis 40 μm, mehr bevorzugt 1 bis 30 μm als durchschnittliche Zehnpunkte-Rauhigkeit (Rz) entsprechend JIS-B-0601.

Die Beschichtungsmenge der Unterschicht ist nicht besonders beschränkt, wenn sie aber zu klein ist, entwickelt sich die Wirkung der Unterschicht nicht und wenn sie zu groß ist, gibt es nicht nur Schwierigkeiten bezüglich der Erzeugung, sondern die Wirkung ist ebenfalls gesättigt und die ökonomische Effizienz ist niedrig. Daher ist die Beschichtungsmenge bevorzugt 5 bis 30 g/m².

Die anorganischen ultrafeinen Teilchen in dem erfindungsgemäßen Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium sind solche, die einen Primärteilchendurchmesser von 100 nm oder weniger und einen Sekundärteilchendurchmesser von 400 nm oder weniger aufweisen. Als typische Beispiele der anorganischen ultrafeinen Teilchen kann ein Pseudoboehmit-Sol erwähnt werden, das ein Aluminiumoxidhydrat ist, wie in JP-A-1-97678, JP-A-2-275510, JP-A-3-281383, JP-A-3-285814, JP-A-3-285815, JP-A-4-92183, JP-A-4-267180 und JP-A-4-275917 offenbart, kolloides Siliciumdioxid, wie in JP-A-60-219083, JP-A-61-19389, JP-A-61-188183, JP-A-63-178074 und JP-A-5-51470 offenbart, Siliciumdioxid/Aluminiumoxid-Hybridsol, wie in JP-B-4-19037 und JP-A-62-286787 offenbart, Siliciumdioxid-Sol, hergestellt durch Dispersion von Siliciumdioxid des Gasphasenverfahrens mit einem Hochgeschwindigkeitshomogenisator, wie in JP-A-10-119423 und JP-A-10-217601 offenbart ist, und zusätzlich Smektit-Tone wie Hectit und Montmorillonit (JP-A-7-81210), Zirkoniumdioxid-Sol, Chromoxid-Sol, Yttriumoxid-Sol, Ceroxid-Sol, Eisenoxid-Sol, Zirkonium-Sol und Antimonoxid-Sol.

Von diesen anorganischen ultrafeinen Teilchen sind insbesondere ultrafeine Siliciumdioxid-Teilchen, hergestellt durch das Gasphasenverfahren und Aluminiumoxid-Verbindungen (Aluminiumoxidhydrat oder Aluminiumoxid-ultrafeine Teilchen) bevorzugt.

Feine Siliciumdioxid-Teilchen sind feine Teilchen, umfassen 93 % oder mehr SiO₂, etwa 5 % oder weniger Al₂O₃ und etwa 5 oder weniger Na₂O als Trockengewicht, und es gibt amorphes Siliciumdioxid wie weißer Kohlenstoff, Silicagel und feines pulverförmiges Siliciumoxid. Die amorphen feinen Siliciumdioxid-Teilchen werden durch das Flüssigphasenverfahren, Mahl-Festphasenverfahren, Kristallisations-Festphasenverfahren und Gasphasenverfahren erzeugt. Das Flüssigphasenverfahren ist ein Verfahren zur Erzeugung von feinen Teilchen durch Ausfällen einer Kieselsäure-Verbindung, die in einer sogenannten Flüssigkeit vorhanden ist, durch chemische oder physikalische Änderung in festem Zustand. Das Mahl-Festphasenverfahren ist ein Verfahren zum mechanischen Mahlen eines Siliciumdioxid-Feststoffes und das Kristallisations-Festphasenverfahren ist ein Verfahren zur Erzeugung der feinen Teilchen unter Anwendung des Schmelzen oder des Phasenübergangs des Feststoffes. Das Gasphasenverfahren ist ein Verfahren zur Erzeugung von feinen Teilchen durch thermische Zusammensetzung von Dampf oder einer flüchtigen Metallverbindung oder durch Erwärmen oder Verdampfen des Ausgangsmaterials, Kühlen und Kondensation des erzeugten Dampfes.

Die feinen Siliciumdioxid-Teilchen, die in dieser Erfindung verwendet werden, sind amorphe feine Siliciumdioxid-Teilchen, die durch das Gasphasenverfahren synthetisiert sind. Unter diesen sind ultrafeine Siliciumdioxid-Teilchen mit einem durchschnittlichen Primärteilchendurchmesser von 3 bis 50 nm bevorzugt. Insbesondere bevorzugt sind solche mit einem Primärteilchendurchmesser von 5 bis 30 nm. Der Sekundärteilchendurchmesser der Teilchen, die durch Verbinden dieser gebildet sind, ist bevorzugt 10 bis 400 nm.

Kommerziell erhältliche Produkte aus feinen amorphen Siliciumdioxid-Teilchen, die durch das Gasphasenverfahren synthetisiert sind, sind ASEROSIL^®.

Das durch das Gasphasenverfahren, das in dieser Erfindung verwendet wird, erhaltene Siliciumdioxid wird durch Zugabe von feinen Siliciumdioxid-Teilchen mit dem obigen Primärteilchendurchmesser zu Wasser und Dispersion dieser z.B. durch einen Hochgeschwindigkeits-Homogenisator mit einem durchschnittlichen Sekundärteilchendurchmesser von 400 nm oder weniger, bevorzugt 200 nm oder weniger hergestellt.

Die Aluminiumoxidhydrate, die erfindungsgemäß verwendet werden, können durch die folgende Formel dargestellt werden: Al₂O₃·nH₂O

Die Aluminiumoxidhydrate können ebenfalls in Gibbsit, Bialit, Norstrandit, Boehmit, Boehmitgel (Pseudoboehmit), Diaspor, amorphes Hydrat in Abhängigkeit von dem Unterschied der Zusammensetzungs- oder Kristallform klassifiziert werden. Wenn in der obigen Formel n 1 ist, bedeutet die Formel ein Aluminiumoxidhydrat mit der Boehmit-Struktur, wenn n größer als 1 und weniger als 3 ist, bedeutet die Formel Aluminiumoxidhydrat der Pseudoboehmit-Struktur und wenn n 3 oder mehr ist, bedeutet die Formel Aluminiumoxidhydrat der amorphen Struktur. Das erfindungsgemäß besonders bevorzugte Aluminiumoxidhydrat ist von der Pseudoboehmit-Struktur mit der obigen Formel, worin n mehr als 1 und weniger als 3 ist.

Die Form des Aluminiumoxidhydrates, das erfindungsgemäß verwendet wird, kann irgendeine der Plättchenform, fasrigen Form, nadelförmigen Form, sphärischen Form und stabartigen Form sein, und die Plättchenform ist angesichts der Tintenabsorption bevorzugt. Das plättchenförmige Aluminiumdioxidhydrat hat ein durchschnittliches Längenverhältnis von 3 bis 8, bevorzugt 3 bis 6. Das Längenverhältnis ist ein Verhältnis von "Durchmesser" zu "Dicke" der Teilchen. Der Durchmesser der Teilchen ist hierin der Durchmesser eines Kreises mit einer Fläche gleich einer projizierten Fläche der Teilchen, wenn die Beobachtung durch ein Elektronenmikroskop erfolgt. Wenn das Längenverhältnis kleiner ist als der obige Bereich, wird die Porendurchmesserverteilung der Tintenaufnahmeschicht eng, und die Tintenabsorption wird verschlechtert. Wenn es größer als der obige Bereich ist, ist es schwierig, ein Aluminiumoxidhydrat mit einer gleichmäßigen Teilchengröße zu erzeugen.

Das in dieser Erfindung verwendete Aluminiumoxidhydrat kann durch bekannte Verfahren wie Hydrolyse aus einem Aluminiumalkoxid wie Aluminiumisopropoxid, Neutralisation eines Aluminiumsalzes mit einem Alkali und Hydrolyse aus einem Aluminat hergestellt werden. Die physikalischen Eigenschaften des Aluminiumoxidhydrates wie Teilchendurchmesser, Porendurchmesser, Porenvolumen und spezifische Oberfläche können durch die Bedingungen wie Ausfälltemperatur, Alterungstemperatur, Alterungszeit, pH der Lösung, Konzentration der Lösung und coexistierende Verbindungen gesteuert werden.

Als Verfahren für den Erhalt des Aluminiumoxidhydrats von einem Alkoxid offenbaren JP-A-57-88074, JP-A-62-56321, JP-A-4-275917, JP-A-6-64918, JP-A-7-10535 und JP-A-7-267633 und USP 2 656 321 die Hydrolyse aus einem Aluminiumalkoxid. Beispiele des Aluminiumalkoxides sind Isopropoxid und 2-Butoxid.

Weiterhin offenbaren JP-A-54-116398, JP-A-55-23034, JP-A-55-27824 und JP-A-56-120508 Verfahren unter Verwendung von anorganischen Salzen aus Aluminium oder Hydraten davon als Ausgangsmaterialien. Die Ausgangsmaterialien umfassen z.B. anorganische Salze wie Aluminiumchlorid, Aluminiumnitrat, Aluminiumsulfat, Aluminiumpolychlorid, Aluminiumalaun, Natriumaluminat, Kaliumaluminat, und Aluminiumhydroxid, und Hydrate von diesen Salzen.

Als andere Verfahren gibt es ein Verfahren zum Wachsen von Kristallen aus Aluminiumoxidhydrat durch alternierendes Variieren des pH zwischen der sauren und der basischen Seite wie in JP-A-56-120508 offenbart, und ein Verfahren zum Mischen eines Aluminiumoxidhydrates, erhalten aus einem anorganischen Salz von Aluminium mit Aluminiumoxid, erhalten durch das Bayer-Verfahren, zur Durchführung der Rehydratisierung des Aluminiumoxids, wie in JP-B-4-33728 offenbart ist.

Kommerziell erhältliche Aluminiumoxidhydrate können ebenfalls geeignet für das Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium dieser Erfindung verwendet werden. Beispiele davon sind nachfolgend aufgelistet, die diese Erfindung nicht beschränken.

Die Aluminiumoxidhydrate umfassen z.B. CATALOID AS-1^®, CATALOID AS-2^® und CATALOID AS-3^®, ALUMINA SOL 100^®, ALUMINA SOL 200^® und ALUMINA SOL 520^®, M-200^®, ALUMI SOL 10^®, ALUMI SOL 20^®, ALUMI SOL 132^®, ALUMI SOL 1325^®, ALUMI SOL CSA55^®, ALUMI SOL SV102^® und ALUMI SOL SB52^®.

Die ultrafeinen Aluminiumoxid-Teilchen, die erfindungsgemäß verwendet werden, sind bevorzugt feine Aluminiumoxid-Teilchen vom γ-Typ, die Kristalle vom γ-Typ sind. Die Kristalle vom γ-Typ können kristallographisch in die γ-Gruppe und δ-Gruppe klassifiziert werden. Die feinen Teilchen mit der Kristallform der δ-Gruppe sind bevorzugt.

Die feinen Aluminiumoxid-Teilchen vom γ-Typ können bezüglich des durchschnittlichen Teilchendurchmessers der Primärteilchen auf etwa 10 nm vermindert werden, aber die Primärteilchen bilden im allgemeinen ein Sekundäragglomerat (nachfolgend mit "Sekundärteilchen" bezeichnet) und erhöhen den Teilchendurchmesser auf mehrere Tausend nm bis mehrere Zehntausend nm. Wenn feine Aluminiumoxid-Teilchen vom γ-Typ mit einem solch großen Teilchendurchmesser verwendet werden, sind die Druckfähigkeit und die Absorption der Tintenaufnahmeschicht zufriedenstellend, aber der Tintenaufnahmeschicht fehlt die Transparenz und Mängel können in der Beschichtung auftreten. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Primärteilchen ist bevorzugt weniger als 80 nm. Wenn Sekundärteilchen mit Primärteilchen mit 80 nm oder mehr verwendet werden, erhöht sich die Brüchigkeit und Mängel treten sehr häufig in der Beschichtung auf.

Für den Erhalt eines Sols aus feinen Aluminiumoxid-Teilchen vom γ-Typ werden üblicherweise Aluminiumoxidkristalle vom γ-Typ, die üblicherweise in der Form von Sekundärteilchen mit mehreren Tausend nm bis mehreren Zehntausend nm vorliegen, in ultrafeine Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 200 nm oder weniger, bevorzugt 100 nm oder weniger durch Mahlvorrichtungen wie Kugelmühle, Ultraschallhomogenisator und Homogenisator vom Hochdrucktyp gemahlen. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser mehr als 200 nm ist, erhöht sich die Tintenabsorption, aber die Beschichtung ist brüchig und hat eine verschlechterte Transparenz. Die Mahlvorrichtungen sind bevorzugt der Ultraschallhomogenisator und Homogenisator vom Hochdrucktyp, und bei der Verwendung von anderen Mahlverfahren wie Kugelmühle, können Fremdstoffe in das Sol von dem Mahlkessel eintreten, weil die Aluminiumoxidkristalle vom γ-Typ harte Kristalle sind, was zu einer Verminderung der Transparenz und dem Auftreten von Mängeln führt. Die feinen Aluminiumoxid-Teilchen vom γ-Typ haben eine ausgezeichnete Tintenabsorption, eine ausgezeichnete Druckqualität wie Trocknungseigenschaften und Tintenfixiereigenschaft, und durch Erzeugung von ultrafeinen Teilchen können sie Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien ergeben, die eine ausgezeichnete Transparenz aufweisen, selbst wenn sie in der Tintenaufnahmeschicht in einem hohen Anteil enthalten sind.

Die feinen Aluminiumoxid-Teilchen vom γ-Typ sind kommerziell erhältlich, z.B. als Aluminiumoxid C, das zu der δ-Gruppe gehört, und AKP-G015^®, das zu der γ-Gruppe gehört.

Wasserlösliche oder wasserunlösliche Polymerverbindungen können als Adhäsive für die anorganischen ultrafeinen Teilchen, die in dieser Erfindung verwendet werden, gegeben werden. Die erfindungsgemäß verwendeten Polymerverbindungen als Bestandteilskomponente der Tintenaufnahmeschicht sind Verbindungen, die eine Affinität für Tinte aufweisen. Als Beispiele der wasserlöslichen Polymerverbindungen können Celluloseadhäsive wie Methylcellulose, Methylhydroxyethylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose und Hydroxyethylcellulose, natürliche polymere Harze oder Derivate davon wie Stärke und modifizierte Produkte davon, Gelatine und modifizierte Produkte davon, Casein, Pullulan, Gummi arabicum und Albumin, Polyvinylalkohol und modifizierte Produkte davon, Latices oder Emulsionen wie Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Acrylat-Copolymer, Methylmethacrylat-Butadien-Copolymer und Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Vinyl-Polymere wie Polyacrylamid und Polyvinylpyrrolidon, Polyethylenimin, Polypropylenglykol, Polyethylenglykol, Maleinsäureanhydrid oder Copolymere davon erwähnt werden. Polyvinylalkohol ist bevorzugt.

Als wasserunlösliche Polymer-Verbindungen sind wasserunlösliche Adhäsive, die in Alkoholen wie Ethanol und 2-Propanol und gemischten Lösungsmitteln aus den Alkoholen und Wasser löslich sind, bevorzugt, weil die Dispersion von Aluminiumoxid stabilisiert wird. Beispiele von solchen wasserunlöslichen Adhäsiven sind Vinylpyrrolidon/Vinylacetat-Copolymer und Acetalharze wie Polyvinylbutyral und Polyvinylformal. Acetalharze mit einem Acetalisierungsgrad von 5 bis 20 mol-% sind insbesondere bevorzugt, weil sie Wasser in gewissen Ausmaß enthalten können und die Dispersion der anorganischen ultrafeinen Teilchen leicht ermöglichen können.

Diese Polymerverbindungen können jeweils alleine oder in Kombination verwendet werden und werden in einer Menge von 2 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die anorganischen ultrafeinen Teilchen, zugegeben. Wenn die Menge kleiner ist als der obige Bereich, ist die Stärke der Beschichtung niedrig, und wenn sie mehr ist als der obige Bereich, vermindert sich die Tintenabsorption.

Für die Beschichtung der Beschichtungslösung können verschiedene Beschichtungsverfahren angewandt werden, wie die E-Stangenbeschichtung, Vorhangbeschichtung, Spreiztrichterbeschichtung, Extrusionsbeschichtung, Walzbeschichtung, Luftmesserstreichbeschichtung, Gravurbeschichtung und Stangenbeschichtung.

In dieser Erfindung kann die Konstruktion der Tintenaufnahmeschicht eine Einzelschichtkonstruktion oder eine Laminatschichtkonstruktion sein. Bei der Laminatschichtkonstruktion können alle Schichten die gleiche Zusammensetzung enthalten oder die Schichten können unterschiedliche Zusammensetzungen enthalten.

Die Beschichtungsmenge der Tintenaufnahmeschicht mit den anorganischen ultrafeinen Teilchen muß nicht weniger als 5 g/m² als Feststoffgehalt sein, und für den Erhalt der höheren Wirkungen dieser Erfindung ist sie bevorzugt 10 bis 30 g/m² und insbesondere bevorzugt 10 bis 20 g/m². Obwohl dies von dem Hohlraumgehalt abhängt, ist die Dicke bevorzugt 10 bis 30 μm.

Weiterhin kann eine Rückschicht auf der Seite des Trägers vorgesehen sein, die der Seite mit der Tintenaufnahmeschicht gegenüberliegt, um das Kräuseln durch Entlastungsexpansion und die Kontraktion der Unterschicht und der Tintenaufnahmeschicht zu inhibieren.

Wenn die Rückschicht vorgesehen wird, ist die Dicke der Schicht bevorzugt 5 bis 30 μm und mehr bevorzugt enthält die Rückschicht anorganische Pigmente und/oder sphärische organische Pigmente.

Das Trocknungsverfahren nach der Vollendung der Beschichtung ist nicht beschränkt, und allgemein bekannte Verfahren können angewandt werden. Z.B. gibt es ein Verfahren zum Einführen des beschichteten Trägers in einen Heizkessel, durch den eine erwärmende Luft, die durch eine Heizquelle erzeugt wird, geleitet wird, und ein Verfahren zum Leiten des beschichteten Trägers in die Nähe einer Heizquelle wie ein Heizgerät.

Weiterhin kann die Beschichtungslösung, die zur Bildung der Tintenaufnahmeschicht verwendet wird, die anorganische oder feine Teilchen und wahlweise die Adhäsive enthält, verschiedene bekannte Additive wie oberflächenaktive Mittel, anorganische Pigmente, gefärbte Farbstoffe, Farbpigmente, Tintenfarbstoff-Fixiermittel (kationische Harze), Ultraviolettabsorber, Antioxidantien, Dispersionsmittel für Pigmente, Antischäummittel, Nivelliermittel, Konservierungsmittel, Fluoreszenzaufhellmittel, Viskositätsstabilisatoren, pH-Einstellmittel und Härtungsmittel enthalten.

Erfindungsgemäß kann ein Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium mit hohem Glanz, hoher Tintenabsorption und ausgezeichneter Bildfarbechtheit und mit hoher Adhäsion der Tintenaufnahmeschicht erhalten werden, indem eine Unterschicht, die ein Salz aus einem Erdalkalimetall und ein Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,8-fachen Menge des Salzes des Erdalkalimetalls, als Gewichtsverhältnis, enthält, oder eine Unterschicht, die ein Salz aus einem Erdalkalimetall, ein organisches Pigment und ein Adhäsiv enthält, und eine Tintenaufnahmeschicht mit anorganischen ultrafeinen Teilchen auf der Unterschicht vorgesehen werden. Es ist nicht klar, warum die obige Kombination den hohen Glanz und die hohe Absorption ergeben können. Für den Erhalt eines hohen Glanzes ist es notwendig, daß die Tintenaufnahmeschicht nicht in die Unterschicht zum Zeitpunkt der Beschichtung der Tintenaufnahmeschicht eindringt, und eine sehr glatte Oberfläche wird gebildet, indem die Oberfläche nivelliert und getrocknet wird. Für den Erhalt einer hohen Absorption ist es notwendig, daß nicht nur die Tintenaufnahmeschicht, sondern ebenfalls die Unterschicht zur Absorption beitragen, aber wenn die Absorption der Unterschicht zu groß ist, tritt der Widerspruch auf, daß die Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht in die Unterschicht zum Zeitpunkt der Beschichtung der Tintenaufnahmeschicht eindringt, und als Ergebnis kann kein hoher Glanz erhalten werden.

Es wird überlegt, daß dann, wenn das Pigment in der Unterschicht ein Salz aus einem Erdalkalimetall ist und die Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht sauer ist wie bei dieser Erfindung, die Säure in der Tintenaufnahmeschicht und das Salz aus dem Erdalkalimetall einen Schock zum Zeitpunkt der Beschichtung der Tintenaufnahmeschicht verursachen, und daher dringen die anorganischen ultrafeinen Teilchen nicht in die Unterschicht ein und eine Zwischenschicht wird gebildet, und es wird weiter überlegt, daß während oder nach dem Trocknen das Salz aus dem Erdalkalimetall an der Grenzfläche oder in der Unterschicht graduell aufgelöst oder mit Wasser oder einer Säure in der Tintenaufnahmeschicht modifiziert wird, unter Bildung einer Absorptionsroute, wodurch die Tintenabsorption der Unterschicht sich mit Hohlräumen der Tintenaufnahmeschicht unter Verstärkung der Absorption verbindet. Daher ist der pH der Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht nicht mehr als 5, 0 und bevorzugt nicht mehr als 4,0. Wenn der pH der Beschichtungslösung der Tintenaufnahmeschicht 5,0 übersteigt, ist die Wechselwirkung mit dem Salz aus dem Erdalkalimetall schwach und die Tintenabsorption neigt zur Verminderung. Wenn die Beschichtungslösung im alkalischen Bereich liegt, wird diese Wirkung schwer entwickelt.

Der erfindungsgemäß verwendete Träger hat keine spezielle Beschränkung, solange die Unterschicht und die Tintenaufnahmeschicht darauf geschichtet werden können, ist aber bevorzugt ein Papierträger. Die Pulpe, die das Papier, das erfindungsgemäß bevorzugt ist, ausmacht, umfaßt eine oder mehrere von natürlicher Pulpe, regenerierter Pulpe, synthetischer Pulpe. Als natürliche Pulpen können solche verwendet werden, die im allgemeinen zur Erzeugung von Papier verwendet werden, nämlich gebleichte chemische Pulpen wie Weichholz-Kraftpulpe, Hartholz-Kraftpulpe, Weichholz-Sulfitpulpe und Hartholz-Sulfitpulpe. Weiterhin können mechanische Pulpen mit einem hohen Weißgrad ebenfalls verwendet werden. Darüber hinaus können auch Nicht-Holzpulpen, z.B. Pflanzenfasern wie Stroh, Esparto, Bagasse, Kenaf, Bastfasern wie Hanf, Papiermaulbeere, Ganpi (Diplomorha sikokiana Honda) und Mitsumata (Edgeworthia papyrifera Sieb. et. Zucc.) und Baumwolle verwendet werden. Unter diesen sind am meisten bevorzugt gebleichte chemische Pulpen wie Weichholz-Kraftpulpe, Hartholz-Kraftpulpe, Weichholz-Sulfitpulpe und Hartholz-Sulfitpulpe, die in der Industrie am meisten verwendet werden.

Die Pulpe wird üblicherweise durch ein Schlaggerät wie ein Doppelscheiben-Raffiniergerät geschlagen, um die Eignung bei der Papierherstellung und verschiedene Eigenschaften des Papiers wie Stärke, Glätte und Gleichmäßigkeit der Textur zu verbessern. Der Schlaggrad kann in Abhängigkeit vom Zweck innerhalb des üblichen Bereiches von 250 bis 550 mm des kanadischen Standard-Freiheitsgrades ausgewählt werden.

Die geschlagene Pulpenaufschlämmung wird durch Papiermaschinen wie Fourdrinier-Papiermaschine, Doppeldraht-Papiermaschine und Zylinder-Papiermaschine zu einem Papier gefertigt. In diesem Fall können erfindungsgemäß alle Additive, die allgemein bei der Papierherstellung verwendet werden, wie Dispersionshilfen für die Papieraufschlämmung, Trockenfestigkeitsmittel, Naßfestigkeitsmittel, Beladungsmaterialien, Schlichtemittel und Fixiermittel zugegeben werden. Falls erforderlich können darüber hinaus pH-Einstellmittel, Farbstoffe, gefärbte Pigmente und/oder Fluoreszenzaufhellmittel ebenfalls zugegeben werden.

Die Dispersionshilfen umfassen z.B. Polyethylenoxid, Polyacrylamid und Hibiskus; die Verstärkungsmittel umfassen z.B. anionische Festigkeitsmittel wie pflanzliches Gummi, Stärke und Carboxy-modifizierten Polyvinylalkohol und kationische Verstärkungsmittel wie kationisierte Stärke, kationisches Polyacrylamid und Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrinharz; die Beladungsmaterialien umfassen z.B. Lehm, Kaolin, Talkum, schweres Calciumcarbonat, ausgefälltes Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Titanoxid, Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid; die Schlichtemittel umfassen z.B. höhere Fettsäuresalze, Colophonium, Colophonium-Derivate wie maleinisiertes Colophonium, Dialkylketen-Dimer, Alkenyl- oder Alkylsuccinate, epoxidiertes Fettsäureamid und Polysaccharidester; die Fixiermittel umfassen z.B. polyvalente Metallsalze wie Aluminiumsulfat und Aluminiumchlorid und kationische Polymere wie kationisierte Stärke, Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrinharz; und die pH- Einstellmittel umfassen z.B. Salzsäure, Natriumhydroxid und Natriumcarbonat.

Weiterhin kann der bevorzugt in dieser Erfindung verwendete Papierträger mit einer Flüssigkeit, die verschiedene Additive wie wasserlösliche Polymeradditive enthält, durch Büttenleimung, Leimpresse, Gate-Walzenstreichen, Filmtransferbeschichten geschichtet werden.

Die obigen wasserlöslichen Polymeradditive umfassen z.B. wasserlösliche polymere Additive, z.B. Stärke, Stärke-Derivate wie kationisierte Stärke, oxidierte Stärke, veretherte Stärke und Phosphorsäure-veresterte Stärke, Polyvinylalkohol, Polyvinylalkohol-Derivate wie Carboxymodifizierter Polyvinylalkohol, Cellulose-Derivate wie Carboxymethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose und Cellulosesulfat, wasserlösliche natürliche Polymere wie Gelatine, Casein und Sojabohnenprotein, wasserlösliche Polymere wie Natriumpolyacrylate, Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer-Natriumsalz, Natrium-Polystyrolsulfonat und Maleinsäureanhydridharz und wärmehärtende synthetische Harze wie Melaminharz und Harnstoffharz. Zusätzlich können als Schlichtemittel Petrolharzemulsion, Ammoniumsalz von Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer-Alkylester, Alkylketen-Dimeremulsion und Dispersionen von Styrol-Butadien-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Polyethylen und Polyvinylidenchlorid erwähnt werden. Andere Additive umfassen anorganische Elektrolyte wie Natriumchlorid, Calciumchlorid und Glaubersalz als Antistatika; Glycerin und Polyethylenglykol als hygroskopische Materialien; Lehm, Kaolin, Talkum, Bariumsulfat und Titandioxid als Pigmente und Salzsäure, Natriumhydroxid und Natriumcarbonat als pH-Einstellmittel. Weiterhin können Additive wie Farbstoffe, Fluoreszenzaufhellmittel, Antioxidantien und Ultraviolettabsorber ebenfalls in Kombination verwendet werden.

Der in dieser Erfindung verwendete Papierträger ist bevorzugt einer, der eine hohe Oberflächenglätte aufweist, die durch Kompression unter Auferlegung von Druck durch Kalandern und andere Mittel während oder nach der Papiererzeugung erzeugt wird. Insbesondere bevorzugt ist einer mit einer Beck-Glätte von nicht weniger als 50 Sekunden, insbesondere bevorzugt nicht weniger als 100 Sekunden, gemessen entsprechend JIS P-8119. Das Basisgewicht des Papierträgers ist bevorzugt 70 bis 300 g/m², mehr bevorzugt 150 bis 300 g/m². Die Dichte ist geeignet nicht weniger als 0,90 g/cm³. Darüber hinaus ist die Wasserabsorptionsmenge, gemessen durch das Cobb-Verfahren (Kontaktzeit: 30 Sekunden), spezifiziert gemäß JIS-P-8140, geeignet nicht mehr als 25 g/m², und die Luftpermeabilität, gemessen durch das Gurley-Densometer, spezifiziert in JIS-P-8117, ist geeignet nicht weniger als 100 Sekunden/100 ml.

Wenn die Dichte des Papierträgers, der in dieser Erfindung verwendet wird, weniger als 0,90 g/cm³ ist, ist es geeignet, daß der Papierträger ein Naßfestigkeitsmittel enthält.

Wenn ein Papierträger in dieser Erfindung verwendet wird, kann weiterhin eine Sperrschicht mit einem Pigment und einem Adhäsiv zwischen dem Basispapier und der Unterschicht vorgesehen sein, um zu verhindern, daß das Tintenlösungsmittel das Basispapier erreicht, unter Erhalt eines Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums, das eine geringere Oberflächenwelligkeit nach dem Aufzeichnen von Bildern aufweist und ein attraktives Aussehen hat.

Diese Erfindung wird nachfolgend durch die folgenden Beispiele erläutert, die diese Erfindung nicht in irgendeiner Weise beschränken sollen. Alle Teile und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.
<Erzeugung des Trägers>
Eine Mischung (1:1) aus einer gebleichten Hartholz-Kraftpulpe (LBKP, Weißgrad: 90 %) und einer gebleichten Weichholz-Sulfitpulpe (NBSP, Weißgrad: 90 %) wurde geschlagen, bis der kanadische Standardmahlgrad 300 ml erreichte, unter Erzeugung einer Pulpenaufschlämmung. Zu der resultierenden Pulpenaufschlämmung wurden Alkylketen-Dimer als Schlichtemittel in einer Menge von 0,5 Gew.-%, bezogen auf die Pulpe, Polyacrylamid als Verstärkungsmittel in einer Menge von 1,0 Gew.-%, bezogen auf die Pulpe, kationisierte Stärke in einer Menge von 2,0 Gew.-%, bezogen auf die Pulpe, und Polyamid-Epichlorhydrinharz in einer Menge von 0,5 Gew.-% , bezogen auf die Pulpe gegeben, mit anschließendem Verdünnen mit Wasser, unter Erhalt einer 1%igen Aufschlämmung. Die resultierende Aufschlämmung wurde einem Papiererzeugungsverfahren unter Verwendung einer Fourdrinier-Papiermaschine zur Erzeugung eines Papiers unterworfen, und das Papier wurde einem Naßpressen mit 3 Stufen bei dem nassen Teil unterworfen, dann einer Behandlung durch eine Glättwalze und einem Streckpressen mit zwei Stufen während des Verlaufes des anschließenden Trocknungsschrittes. Danach wurde während des Trocknens das Papier einer Leimpressenbeschichtung mit 20 g/m² einer Leimpressenlösung mit 5 Gew.-% Carboxymodifiziertem Polyvinylalkohol unterworfen und getrocknet, so daß der Wassergehalt in dem schließlich erhaltenen Basispapier 8 Gew.-% als absoluter trockener Wassergehalt erreichte. Dann wurde dies einem Maschinenkalandern zur Erzeugung eines Papiers mit einem Basisgewicht von 170 g/m² unterworfen, unter Erhalt eines Papierträgers. Dieser Papierträger hatte eine Beck-Glätte von 110 Sekunden.
<Herstellung von Beschichtungslösungen 1a–1h für die Unterschicht>
100 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls und 3 Teile, 5 Teile, 10 Teile, 15 Teile, 20 Teile, 40 Teile, 80 Teile bzw. 100 Teile Feststoffgehalt eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt, zur Herstellung von Beschichtungslösungen 1a–1h mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 2 für die Unterschicht>
100 Teile schweres Calciumcarbonat (CARBITAL 90^®) als Salz eines Erdalkalimetalls und 20 Teile, als Feststoffgehalt eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser vermischt, zur Herstellung einer Beschichtungslösung 2 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 3 für die Unterschicht>
100 Teile Magnesiumcarbonat (sphärisches Magnesiumcarbonat) als Salz eines Erdalkalimetalls und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser vermischt, zur Herstellung einer Beschichtungslösung 3 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 4 für die Unterschicht>
100 Teile Bariumsulfat (ausgefälltes Bariumsulfat D-2) als Salz eines Erdalkalimetalls und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser vermischt, zur Herstellung einer Beschichtungslösung 4 mit einer Feststoff konzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 5 für die Unterschicht>
100 Teile synthetisches amorphes Siliciumdioxid (FINESIL X37B^®) und 20 Teile Polyvinylalkohol (PVA 117^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser vermischt, zur Herstellung einer Beschichtungslösung 5 mit einer Feststoffkonzentration von 20 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® HP-91^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 1,0 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 50 %) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 6a mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 6b für die Unterschicht>
50 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 50 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® HP-91^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 1,0 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 50 %) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt, zur Herstellung einer Beschichtungslösung 6b mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 6c für die Unterschicht>
20 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 80 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® HP-91^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 1,0 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 50 %) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt, zur Herstellung einer Beschichtungslösung 6c mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 7 für die Unterschicht>
80 Teile schweres Calciumcarbonat (CARBITAL 90^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® HP-91^®; durchschnittlicher Teilchendurchmesser 1,0 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt 50 %) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 7 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung für die Beschichtungslösung 8 für die Unterschicht>
80 Teile Magnesiumcarbonat (sphärisches Magnesiumcarbonat) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® HP-91^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 1,0 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 50 %) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 8 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 9 für die Unterschicht>
80 Teile Kaolin (UW90^®), 20 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® HP-91^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 1,0 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 50 %) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 9 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 10 für die Unterschicht>
100 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® HP-91^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 1,0 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 50 %) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 10 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 11 für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® HP-91^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,55 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 25 %) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 11 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 12 für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines dichten organischen Pigmentes (L8801^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,5 μm) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 12 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 13 für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines dichten organischen Pigmentes (ARTPEARL F-4P^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 2,1 μm) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 13 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 14 für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines kugelförmigen, dichten organischen Pigmentes (V2005^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,8 μm) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 14 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 15a für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 5 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® OP-84J^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,55 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 25 %), 15 Teile eines dichten, organischen Pigmentes (L8801^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,5 μm) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 15a mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 15b für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 10 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® OP-84J^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,55 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 25 %), 10 Teile eines dichten, organischen Pigmentes (L8801^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,5 μm) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 15b mit einer Feststoff konzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 15c für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 15 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® OP-84J^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,55 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 25 %), 5 Teile eines dichten, organischen Pigmentes (L8801^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,5 μm) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 15c mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösungen 16a–16d für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines hohlen organischen Pigmentes (ROPAQUE^® OP-84J^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 1,0 μm, durchschnittlicher Hohlraumgehalt: 50 %), 3 Teile, 5 Teile, 80 Teile bzw. 100 Teile als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung von Beschichtungslösungen 16a–16d mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 17 für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines dichten, organischen Pigmentes (L8999^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 0,2 μm) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 17 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Herstellung der Beschichtungslösung 18 für die Unterschicht>
80 Teile ausgefälltes Calciumcarbonat (TAMAPEARL 222H^®) als Salz eines Erdalkalimetalls, 20 Teile eines dichten, organischen Pigmentes (CHEMIPEARL V-100^®, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 12,0 μm) und 20 Teile, als Feststoffgehalt, eines Styrol-Butadien-Copolymerlatex (LACSTAR DS226^®) als Adhäsiv wurden mit Wasser gemischt zur Herstellung einer Beschichtungslösung 18 mit einer Feststoffkonzentration von 45 % für die Unterschicht.
<Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht>
100 g ultrafeine Siliciumdioxid-Teilchen mit einem Primärteilchendurchmesser von 7 nm, erzeugt durch ein Gasphasenverfahren (AEROSIL 300^®) und 3 g eines Dispersionsmittels (SHALLOL DC902P^®) wurden in 500 g entionisiertem Wasser durch einen Rührer dispergiert, unter Erhalt einer Dispersion mit einem Sekundärteilchendurchmesser von 200 nm oder weniger. 100 Teile dieser Dispersion aus den ultrafeinen Siliciumdioxid-Teilchen, erzeugt durch das Gasphasenverfahren, wurden mit 15 Teilen einer 10 Gew.-%igen Lösung aus Polyvinylalkohol (PVA 105^®) vermischt, mit anschließender Zugabe von Wasser, zur Herstellung einer Beschichtungslösung A mit einer Feststoffkonzentration von 15 % für die Tintenaufnahmeschicht. Die resultierende Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht hatte einen pH von 3,8.
<Synthese von Aluminiumoxidhydrat>
1200 g entionisiertes Wasser und 900 g Isopropylalkohol wurden in einen Reaktionskessel mit 3 l gegeben und auf 75°C erwärmt. Dazu wurden 408 g Aluminiumisopropoxid gegeben und die Hydrolyse wurde bei 75°C 24 Stunden und anschließend bei 95°C 10 Stunden durchgeführt. Nach Vollendung der Hydrolyse wurden 24 g Essigsäure zugegeben, mit anschließendem Rühren bei 95°C für 48 Stunden und anschließender Konzentration bis zu einer Feststoff konzentration von 15 Gew.-%, unter Erhalt einer weißen Dispersion aus ultrafeinen Aluminiumoxidhydrat-Teilchen. Dieses Sol wurde bei Raumtemperatur getrocknet und einer Röntgenbeugung unterworfen, unter Erhalt einer Pseudoboehmit-Struktur. Weiterhin wurde der Primärteilchendurchmesser durch ein Elektronenmikroskop vom Transmissionstyp gemessen, unter Erhalt von 30 nm, und das Aluminiumoxidhydrat war ein plättchenförmiges, ultrafeines Aluminiumoxidhydrat-Teilchen mit einem Längenverhältnis von 6,0. Darüber hinaus wurden der durchschnittliche Porenradius, Porenvolumen und die spezifische BET-Oberfläche durch Stickstoffadsorption bzw. das Desorptionsverfahren gemessen, unter Erhalt von 7,1 nm, 0,65 ml/g bzw. 200 m²/g.
<Beschichtungslösung B für die Tintenaufnahmeschicht>
Die obige Dispersion aus ultrafeinem Aluminiumoxidhydrat-Teilchen mit einer Konzentration von 15 Gew.-% wurde unter Verwendung eines Homomischers dispergiert, so daß der Sekundärteilchendurchmesser 400 nm oder weniger erreichte, und weiterhin wurden 100 Teile dieser Dispersion aus Aluminiumoxidhydrat mit 15 Teilen einer 10 Gew.-%igen wäßrigen Lösung Polyvinylalkohol (PVA 105, hergestellt von Kuraray Co., Ltd.) vermischt. Die resultierende gemischte Lösung wurde zu einer Feststoffkonzentration von 15 % durch einen Verdampfer konzentriert, unter Erhalt einer Beschichtungslösung B für die Tintenaufnahmeschicht. Die resultierende Beschichtungslösung B für die Tintenaufnahmeschicht hatte einen pH von 4,5.
<Beschichtungslösung C für die Tintenaufnahmeschicht>
600 g Aerosil-Aluminiumoxid C mit einem Primärteilchendurchmesser von 13 nm, das ein Aluminiumoxidkristall-Pulver vom γ-Typ der δ-Gruppe war, als ultrafeine Aluminiumoxid-Teilchen wurden in 2400 g entionisiertem Wasser durch einen Homomischer dispergiert, so daß der Sekundärteilchendurchmesser 100 nm oder weniger erreichte, unter Erzeugung einer 20 Gew.-%igen viskosen Lösung in der Form einer Aufschlämmung. 100 Teile dieser Aluminiumoxid-Dispersion vom γ-Typ mit 20 Gew.-% Konzentration wurden mit 30 Teilen einer 10 Gew.-%igen wäßrigen Lösung aus Polyvinylalkohol (PVA 235^®) vermischt. Wasser wurde zugegeben unter Erhalt einer Beschichtungslösung C mit einer Feststoffkonzentration von 15 % für die Tintenaufnahmeschicht. Die resultierende Beschichtungslösung C für die Tintenaufnahmeschicht hatte einen pH von 5,0.
<Beschichtungslösung D für die Tintenaufnahmeschicht>
100 g ultrafeine Siliciumdioxid-Teilchen mit einem Primärteilchendurchmesser von 7 nm, erzeugt durch das Gasphasenverfahren (AEROSIL 300^®) und 3 g eines Dispersionsmittels (SHALLOL DC902P^®) wurden in 500 g entionisiertem Wasser durch einen Rührer dispergiert, unter Erhalt einer Dispersion mit einem Sekundärteilchendurchmesser von 200 nm oder weniger. 100 Teile dieser Dispersion aus ultrafeinen Siliciumdioxid-Teilchen, erzeugt durch das Gasphasenverfahren, wurden mit 15 Teilen einer 10 Gew.-%igen Lösung Polyvinylalkohol (PVA 105^®) gemischt, mit anschließender Zugabe von Natriumhydroxid, zum Einstellen des pH auf 5,5 und Zugabe von Wasser zur Herstellung einer Beschichtungslösung D mit einer Feststoffkonzentration von 15 % für die Tintenaufnahmeschicht.
<Beschichtungslösung E für die Tintenaufnahmeschicht>
100 Teile eines synthetischen amorphen Siliciumdioxids mit einem Sekundärteilchendurchmesser von 3,7 μm (FINESIL X-37B^®; spezifische BET-Oberfläche: 270 m²/g), die nicht die anorganischen ultrafeinen Teilchen dieser Erfindung waren, 15 Teile Polyvinylalkohol (PVA 105^®) und 20 Teile eines kationischen Farbstoff-Fixiermittels (SUMIREZ RESIN 1001^®) wurden in Wasser aufgelöst und gemischt, unter Erhalt einer Beschichtungslösung E mit einer Feststoffkonzentration von 15 % für die Tintenaufnahmeschicht. Die Beschichtungslösung E für die Tintenaufnahmeschicht hatte einen pH von 5,3.
Beispiel 1
Die Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht wurde auf dem oben erzeugten Papierträger in einer Menge von 15 g/m² als Trockenfeststoffgehalt durch einen Luftmesserstreichbeschichter geschichtet, mit anschließendem Trocknen der Beschichtung. Dann wurde auf die resultierende Unterschicht die Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht in einer Menge von 15 g/m² als Trockenfeststoffgehalt durch einen Vorhangbeschichter geschichtet, mit anschließendem Trocknen unter Erhalt eines Aufzeichnungsmediums von Beispiel 1.
Beispiel 2
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 2 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 1c für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht von Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 3
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 3 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 1d für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht von Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 4
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 4 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 1e für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht von Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 5
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 5 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 1f für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht von Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 6
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 6 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 1g für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht von Beispiel 1 verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 1
Das Aufzeichnungsmedium von Vergleichsbeispiel 1 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 1a für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht von Beispiel 1 verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 2
Das Aufzeichnungsmedium von Vergleichsbeispiel 2 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 1h für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht von Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 7
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 7 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 2 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht gemäß Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 8
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 8 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 3 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht gemäß Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 9
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 9 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 4 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht gemäß Beispiel 1 verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 3
Das Aufzeichnungsmedium von Vergleichsbeispiel 3 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 5 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht gemäß Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 10
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 10 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 3 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung B für die Tintenaufnahmeschicht anstelle der Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht gemäß Beispiel 3 verwendet wurde.
Beispiel 11
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 11 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 3 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung C für die Tintenaufnahmeschicht anstelle der Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht gemäß Beispiel 3 verwendet wurde.
Beispiel 12 (Vergleichsbeispiel)
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 12 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 3 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung D für die Tintenaufnahmeschicht anstelle der Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht gemäß Beispiel 3 verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 4
Das Aufzeichnungsmedium von Vergleichsbeispiel 4 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 3 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung E für die Tintenaufnahmeschicht anstelle der Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht gemäß Beispiel 3 verwendet wurde.
Beispiel 13
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 13 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 3 erzeugt, mit der Ausnahme, daß nach dem Beschichten und Trocknen der Schicht die Unterschicht einer Heißkalanderbehandlung unterworfen wurde (Temperatur: 100°C, Klemmdruck: 150 kg/cm).
Beispiel 14
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 14 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 10 hergestellt, mit der Ausnahme, daß nach dem Beschichten und Trocknen der Unterschicht die Unterschicht einer Heißkalanderbehandlung unterworfen wurde (Temperatur: 100°C, Klemmdruck: 150 kg/cm) und daß der pH der Beschichtungslösung B für die Tintenaufnahmeschicht mit Salzsäure auf 4,0 eingestellt wurde.
Beispiel 15
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 15 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 16
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 16 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 6b für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 17
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 17 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 6c für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 18
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 18 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 7 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 19
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 19 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 8 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 20
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 20 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 11 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 21
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 21 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 12 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 22
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 22 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 13 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 23
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 23 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 14 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 24
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 24 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 15a für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 25
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 25 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 15b für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 26
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 26 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 15c für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 1b für die Unterschicht bei Beispiel 1 verwendet wurde.
Beispiel 27
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 27 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 hergestellt, mit der Ausnahme, daß nach dem Beschichten und Trocknen der Unterschicht der Unterschicht einer Heißkalanderbehandlung unterworfen wurde (Temperatur: 100°C, Klemmdruck: 150 kg/cm).
Beispiel 28
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 28 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 23 hergestellt, mit der Ausnahme, daß nach dem Beschichten und Trocknen der Unterschicht die Unterschicht einer Heißkalanderbehandlung unterworfen wurde (Temperatur: 100°C, Klemmdruck: 150 kg/cm).
Beispiel 29
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 29 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 24 hergestellt, mit der Ausnahme, daß nach dem Beschichten und Trocknen der Unterschicht die Unterschicht einer Heißkalanderbehandlung unterworfen wurde (Temperatur: 100°C, Klemmdruck: 150 kg/cm).
Beispiel 30
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 30 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung B für die Tintenaufnahmeschicht anstelle der Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Beispiel 31
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 31 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung C für die Tintenaufnahmeschicht anstelle der Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Beispiel 32
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 32 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 30 hergestellt, mit der Ausnahme, daß nach dem Beschichten und Trocknen der Unterschicht die Unterschicht einer Heißkalanderbehandlung unterworfen wurde (Temperatur: 100°C, Klemmdruck: 150 kg/cm).
Beispiel 33
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 33 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 31 hergestellt, mit der Ausnahme, daß nach dem Beschichten und Trocknen der Unterschicht die Unterschicht einer Heißkalanderbehandlung unterworfen wurde (Temperatur: 100°C, Klemmdruck: 150 kg/cm).
Beispiel 34
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 34 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 16a für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Beispiel 35
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 35 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 16b für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Beispiel 36
sDas Aufzeichnungsmedium von Beispiel 36 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 16c für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Beispiel 37
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 37 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 16d für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Beispiel 38
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 38 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 17 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Beispiel 39
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 39 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 18 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Beispiel 40
Das Aufzeichnungsmedium von Beispiel 40 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung D für die Tintenaufnahmeschicht anstelle der Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 5
Das Aufzeichnungsmedium von Vergleichsbeispiel 5 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 9 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 6
Das Aufzeichnungsmedium von Vergleichsbeispiel 6 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung 10 für die Unterschicht anstelle der Beschichtungslösung 6a für die Unterschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Vergleichsbeispiel 7
Das Aufzeichnungsmedium von Vergleichsbeispiel 7 wurde auf gleiche Weise wie bei Beispiel 15 erzeugt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtungslösung E für die Tintenaufnahmeschicht E anstelle der Beschichtungslösung A für die Tintenaufnahmeschicht bei Beispiel 15 verwendet wurde.
Die Auswertung wurde durch die folgenden Auswertungsverfahren durchgeführt. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 bis 3 gezeigt.
<Auswertung der Tintenabsorption>
Ein rechteckiges Muster mit überlappender Farbe wurde auf die Proben mit einer Cyantinte, Magentatinte und Gelbtinte unter Verwendung einer Tintenstrahl-Aufzeichnungsanlage PM9000^® gedruckt. Wenn die Mengen der jeweiligen überlappten Tinten alle 100 % ausmachten, wurde dies mit 300 % bezeichnet, und wenn die Mengen der jeweiligen Tinten alle 90 % waren, wurde dies mit 270 % bewertet, und auf diese Weise wurden rechteckige Muster mit 240 %, 210 %, 180 % bzw. 150 hergestellt und gedruckt. Der Zustand des Zusammenfließens der Tinte an dem Grenzbereich zwischen dem gedruckten Muster und dem nicht-gedruckten Teil wurde visuell ausgewertet und durch die folgenden Kriterien eingestuft.

5: Kein Überfließen wurde mit 300 % Druck beobachtet.
4: Kein Überfließen wurde mit 270 % Druck beobachtet.
3: Kein Überfließen wurde mit 240 % Druck beobachtet.
2: Kein Überfließen wurde mit 210 % Druck beobachtet.
1: Ein Überfließen wurde mit 180 % Druck beobachtet.

Die Stufen 5 bis 3 bedeuten eine zufriedenstellende Tintenabsorption, und selbst bei der Stufe 2 gibt es kein Problem bei der praktischen Verwendung.
<Auswertung der Bildfarbechtheit>
Ein fester Druck wurde mit einer Magentatinte und mit einer Cyantinte unter Verwendung von Canon BJC-420J^® durchgeführt. Die visuelle Auswertung der Farbechtheit des gedruckten Bildes wurde durchgeführt und die Ergebnisse durch die folgenden Kriterien eingestuft:

5: Die Farbe der Bilder war gut und lebendig.
s4: Die Farbe der Bilder war gut.
3: Die Farbe der Bilder war normal.
2: Die Farbe der Bilder war etwas matt.
1: Die Farbe der Bilder war undeutlich und ziemlich matt.

Die Stufen 5 bis 3 bedeuten eine zufriedenstellende Bildfarbechtheit, und selbst bei der Stufe 2 gibt es kein Problem bei der praktischen Verwendung.
<Auswertung des Glanzes des nicht-bedruckten weißen Papiers>
Der Glanzzustand der ungedruckten Aufzeichnungsoberfläche wurde visuell ausgewertet.

5: Das Glanzgefühl war sehr hoch.
4: Das Glanzgefühl war hoch.
3: Das Glanzgefühl war normal:
2: Das Glanzgefühl war schlecht.
1: Das Glanzgefühl war sehr schlecht.

Die Stufen 5 bis 3 bedeuten einen zufriedenen Glanz des weißen Papiers und selbst bei der Stufe 2 gibt es kein Problem bei der praktischen Verwendung.
<Auswertung der Adhäsion>
Die Beschichtung auf der Aufzeichnungsoberfläche des Aufzeichnungsmediums wurde mit einem Schneidmesser bei Intervallen von 5 mm kreuzweise geschnitten, dann wurde ein Klebeband auf die geschnittene Oberfläche aufgelegt und abgeschält und die Zahl der abgeschälten Quadrate der Tintenaufnahmeschicht pro 100 Quadrat wurde gezählt. Die Adhäsion wurde als Zahl der abgeschälten Quadrate ausgewertet.

4: Die Zahl der abgeschälten Quadrate war 0.
3: Die Zahl der abgeschälten Quadrate war weniger als 10.
2: Die Zahl der abgeschälten Quadrate war 10 bis 30.
1: Die Zahl der abgeschälten Quadrate war 31 oder mehr.

Die Stufen 3 und 4 bedeuten eine zufriedenstellende Adhäsion und selbst bei 2 gibt es kein Problem bei der praktischen Verwendung.
<Messung der Glätte>
Die Glätte der unbedruckten Aufzeichnungsoberfläche wurde unter Verwendung eines Beck-Testgerätes entsprechend JIS P-8119 gemessen. Die Meßeinheit war Sekunden, und der größere Wert bedeutet eine höhere Glätte. Tabelle 1
Tabelle 2
Tabelle 3
Aus Tabelle 1 ist folgendes ersichtlich. Bei den Beispielen 1 bis 14, bei denen eine Tintenaufnahmeschicht mit anorganischen ultrafeinen Teilchen auf einer Unterschicht mit einem Salz aus einem Erdalkalimetall und einem Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,8-fachen Menge der Menge des Salzes aus dem Erdalkalimetall, als Gewichtsverhältnis, vorgesehen war, wurden Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien erhalten, die ausgezeichnet waren und beim visuellen Glanz des weißen Papiers, Bildfarbechtheit und Tintenabsorption gut ausgewogen waren. Auf der anderen Seite war, wenn die Unterschicht das Salz aus dem Erdalkalimetall nicht enthielt (Vergleichsbeispiel 3) das Aufzeichnungsmedium schlechter bezüglich Glanz und Absorption; selbst wenn die Unterschicht das Erdalkalimetallsalz enthielt, war wenn das Gewichtsverhältnis des Adhäsivs weniger als 0,05 war (Vergleichsbeispiel 1), die Adhäsion schlechter, und wenn das Gewichtsverhältnis des Adhäsivs mehr als 0,8 war (Vergleichsbeispiel 2), war die Absorption schlecht, was für die praktische Verwendung nicht bevorzugt war. Wenn das Pigment in der Tintenaufnahmeschicht keine anorganischen ultrafeinen Teilchen waren (Vergleichsbeispiel 4), war das Aufzeichnungsmedium bezüglich Glanz und Farbechtheit schlecht. Das Aufzeichnungsmedium von Vergleichsbeispiel 12, bei dem der pH der Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht 5,0 überschritt, war etwas schlechter bezüglich der Tintenabsorption als die Aufzeichnungsmedien der Beispiele 3, 10 und 11, bei denen der pH nicht mehr als 5,0 war. Wenn nach der Beschichtung der Unterschicht diese einer Heißkalanderbehandlung unterworfen wurde (Beispiele 13 und 14), waren die Aufzeichnungsmedien weiterhin bezüglich des visuellen Glanzes des weißen Papiers verbessert und dies war ein-bevorzugtes Verfahren.
Von den Tabellen 2 und 3 kann das folgende gesehen werden. Bei den Beispielen 15 bis 26, 30, 31 und 34 bis 40, bei denen eine Tintenaufnahmeschicht mit anorganischen ultrafeinen Teilchen auf einer Unterschicht mit einem Erdalkalimetallsalz, einem organischen Pigment und einem Adhäsiv vorgesehen war, waren die resultierenden Aufzeichnungsmedien ausgezeichnet und bezüglich Glanz des weißen Papiers, Bildfarbechtheit, Tintenabsorption, Glätte und Adhäsion ausgezeichnet. Wenn das Gewichtsverhältnis des Adhäsivs zu dem gesamten Feststoffgehalt weniger als das 0,05-fache war (Beispiel 34), war das Aufzeichnungsmedium ausgezeichnet bezüglich der Tintenabsorption ausgezeichnet, aber etwas schlechter bezüglich der Adhäsion, und wenn es mehr war als das 0,8-fache (Beispiel 37), war das Aufzeichnungsmedium ausgezeichnet bezüglich der Adhäsion, aber etwas schlechter bezüglich der Tintenabsorption, und daher war das 0,05- bis 0,8-fache Gewichtsverhältnis bevorzugt. Wenn der Teilchendurchmesser des organischen Pigmentes weniger als 0,3 μm war (Beispiel 38), war das Aufzeichnungsmedium etwas schlechter bezüglich der Tintenabsorption und Bildfarbechtheit, und wenn er mehr als 10 μm war (Beispiel 39), war das Aufzeichnungsmedium ausgezeichnet bezüglich Glanz des weißen Papiers, aber etwas schlechter bezüglich Tintenabsorption und Bildfarbechtheit, und daher war der Teilchendurchmesser des organischen Pigmentes bevorzugt 0,3 bis 10 μm. Wenn der pH der Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht höher als 5 war (Vergleichsbeispiel 40), war die Tintenabsorption etwas schlechter und der pH deshalb ist nicht mehr als 5. Wenn jedoch die Unterschicht ein anderes Salz als das Erdalkalimetallsalz enthielt (Vergleichsbeispiel 5), waren die Tintenabsorption und die Bildfarbechtheit schlechter, und selbst wenn die Unterschicht ein Erdalkalimetallsalz enthielt, war, wenn sie kein. organisches Pigment enthielt (Beispiel 4) der Glanz des weißen Papiers etwa schlechter, und wenn auf der anderen Seite die Unterschicht nur das organische Pigment enthielt (Vergleichsbeispiel 6), war die Tintenabsorption schlecht. Weiterhin war, selbst wenn die Unterschicht ein anderes Salz als ein Erdalkalimetallsalz und ein organisches Pigment enthielt, wenn das Pigment in der Tintenaufnahmeschicht keine anorganischen ultrafeinen Teilchen waren (Vergleichsbeispiel 7), der Glanz des weißen Papiers und die Glätte niedrig und die Tintenabsorption und Bildfarbechtheit schlecht. Wenn nach dem Beschichten der Unterschicht dieses einer Heißkalanderbehandlung unterworfen wurde (Beispiele 27 bis 29, 32 und 33), waren darüber hinaus der Glanz des weißen Papiers und die Glätte weiter verbessert, und somit war dies ein bevorzugtes Herstellungsverfahren.
Industrielle Anwendbarkeit
Wie oben erläutert kann diese Erfindung Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedien angeben, die einen hohen Glanz, ausgezeichnete Tintenabsorption und Bildfarbechtheit aufwiesen und frei von Problemen bezüglich Adhäsion der Beschichtungen sind.

Claims

Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium, umfassend einen Träger, eine Unterschicht, die auf dem Träger vorgesehen ist, und eine Tintenaufnahmeschicht, die aus einer Beschichtungslösung mit anorganischen ultrafeinen Teilchen und mit einem pH-Wert von nicht mehr als 5,0 auf der Unterschicht gebildet ist, wobei die Unterschicht ein Erdalkalisalz und ein Adhäsiv in 0,05- bis 0,8-facher Menge der Menge des Erdalkalisalzes, als Gewichtsverhältnis, enthält.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, worin das Erdalkalimetall Calcium oder Magnesium ist.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, worin das Erdalkalimetallsalz ein Carbonat ist.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, worin die anorganischen ultrafeinen Teilchen aus einem amorphen synthetischen Siliciumdioxid, erzeugt durch ein Gasphasenverfahren, oder einer Aluminiumoxid-Verbindung sind.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, worin die Unterschicht das Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,4-fachen Menge der Menge des Erdalkalimetallsalzes, als Gewichtsverhältnis, enthält.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium, umfassend einen Träger, eine Unterschicht, die auf dem Träger vorgesehen ist, und eine Tintenaufnahmeschicht, die aus einer Beschichtungslösung mit anorganischen ultrafeinen Teilchen und einem pH-Wert von nicht mehr als 5,0 auf der Unterschicht gebildet ist, wobei die Unterschicht ein Erdalkalimetallsalz, ein Adhäsiv und ein organisches Pigment enthält.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, worin das Erdalkalimetall Calcium oder Magnesium ist.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, worin das Erdalkalimetallsalz ein Carbonat ist.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, worin die Unterschicht das organische Pigment in einer 0,05- bis 20-fachen Menge der Menge des Erdalkalimetallsalzes, als Gewichtsverhältnis, enthält.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, worin das organische Pigment ein hohles organisches Pigment oder ein dichtes organisches Pigment ist.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, worin das organische Pigment eine Mischung aus einem hohlen organischen Pigment und einem dichten organischen Pigment in einer 0,1- bis 10-fachen Menge der Menge des hohlen organischen Pigmentes, als Gewichtsverhältnis, ist.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 10, worin das hohle organische Pigment einen durchschnittlichen Hohlraumgehalt von nicht weniger als 20 % hat.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 10, worin das dichte organische Pigment in der Form einer Kugel vorliegt.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, worin das organische Pigment einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,3 bis 10 μm hat.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, worin die anorganischen ultrafeinen Teilchen ein amorphes synthetisches Siliciumdioxid, erzeugt durch ein Gasphasenverfahren, oder eine Aluminiumoxid-Verbindung sind.
Tintenstrahl-Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 6, worin die Unterschicht das Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,8-fachen Menge des gesamten Feststoffgehaltes des Erdalkalimetallsalzes und des organischen Pigmentes, als Gewichtsverhältnis, enthält.
Verfahren zur Herstellung eines Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums, umfassend das Beschichten eines Trägers mit einer Unterschicht, die zur Ausbildung einer Tintenaufnahmeschicht mit einer Lösung mit anorganischen ultrafeinen Teilchen beschichtet wird, wobei die Unterschicht, die ein Erdalkalimetallsalz und ein Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,8-fachen Menge des Erdalkalisalzes, als Gewichtsverhältnis, enthält, einer Heißkalanderbehandlung unterzogen wird, und wobei die Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht mit einem pH-Wert von nicht mehr als 5,0 verwendet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums nach Anspruch 17, bei dem für die Tintenaufnahmeschicht anorganische ultrafeine Teilchen eines amorphen synthetischen Siliciumdioxids, erzeugt durch Gasphasenverfahren, oder einer Aluminiumoxid-Verbindung verwendet werden.
Verfahren zur Herstellung eines Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums, umfassend das Beschichten eines Trägers mit einer Unterschicht, die zur Ausbildung einer Tintenaufnahmeschicht mit einer Lösung mit anorganischen ultrafeinen Teilchen beschichtet wird, wobei die Unterschicht, die ein Erdalkalimetallsalz, ein organisches Pigment und ein Adhäsiv in einer 0,05- bis 0,8-fachen Menge des Feststoffgehaltes aus dem Erdalkalisalz und dem organischen Pigment, als Gewichtsverhältnis, enthält, einer Heißkalanderbehandlung unterzogen wird und wobei die Beschichtungslösung für die Tintenaufnahmeschicht mit einem pH-Wert von nicht mehr als 5,0 verwendet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Tintenstrahl-Aufzeichnungsmediums nach Anspruch 19, bei dem für die Tintenaufnahmeschicht anorganische ultrafeine Teilchen eines amorphen synthetischen Siliciumdioxids, erzeugt durch Gasphasenverfahren, oder einer Aluminiumoxid-Verbindung verwendet werden.