DE10162954A1 - Verfahren und Herstellung eines elektrischen Leistungstransformators - Google Patents

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Leistungstransformators umfasst das Ausbilden einer ersten und einer zweiten Menge von Blechen aus einem oder mehreren Stücken magnetischen Materials und das Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der Bleche. Die erste Menge von Blechen wird zur Ausbildung eines Wicklungsschenkels und eines ersten Joches nach der Aufbringung der Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten derselben gestapelt, und auf dem Wicklungsschenkel wird eine Phasenwicklung installiert. Die zweite Menge von Blechen wird zur Ausbildung eines zweiten Joches nach Anbringen der Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten derselben gestapelt, und das zweite Joch wird fest mit dem Wicklungsschenkel verbunden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung auf der Grundlage der magnetischen Induktion arbeitender Geräte, wie elektrische Leistungstransformatoren. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung elektri­ scher Leistungstransformatoren und Kerne für dieselben in ef­ fizienter und kosteneffektiver Weise.

Leistungstransformatoren werden allgemein als Öl- oder trockene Transformatoren klassifiziert. Öltransformatoren ent­ halten eine Art Tank oder Behältnis, das den Magnetkern des Transformators aufnimmt. Der Tank ist mit Öl gefüllt und abge­ dichtet, bevor der Transformator in Betrieb geht. Daher ist der Kern eines Öltransformators praktisch während seiner ge­ samten Lebensdauer in Öl eingetaucht. Das Öl isoliert den Kern von der Atmosphäre und schützt damit den Kern vor den Einwir­ kungen atmosphärischer Korrosion.

Der Kern eines Trockentransformators dagegen ist üblicher­ weise der Umgebung ausgesetzt. Der Schutz des ferromagneti­ schen Kerns vor Einwirkungen atmosphärischer Korrosion ist da­ her eine kritische und wichtige Überlegung bei der Konstrukti­ on derartiger Transformatoren. Dieser Schutz wird typischer­ weise durch Aufbringen einer korrosionsbeständigen Beschich­ tung auf den Kern während der Herstellung des Transformators erreicht.

Fig. 1 zeigt einen einphasigen gekapselten Trockentrans­ formator 10. Der Transformator 10 enthält einen geblechten Kern 12 (Fig. 2). Der Kern 12 umfasst ein oberes Joch 14, ein unteres Joch 16, einen Wicklungsschenkel 18 sowie einen ersten und zweiten äußeren Schenkel 20 bzw. 21. Das obere und das un­ tere Joch 14, 16 sind aus mehreren Blechen 25 gebildet, die übereinander, d. h. gestapelt, bis zu einer bestimmten Höhe angeordnet und auf geeignete Weise miteinander verbunden sind, z. B. durch ein Klebemittel. Sie bilden das obere und untere Joch 14 bzw. 16.

Der Wicklungsschenkel 18 besteht aus mehreren Blechen 26. Sie sind bis zu einer bestimmten Tiefe gestapelt und miteinan­ der zum Wicklungsschenkel 16 verbunden. Der erste und zweite äußere Schenkel 20, 21 sind aus mehreren Blechen 27 gebildet. Die Bleche 27 sind bis zu einer bestimmten Höhe gestapelt und miteinander verbunden. Sie bilden die äußeren Schenkel 20, 21. Die einander gegenüberliegenden Enden des ersten und des zweiten äußeren Schenkels 20, 21 sind fest mit den Enden des oberen und unteren Joches 14, 16 verbunden (Fig. 1, 2). Die einander gegenüberliegenden Enden des Wicklungsschenkels 18 sind mit den ungefähren Mittelpunkten des oberen und unteren Joches 14, 16 verbunden. Eine Spule 31 mit der primären und sekundären Phasenwicklung 31a bzw. 31b ist um den Wicklungs­ schenkel 18 gelegt (Fig. 1).

Ein herkömmliches Herstellungsverfahren für einen Trans­ formator, wie den Transformator 10, geht typischerweise fol­ gendermaßen vonstatten. Die Bleche 25, 26, 27 werden aus einem langen, schmalen Band eines geeigneten magnetischen Materials, wie texturiertem Siliziumstahl oder einer amorphen Legierung, geschnitten, gestanzt oder abgeschert. Das Band aus magneti­ schem Material (im Folgenden "Materialband") wird typischer­ weise von einem größeren Band aus magnetischem Material ge­ schnitten. Während seiner Herstellung wird üblicherweise eine korrosionsbeständige Beschichtung aufgebracht.

Die das untere Joch 16 bildenden Bleche 25 werden gesta­ pelt und, wie beschrieben, miteinander verbunden. Zusätzlich werden die Bleche 26, 27 in der vorstehend beschriebenen Weise zur Bildung des Wicklungsschenkels 18 und der äußeren Schenkel 21, 22 gestapelt und miteinander verbunden.

An dieser Stelle wird die Herstellung des Transformators 10 üblicherweise unterbrochen, so dass die feuchtigkeitsbe­ ständige Beschichtung, z. B. Farbe auf Epoxidharzbasis, auf Teile des unteren Jochs 16, des Wicklungsschenkels 18 und der äußeren Schenkel 21, 22 aufgebracht werden kann. Insbesondere wird die Farbe auf die freiliegenden Kanten der Bleche 25, 26, 27 aufgebracht, die das untere Joch 16, den Wicklungsschenkel 18 und die äußeren Schenkel 21, 22 bilden. Die Beschichtung der freiliegenden Kanten ist notwendig, weil diese bei der Aufbringung der ursprünglichen korrosionsbeständigen Beschich­ tung auf das Bandmaterial, aus dem die Bleche 25, 26, 27 ge­ bildet wurden, nicht vorhanden war. Daher sind die Kanten der Bleche 25, 26, 27 unmittelbar nach der Herstellung durch kei­ nerlei Schutzschicht abgedeckt.

Die Farbe auf Epoxidharzbasis wird typischerweise auf die Kanten der Bleche 25, 26, 27 manuell aufgebürstet. Die Farbe muss an dieser Stelle des Herstellungsverfahrens aufgebracht werden, weil der weitere Zusammenbau des Transformators 10 den Zugang zu vielen Flächen blockiert, auf die Farbe aufgebracht werden muss. Ohne jegliche Korrosionsschutzmaßnahme für die freiliegenden Flächen der Bleche 25, 26, 27 bleiben diese Flä­ chen der atmosphärischen Korrosion ausgesetzt. Diese Korrosion kann zu Fehlfunktionen des Transformators 10 führen und seine Lebensdauer beträchtlich vermindern.

Darauf werden die primäre und sekundäre Phasenwicklung 31a, 31b auf dem Wicklungsschenkel 18 installiert. Die das o­ bere Joch 14 bildenden Bleche 25 werden dann gestapelt und miteinander verbunden. Darauf wird die Farbe auf die freilie­ genden Kanten der Bleche 25 des oberen Joches 14 aufgebracht. Das obere Joch 14 wird dann fest mit dem Wicklungsschenkel 18 und den äußeren Schenkeln 20, 21 verbunden.

Wie aus der vorstehenden Erläuterung hervorgeht, muss die Farbe während des herkömmlichen Herstellungsverfahrens zu zwei bestimmten Zeitpunkten auf verschiedene Teile des Kerns 12 aufgebracht werden. Diese Aufbringung in zwei Schritten ist notwendig, weil die das untere Joch 16, den Wicklungsschenkel 18 und die äußeren Schenkel 20, 21 bildenden Bleche 25, 26, 27 beschichtet werden müssen, bevor die Primär- und die Sekundär- Phasenwicklung 31a, 31b installiert werden. Die Primär- und die Sekundärwicklung 31a, 31b müssen jedoch installiert wer­ den, bevor das obere Joch 14 fest mit dem Wicklungsschenkel 18 und den äußeren Schenkeln 20, 21 verbunden werden kann. Die zweimalige Unterbrechung des Herstellungsprozesses des Trans­ formators 10 vermindert die Effektivität, mit der das Herstel­ lungsverfahren ausgeführt werden kann. Somit werden Zeit- und Arbeitsaufwand zur Herstellung des Transformators 10 erhöht. Ferner lässt sich die Farbe nicht leicht automatisch auf­ bringen, während der Kern 12 zusammengebaut wird. Daher lassen sich die Vorteile, die mit der automatischen Herstellung ver­ bunden sind, z. B. Verminderung von Zeit, Kosten, Fehlern und Arbeitsaufwand, bei dem hier beschriebenen herkömmlichen Her­ stellungsverfahren nicht leicht realisieren. Es besteht daher ein Bedarf nach einem Verfahren zur Herstellung eines Trans­ formators und eines Kerns dafür, das einen schnelleren, effek­ tiveren und weniger arbeitsintensiven Aufbau eines Transforma­ tors ermöglicht, als dies gegenwärtig bei Anwendung herkömmli­ cher Fertigungsverfahren möglich ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein effizientes und kosten­ sparendes Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Leis­ tungstransformators anzugeben. Diese Aufgabe wird durch ein gegenwärtig bevorzugtes, erfindungsgemäßes Herstellungsverfah­ ren gelöst, bei dem aus einem oder mehreren Teilen von magne­ tischem Material eine erste und eine zweite Vielzahl von Ble­ chen gebildet und die Kanten der ersten und zweiten Vielzahl von Blechen werden einer Korrosionsschutzmaßnahme unterzogen. Dieses gegenwärtig bevorzugte Verfahren umfasst ferner: Sta­ peln der ersten Vielzahl von Blechen zur Bildung eines Wick­ lungsschenkels und eines ersten Joches nach Aufbringen der Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der ersten Vielzahl von Blechen, und Installieren einer Phasenwicklung auf dem Wicklungsschenkel. Das gegenwärtig bevorzugte Verfahren um­ fasst ferner das Stapeln der zweiten Vielzahl von Blechen zur Bildung eines zweiten Joches nach Aufbringen der Korrosions­ schutzmaßnahme auf die Kanten der zweiten Vielzahl von Ble­ chen, und das feste Verbinden des zweiten Joches mit dem Wick­ lungsschenkel.

Aufgabe der Erfindung ist ferner die Schaffung eines effi­ zienten und kostengünstigen Verfahrens zur Herstellung eines geblechten Kerns für eine magnetische Induktionseinrichtung, wie einen Transformator. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein gegenwärtig bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines geblechten Kerns für magnetische Induktionsgeräte ge­ löst, bei dem aus einem oder mehreren Stücken magnetischen Ma­ terials mehrere Bleche gebildet und auf die Kanten der Bleche eine Korrosionsschutzmaßnahme aufgebracht wird. Das gegenwär­ tig bevorzugte Verfahren umfasst auch das Stapeln der Bleche zur Bildung eines Wicklungsschenkels sowie eines ersten und eines zweiten Joches nach Anbringen der Korrosionsschutzmaß­ nahme.

Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein effizientes und kostengünstiges Verfahren zur Herstellung eines gewickelten Kerns für ein Magnet-Induktions-Gerät zu schaffen. Diese Auf­ gabe wird erfindungsgemäß durch ein gegenwärtig bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines gewickelten Kerns für ein Mag­ net-Induktions-Gerät gelöst, bei dem ein Streifen magnetischen Materials aus einem Stück aus magnetischem Material gebildet und auf die Kanten des Streifens aus magnetischem Material ei­ ne Korrosionsschutzmaßnahme aufgebracht wird. Das gegenwärtig bevorzugte Verfahren umfasst ferner das Wickeln des Streifens aus magnetischem Material nach Aufbringen der Korrosions­ schutzmaßnahme zur Bildung eines magnetischen Kreises.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Transformators, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden kann,

Fig. 2 die schematische Ansicht eines Kerns des Transformators der Fig. 1,

Fig. 3A eine schematische Ansicht eines Bleches zur Herstel­ lung eines Jochs des Transformatorkerns der Fig. 2,

Fig. 3B eine schematische perspektivische Ansicht des Joches des Transformatorkerns der Fig. 2,

Fig. 4A eine schematische Ansicht eines Bleches zur Herstel­ lung eines Wicklungsschenkels des Transformatorkerns der Fig. 2,

Fig. 4B eine schematische perspektivische Ansicht eines Wick­ lungsschenkels des Transformatorkerns der Fig. 2,

Fig. 5A eine schematische Ansicht eines Bleches zur Bildung eines äußeren Schenkels des Transformatorkerns der Fig. 2,

Fig. 5B eine schematische perspektivische Ansicht eines äuße­ ren Schenkels des Transformatorkerns der Fig. 2, und

Fig. 6 eine schematische Ansicht des Bleches der Fig. 3A, be­ vor auf die Kanten des Bleches eine feuchtigkeitsbeständige Beschichtung aufgebracht wird.

Die Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Leistungstransformators sowie ein Verfahren zur Herstellung des Kerns für ein auf der Basis der magnetischen Induktion arbeitendes Gerät, wie einen Leistungstransformator, bereit. Ein gegenwärtig bevorzugtes Herstellungsverfahren wird anhand eines gekapselten, einphasigen Trockentransformators mit gebleichtem Kern beschrieben. Dieser Transformator wird im Einzelnen nur als Beispiel beschrieben, da die Erfindung auf jegliche Transformatorkonfiguration anwendbar ist, einschließ­ lich mehrphasige Transformatoren des Kern- und gekapselten Typs, Transformatoren mit gewickelten Kernen und auf Öltrans­ formatoren. Ferner ist die Erfindung außer auf elektrische Leistungstransformatoren auf sämtliche Magnetinduktionsgeräte anwendbar.

Der zuvor beschriebene Transformator 10 lässt sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellen. Die Erfindung wird daher der Einfachheit halber anhand des Transformators 10 be­ schrieben. Der besseren Klarheit halber werden Einzelheiten der Konstruktion des Transformators 10 wiederholt.

Der Transformator 10 und seine einzelnen Komponenten sind in den Fig. 1 bis 6 gezeigt. Zusätzlich zu den in den Figuren gezeigten Einzelheiten sind für das Verständnis der Erfindung keine weiteren Einzelheiten notwendig. Sie wurden daher in den Figuren weggelassen.

Wie erwähnt, enthält der Transformator 10 einen gestapel­ ten Kern 12. Der Kern 12 umfasst ein oberes Joch 14, ein unte­ res Joch 16, einen Wicklungsschenkel 18 sowie einen ersten und einen zweiten äußeren Schenkel 20 bzw. 21. Das obere und unte­ re Joch 14, 16 bestehen aus mehreren Blechen mit der in Fig. 3A gezeigten Form. Die Bleche 25 sind auf eine vorbe­ stimmte Höhe gestapelt und auf geeignete Weise, beispielsweise durch ein Klebemittel, zum oberen und unteren Joch 14, 16 ver­ bunden (Fig. 3B).

Der Wicklungsschenkel 18 wird aus mehreren Blechen 26 mit der in Fig. 4a gezeigten Form gebildet. Die Bleche werden zu einer bestimmten Höhe gestapelt und zum Wicklungsschenkel 18 miteinander verbunden (Fig. 4B). Der erste und der zweite äu­ Bere Schenkel 20, 21 werden aus mehreren Blechen 27 mit der in Fig. 5A gezeigten Form gebildet. Die Bleche werden auf eine bestimmte Höhe gestapelt und zu den äußeren Schenkeln 20, 21 miteinander verbunden (5B). (Der Abstand zwischen den Blechen 25, 26, 27 ist der Klarheit halber in den Fig. 3B, 4B und 5B übertrieben dargestellt.)

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, werden die einander gege­ nüberliegenden Enden des ersten und zweiten äußeren Schenkels 20, 21 fest mit den Enden des oberen und unteren Joches 14, 16 verbunden (Fig. 1, 2). Die einander gegenüberliegenden Enden des Wicklungsschenkels 18 werden fest mit den ungefähren Mit­ telpunkten des oberen und unteren Joches 14, 16 verbunden. Die Joche 14, 16, der Wicklungsschenkel 18 und die äußeren Schen­ kel 20, 21 können durch beliebige geeignete Maßnahmen mitein­ ander verbunden werden, z. B. durch ineinander greifende Vor­ sprünge und Ausnehmungen längs der Kontaktflächen oder durch Schweißen. Die Enden der oberen und unteren Joche 14, 16, des Wicklungsschenkels 18 und der erste und zweite äußere Schenkel 20 bzw. 21 sind abgeschrägt, um die Verwendung von Miter- Verbindungen zu erleichtern. Bei der gezeigten Konfiguration handelt es sich um ein Beispiel, weil das obere und untere Joch 14, 16, der Wicklungsschenkel 18 sowie der erste und zweite äußere Schenkel 20, 21 auf praktisch beliebige Weise miteinander verbunden werden können.

Auf dem Wicklungsschenkel 18 sitzt eine Spule 31 (Fig. 1). Die Spule 31 umfasst eine primäre und eine sekundäre Phasenwicklung 31a bzw. 31b. Die Primärwicklung 31a kann an eine nicht gezeigte Wechselspannungsquelle, die Sekundärwicklung 31b an eine ebenfalls nicht gezeigte Last angeschlossen werden. Die Primär- und die Sekundärwicklung 31a, 31b sind über den Kern 12 induktiv miteinander gekoppelt, wenn die Primärwicklung 31a von der Spannungsquelle gespeist wird. Im Einzelnen induziert die Wechselspannung an der Primärwicklung 31a im Kern 12 einen alternierenden Magnetfluss. Dieser Fluss induziert an der Sekundärwicklung 31b (und der daran angeschlossenen Last) eine Wechselspannung (die gezeigte Spulenanordnung dient lediglich als Beispiel; die Erfindung ist gleichermaßen anwendbar auf Transformatoren mit Spulen mit einer oder mehr als zwei Wicklungen).

Im Folgenden werden die Einzelheiten der Herstellung des Transformators 10 erläutert. Die Bleche 25, 26, 27 werden aus einem Stück aus geeignetem magnetischem Material hergestellt, z. B. texturiertem Siliziumstahl oder einer amorphen Legierung. Im Einzelnen können die Bleche 25, 26, 27 aus einem dünnen, gewalzten Band aus magnetischem Material (im folgenden "Mate­ rialband") hergestellt werden. Das Materialband wird typi­ scherweise aus einer größeren Bahn aus magnetischem Material geschnitten, z. B. einer 1,0 m breiten und 0,3 mm dicken Bahn aus texturiertem Siliziumstahl oder amorpher Legierung. Übli­ cherweise wird auf beide Seiten der Bahn eine anorganische, korrosionsbeständige Beschichtung aufgebracht, bevor die Bahn in Materialbänder geschnitten wird.

Die Bleche 25, 26, 27 werden typischerweise hergestellt durch Schneiden, Stanzen oder Abscheren der Bleche 25, 26, 27 von einem oder mehreren Materialbändern. Jedes Blech 25, 26, 27 weist daher neu gebildete Kanten 25a, 26a, 27a auf, die von dem Schneid-, Stanz- oder Schervorgang herrühren (Fig. 3A, 4A, 5A). Die Kanten 25a, 26a, 27a sind nicht mit der ursprüngli­ chen korrosionsbeständigen Beschichtung bedeckt, die auf die Bahn des magnetischen Materials aufgebracht wurde, aus dem das Materialband hergestellt wurde.

Z. B. zeigt Fig. 6 eines der Bleche 25 unmittelbar nach seiner Herstellung. Die Seiten 25b des Blechs 25 sind mit der korrosionsbeständigen Beschichtung bedeckt, die ursprünglich auf die Bahn aus magnetischem Material aufgebracht wurde, aus der das Blech 25 hergestellt wurde (nur eine der Seiten 25b ist in Fig. 6 sichtbar). Die Kanten 25a des Blechs 25 sind nicht von der ursprünglichen Beschichtung bedeckt, weil die Kanten 25a noch nicht vorhanden waren, als die Beschichtung auf das Bahnmaterial aufgebracht wurde.

Erfindungsgemäß wird eine Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten 25a, 26a, 27a aufgebracht, bevor die Bleche 25, 26, 27 gestapelt werden. Die Korrosionsschutzmaßnahme kann jegliche geeignete Maßnahme sein, die verhindert, dass atmosphärische Korrosion an den Kanten 25a, 26a, 27a auftritt. Die Korrosi­ onsschutzmaßnahme kann z. B. aus einer feuchtigkeitsbeständigen Beschichtung 40, bestehen, z. B. einer Farbe auf Epoxidharzba­ sis. (Die Beschichtung 40 ist in den Fig. 3A, 4A und 5A ge­ zeigt. Die Dicke der Beschichtung 40 ist der Klarheit halber in den Figuren übertrieben dargestellt.)

Die feuchtigkeitsbeständige Beschichtung 40 wird vorzugs­ weise automatisch auf die Kanten 25a, 26a, 27a aufgebracht, und zwar kurz nach der Herstellung der entsprechenden Bleche 25, 26, 27. Die Beschichtung 40 kann auf geeignete Weise auf­ gebracht werden, z. B. durch Aufbürsten oder Sprühen. Die Auf­ bringung der Beschichtung 40 an diesem Punkt des Herstellungs­ prozesses vermindert Zeit und Arbeitsaufwand für die Herstel­ lung des Transformators 10 beträchtlich, wie im Folgenden im Einzelnen dargelegt wird.

Der Kern 12 wird nach der Aufbringung der feuchtigkeitsbe­ ständigen Beschichtung 40 auf die Kanten 25a, 26a, 27a zusam­ mengebaut. Im Einzelnen werden die das untere Joch 16 bilden­ den Bleche 25 gestapelt und in der vorstehend beschriebenen Weise miteinander verbunden. Zusätzlich werden die Bleche 26, 27 zum Wicklungsschenkel 18 und den äußeren Schenkeln 21, 22 gestapelt und miteinander verbunden. Der Wicklungsschenkel 18 und die äußeren Schenkel 21, 22 werden dann fest mit dem unte­ ren Joch 16 verbunden.

Die Primär- und die Sekundär-Phasenwicklung 31a, 31b wer­ den anschließend auf dem Wicklungsschenkel 18 installiert. Die beiden Wicklungen werden entweder auf den Wicklungsschenkel 18 gewickelt oder sie werden vorgewickelt und dann auf den Wick­ lungsschenkel 18 aufgeschoben.

Die das obere Joch 14 bildenden Bleche 25 werden anschlie­ ßend in der oben beschriebenen Weise gestapelt und miteinander verbunden. Das obere Joch 14 wird dann fest mit dem Wicklungs­ schenkel 18 und den äußeren Schenkeln 20 und 21 verbunden. Dieser Vorgang beschließt die Herstellung des in Fig. 1 ge­ zeigten Transformators 10.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines e­ lektrischen Leistungstransformators bietet gegenüber herkömm­ lichen Verfahren wesentliche Vorteile. Z. B. wird durch die Aufbringung der feuchtigkeitsbeständigen Beschichtung 40 auf die Bleche 25, 26, 27 vor dem Stapeln der zur Herstellung des Transformators 10 erforderliche Zeit- und Arbeitsaufwand we­ sentlich verringert. Aus folgenden Gründen:
Bei dem eingangs beschriebenen herkömmlichen Transforma­ tor-Herstellungsverfahren wird eine feuchtigkeitsbeständige Beschichtung, wie die Beschichtung 40, manuell auf die Kanten 25a, 26a, 27a aufgebracht, nachdem die Bleche 25, 26, 27 ge­ stapelt wurden. Dagegen wird nach dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren die feuchtigkeitsbeständige Beschichtung 40 vor Beginn des Zusammenbaus des Kerns 12 aufgebracht. Durch die Erfindung wird hierdurch vermieden, dass die Beschichtung nach Beginn des Zusammenbaus aufgebracht werden muss. Der Zusammenbau des Kerns 12 braucht daher nicht unterbrochen zu werden, so dass die Herstellung in geringerer Zeit und mit weniger Aufwand als bei dem erfindungsgemäßen Verfahren abgeschlossen werden kann.

Nach dem herkömmlichen Transformator-Herstellungsverfahren muss die feuchtigkeitsbeständige Beschichtung 40 ein zweites Mal aufgebracht werden, nachdem das obere Joch 14 gestapelt wurde. Durch die Erfindung wird die Notwendigkeit vermieden, die Beschichtung 40 während der Herstellung zu zwei diskreten Zeitpunkten aufzubringen. Tatsächlich kann die Herstellung der Bleche 25, 26, 27 und die Aufbringung der Beschichtung 40 auf die Kanten 25a, 26a, 27a leicht auf einem automatisierten Sys­ tem koordiniert werden, so dass die beiden Vorgänge als im We­ sentlichen einheitlicher Arbeitsgang ausgeführt werden können.

Daher wird durch die Erfindung gegenüber einem herkömmlichen Herstellungsverfahren die Anzahl der zur Herstellung des Transformators 10 erforderlichen Schritte vermindert. Diese Verminderung resultiert in einer effizienteren, kostengünsti­ geren und weniger zeitraubenden Herstellung.

Die automatische Aufbringung der feuchtigkeitsbeständigen Beschichtung 40 bietet die wesentlichen Vorteile, die mit au­ tomatisierten Verarbeitungsvorgängen verbunden sind, z. B. Ver­ minderung der Herstellungszeit, -kosten und des Arbeitsaufwan­ des. So entstehen bei automatischer Aufbringung einer Be­ schichtung, wie der feuchtigkeitsbeständigen Beschichtung 40, typischerweise weniger Fehler und Unstimmigkeiten als bei ei­ ner vergleichbaren manuellen Aufbringung.

Die Erfindung wurde zwar anhand eines bestimmten Aufbaus erläutert. Innerhalb des Rahmens der Erfindung sind jedoch vielerlei Änderungen möglich. Z. B. lässt sich die Erfindung auch anwenden auf Transformatoren mit gewickelten Kernen. Ein gewickelter Kern enthält typischerweise ein oder mehrere Magnetkreise. Jeder Magnetkreis wird durch Wickeln eines langen, schmalen und endlosen Bandes aus magnetischem Material gebildet. Dieses Materialband wird allgemein aus einem größeren Stück Material gebildet unter Anwendung einer geeigneten Technik, wie Schneiden, Stanzen oder Scheren. Erfindungsgemäß können die hierbei gebildeten neuen Kanten mit einer Korrosionsschutzmaßnahme behandelt werden, bevor das Band zur Ausbildung des Magnetkreises gewickelt wird.

Claims (34)

1. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Leistungs­ transformators (10), bei dem:
eine erste und eine zweite Menge von Blechen aus einem oder mehreren Stücken aus magnetischem Material gebildet werden,
eine Korrosionsschutzmaßnahme (40) auf die Kanten der ers­ ten und zweiten Menge von Blechen aufgebracht wird, die erste Menge von Blechen zu einem Wicklungsschenkel (18) und einem ersten Joch (14) gestapelt wird, nachdem die Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der ersten Menge von Blechen aufgebracht wurde,
eine Phasenwicklung (31a, 31b) auf dem Wicklungsschenkel (18) installiert wird,
die zweiten Menge von Blechen zur Ausbildung eines zweiten Jochs nach Aufbringen der Korrosionsschutzmaßnahme (40) auf die Kanten der zweiten Menge von Blechen gestapelt, wird, und
bei dem das zweite Joch fest mit dem Wicklungsschenkel verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Wicklungsschenkel (18) mit dem ersten Joch (14) fest verbunden wird, nachdem die erste Menge von Blechen zur Ausbildung des Wicklungsschenkels und des ersten Jochs ge­ stapelt wurden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die erste Menge von Blechen zur Bildung eines ersten und eines zweiten äußeren Schenkels gestapelt werden, wobei die Korrosionsschutzmaß­ nahme auf die Kanten der ersten Menge von Blechen aufge­ bracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch festes Verbinden des ersten und des zweiten äußeren Schenkels mit dem ersten Joch nach dem Stapeln der ersten Menge von Ble­ chen zur Ausbildung des ersten und des zweiten äußeren Schenkels.

5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch festes Verbinden des zweiten Jochs mit dem ersten und zweiten äu­ ßeren Schenkel.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapeln der zweiten Menge von Blechen zur Bildung ei­ nes zweiten Jochs nach Aufbringen der Korrosionsschutzmaß­ nahem auf die Kanten der zweiten Menge von Blechen das Stapeln der zweiten Menge von Blechen zur Ausbildung des zweiten Jochs nach Installieren der Phasenwicklung auf dem Wicklungsschenkel umfasst.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung einer ersten und zweiten Menge von Blechen aus einem oder mehreren Teilen von magnetischem Material das Schneiden der ersten und zweiten Menge von Blechen von einem oder mehreren Stücken magnetischen Materials um­ fasst.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung einer ersten und zweiten Menge von Blechen aus einem oder mehreren Teilen von magnetischem Material das Scheren der ersten und zweiten Menge von Blechen von einem oder mehreren Stücken magnetischen Materials um­ fasst.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung einer ersten und zweiten Menge von Blechen aus einem oder mehreren Teilen von magnetischem Material das Stanzen der ersten und zweiten Menge von Blechen von einem oder mehreren Stücken magnetischen Materials um­ fasst.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringung einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der ersten und zweiten Menge von Blechen das Auf­ bringen einer feuchtigkeitsbeständigen Beschichtung auf die Kanten umfasst.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringung einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der ersten und zweiten Menge von Blechen das Auf­ bringen einer Farbe auf Expoxyharzbasis auf die Kanten um­ fasst.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringung einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der ersten und zweiten Menge von Blechen das Auf­ sprühen der Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten um­ fasst.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringung einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der ersten und zweiten Menge von Blechen das Auf­ bürsten der Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten um­ fasst.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildung einer ersten und einer zweiten Menge von Ble­ chen aus einem oder mehreren Stücken magnetischen Materi­ als und das Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der ersten und zweiten Menge von Blechen auf automatischer Basis erfolgen.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Menge von Blechen zur Bildung eines Wicklungs­ schenkels (18) und eines ersten Jochs zu einer bestimmen Höhe gestapelt und diese miteinander verbunden wird.

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Menge von Blechen zur Bildung eines zweiten Jochs zu einer bestimmen Höhe gestapelt und diese mitein­ ander verbunden wird.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kan­ ten der ersten und zweiten Menge von Blechen das Aufbrin­ gen der Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der ersten und zweiten Menge von Blechen umfasst, die durch Ausbil­ dung der ersten und zweiten Menge von Blechen aus einem oder mehreren Teilen aus magnetischem Material aufgebracht wurden.

18. Verfahren zur Herstellung eines geblechten Kerns für ein auf der Basis von Magnetinduktion arbeitendes Gerät mit:
Ausbilden einer Menge von Blechen aus einem oder mehreren Teilen magnetischen Materials,
Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der Bleche, und
Stapeln der Bleche zur Bildung eines Wicklungsschenkels (18) und eines ersten und eines zweiten Jochs (14, 16) nach Aufbringen der Korrosionsschutzmaßnahme.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Wicklungsschenkel (18) nach dem Stapeln der Bleche zur Ausbildung des Wicklungsschenkels und des ersten Jochs am Joch befestigt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Bleche zur Ausbildung eines ersten und eines zweiten äußeren Schenkels nach Aufbringen der Korrosionsschutzmaß­ nahme gestapelt werden.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite äußere Schenkel fest mit dem ers­ ten Joch verbunden werden.

22. Verfahren nach Anspruch 21, ferner gekennzeichnet durch festes Verbinden des zweiten Jochs mit dem ersten und zweiten äußeren Schenkel.

23. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapeln der Bleche zur Ausbildung eines ersten Schen­ kels und eines ersten und zweiten Jochs die Überlagerung der Bleche zu einer vorbestimmten Höhe und ihre Verbindung miteinander umfasst.

24. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Ausbilden einer Men­ ge von Blechen aus einem oder mehreren Stücken magneti­ schen Materials das Schneiden der Bleche aus dem einen o­ der mehreren Stücken magnetischen Materials umfasst.

25. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Ausbilden einer Men­ ge von Blechen aus einem oder mehreren Stücken magneti­ schen Materials das Scheren der Bleche aus dem einen oder mehreren Stücken magnetischen Materials umfasst.

26. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Ausbilden einer Men­ ge von Blechen aus einem oder mehreren Stücken magneti­ schen Materials das Stanzen der Bleche aus dem einen oder mehreren Stücken magnetischen Materials umfasst.

27. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der Bleche das Aufbringen einer feuchtigkeitsbeständigen Beschichtung auf die Kanten umfasst.

28. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der Bleche das Aufbringen einer Farbe auf Epoxidharzbasis auf die Kanten umfasst.

29. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der Bleche das Aufsprühen der Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten um­ fasst.

30. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der Bleche das Aufbürsten einer feuchtigkeitsbeständigen Beschichtung auf die Kanten umfasst.

31. Verfahren nach Anspruch 18, wobei das Ausbilden einer Men­ ge von Blechen aus einem oder mehreren Stücken magneti­ schen Materials und das Aufbringen einer Korrosionsschutz­ maßnahme auf die Kanten der Bleche auf automatischer Basis ausgeführt werden.

32. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kan­ ten der Bleche das Aufbringen der Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten der Bleche umfasst, die durch Ausbilden der Bleche aus einem oder mehreren Stücken magnetischen Mate­ rials gebildet wurden.

33. Verfahren nach Anspruch 18, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Joch und der Wicklungsschenkel fest mit­ einander verbunden werden.

34. Verfahren zur Herstellung eines gewickelten Kerns für eine mit magnetischer Induktion arbeitende Vorrichtung mit:
Ausbilden eines Bandes magnetischen Materials aus einem Stück magnetischen Materials,
Aufbringen einer Korrosionsschutzmaßnahme auf die Kanten des Bandes aus magnetischem Material, und
Wickeln des Bandes aus magnetischem Material nach Aufbrin­ gen der Korrosionsschutzmaßnahme zur Bildung eines magne­ tischen Kreises.