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Verfahren zur Erhöhung der Anfärbbarkeit von Textilien aus synthetischen
Fasern und Geweben Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von synthetischen
Fasern und Geweben, um ihre Anfärbbarkeit zu verbessern.
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Viele neue Gewebe werden aus synthetischen Materialien hergestellt,
beispielsweise aus Acrylnitrilpolymeren, Therephthalsäureglykolpolyestern, Superpolyamiden.
Während diese Gewebe viele wünschenswerte Eigenschaften haben, zeigen sie doch gewisse
Eigenschaften, die ihre Anwendbarkeit in großem Maßstab in der Textilindustrie verhindern.
Viele dieser synthetischen Materialien sind beispielsweise nur sehr schwierig zu
färben. In vielen Fällen sind die synthetischen Stoffe chemisch inert und zeigen
keine Affinität für Farbstoffe. In anderen Fällen können die synthetischen Materialien
zwar gefärbt werden, doch wird der Farbstoff ungleichmäßig aufgenommen. In wieder
anderen Fällen nehmen die synthetischen Fasern nur gewisse Arten von Farbstoffen
auf, beispielsweise die Säurefarbstoffe, und werden von den anderen nicht angefärbt.
Außerdem ist in anderen Fällen, wo die Fasern den Farbstoff aufnehmen, die Farbaufnahme
nicht schnell genug, und die Färbung bleicht beim Waschen und/ oder an der Luft
schnell aus.
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Es wurde nun gefunden, daß diese Nachteile zum größten Teil überwunden
werden können, indem man die synthetischen Textilien mit einem wäßrigen Medium imprägniert,
welches ein Polyepoxyd und einen Aminkatalysator enthält, und anschließend das imprägnierte
Material zwecks Härtung des Polyepoxyds erhöhten Temperaturen aussetzt. Insbesondere
kommen hierfür Fäden und Gewebe in Betracht, die aus Acrylnitrilpolymeren, Polyestern,
Polyamiden, Vinylhalogenidpolymeren, Vinylidenhalogenidpolymeren, Vinylidencyanidpolymeren,
Proteinpolymeren und Celluloseestern hergestellt sind. Das so behandelte synthetische
Material zeigt eine hervorragende Affinität für alle gebräuchlichen Farbstoffe und
Pigmente, und der Farbstoff wird gleichmäßig ohne Streifenbildung oder verschiedene
Schattierungen aufgenommen. Zusätzlich zeigen die gefärbten Fäden und Gewebe eine
ausgezeichnete Farbbeständigkeit, und sie bleichen beim Waschen und/oder an der
Luft nicht aus und zeigen unter diesen Bedingungen keine Änderung der Farbe. Ein
weiterer Vorteil besteht in der Tatsache, daß die in der beschriebenen Weise mit
dem Polyepoxyd behandelten synthetischen Stoffe beim Schneiden nicht ausfransen,
sondern eine gleichmäßige Schnittlinie zeigen.
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Zusätzlich zeigen diese Stoffe nicht die Eigenschaft zu zerknautschen
oder zu knittern, wie das die nicht behandelten Stoffe tun.
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Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren angewendeten Polvepoxyde sind
Verbindungen, die eine Mehrzahl von 1, 2-Epoxydgruppen, d. h.
aufweisen. Die Polyepoxyde können monomer oder polymer sein.
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Wenn das polyepoxydhaltigeMaterial aus einer einzigen Verbindung besteht
und alle Epoxydgruppen unverändert vorliegen, so ist die Epoxyäquivalenz, d. h.
die mittlere Zahl von Epoxydgruppen im Durchschnittsmolekül, ganzzahlig, beispielsweise
2, 3, 4. Im Fall von polymeren Polyepoxyden kann jedoch das Material auch etwas
monomere Monoepoxyde enthalten, oder die Epoxydgruppen können hydratisiert oder
in anderer Weise umgesetzt sein, und/oder das Material kann Makromoleküle mit etwas
verschiedenem Molekulargewicht enthalten, so daß die Epoxyäquivalenz recht niedrig
sein kann und auch durch nicht ganzzahlige Werte dargestellt wird. Beispielsweise
kann das polymere Material eine Epoxyäquivalenz von 1,5; 1,8; 2,5 aufweisen.
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Geeignete Epoxyde für das erfindungsgemäße Verfahren sind beispielsweise
die folgenden: 1. Diglycidyläther, Äthylenglykoldiglycidyläther und Resorcinoldiglycidyläther.
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2. Glycidylpolyäther von mehrwertigen Phenolen, die durch Reaktion
eines solchen, beispielsweise von 2, 2-Bis-(4'-oxyphenyl)-propan, mit einem Überschuß
von z. B. 4 bis 8 Mol eines Chlorhydrins, wie Epichlorhydrin oder Dichlorhydrin,
erhalten werden.
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3. Polyepoxypolyäther, die durch Umsetzung eines der beschriebenen
halogenhaltigen Epoxyde mit einem mehrwertigen Alkohol, vorzugsweise in Anwesenheit
einer sauer wirkenden Verbindung, wie Fluorwasserstoffsäure, und anschließende Behandlung
des Reaktionsproduktes
mit einer alkalischen Verbindung erhalten
werden. Der Ausdruck »mehrwertiger Alkohole umfaßt solche Verbindungen, welche wenigstens
zwei freie alkoholische OH-Gruppen aufweisen. Geeignete Beispiele für zu verwendende
mehrwertige Alkohole sind die folgenden Glycerin, Propylenglykol, Äthylenglykol,
Hexantriol, Pentaerythrit und Trimethylolpropan. Andere geeignete Verbindungen sind
die Kondensationsprodukte von Alkylenoxyden, beispielsweise Äthylenoxyd, mit mehrwertigen
Alkoholen, beispielsweise den vorstehend erwähnten. Die Kondensationsprodukte von
mehrwertigen Alkoholen, insbesondere von Alkantriolen, mit Äthylenoxyd sind besonders
geeignet.
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4. Polyepoxypolyester, die durch Veresterung einer Polycarbonsäure
mit einem epoxydhaltigen Alkohol erhalten werden, beispielsweise Diglycidylphthalat.
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5. Oxysubstituierte Polyepoxypolyäther, die durch Umsetzung eines
kleinen Überschusses, beispielsweise 5 bis 3 Mol Überschuß, eines halogenhaltigen
Epoxyds, wie Epichlorhydrin, mit irgendeinem mehrwertigen Phenol, z. B. Resorcin,
Catechin, 2, 2-Bis-(4'-oxyphenyl)-propan od. dgl. in vorzugsweise alkalischem Medium
erhalten wird.
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6. Polymere und Kopolymere der Allyläther von epoxyhaltigen Alkoholen.
Wenn diese Monomerenart in Abwesenheit alkalischer und saurer Katalysatoren, aber
unter der Einwirkung von Wärme, Sauerstoff, Peroxydverbindungen, chemisch aktivem
Licht u. dgl. polymerisiert werden, so tritt an der Mehrfachbindung eine Additionspolyrnerisation
ein, während die Epoxygruppe nicht verändert wird. Diese Allyläther können mit sich
selbst oder mit anderen äthylenartig ungesättigten Monomeren polymerisiert werden,
beispielsweise mit Styrol.
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Wegen der außergewöhnlich guten färberischen Eigenschaften, die sie
dem damit behandelten Material verleihen, sind die Polyglycidylpolyäther mehrwertiger
Alkohole, welche unter der Nr.3 beschrieben sind, besonders bevorzugt. Besonders
geeignete Vertreter dieser Gruppe sind die Glycidyläther von aliphatischen mehrwertigen
Alkoholen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen und zwei bis sechs Hydroxylgaruppen und
insbesondere den aliphatischen mehrwertigen Alkoholen mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen
und zwei bis sechs Hydroxylgruppen, beispielsweise Glycerin. Solche Produkte weisen
vorzugsweise eine Epoxyäquivalenz auf, die größer als 1,0 ist und insbesondere zwischen
1,1 und 4 liegt, und sie haben ein Molekulargewicht zwischen 170 und 1000, vorzugsweise
zwischen 300 und 800.
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Besondere Bedeutung haben auch die monomeren und polymeren Glycidyläther
2wertiger Phenole, die durch Reaktion von Epychlorhydrin mit einem 2wertigen Phenol
im alkalischen Medium erhalten werden. Die monomeren Produkte dieser Art werden
durch folgende allgemeine Formel dargestellt
worin R einen 2wertigen Kohlenwasserstoffrest des 2wertigen Phenols bedeutet. Die
polymeren Produkte bestehen im allgemeinen nicht aus einem einzigen einfachen Molekül,
sondern aus einer komplexen Mischung von Glycidylpolyäthern der allgemeinen Formel
worin R ein 2wertiger Kohlenwasserstoffrest des 2wertigen Phenols und n eine ganze
Zahl der Folge 0, 1, 2, 3 usw. ist.
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Besonders bevorzugte Glieder der genannten Gruppe sind die Glycidylpolyäther
2wertiger Phenole und insbesondere von 2, 2-Bis-(4'-oxyphenyl)-propan mit einer
Epoxyäquivalenz zwischen 1,1 und 2 sowie einem Molekulargewicht zwischen 300 und
900. Insbesondere sind solche Verbindungen mit einem Erweichungspunkt unterhalb
60° nach der Quecksilbermethode von Durrans geeignet.
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Der zusammen mit dem Polyepoxyd angewendete Aminkatalysator kann eine
monomere oder polymere I Verbindung sein, die wenigstens eine -N-Gruppe enthält.
Geeignete Beispiele für solche Amine sind die folgenden: Äthylendiamin, Diäthylentriamin,
Triäthylentetramin, Dicyandiamid, Benzyldimethylamin, Triäthanolamin, Piperidin,
N, N-Dibutyl-1, 3-propandiamin, N, N-Diäthyl-1, 3-propandiamin und m-Phenylendiamin.
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Besonders bevorzugt sind die primären Amine und insbesondere aliphatische,
aromatische und heterocyclische primäre Amine mit vorzugsweise nicht mehr als 12
Kohlenstoffatomen.
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Die in dem Verfahren verwendete Menge des Aminkatalysators hängt sowohl
von der Art desselben wie von dem gewünschten Härtungsgrad ab. Im allgemeinen führen
Katalysatormengen zwischen 3 und 30 Gewichtsprozent, insbesondere zwischen 3 und
25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polyepoxyd, zu befriedigenden Ergebnissen.
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Das Polyepoxyd und der Aminkatalysator werden in einem wäßrigen Medium
auf die synthetischen Fasern oder Gewebe auf,@ebracht. Wenn das Polvepoxyd wasserlöslich
ist, kann eine rein wäßrige Lösung verwendet werden. Viele der Polyepoxyde zeigen
jedoch beschränkte Löslichkeit in Wasser, und im allgemeinen wird daher vorzugsweise
ein wäßriges Medium verwendet, welches Emulgierungsmittel und/oder organische Lösungsmittel
enthält. Die verwendeten Emulgierungsmittel können anionischer, kationischer oder
nicht ionischer Art sein. Emulgierungsmittel werden im allgemeinen in Mengen zwischen
0,1 und 10 Gewichtsprozent und vorzugsweise zwischen 0,1 und 5 Gewichtsprozent angewendet.
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Die Menge des Polyepoxyds in der Imprägnierungslösung kann innerhalb
eines beträchtlichen Bereiches schwanken, was hauptsächlich von der Menge des auf
dem Material niederzuschlagenden Harzes und dieses wiederum von der Anzahl der Behandlungen
und der Aufnahme pro Behandlung abhängt. Wenn die Lösung nur einmal aufgebracht
wird und hierbei 65 bis 1000/"
bezogen auf das Gewicht des trockenen :Materials,
aufgenommen werden, so ist im allgemeinen eine Konzentration zwischen 3 und 25 Gewichtsprozent
ausreichend. Wenn weniger als 650/, aufgenommen werden sollen, so kann die
Konzentration in einigen Fällen selbst zwischen 30 und 50 °/o liegen.
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Das zur Behandlung der Fasern oder Gewebe angewendete wäßrige Medium
kann auch Weichmacher enthalten, um die Schmiegsamkeit derselben zu verbessern.
Es hat sich jedoch gezeigt, daß die erfindungsgemäß verwendeten Substanzen Produkte
ergeben, die für die meisten Anwendungszwecke auch ohne Zugabe eines Weichmachers
biegsam genug sind.
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Es können auch Textilschlichtungsmittel in verschiedenen Mengen zugegeben
werden, um den Griff der behandelten Fasern oder Gewebe zu verbessern. Bevorzugte
Schlichtungsmittel
sind die cyclisch verätherten Tri- und Diglyceride.
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Das Aufbringen der das Polyepoxyd enthaltenden Lösung auf die synthetischen
Fasern oder Gewebe kann in irgendeiner Weise geschehen, beispielsweise durch Aufsprühen,
Eintauchen oder Aufbürsten. Vorzugsweise werden die Fasern oder Gewebe im allgemeinen
imprägniert, indem man sie einfach in die Lösung eintaucht und dann durch die üblichen
gepolsterten Walzen laufen läßt.
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Die Menge der auf den Fasern oder Geweben niederzuschlagenden Polyepoxyde
kann in einem weiten Bereich schwanken. Wenn das Fertigfabrikat einen weichen Griff
haben soll, wie es beispielsweise für die Weiterverarbeitung für Kleider, Hemden
u. dgl. erwünscht ist, beträgt die Menge des niederzuschlagenden Pol,::-epoxyds
im allgemeinen zwischen 3 und 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Behandlungsgut.
Wenn steifere Materialien gewünscht werden, beispielsweise für die Schuhfabrikation,
als Dekorstoffe, können größere Harzmengen von beispielsweise von 25 bis 50 Gewichtsprozent
aufgebracht werden.
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Nachdem die gewünschte Lösungsmenge auf die Faser oder das Gewebe
aufgebracht ist, kann das so vorbehandelte Material während eines kurzen Zeitraums
getrocknet werden, um einen Teil oder die gesamte Menge der Dispergierungsflüssigkeit,
d. h. Wasser, Alkohol u. dgl., zu entfernen. Die Trockenzeit hängt im großen Maße
von der während der Anwendung der Lösung aufgenommenen Menge und der Konzentration
des Polyepoxyds ab. In den meisten Fällen sind Trockenzeiten zwischen 1 und 30 Minuten
ausreichend.
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In einigen Fällen kann die Trocknung ausgelassen und die Fasern oder
das Gewebe können direkt relativ hohen Temperaturen ausgesetzt werden, um die Härtung
der Polyepoxyde zu beschleunigen. Die während dieser Härtung verwendeten Temperaturen
liegen im, allgemeinen zwischen 100 und 200° und vorzugsweise zwischen 130 und 190°.
In diesem bevorzugten Temperaturbereich kann die Härtung im allgemeinen innerhalb
1 bis 10 Minuten durchgeführt werden. Behandlungszeiten von weniger als 3 Minuten,
beispielsweise von 1 Minute, können im kontinuierlichen Fabrikationsverfahren angewendet
werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann für die Behandlung jeder synthetischen
Faser oder jedes synthetischen Gewebes Verwendung finden.
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Auch bedrucktes Material kann hergestellt werden, indem zuerst das
Polyepoxyd in dem gewünschten Muster auf das Gewebe aufgedruckt und anschließend
die Farbstofflösung aufgebracht wird. In Fällen, wo das unbehandelte Gewebe gegenüber
dem Farbstoff völlig inert ist, kann auf diese Weise ein farbiger Druck auf einem
weißen Hintergrund erhalten werden, wenn man mit sauren oder direkt aufziehenden
Farbstoffen druckt. In Fällen, wo das nicht behandelte Gewebe etwas Farbstoff absorbiert,
kann das beschriebene Verfahren verwendet werden, um mit verschiedenen Schattierungen
zu drucken.
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Es kann irgendeiner der gebräuchlichen organischen oder anorganischen
Farbstoffe Verwendung finden. Hierunter fallen die bekannten wasserlöslichen oder
unlöslichen Farbstoffe und Pigmente. Besonders bevorzugt sind die direkt aufziehenden,
die Säure und die Acetatfarbstoffe.
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Nach Aufbringen der Farbstofflösung können die Fasern oder Gewebe
durch ein gebräuchliches Verfahren getrocknet und anschließend direkt für die handelsüblichen
Anwendungszwecke gebraucht werden, beispielsweise zur Herstellung von Kleidern,
Blusen, Anzügen, Dekorstoffen. Die in den Beispielen verwendeten Polyäther zeigten
die folgenden Eigenschaften:
| Polyäther 1 Molekulargewicht 1 Epoxyäquivalenz |
| A 324 2,13 |
| B 455 2,38 |
| C 325 1,95 |
Polyäther A wurde durch Kondensation von Glycerin und Epichlorhydrin in einem molekularen
Verhältnis von 1 : 3 in Gegenwart von B F3 und Abspaltung von Halogenwasserstoff
aus dem Reaktionsprodukt erhalten. Polyäther B wurde aus einem Äthylenoxyd-Glycerin-Kondensat
und Polyäther C aus 1, 2, 6-Hexantriol unter praktisch den gleichen Bedingungen
hergestellt.
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Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung des erfindungsgemäßen
Verfahrens. Wenn nicht anders angegeben, sind die in den Beispielen angeführten
Teile Gewichtsteile.
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Hinter den Namen der nach den Beispielen angewandten Farbstoffe sind
die »Colour Indices<, erwähnt, wie sie im »Technical Manual and Year Book of
the American Association of Textile Chemists and Colorists«, Vol. XXIX, S. 178 bis
237 (1953), angegeben sind. Beispiel 1 100 Teile von Polyäther A wurden mit 5 Teilen
eines Emulgators aus einem Polyglykolfettsäureester und 100 Teilen Wasser vermischt.
Die Mischung wurde gerührt, und anschließend wurden 50 Teile einer 5%igen Lösung
von Polyvinylalkohol und 20 Teile Diäthylentriamin in 100 Teilen Wasser zugegeben
und die Lösung mit Wasser auf 666 Teile aufgefüllt (15%ige Lösung des Polyäthers
A).
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Ein weißes Gewebe aus Polyacrylnitril wurde anschließend mit der so
hergestellten Lösung mittels eines Laboratorium-3-Walzen-Stuhles behandelt. Nach
dem Auspressen zeigte der Stoff eine 100%ige Aufnahme der Lösung und wurde anschließend
51/2 Minuten bei 160° gehärtet. Das so behandelte Tuch zeigt einen weichen, guten
Griff und keine Knitterbildung. An den geschnittenen Enden franste es nicht aus.
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Das so behandelte Gewebe zeigt eine ausgezeichnete Farbaufnahme, wie
sich aus dem Folgenden ergibt. Eine Farbstofflösung wurde aus 0,225 Teilen Calcodur
Blau SL (Colour Index - PR - 71) und 1,22 Teilen Natriumchlorid in 1000 Teilen Wasser
hergestellt. Diese Mischung wurde zum Sieden erhitzt, das vorbehandelte Gewebe eingebracht
und das Ganze 20 Minuten gekocht. Das Gewebe zeigte eine gute blaue Farbe und wurde
aus der Farblösung entfernt, anschließend gespült und getrocknet. Wiederholtes Waschen
mit Seife und Wasser zeigte keinen Einfluß auf die Färbung. Außerdem zeigt dieses
sich widerstandsfähig gegenüber der Einwirkung von Lösungsmitteln, beispielsweise
Aceton.
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Ein gleichartiges, nicht behandeltes weißes Gewebe wurde in die gleiche
Farbstofflösung eingebracht und 20 Minuten gekocht, doch war es nach dem Herausnehmen
noch völlig weiß.
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Beispiel 2 Das gemäß Beispiel 1 mit Polyäther A behandelte weiße Gewebe
aus Polyacrylnitril wurde auch mit Celanthrene Reinblau BRS 400 0/0 (Colour Index
- PR - 62) gefärbt. 5 Teile des Farbstoffes wurden mit 1000 Teilen Wasser vermischt
und zum Sieden erhitzt. Das vorbehandelte Gewebe wurde dann in die Farbstofflösung
eingebracht und die Mischung 20 Minuten am Sieden
gehalten. Der
Stoff wurde dann entfernt, gespült und getrocknet und zeigte eine tiefblaue Farbe,
die auch bei wiederholtem Waschen sich wenig veränderte. Der Stoff zeigte nach fünf
Wäschen eine sehr viel bessere Farbe als ein gleichartiges Gewebe, welches vor dem
Färben mit Celanthrene Reinblau BRS mit Benzoesäure als Farbstoffträger behandelt
worden war und gleichfalls 5mal gewaschen wurde.
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Ein gleichartiges, nicht behandeltes weißes Gewebe, welches mit keinem
Träger behandelt war, zeigte nach der beschriebenen Behandlung mit Celanthrene Reinblau
BRS nur einen sehr hellen blauen Farbton. Beispiel 3 Ein weißes Polyestergewebe
wurde mit der im Beispiel 1 beschriebenen Lösung des Polyäthers A mittels eines
Laboratorium-3-Walzen-Stuhles behandelt. Das Gewebe zeigte nach dem Abpressen eine
100°/oige Aufnahme der Lösung. Es wurde anschließend 51/2 Minuten bei 160° gehärtet,
zeigte einen weichen, guten Griff und war frei von Knitterbildung. Das so vorbehandelte
Gewebe franste an den Schnittkanten nicht aus.
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Das vorbehandelte Gewebe zeigte ausgesprochen gute färberische Eigenschaften.
Eine Farbstofflösung aus 0,22 Teilen Calcodurblau SL und 1,22 Teilen Natriumchlorid
auf 1000 Teile Wasser wurde zum Sieden erhitzt, das vorbehandelte Gewebe darin eingebracht
und die Mischung 20 Minuten am Sieden gehalten. Der Stoff wurde anschließend gespült
und getrocknet und zeigte eine tiefblaue Farbe, die sich auch bei wiederholtem Waschen
wenig veränderte. Die Färbung war auch widerstandsfähig gegenüber der Einwirkung
von Lösungsmitteln, beispielsweise Aceton.
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Ein gleichartiges, unbehandeltes weißes Gewebe wurde in der gleichen
Farbstofflösung 20 Minuten gekocht und war danach immer noch weiß. Beispiel 4 Das
gemäß Beispiel 3 mit Polyäther A behandelte weiße Polyestergewebe wurde auch mit
Anthrachinonblau SWF 150 0/a (Colour Index PR 12) gefärbt. 5 Teile des Farbstoffes
wurden mit 1000 Teilen Wasser vermischt und zum Sieden erhitzt. Das vorbehandelte
Gewebe wurde dann in die Farbstofflösung eingebracht und darin 20 Minuten gekocht.
Anschließend wurde der Stoff entfernt, gespült und getrocknet und zeigte eine tiefblaue
Farbe, die sich auch bei wiederholtem Waschen wenig veränderte. Die Färbung war
auch widerstandsfähig gegenüber Lösungsmitteln, beispielsweise Aceton.
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Ein gleichartiges, nicht behandeltes weiße Gewebe wurde in derselben
Farbstofflösung 20 Minuten gekocht, war aber beim Herausnehmen noch weiß. Beispiel
5 Ein Gewebe aus Celluloseacetat wurde mit der im Beispiel 1 beschriebenen Lösung
des Polyäthers A mittels eines Laboratorium-3-Walzen-Stuhles behandelt. Das Tuch
zeigte nach dem Abpressen eine 100°/oige Aufnahme der Lösung. Das imprägnierte Gewebe
wurde anschließend 51/" Minuten bei 160° gehärtet, zeigte einen weichen, guten Griff
und franste an den Schnittkanten nicht aus.
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Das so vorbehandelte Gewebe aus Celluloseacetat zeigte auch vorzügliche
färberische Eigenschaften. Eine gemäß Beispiel 1 hergestellte Lösung von Calcodurblau
SL wurde zur Behandlung des Celluloseacetatgewebes verwendet. Die Mischung wurde
20 Minuten gekocht und der Stoff anschließend daraus entfernt, gespült und getrocknet.
Das Gewebe war mit einer gleichmäßigen tiefblauen Farbe gefärbt, die durch wiederholtes
Waschen mit Seife und Wasser nicht beeinflußt wurde. Ein gleichartiges, unbehandeltes
weißes Gewebe aus Celluloseacetat wurde in der gleichen Farbstofflösung 20 Minuten
gekocht und war nach dem Herausnehmen noch weiß.
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Beispiel 6 Ein weißes Gewebe aus Superpolyamidfasern wurde mit der
im Beispiel 1 beschriebenen Lösung des Polyäthers A mittels eines Laboratorium-3-Walzen-Stuhles
behandelt. Der Stoff zeigte nach dem Abpressen eine 100°/oige Aufnahme der Lösung.
Der so vorbehandelte Stoff wurde anschließend 51/z Minuten bei 160° gehärtet, zeigte
einen weichen, guten Griff und franste an den Schnittkanten nicht aus.
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Das so vorbehandelte Gewebe zeigte ausgezeichnete färberische Eigenschaften,
wie aus dem Folgenden hervorgeht. Es wurde eine Farblösung aus 0,22 Teilen Calcodurblau
SL und 1,22 Teilen Natriumchlorid auf 1000 Teile Wasser hergestellt. Diese Mischung
wurde zum Sieden erhitzt, das Gewebe darin eingebracht und die Mischung 20 Minuten
gekocht. Der Stoff war anschließend gleichmäßig tiefblau gefärbt und wurde entfernt,
gespült und getrocknet. Wiederholte Waschungen mit Wasser und Seife beeinflußten
die Farbe nicht.
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Ein gleichartiges, unbehandeltes Gewebe zeigte nur eine schwachblaue
Färbung, als es mit Calcodurblau SL in der beschriebenen Weise behandelt wurde.
Beispiel 7 Etwa 100 Teile des beschriebenen Polyäthers B wurden mit 5 Teilen eines
Polyglykolfettsäureesters und 100 Teilen Wasser vermischt. Diese Mischung wurde
gerührt, und anschließend wurden 50 Teile einer 5°/@gen Lösung von Polyvinylalkohol
und 15 Teile Äthylendiamin in 100 Teilen Wasser zugegeben und die Lösung mit weiterem
Wasser auf 666 Teile aufgefüllt.
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Ein Gewebe aus Polyacrylnitril wurde anschließend mit dieser Lösung
behandelt und 5 Minuten bei 160° getrocknet. Das so erhaltene Gewebe zeigte einen
weichen, guten Griff und ließ sich leicht in der in den vorhergehenden Beispielen
beschriebenen Weise mit Calcodurblau SL färben. Beispiel 8 Etwa 100 Teile des beschriebenen
Polyäthers C werden wie im Beispiel 7 mit 5 Teilen eines Glykolfettsäureesters,
Polyvinylalkohol und 15 Teilen Phenylendiamin vermischt, worauf genügend Wasser
zugegeben wird, um die Lösung auf 666 Teile aufzufüllen.
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Ein Acrylnitrilgewebe wird anschließend mit dieser Lösung behandelt,
und der imprägnierte Stoff wird 5 Minuten bei 160° getrocknet. Dies Gewebe zeigt
einen weichen, guten Griff und läßt sich leicht mit Calcodurblau SL färben.
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Acrylnitrilgewebe mit entsprechenden färberischen Eigenschaften werden
erhalten, wenn man den Polyäther C in dem beschriebenen Verfahren durch äquivalente
Mengen von Polyäther A, Polyäther B und von Polyglycidyläther von Pentaerythrit
ersetzt.
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Gleichartige Ergebnisse werden erhalten, wenn man an Stelle des Acrylnitrilgewebes
ein solches aus 60"/, Vinylchlorid und 40 °/o Acrylnitril verwendet.