DE10008384A1

DE10008384A1 - Verfahren zur Herstellung einer oxidationshemmenden Titangußform

Info

Publication number: DE10008384A1
Application number: DE10008384A
Authority: DE
Inventors: Sandor Cser
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-02-23
Filing date: 2000-02-23
Publication date: 2001-09-13
Anticipated expiration: 2020-02-24
Also published as: JP2003523287A; PT1259341E; WO2001062413A2; ES2233619T3; US6802358B2; WO2001062413A3; DE10008384C2; US20030011093A1; EP1259341B1; ATE283129T1; AU4635901A; DE50104599D1; EP1259341A2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer verlorenen Form für den Titanguß aus einer aushärtbaren Einbettmasse, das zumindest einen oxidierbaren Bestandteil, insbesondere Zirconium, enthält. Dabei sind zumindest folgende Verfahrensschritte auszuführen: DOLLAR A a) Urformung der Form durch Einbetten eines Modells aus ausschmelzbarem Werkstoff in die Einbettmasse; DOLLAR A b) Aushärten der Einbettmasse und Ausschmelzen des Modellwerkstoffs durch Erhitzen und anschließendes Abkühlen der Form entsprechend einem vorgegebenen Temperatur-Zeit-Profil in einem Brennofen. Um eine Form mit verbesserten Eigenschaften zu erhalten kann das Aushärten der Form unter Schutzgasatmosphäre oder mit reduzierter Gasdichte, insbesondere unter Unterdruck bzw. im Vakuum, erfolgen. Alternativ dazu kann die Form nach Erreichen und Halten einer Maximaltemperatur aktiv gekühlt werden, um so die Abkühlzeit zu reduzieren.

Description

Die Erfindung betrifft verschiedene Verfahren zur Herstellung von verlorenen Formen für den Titanguß. Werkstücke aus Titanguß werden überall in der Technik aufgrund der hervorragenden Werkstoffeigen schaften und des relativ geringen Preises von Titan zunehmend einge setzt. Insbesondere auch im Bereich der zahntechnischen Anwendungen findet Titan immer größere Verwendung.

Die Vorgehensweise zur Herstellung einer Form für den Titanguß ist dabei grundsätzlich bekannt. Zunächst muß ein Modell des später zu gießenden Werkstücks ausmodelliert werden. Dazu wird vorzugsweise ein speziell geeignetes Wachs verwendet, da dieses gut modellierbar ist und später nach dem Einbetten in die Einbettmasse in einfacher Art und Weise ausgebrannt werden kann. Nach dem Ausmodellieren wird an dem Modell ein Gußkanal aus Wachsdraht angeformt, wobei dabei je nach Größe der Modelle mehrere Modelle für eine Form miteinander verbunden werden können. Danach wird das Modell in einem Muffelring bzw. einer Muffel befestigt, wobei verschiedene Hilfsmittel wie Gußringe und/oder Gußtrichterformer verwendet werden können. Danach wird die Einbettmasse angerührt und in die Muffel eingefüllt, so daß das Modell als verlorener Kern umschlossen wird und die gewünschte Form in der Einbettmasse negativ abformt. Danach wird die Einbettmasse in einem Brennofen gemäß einem vorgegebenen Temperatur-Zeit-Profil aufgeheizt und wieder abgekühlt. Dabei härtet die Einbettmasse aus und der aus schmelzbare Werkstoff des Modells wird aus der Form ausgebrannt. Nachdem die Form ausreichend abgekühlt ist, kann sofort das flüssige Titan in die Form eingegossen werden, so daß im Ergebnis das ge wünschte Titangußteil erhalten wird.

Eine der größten Nachteile des Werkstoffs Titan stellt seine relativ hohe Oxidationsneigung dar. Beim Gießen von Titan neigt dieser Werkstoff dazu, an der Oberfläche eine Oxidationsschicht zu bilden, die für die meisten Anwendungsfälle anschließend aufwendig entfernt werden muß. Durch die Oberflächenoxidation wird die Maßhaltigkeit der Werkstücke verschlechtert. Außerdem steigen aufgrund des Aufwandes für die Entfer nung der Oxidationsschicht die Herstellungskosten an. Zur Vermeidung bzw. Reduzierung der Oxidation des Titans beim Gießen sind eine Viel zahl von Maßnahmen bekannt, die darauf abzielen, den Gießvorgang selbst in einer Art und Weise zu beeinflussen, so daß die Oxidation vermindert wird. Beispielsweise ist bekannt, das flüssige Titan unter Schutzgasatmosphäre in die Form einzufüllen.

Versuche haben aber gezeigt, daß die Oberflächenoxidation des Titans maßgeblich davon abhängt, in welcher Art und Weise die Form beim Aushärten der Einbettmasse verarbeitet wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, Verfahren zur Her stellung einer verlorenen Form für den Titanguß vorzuschlagen, die die Herstellung von Titangußwerkstücken mit geringerer Oberflächenoxidati on erlauben. Diese Aufgabe wird durch Verfahren gemäß der Ansprüche 1 bis 9 gelöst.

Handelsübliche Einbettmassen für den Titanguß bestehen aus einer Mischung verschiedener Oxide, wobei vor allem Aluminiumoxid (Al₂O₃) und Magnesiumoxid (MgO) in größeren Anteilen enthalten sind. Daneben enthält die Einbettmasse zumindest einen weiteren noch oxidierbaren Bestandteil, der in vielen Fällen aus Zirconium besteht.

Bei den bekannten Verfahren soll das Zirconium Sauerstoff von der Titanschmelze fernhalten. Dieser Effekt wird aber nur unzureichend erreicht, da das Zirconium bereits beim Brennen der Form mit Sauerstoff kontaminiert wird.

Die erfindungsgemäßen Verfahren beruhen auf dem gemeinsamen Grund gedanken, die Kontamination des Zirconiums, insbesondere mit Sauer stoff, während des Aushärtens der Einbettmasse zumindest einzuschrän ken. Dadurch wird erreicht, daß während des Titangusses möglichst viel unverbrauchtes Zirconium zur Verfügung steht und dadurch eine größere Menge von Sauerstoff im Kontaktbereich zwischen der Titanoberfläche und der Oberfläche des Formnests an das Zirconium gebunden werden kann. Die Menge des Sauerstoffes, die damit zur Oxidation des Titans zur Verfügung steht, kann dadurch reduziert werden.

Eine erste Möglichkeit zur Herstellung der Form ist es, wenn das Aus härten der Form unter Schutzgasatmosphäre erfolgt, so daß insbesondere die Oxidation des oxidierbaren Bestandteils der Einbettmasse zumindest reduziert wird. Dazu kann beispielsweise der Ofen beim Härten der Einbettmasse mit Argon gespült werden. Selbstverständlich sind auch alle anderen Arten von Schutzgasen denkbar. Dabei ist darauf zu achten, daß im wesentlichen die gesamte Oberfläche des Formnests ausreichend mit Schutzgas versorgt wird. Dazu kann beispielsweise Schutzgas in das Innere der Form eingeleitet werden, so daß das Formnest mit Schutzgas gespült wird.

Der gleiche Effekt der Reduzierung der Oxidation der Einbettmasse während des Aushärtens läßt sich auch erzielen, wenn das Aushärten der Form in einer Atmosphäre mit reduzierter Gasdichte erfolgt. Dazu kann in dem Ofen beim Aushärten der Einbettmasse ein Unterdruck bzw. ein Vakuum aufgebaut werden. Durch die verringerte Gasdichte im Ofenin nenraum stehen weniger Sauerstoffatome zur Oxidation zur Verfügung, so daß Oxidationsvorgänge insgesamt verringert werden.

Sowohl das Härten der Einbettmasse unter Schutzgasatmosphäre als auch mit reduzierter Gasdichte erfordern einen gewissen zusätzlichen geräte technischen Aufwand. Sehr gute Ergebnisse bei der Reduktion der Oxi dation der Titanoberfläche sind jedoch auch ohne diesen zusätzlichen Aufwand beim Formherstellen möglich. Der relative Oxidationsgrad der Einbettmasse, d. h. das Verhältnis der nicht oxidierten Einbettmasse zum Anteil der oxidierten Einbettmasse hängt maßgeblich davon ab, bei welcher Temperatur die Einbettmasse für wie lange einer bestimmten Gasdichte ausgesetzt wird. Hohe Temperaturen, hohe Gasdichten und eine lange Einwirkdauer führen im Ergebnis zu hohen Oxidationsgraden. Durch Reduzierung der Einwirkdauer von hohen Temperaturen auf die Einbettmasse kann also die Oxidation der oxidierbaren Bestandteile der Einbettmasse verringert werden.

Dabei ist darauf hinzuweisen, daß die Haltezeit, während der nach Errei chung einer Maximaltemperatur (beispielsweise 850°C) die Temperatur im Ofeninnenraum weitgehend konstant gehalten wird, an die Menge der verwendeten Einbettmasse anzupassen ist. Aufgrund der hohen Tempera tur im Ofeninnenraum herrscht während der Haltezeit eine so geringe Gasdichte im Ofeninnenraum, daß die Oxidation der Einbettmasse wäh rend dieser Zeit verhältnismäßig gering ist. Durch das Abkühlen des Ofeninnenraums nach Ende der Haltezeit steigt die Gasdichte im Ofenin nenraum wieder stark an. Der Hauptanteil der Oxidation erfolgt deshalb während des Abkühlens der Form, da in dieser Verfahrensphase sowohl ausreichend hohe Temperaturen für die Oxidation der Einbettmasse und ausreichend hohe Gasdichten zur Versorgung mit Luftsauerstoff im Ofeninneren vorhanden sind.

Nach einer weiteren erfindungsgemäßen Verfahrensvariante wird deshalb die Form nach Erreichen und Halten einer Maximaltemperatur, d. h. nachdem die Haltezeit auf Maximaltemperatur durchlaufen ist, aktiv gekühlt, um die Abkühlzeit zu reduzieren. Dabei sollte die Kühlung gerade so stark sein, daß ein Reißen der Form durch zu große Tempera turbeanspruchung ausgeschlossen ist.

Da das Maß der zulässigen Kühlung durch die maximale Temperaturbean spruchbarkeit und der Menge der ausgehärteten Einbettmasse begrenzt ist, sind spezielle Kühlmittel in aller Regel nicht erforderlich. Vielmehr ist es bereits in der Regel ausreichend, wenn der Form zur Kühlung raumwarme Luft aus der Umgebungsatmosphäre zugeführt wird. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß der Ofen nach Ende der Haltezeit nicht einfach nur abgeschaltet wird und die Form im geschlos senen Ofeninnenraum langsam abkühlt, sondern statt dessen der Ofen nach Abschalten der Heizung geöffnet und dadurch die Atmosphäre im Ofeninnenraum mit der raumwarmen Umgebungstemperatur ausgetauscht wird. Zur Verstärkung der Kühlung mit der Umgebungsluft können selbstverständlich auch weitere Hilfsmittel, wie beispielsweise Ventilato ren, die für eine Zwangsströmung sorgen, eingesetzt werden.

Eine weitere Reduktion der Oxidation der Einbettmasse läßt sich errei chen, wenn die Kühlung der Form durch Zufuhr von Schutzgas in den verfahrensrelevanten Bereich mit der Form erreicht wird. Durch die Umspülung mit dem kühleren Schutzgas wird die Form einerseits gekühlt und andererseits durch Verdrängung von Luftsauerstoff Oxidationsvor gänge vermieden.

Eine weitere Möglichkeit positiv auf den Oxidationsgrad der Einbettma sse Einfluß zu nehmen ist es, den Brennofen beim Aushärten der Form bis zum Erreichen der Maximaltemperatur mit einer Aufheizgeschwindigkeit von zumindest 7°C pro Minute oder schneller aufzuheizen. Da normaler weise nur mit lediglich 6°C pro Minute aufgeheizt wird, ergibt sich durch diese Maßnahme ein schnelleres Erreichen der Maximaltemperatur, wodurch wiederum im Ergebnis die Verweildauer der Einbettmasse schon während der Aufheizphase im aufgeheizten Ofen reduziert wird.

Bei der Herstellung von Formen mit einem Gewicht zwischen 80 g und 1000 g, wie sie für den zahntechnischen Guß typisch sind, hat sich eine Verfahrensvariante als besonders vorteilhaft erwiesen, die durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:

Das Gußobjekt wird zunächst ausmodelliert und mittels Gußkanälen aus geeignetem Material, beispielsweise Wachs, an einem Gußtrichterformer in einem Muffelring oder ähnlichem befestigt. Danach wird die Einbett masse mit einer vorgeschriebenen Menge Anmischflüssigkeit, beispiels weise Wasser, angerührt und in die Muffel eingefüllt, wobei dabei das Gußobjekt vollständig umschlossen wird und dadurch die gewünschte Form negativ in der Einbettmasse abbildet. Danach wird die Muffel mit Grußtrichterformer in einem Drucktopf mit Überdruck beaufschlagt, um dadurch die Einbettmasse weiter zu verdichten. Danach wird die Einbett masse für mindestens 30 Minuten bei Raumtemperatur ausgehärtet und anschließend der Gußtrichterformer entfernt. Danach wird die Muffel in einem kalten Ofen eingebracht und der Ofen mit einer Aufheizgeschwin digkeit von mindestens 7°C pro Minute bis auf eine Temperatur von 850°C aufgeheizt. Diese Haltetemperatur wird dann für ca. 30 Minuten konstant gehalten. Danach wird der Ofen ausgeschaltet und der Ofenin nenraum durch Öffnen der Ofentür für ca. 15 Minuten gekühlt. Danach wird die Form an den Rand der Ofenöffnung oder auf die Ofenklappe gestellt, um dadurch die Kühlung zu verstärken. Wiederum wird die Form an dieser Stelle für ca. 15 Minuten zur Kühlung stehengelassen. Zur weiteren Verstärkung der Kühlung wird die Form anschließend außerhalb des Ofens abgestellt und wiederum stehen gelassen, bis die gewünschte Temperatur für den Gießvorgang erreicht ist. Damit ist das erfindungs gemäße Verfahren zur Herstellung der Titangußform abgeschlossen und das flüssige Titan wird noch vor dem vollständigen Abkühlen der Form bei beispielsweise ca. 150°C in das Formnest eingefüllt.

Selbstverständlich kann das vorgeschlagenen Verfahren auch dann noch durchgeführt werden, wenn einzelne bzw. mehrere der oben genannten Verfahrensparameter modifiziert oder ganz weggelassen werden.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden die einzelnen Verfahrensschritte automatisch in einer dafür geeigneten Vorrichtung ausgeführt. Dadurch lassen sich Personalkosten einsparen und die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse erhöhen.

Eine für das Verfahren besonders geeignete Formulierung der Einbettma sse besteht aus 0 bis 1% Si₂O₂, 0 bis 1% TiO₂, 10 bis 40% Al₂O₃, 0 bis 2% Fe₂O₃, 0 bis 1% MnO, 40 bis 80% MgO, 2 bis 10% CaO, 0 bis 2% Na₂O, 0 bis 1% K₂O, 0 bis 1% P₂O₅ und 0 bis 5% Zr. Der Anteil der einzelnen Bestandteile kann in den Bereichsgrenzen, die in Gewichtspro zent angegeben sind variiert werden. Dabei können auch weitere Be standteile hinzukommen und einzelne der Bestandteile durch andere Stoffe mit ähnlichen Eigenschaften substituiert werden.

Die erfindungsgemäßen Verfahren können zur Herstellung jeglicher Art von Formen genutzt werden, die für den Titanguß bestimmt sind. Beson ders vorteilhaft ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Formen für den zahntechnischen Titanguß, da in diesem technischen Anwendungsbereich besonders hohe Anforderungen an die Qualität der herzustellenden Gußstücke gestellt werden.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand zweier beispielhafter Diagramme näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 den Verlauf der Temperatur bzw. Gasdichte über die Zeit bei einem erfindungsgemäßen Herstel lungsverfahren im Vergleich zu einem konventio nellen Herstellungsverfahren;

Fig. 2 den Verlauf der Zunahme des relativen Oxidati onsgrades einer Einbettmasse während des Aus härtens.

In dem durch Fig. 1 dargestellten Diagramm ist die Temperatur bzw. die relative Gasdichte über die Zeit während des Aushärtens der Einbettma sse im Brennofen eingetragen. Graph 1 stellt dabei den Temperaturverlauf bei einem aus dem Stand der Technik bekannten Brennverfahren dar. Graph 2 zeigt den zugehörigen Verlauf der relativen Gasdichte im Ofen über die Zeit. Im Vergleich dazu zeigen die Graphen 3 und 4 den Tempe raturverlauf bzw. den Verlauf der relativen Gasdichte über der Zeit, wie er bei einem erfindungsgemäßen Verfahren gemessen werden kann. Man erkennt, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Haltetemperatur von 850°C durch Verwendung einer höheren Aufheizgeschwindigkeit schneller erreicht wird als bei dem konventionellen Verfahren. Die Dauer der Haltezeit, während der die Haltetemperatur von 850°C im Ofen konstant gehalten wird, ist lediglich um einige Minuten verkürzt. Der Hauptunterschied zwischen den beiden Graphen 1 und 3 besteht darin, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Temperaturkurve nach Ende der Haltezeit durch aktive Kühlung, beispielsweise durch Öffnen der Ofentür, in relativ kurzer Zeit bis auf Raumtemperatur zurückgefah ren wird, so daß Oxidationsvorgänge weitgehend unterdrückt werden. Im Unterschied dazu fällt bei dem konventionellen Verfahren gemäß Graph 1 die Temperatur nur sehr langsam ab.

Am Verlauf der Graphen für die relative Gasdichte 2 und 4 erkennt man, daß die relative Gasdichte sich umgekehrt proportional zur Temperatur im Ofen verhält. Sobald die Temperatur bei der Haltetemperatur ihr Maximum findet, erreicht die relative Gasdichte ihr Minimum bei ca. 25%. Erst mit Abfallen der Temperatur im Ofen steigt die relative Gas dichte wieder an, wobei die relative Gasdichte gemäß dem Graphen 4 beim erfindungsgemäßen Verfahren sehr viel schneller ansteigt, da die Temperatur im Ofen stärker fällt. Insgesamt ist aus dem Diagramm von Fig. 1 erkennbar, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren die Oxidation der Einbettmasse durch Verringerung der Einwirkdauer des Luftsauer stoffs bei hohen Temperaturen insgesamt reduziert werden kann.

In Fig. 2 ist ein Diagramm dargestellt, bei dem der relative Oxidations grad der Einbettmasse über die Zeit während des Aushärtens eingetragen ist. Graph 5 (konventionelles Verfahren) und Graph 6 (erfindungsge mäßes Verfahren) zeigen dabei im Vergleich die unterschiedlichen erreichbaren relativen Oxidationsgrade bei konventionellem und erfin dungsgemäßem Verfahren. Dabei ist jeweils ein Temperaturverlauf zugrunde gelegt, wie er in Fig. 1 dargestellt ist. Man erkennt, daß der relative Oxidationsgrad beinahe proportional zur Dauer des Aushärtens der Einbettmasse ansteigt. Da das konventionelle Verfahren erst nach 15 bis 17 Stunden eine Temperatur von ca. 150°C in der Einbettmasse erreicht, bei der das Titan dann in das Formnest eingefüllt werden kann, steigt der relative Oxidationsgrad sehr hoch an. Im Vergleich dazu wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Gießtemperatur in der Ein bettmasse von 150°C bereits nach ca. ½ bis 2 Stunden in Abhängigkeit von der Menge erreicht, so daß der relative Oxidationsgrad zu diesem Zeitpunkt erst bei ca. 25% im Vergleich zu 100% bei konventionellem Aushärten erreicht.

Insgesamt ist festzustellen, daß durch die aktive Kühlung der Form bzw. durch das schnellere Aufheizen eine signifikante Verringerung des relativen Oxidationsgrades erreicht werden kann, was wiederum einer Verringerung der Titanoxidation beim Eingießen des flüssigen Titans in das Formnest bewirkt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer verlorenen Form für den Titanguß aus einer aushärtbaren Einbettmasse, das zumindest einen oxidierbaren Bestandteil, insbesondere Zirconium, enthält, wobei zumindest fol gende Verfahrensschritte ausgeführt werden:

a) Urformung der Form durch Einbetten eines Modells aus aus schmelzbarem Werkstoff in die Einbettmasse;
b) Aushärten der Einbettmasse und Ausschmelzen des Modellwerk stoffs durch Erhitzen und anschließendes Abkühlen der Form entspre chend einem vorgegebenen Temperatur-Zeit-Profil in einem Brenn ofen,

dadurch gekennzeichnet, daß das Aushärten der Form unter Schutzgasatmosphäre erfolgt.

2. Verfahren zur Herstellung einer verlorenen Form für den Titanguß aus einer aushärtbaren Einbettmasse, das zumindest einen oxidierbaren Bestandteil, insbesondere Zirconium, enthält, wobei zumindest fol gende Verfahrensschritte ausgeführt werden:

a) Urformung der Form durch Einbetten eines Modells aus aus schmelzbarem Werkstoff in die Einbettmasse;
b) Aushärten der Einbettmasse und Ausschmelzen des Modellwerk stoffs durch Erhitzen und anschließendes Abkühlen der Form entspre chend eines vorgegebenen Temperatur-Zeit-Profils,

dadurch gekennzeichnet, daß das Aushärten der Form in einer Atmosphäre mit reduzierter Gas dichte, insbesondere unter Unterdruck bzw. im Vakuum, erfolgt.

3. Verfahren zur Herstellung einer verlorenen Form für den Titanguß aus einer aushärtbaren Einbettmasse, das zumindest einen oxidierbaren Bestandteil, insbesondere Zirconium, enthält, wobei zumindest fol gende Verfahrensschritte ausgeführt werden:

a) Urformung der Form durch Einbetten eines Modells aus aus schmelzbarem Werkstoff in die Einbettmasse;
b) Aushärten der Einbettmasse und Ausschmelzen des Modellwerk stoffs durch Erhitzen und anschließendes Abkühlen der Form entspre chend eines vorgegebenen Temperatur-Zeit-Profils in einem Brenn ofen,

dadurch gekennzeichnet, daß die Form nach Erreichen und Halten einer Maximaltemperatur aktiv gekühlt wird, um die Abkühlzeit zu reduzieren.

4. Verfahren nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung der Form durch vermehrte Zufuhr von raumwarmer Luft aus der Umgebungsatmosphäre in den Kontaktbereich mit der Form erreicht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung der Form durch Zufuhr von Schutzgas in den Kon taktbereich mit der Form erreicht wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennofen beim Aushärten der Form bis zum Erreichen der Maximaltemperatur mit einer Aufheizgeschwindigkeit von zumindest 7°C/min oder schneller aufgeheizt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß folgende Verfahrensschritte zur Herstellung einer Form mit einem Gewicht zwischen 80 g und 1000 g durchgeführt werden:

a) Modell mit einem Gußtrichterformer in einem Muffelring befesti gen,
b) Einbettmasse mit vorgeschriebener Menge Anmischflüssigkeit an rühren,
c) Einbettmasse in eine Muffel füllen,
d) Muffel mit Gußtrichterformer bei Umgebungsbedingungen oder in einem Drucktopf mit Überdruck beaufschlagen,
e) Einbettmasse mindestens 30 min. aushärten lassen und anschlie ßend Gußtrichterformer entfernen,
f) Muffel in kalten Ofen einbringen und Ofen mit mindestens 7°C/min bis auf eine Temperatur von 850°C (Haltetemperatur) aufheizen,
g) Ofen bis zur vollständigen Durchwärmung der Gußform bei Halte temperatur der halten,
h) Ofen ausschalten und Ofeninnenraum durch Öffnen der Ofentür für circa 15 min. kühlen,
i) Form an den Rand der Ofenöffnung oder auf die Ofenklappe stellen und circa 15 min. zum Kühlen stehen lassen,
j) Form außerhalb des Ofens abstellen und bis zum Erreichen der ge wünschten Temperatur für den Gießvorgang stehen lassen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren im wesentlichen automatisch durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbettmasse zumindest Bestandteile in den nachfolgende an gegebenen Anteilsgrenzen enthält:

- 0 bis 1 Gew-% Si₂O₂
- 0 bis 1 Gew-% TiO₂
- 10 bis 40 Gew-% Al₂O₃
- 0 bis 2 Gew-% Fe₂O₃
- 0 bis 1 Gew-% MnO
- 40 bis 80 Gew-% MgO
- 2 bis 10 Gew-% CaO
- 0 bis 2 Gew-% Na₂O
- 0 bis 1 Gew-% K₂O
- 0 bis 1 Gew-% P₂O₅ und
- 0 bis 5 Gew-% Zr.

10. Verwendung eines Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 9 zur Herstellung von Formen für den zahntechnischen Titanguß.