DE1758845B2 - Verfahren zur herstellung von praezisionsgiessformen fuer reaktionsfaehige metalle - Google Patents

Verfahren zur herstellung von praezisionsgiessformen fuer reaktionsfaehige metalle

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Description

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Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Präzisionsgießformen für reaktionsfähige Metalle.
Es gibt viele Arten von Metallgießformen. Sie haben aber Nachteile beim hochwertigen Präzisionsguß von solchen Metallen, wie Chrom, Hafnium, Molybdän, Plutonium., Niob, Rhenium, Thorium, Uran. Tantal, Titan, Vanadium, Zirkon und den Seltenen Erdraetallen, die sämtlich im geschmolzenen Zustand chemisch sehr reaktionsfähig sind.
Die heutzutage für das Gießen solcher Metalle verwendeten Formen enthalten Graphit, Kohlenstoff und keramisches Material, das mit verschiedenen Bindemitteln gebunden und nach verschiedenen Methoden hergestellt ist. Solche Formen sind für das Gießen der feuerfesten und reaktionsfähigen Metalle deshalb unbefriedigend, weil sich bei ihrer Vei wendung eines oder mehrere der folgenden unerwünschten Ergebnisse einstellt:
1. Starke Durchkohlung der Oberfläche des Gußstücks;
2. Starke Verunreinigung des Gußstücks mit Sauerstoff, Wasserstoff oder Stickstoff;
3. Bildung von intermetallischen Einlagerungen oder Schichten im Gußstück;
4. Ausbildung von Gasnarben, Löchern und Porosität im Gußstück;
5. Eingeschlossene nichtmetallische Einladet ungen oder Schichten im Gußstück;
6. Bildung von groben, kalten Überlappungen und Fehlgüssen an der Oberfläche des Gußstücks;
7. Bildung von Rissen und Tränen im Gußstück;
8. Ausbildung einer rauhen Gußstückoberfläche;
9. Versprödung oder erhöhte Härte des gegossenen MetalK;
H). Herstellung von ungenauen Gußstücken.
Aus den britischen Patentschriften 767 114 und 862 209 sind Verfahren zi,. Herstellung von Präz.isionsgießformen bekannt. Danach wird ein leicht entfernbares Modell, das beispielsweise aus Wachs besteht (»verlorenes Modell«)!, in siliciumdioxid- und aluminiumoxidhaltige Aufschlämmungen eingetaucht und. nachdem eine Schicht aufgebracht worden ist, herausgenommen, besandet und getrocknet, und diese Vorgänge werden so lange wiederholt, bis eine ausreichende Schalendicke erreicht worden is!. Darauf wird das Modell herausgeschmolzen, und die Form wird gebrannt. Die so erhältlichen, keramischen, gesinterten Schalenformen eignen sich aber nicht zum Gießen von feuerfesten, reaktionsfähigen Metallen, wie Chrom oder Niob, und erst recht nicht für den Präzisionsguß derartiger reaktionsfähiger Metalle.
In der österreichischen Patentschrift 245 742 ist die Herstellung von Gießformen aus Molybdän und/oder Wolfram und keramischen Bestandteilen wie Zirkonoxid beschrieben, gemäß der die Ausgangskomponenten nach dem Mischen verpreßt und gesintert werden Die entstehenden Sinterkörper müssen dann durch spanabhebende Bearbeitung in die endgültige Form gebracht werden. Dieses Verfahren ist vor allem für die Herstellung von rohrförmigen Kokillen gedacht, mittels denen Rohre geformt werden können. Es handelt sich also um Gießformen für den wiederholten Gebrauch. Die Herstellung von präzis gearbeiteten Gußstücken komplizierter Form ist kaum möglich.
Die Mängel der zum bekannten Stand der Technik gehörenden Präzisionsgießformen werden nun durch die vorliegende Erfindung überwunden, und es werden Präzisionsgießformen hergestellt, in denen feuerfeste, reaktionsfähige Metalle sehr vorteilhaft vergossen werden können.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zum Herstellen von Präzisionsgießformen für reaktionsfähige Metalle mit den Verfahrensschritten des Eintauchens eines verlorenen Modells in eine Aufschläm-
mung von feuerfestem Material, Besandens mit dem gleichen feuerfesten Material, wie es die Aufschlämmung enthält, Trocknens der so entstandenen Schicht, Wiederholens dieser Vorgänge bis zur Erzielung einer ausreichenden Schalendicke, Entfemens des Modells und Brennens der Form, das dadurch gekennzeichnet ist, daß zumindest die innersten, modellnab^n Schichten aus einer Aufschlämmung aufgebaut werden, deren Feststonanteile mindestens 50 Gewichtsprozent eines oder mehrerer Metalle aus der Gruppe Niob, Molybdän, Tantal und Wolfram sowie Metalloxid-Bindemittel für das Metall enthalten, und daß nach dem Entfernen des Modells die Form bei einer Temperatur gebrannt wird, die unterhalb der Sinlertemperatur der ausgewählten, als Aufschlämmung angewandten Formmassenbestandteile liegt.
Zunächst wird aus Wachsen, Kunststoffen, gefrorenem Quecksilber oder anderen Stoffen, die leicht aus der Form entfernt werden können, das verlorene Modell bereitgestellt, indem das Modellmaterial beispielsweise in ein üesenk eingespritzt und eine Modelltraube gebildet wird.
Die Modelltraiibe wird dann in eine bewegte Aufschlämmung des Fonnmaterials eingetaucht, ablaufen gelassen, noch naß mit feinteilige.n Gießformmaterial in einem Wirbelbett oder durch Besprengen besandet und getrocknet. Die Reihenfolge des Eintauchens, Ablaufenlassens, Besandens und Trocknen;, wird so oft, wie gewünscht, wiederholt, bis eine aus Schichten aufgebaute Gießform der gewünschten Dicke und Festigkeit entstanden ist.
Danach wird das verlorene Modell durch geeignete Methoden, wie Schmelzen oder Lösungsmittelbehandlung, entfernt. Die Form wird gehärtet, indem sie bei einer Temperatur gebrannt wird, die unterhalb der Sinterungstemperatur jedes ihrer Bestandteile liegt und die genügend hoch ist, damit flüchtige Bestandteile ausgetrieben und eine angemessene Bindung hergestellt werden. Die Brenntemperatur wird vorher bestimmt, um jegliche feuerfesten Metallverbindungen, die enthalten sein können, in feuerfeste Metalloxide überzuführen und auch um durch die Vermittlung der schon zu Anfang zugegenen oder so erzeugten, feuerfesten Metalloxide - die feinen Metallteilen und die Materialleilchen für die HinterfüUschichl der Form unter Bildung der fertigen Form miteinander zu verbinden.
Die Präzisionsgießformen können dann erhitzt und mittels Schwerkraft, Druck, Vakuum oder Zentrifugalkraft mit geschmolzenem Metall gefüllt werden. Nach dem Abkühlen werden die Gußstücke aus dem Eingußtrichter entfernt und in üblicher Weise fertigbearbeitet.
Die erfindungsgemäßen erhältlichen Präzisionsgießformen bestehen aus mehreren Schichten, und zwar aus einer modellnahen Schicht, die mindestens 50 Gewichtsprozent eines oder mehrerer feinteiliger Metalle aus der Gruppe Niob, Molybdän. Tantal und Wolfram, die mit einem geeigneten, feuerfesten Meialloxid-Bindemittel aneinander gebunden sind, enthalt, und verstärkenden Hinterfüllschichten. die geeignete, feinteilige Materialien enthalten, wie keramische Stoffe und feuerfeste Metalloxid-Bindemittel, wobei alle Bestandteile der Gießform als Ganzes unter Bildung eines festen Gebildes miteinander verbunden sind.
Die Verwendung von Niob, Molybdän. Tantal und Wolfram, welche die Hauptbestandteile der vorstehend genannten Systeme sind, ist für das Gelingen der Herstellung von Präzisionsgußstücken in den Formen ausschlaggebend, weil diese Metalle sehr hohe Schmelzpunkte und sehr niedrige Dampfdrücke aufweisen und weil ihnen die normale Neigung zur Bildung von das Gußstück verderbenden intermetallischen Verbindüngen mit den verschiedenen reaktionsfähigen und feuerfesten Gießmetallen und auch die Neigung, sich mit den reaktionsfähigen und feuerfesten Metallen unter Bildung von Gasen umzusetzen, welche die Gußstücke verunreinigen könnten, fehlen.
Die obengenannten Metalle können in Form der reinen Metalle, ihrer Legierungen oder unlegierten Mischungen verwendet werden. In den Tauchüberzugsund Besandungsmassen kommen sie in feinverteiltem, sortiertem Zustand zur Anwendung, in welchem ihre Teilchengröße beispielsweise im Bereich von 0,1 bis 4000 μΐη beträgt. Zusammen mit Niob, Molybdän, Tantal oder Wolfram können als Formmaterialien in den modeilnahen Schichtsystemen zusätzlich Zirkoniumoxid, Thoriumoxid, Hafniumoxid, Yttriumoxid und Gadoliniumoxid verwendet werden, solange die vei wendete Menge dieser oxydischen Formmaterialier. 25 Gewichtsprozent der modellnahen Schicht nicht übersteigt. Ihre Verwendung als / isatzstoffe ist in manchen Fällen wünschenswert, um die Formkosten herabzusetzen, die thermische Leitfähigkeit der Forme:1 /ti verändern und ihre Ausdehnungsmerkmale einzustellen. Außerdem sind sie in manchen lallen fui eine Verminderung oder Beseitigung von Kaltschweißstcllen und/oder Gußfehlern vorteilhaft.
Die Bindemittel für die vorstehend angegebenen modellnahen Schichten und mit diesen eine Einheit bildenden Schichten umfassen im allgemeinen die feuer festen Metalloxid-Bindemittel oder die feuerfeste Metalloxide bildenden Bindemittel, die in flüssigem Zustand, im gelösten Zustand oder als in wäßrigen oder anderen flüssigen Medien suspendierte oder dispergierte Feststoffe verwendet werden. Im allgemeinen werden diejenigen Metalloxidbindcmittel bevorzugt, die Oxide von Metallen der Gruppen 111 und IV des
Periodens) stems der Elemente sind, die eine freie Bildungsenergie bei 1000 K von mehr als 69 Kcal je Grammatom Sauerstoff in dem Oxid aufweisen, die bei Pyrolyse binden und die dem Niob-. Molybdän-, Tantal- oder Wolfram-Formmaterial, das in den eine Einheit bildenden modellnahen Schicht- und an der modellnahen Schicht anliegenden Schicht-Systemen enthalten ist, eine Hochtemperaturbindung verschaffen.
Bevorzugte Bindemittel dieser Klasse sind die Oxide oder oxidbildenden Verbindungen von Zirkonium, Thorium, Hafnium. Yttrium oder Gadolinium. Repräsentative Verbindungen, welche bei der Pyrolyse solche Oxide bilden, sind die polymeren Carboxylate, wie Diacetatozirkoniumsäure (Zirkoniumacetal), die basischen Oxyhalogenide, z. B. Zirkoniumhydroxychlorid. metallorganischen Verbindungen, insbesondere die Alkoxide, die Alkoxid-Alkoholate, die Oxidalkoxid-Alkoholaie. die polymeren Alkoxide, die Oxidalkoxide, hydrolysierten Alkoxide, halogenierten AIkoxide und hydrolysierten. halogenierten Alkoxide von Zirkonium. Thorium. Hafnium. Yttrium und Gadolinium. Bei der Pyrolyse werden diese Verbindungen in Metalloxid-BiiT^miitel umgewandelt, welche unterhalb der Sinierungstemperatur des metallischen Bestandteils der Stirnschicht- und an der Stirnschichl anliegenden Schicht-Systeme reifen und härten und daher normalerweise den Erfindungszwecken ideal dienen.
1. Niob
2. Molybdän
3. Tantal
4. Wolfram
Zusätzlich zu den Formmalerialien, Bindemitteln 3. Wolfram
und Aufschlämmungs-, Suspensions- oder Dispersions- 4. Tantal
medien der vorstehend genannten Tauchbeschichtungssysieme können in geeigneter Menge herkömmliche Zusatzstoffe, wie Aufschlämmungsmittel, die Festigkeit im ungebrannten Zustand steigernde Mittel, Weichmacher, Netzmittel, Antischaummittel, Emflockungsmittel und Uberzugstrocknungsmitlel. verwendet werden.
Nachfolgend wird die Erfindung an Hand der Zeichnungen näher erläutert.
F i g. 1 ist ein Fließschema, das das Grundverfahren zur Herstellung von aus Schichten aufgebauten Präzision sgießformen erläutert.
F i g. 2 ist eine Querschniltsansicht durch eine erfindungsgemäße hergestellte Präzisionsgießform.
Die erfindungsgemäß aufgebrachten überzüge gehören im allgemeinen drei Kategorien an. Die ersten überzüge werden hier als »modellnahe Schichten« bezeichnet und umfassen den Tauchüberzug 12 und den Besandungsüberzug 14, welche die innere modellnahe Schicht der Form bilden, welche mit dem in die Form eingegossenen, geschmolzenen Metall in unmittelbare Berührung kommt. Normalerweise stellt eine einzelne Tauchüberzug-Besandungsüberzug-Kombination die modellnahe Schicht dar.
Die zweite Kategorie von überzügen, die hier als »der modellnahen Schicht anliegende Schichten« bezeichnet werden, umfaßt abwechselnde Tauchüberzüge 16 und Besandungsüberzüge 18, die nacheinander oben auf die modellnahe Schicht aufgetragen werden. Solche überzüge können in jeder gewünschten oder notwendigen Anzahl, die in F i g. 2 durch »w« angezeigt wird, vorliegen.
Die dritte Klasse von überzügen, weiche bei der Herstellung der hier beschriebenen Formen aufgetragen werden, sind diejenigen, die während der Verwendung der Formen normalerweise nicht mit dem geschmolzenen Gießmetall oder mit den von diesem erzeugten Dämpfen in unmittelbare Berührung kommen. Diese überzüge werden hier als »Hinterfüllschichten« bezeichnet und umfassen abwechselnde Tauchüberzüge 20 und Besandungsüberzüge 22, die in genügender Anzahl (»n« der F i g. 2) aufgetragen werden, um der Form die verlangte Festigkeit zu verleihen. So können normalerweise beim Aufbau der Form insgesamt 4 bis 12 oder mehr der rnodellnahen Schicht anliegende Schichten und Hinterfüllschichten auf das Modell aufgetragen werden. Ihre Gesamtanzahl wird in F i g. 2 mit »N« bezeichnet.
Jeder dieser überzüge weist eine charakteristische Zusammensetzung auf, wie sie erforderlich ist, um den allgemeinen Erfindungszweck zu erreichen.
So können die bevorzugten Bestandteile der eine Einheit bildenden Systeme aus modellnaher Schicht, der der modellnahen Schicht anliegenden Schicht und HinterfüHschicht aus der folgenden Liste ausgewählt werden:
Bindemittel
Kolloidales Gadoliniumoxid Kolloidales Yttriumoxid Kolloidales Thoriumoxid Kolloidales= Zirkoniumoxid Kolloidales Hafniumoxid
B. Metallische Formmaterialien und feuerfeste Metalloxide bildende Bindemittel
Formmaterialien
Bindemittel
1. Metallorganische
a) Thoriumchloralkoxid
b) Zirkoniumchloralkoxid
c) Hafniumchloralkoxid
d) Zirkoniumalkoxide
e) Thoriumalkoxide
f) Hafniumalkoxide
2. Basische Oxyhalogenide
a) Hafnium
b) Zirkonium
3. Polymere Carboxylate
a) Hafnium
b) Zirkonium
C. Metall-feuerfestes Metalloxid-Formmateria
und feuerfeste Metalloxid-Bindemittel
Formmaterialien
1. Niob
2. Molybdän
3. Tantal
4. Wolfram mit
5. Gadoliniumoxid
6. Hafniumoxid
7. Thoriumoxid
8. Yttriumoxid
9. Zirkoniumoxid
Bindemittel
1. Kolloidales Gadoliniumoxid
2. Kolloidales Yttriumoxid
3. Kolloidales Thoriumoxid
4. Kolloidales Zirkoniumoxid
5. Kolloidales Hafniumoxid
D. Metall-feuerfestes Metalloxid-Formmater und feuerfeste metalloxidbildende Bindemi
Formmaterialien
Eine Einheit bildende Systeme
aus modellnaher Schicht und dieser anliegender
Schicht
A. Metallische Formmaterialien und feuerfeste
Metalloxid-Bindemittel
Formmaterialien
1. Niob
2. Molybdän
60 1. Niob
2. Molybdän
3. Tantal
4. Wolfram mit
5. Gadoliniumoxid 6. Hafniumoxid
7. Thoriumoxid
8. Yttriumoxid
9. Zirkoniumoxid
Bindemittel
1. Metallorganische
a) Thoriumchloralkoxide
b) Zirkoniumchloralkoxide
c) Hafniumchloralkoxide
d) Thoriumalkoxide
e) Zirkoniumalkoxide 0 Hafniumalkoxide
2. Basische Oxyhalogenide
a) Hafnium
b) Zirkonium
3. Polymere Carboxylate
a) Hafnium
b) Zirkonium
Hinterfüilschichtsysierne
1. Die unter dem Abschnitt »Eine Einheit bildende Systeme aus modellnaher Schicht und dieser
anliegender Schicht« 2. Keramisch-keramische Systeme
A. Keramische Formmaterialien und feuerfeste Metalloxid-Bindemittel
Formmaterialien
1. Aluminiumoxid
2. Aluminiumsilikate
3. Forsterit
4. Olivin
5. Siliciumoxid
6. Thoriumoxid
7. Zirkon
S. Zirkoniumoxid
9. Gadoliniumoxid !0. Hafniumoxid '!. Yttriumoxid
Bindemittel !. Kolloidales Aluminiumoxid
2. Kolloidales Siliciumoxid
3. Kolloidales Gadoliniumoxid
4. Kolloidales Yttriumoxid .\ Kolloidales Thoriumoxid (■>. Kolloidales Zirkoniumoxid ~ Kolloidales Hafniumoxid
b. Keramische Formmaterialien und feuerfeste Metalloxide bildende Bindemittel
Formmaterialien
1 Aluminiumoxid
2. Aluminiumsilikate
3. ί orsterit
4. Olivin
5. Siliciumoxid 6 Thoriumoxid 7. Zirkon
8 Zirkoniumoxid
9 Gadoliniumoxid 1Λ Yttriumoxid 1 ΐ Hafniumoxid
Bindemittel
1 Metallorganische
a) Hafniumchloralkoxide
b) Titanchloralkoxide
c) Thoriumchloralkoxide
d) Zirkoniumchloralkoxide
e) Hafniumalkoxide
O Siliciumalkoxide
g) Thoriumalkoxide
h) Titanalkoxide
i) Zirkoniumalkoxide
2. Basische Oxyhalogenide
a) Hafnium
b) Zirkonium
3. Polymere Carboxylate
a) Hafnium
b) Zirkonium
4. Ammoniumsilicat
Die vorstehend genannten Materialien können einzeln oder in Kombination miteinander und mit anderen unter den Bereich der Erfindung fallenden Stoffen verwendet werden.
In der Praxis werden die Täuehüberzugsbcstandteile, die in der modellnahen Schicht, der der modellnahen Schicht anliegenden Schicht und der Hinterfüllschicht Verwendung finden, in Form von Aufschlämmungen in Wasser oder organischen Lösungsmitteln aufgetragen, die zur Erzielung bester Ergebnisse die folgenden Viskositäten haben:
Viskositäten (Centistokes)
der Tauchüberzugs-Aufschlämmung
Tauchüberzugs-Aufschlämmung
Nr.
3
4
5
6 (und weitere)
Bevorzugt Allgemeiner Bereich
375 125 bis 750
215 50 bis 450
275 75 bis 500
375 125 bis 750
400 200 bis 750
450 375 bis 750
Das Modell wird zunächst mit einem geeigneten Lösungsmittel behandelt, wie es erforderlich ist. um irgendwelche Gesenkablösungsmittel, die an seiner Oberfläche haften mögen, zu entfernen. Dann wird es in die bewegte erste Tauchüberzugs-Aufschlämmung eingetaucht und zur Sicherstellung vollständiger Bedeckung gedreht. Nach einer Verweilzeit von 10 bis 60 Sekunden wird es herausgenommen und 15 bis 60 Sekunden lang ablaufen gelassen.
Der nasse Modellaufbau wird dann mit dem feinteiligen Metallkorn (z. B. 74 bis 149 μΐη) von Niob Molybdän. Tantal und/oder Wolfram besandet. Dei tauchbeschichtete und besandete Modellaufbau wire dann so lange an der Luft getrocknet, bis der Uberzuj weniger als beispielsweise 20 Volumprozent Lösungs mittel enthält.
Der getrocknete Aufbau wird dann 10 bis 60 Se künden lang in die bewegte zweite Tauchüberzugs Aufschlämmung eingetaucht, 15 bis 60 Sekunden lanj ablaufen gelassen, mit metallischem Niob, Molyb dän. Tantal oder Wolfram der Korngröße 74 bi 149 μπι besandet und bis zu einem Lösungsmittel gehalt unterhalb etwa 20 Volumprozent an der LuI getrocknet.
Dieser Aufbau wird dann in ähnlicher Weise mit de dritten und den nachfolgenden Tauchüberzugs-Aul
schlämmungen behandelt, ablaufen gelassen, besandet und getrocknet, bis eine Form der gewünschten Dicke aufgebaut worden ist. Bei allen überzügen sollte der vorhergehende überzug vorzugsweise bis zu einem Lösungsmittelgehalt von 2 bis 20 Volumprozent trocknen, bevor der nachfolgende überzug aufgetragen wird, damit verhindert wird, daß der vorhergehende überzug sich in der nachfolgenden Tauchüberzugs-Aufschlämmung auflöst. Dies kann in Abhängigkeit von der Temperatur der Atmosphäre, der Feuchtigkeit und der Kompliziertheit des Modells eine Trocknungszeit von 30 Minuten bis zu 6 Stunden verlangen. Zur Beschleunigung des Trocknungsvorganges kann, wenn gewünscht, in besonderen Fällen Vakuumtrocknung angewandt werden.
Obgleich es wünschenswert ist, daß jeder überzug bis auf einen Lösungsmittelgehalt von unterhalb 20 Volumprozent getrocknet wird, bevor der nachfolgende überzug aufgetragen wird, ist es aus dem oben angegebenen Grund ebenfalls wünschenswert, daß das Trocknen eingestellt wird, bevor der Lösungsmittelgehalt unterhalb eines Betrages von etwa 2 Volumprozent absinkt. Dies führt zur Herstellung eines federnden Überzuges, der sich mit thermischen Änderungen ausdehnt und zusammenzieht, und vermeidet ausgeprägte Rißbildung oder Absplittern. Wenn der Lösuiigi>mmelgehalt unterhalb 2% absinkt, kann der überzug brüchig werden und reißen.
Mit steigender Anzahl von Tauchüberzügen tritt eine Erhöhung des Anteils der gröberen Teilchen des Formmaterials in jeder Tauchüberzugs-Aufschlämmung bis zu einer vorher bestimmten Anzahl von Tauchüberzugs-Aufschlämmungen, beispielsweise von 5, ein. So kann die erste Tauchüberzugs-Aufschlämmung nur solches Formmaterial enthalten, dessen Teilchen <44 am groß sind, während die fünfte Tauchüberzugs-Aufschlämmung merkliche Mengen an 74-bis 149- und 297- bis 840^m-Formmaterialien enthalten kann. Diese Zunahme der Teilchengröße zum äußeren überzug hin spiegelt sich auch im Besandungsmaterial wider, dessen Teilchengröße 74 bis 149 μπι für die beiden ersten überzüge und 297 bis 840 μπι für die übrigen überzüge betragen kann. Die Zunahme der Teilchengrößen des Formmaterials und Besandungsmaterials von der modellnahen Schicht zu den äußeren überzügen der Form hin ergibt eine sehr stabile, aus Schichten aufgebaute Gießform, in der Gußstücke mit sehr glatter Oberfläche hergestellt werden können, und gestattet doch die Abfuhr jeglicher während des Gießens erzeugter Gase. Sie vermindert auch die Möglichkeit der Bildung von Tränen in dem Gußstück dank der ausgezeichneten Zusammenlegbarkeit der Form.
überzüge werden so lange aufgebracht, bis eine Form der gewünschten Festigkeit und Durchdringbarkeit hergestellt ist.
Als nächstes wird der Aufbau erhitzt, um das verlorene Modell zu verflüssigen und aus der Präzisionsgießform, mit welcher das Modell bekleidet worden ist, zu entfernen.
Die erhaltene Form muß dann gehärtet werden. Um die Härtungsoperation durchzuführen und die meisten flüchtigen Bestandteile zu entfernen, werden die Formen zunächst in Luft oder in nichtoxydierenden Atmosphären 1 bis 6 Stunden lang bei 65,6 bis 343,3 C und dann zusätzlich 1 bis 6 Stunden lang bei 121,1 bis 343.3 C getrocknet. Nach dem Trocknungszyklus werden die Formen in einen Ofen gebrach», in welchem für eine nichtoxydierende Atmosphäre aus einem aus gewählten Gas gesorgt wird, das gegenüber dem in de modellnahen Schicht oder der dieser anliegender Schicht enthaltenen Metall nicht reaktionsfähig ist Solche Gase sind beispielsweise Wasserstoff, die inerten Gase und dissoziierter Ammoniak. Auch ein Vakuumofen kann verwendet werden. Die Formen werden in dem Ofen mit einer Geschwindigkeit vor 27.8 bis 1 Il 0C je Stunde auf eine vorher festgesetzti
ίο Spitzentemperatur von 538 bis 2760 C erhitzt. Sii werden 1 bis 12 Stunden lang bei der Spitzen tempera tür gehalten.
Als allgemeine Regel gilt, daß die Präzisionsgießformen während des Härtungszyklus auf eine Temperatur erhitzt werden sollten, die 60 bis 75% derjenigen Temperatur beträgt, bei der das zu gießende Metall schmilzt. iDiese Maßnahme wandelt das metalloxidbildende Bindemittel in ein Metalloxidbindemittel um entfernt die letzten Überbleibsel flüchtiger Bestandteile aus den Formen und schafft, ohne daß die Form zerstört oder verzerrt wird, die Formen mit Hochtemperaturbindung. Die Form wird dann gekühlt.
Es ist im Zusammenhang mit dem oben Gesagten zu betonen, daß der Zweck der Verwendung eine Hochtemperaturbindemittels, d. h. eines feuerfesten Metalloxid-Bindemittels, in den erfindungsgemäßen Formen der ist, das Formmaterial zu binden, ohn daß es notwendig wird, das Formmaterial zu sintern Dadurch bleiben die genauen Abmessungen der Form erhalten.
Die erfindungsgemäß hergestellten Präzisionsgießformen werden nach üblichen Methoden mit dem ge schmolzenen Gießmetall gefüllt. Man gießt das Gieß metall ein, läßt es erstarren und sich abkühlen, entfern die Form und stellt das erhaltene Gußstück in übliche Weise fertig.
Eine große Vielfalt von feuerfesten und reaktions fähigen Metallen kann in der vorstehend beschriebe nen Weise wirtschaftlich präzisionsgegossen werden Solche Metalle sind beispielsweise Chrom. Niob Hafnium. Molybdän, Plutonium, Tantal, Thorium Titan, Uran, Vanadium, Zirkonium, die Metalle de Platingruppe, die Metalle der Gruppe der seltener F.rden und Yttrium. Beim Gießen dieser verschiedener Metalle enthält die modellnahe Schicht des Form materials ein geeignetes Metall. Repräsentativ sine die folgenden Metalle:
Gießmetall
Chrom
Niob
Hafnium
Molybdän
Plutonium
Tantal
Thorium
Titan
Uran
Vanadium
Zirkonium
Fonnmetall
Molybdän oder Wolfram
Wolfram oder Tantal
Tantal oder Wolfram
Wolfram oder Tantal
Niob, Molybdän, Tantal oder Wolfram
Wolfram
Niob oder Wolfram
Niob, Tantal oder Wolfram
Tantal oder Wolfram
Niob, Molybdän oder Wolfram
Niob oder Wolfram
Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen weiter veranschaulicht.
Beispiel 1
Dieses Beispiel erläutert eine an der modellnahen Schicht ganz mit Wolfram verblendete, aus Schichten aufgebaute Präzisionsgießform, die mit Zirkoniumdioxid gebunden ist und eine mit. Zirkoniumdioxid gebundene Wolframhinterfüllschichl aufweist.
Folgende Ansätze wurden für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung verwendet;
Ansatz für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung (Gewichtsprozent)
Material
Diacetatozirkonsäure (in Wasser)
(22% ZrO2 in Lösung)
Wolframpulver (<44 μΐη)
Wolframkorn (74 bis 149 μΐη)
Wolframkorn (297 bis 840 μηι)
2-Äthyl-hexyl-alkohol
Aufschlämmung
ür die modellnahe
Schicht		 Aufschlämmungen für die der
modellnahen Schicht anliegenden
Schichten		 14,2 4 Aufschiämmungen
für die Hinterfüll-
schichten
! ■> 61,58 13,1 5 bis 9
15,7 16.1 24,22 55,0 11,83
84,3 72,4 O 21,7 47,79
O 11.5 Spur 10,2 19,0
O O Spur 21,38
Spur Spur Spur
Zur Herstellung der Form wurde ein verlorener Modellaufbau in die bezifferte Tauchüberzugs-Aufschlämmung eingetaucht und nacheinander mit sortiertem Wolfram mit einer Teilchengröße von 74 bis 149 μΐΉ für die ersten beiden überzüge und von 297 bis 840 μίτι für die übrigen überzüge verputzt.
Die Form wurde dann 6 Stunden lang bei 121,1 C getrocknet und 3 Stunden lang bei 12600C gehärtet. Nach dem Abkühlen war sie gebrauchsfertig.
Beispiel 2
Dieses Beispiel erläutert eine an der modellnaher Schicht ganz mit Molybdän verblendete, aus Schichten aufgebaute Präzisionsgießform, die mit Zirkoniumdioxid gebunden ist und eine mit Zirkoniumdioxic gebundene Molybdän- und Wolfram-HinterfüHschichi aufweist.
Die Zusammensetzungen der Tauchüberzüge warer foleende:
Ansätze für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung (Gewichlsprozent)
Aufschlämmuni! Aufschlämmungen für die der Schichten 4 Aufschlämmungen
für die modellnahe modellnahen Schicht anliegenden 3 17,2 für die Hinterfüll-
Schicht 23,0 schichten
1 2 44.5 5 bis 9
Kolloidales Zirkoniumoxid (in Wasser) 26,7 25.5 59.5 13,1 12,8
(22 bis 23% ZrO2 in Lösung) 17.5 25,2
Molybdänpulver (<44 μπι) 73.3 66.1 0 33,2
Molybdänkorn (74 bis 149 am| 0 8.4 9.8
Wolframkorn (297 bis 840 μΐη) 0 0 44,2
Die Form wurde wie oben beschrieben hergestellt, indem das Modell nacheinander in die Tauchüberzugs-Aufschlämmungen eingetaucht und mit feinteiligem Molybdän mit oder ohne Zusatz von feinteiligem Wolfram in den verschiedenen Tauchüberzugs-Aufschlämmungen besandet wurde.
Nachdem alle Tauchüberzüge und Besandungsüberzüge aufgebracht worden waren, wurde das Modell entfernt. Die erhaltene Schalenform wurde 3 Stunden lang bei 121.1 bis 204.4 C getrocknet und dann durch Erhitzen in einer Wasserstoffatmosphäre mit einer Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung von 16fi C je Stunde bis auf 1260 C. bei welcher Temperatur sie 2 Stunden lang gehalten wurde, gehärte Sie wurde dann gekühlt und war danach gebrauch: fertig.
Beispiel 3
Dieses Beispiel erläutert eine an der modellnahe Schicht ganz mit Niob verblendete, aus Schichten au gebaute, mit Zirkoniumdioxid gebundene Präzision gießform, die eine mit Zirkoniumdioxid gcbundei Hinterfüllschicht aus Niob. Molybdän und Zirkonium dioxid aufwies. Die Ansätze Tür den Tauchüberzt waren die folgenden:
13 14
Ansätze für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung (Gewichtsprozent)
Aufschlämmung Aufschlämmung«! für die der 3 4 Aufschlämmurigen
Material fur die modellnahe
Schicht		 modellnahen Schicht anliegenden
Schichten		 18,3 16,1 für die Hinterfüll-
schichten
1 7 5 bis 13
Trioxodi-Zirkonium-hydroxychlorid 23,7 27,5 0 0 10
(20% ZrO2 in Lösung [in Wasser])
Diacetatozirkonsäure 0 0 48,2 32,6 12,2
(22% ZrO2 in Lösung [in Wasser]) 33,5 32,4
Niobpulver (< 44 μΐη) '76,3 72,5 0 8,9 0
Molybdänkorn (74 bis 149 μπι) 0 0 0 0 0
Zirkoniumdioxidkorn (590 bis 2000 μΐη) 0 0 0 ü 32,1
Zirkoniumoxidmehl (<44 μΐη) 0 0 29,5
Zirkoniumoxidkorn (< 177 μπι) 0 0 26,2
In der vorherbeschriebenen Weise wurde das Model! zur Bildung der Endform aufeinanderfolgend tauchbeschichtet, ablaufengelassen, besandet und getrocknet. Im ganzen wurden 13 überzüge aufgebracht. Das auf die ersten drei Tauchüberzüge aufgebrachte Besandungsmaterial war ein Tantalkorn (74 bis 250 μίτι), während das auf den dritten und die nachfolgenden Tauchüberzüge aufgetragene Material ein Zirkonaggregat (297 bis 2000 μίτι) war. In allen Fällen wurden die überzüge bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 20 Volumprozent getrocknet, bevor der nächste überzug aufgetragen wurde.
Nach Entfernung des Modells wurde die Form 4 Stunden lang bei 121,1° C getrocknet und dann im Vakuum rr'it einer Geschwindigkeit von 27,8 bis 11 TC je Stunde bis auf 1260" C erhitzt, bei welcher Temperatur sie 5 Stunden lang gehalten wurde. Nach dem Abkühlen im Vakuum war die Form gebrauchsfertig.
Beispiel 4
Dieses Beispiel erläutert an der modellnahen Schicht ganz mit Wolfram und Thoriumdioxid verblendete. aus Schichten aufgebaute, mit Zirkoniumdioxid gebundene Präzisionsgießformen, die eine mit Siliciumdioxid gebundene Hinterfüllschicht aus Siliciumdioxid und Aluminiumsilicat aufwiesen. Die Ansätze für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung waren die folgenden:
Ansätze für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung (Gewichtsprozent)
Material
Lösung von hydrolysiertem Zirkoniumtetraäthoxid-äthylat (15% ZrO2)
(in Äthanol)
Wolframpulver (<44 μπι)
Thoriumdioxidpulver (<44 μηι)
Thoriumdioxidkorn (53 bis 840 μΐη)
Lösung von hydrolysiertem Tetraäthylorthosilicat (15% SiO2) (in Äthanol)
Siliciumdioxidkorn (74 bis 149 μηι)
Siliciumdioxidpulver (<44 μΐη)
Aluminiumsilicatkorn (297 bis 840 μΐη)
Aufschlämmung
Tür die modellnahe
Schicht
15,3
82,9
1,8
Aufschlämmungen für die der
modellnahen Schicht anliegenden
Schichten
15,0
70,0
1,8
13,2
0
0
0
0
14,5
60,0
1,8
23,7
0
0
0
0
14,0
50,0
1,8
34,2
0
0
0
0
Aufschlämmungen
für die Hinterfüll-
schichten
5 bis 13
0
0
0
21,0%
5,0%
48,0%
26,0%
In diesem Falle wurden die abwechselnden Tauch- und Besandungsüberzüge in der oben beschriebenen Weise aufgebaut. Das Besandungsmaterial für die ersten drei Tauchüberzüge war ein Thoriumoxidkorn (74 bis 149 μίτι), und das auf den dritten und die nachfolgenden Tauch überzüge aufgetragene Material war ein calciniertes Aluminiumsilicatkorn (149 bis 297 μΐη). Insgesamt wurden 13 überzüge aufgebracht. Wie zuvor wurde das Modell aus der Form entfernt, worauf die Form getrocknet und gebrannt wurde. Sie war dann gebrauchsfertig.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Präzisionsgießformen für reaktionsfähige Metalle mit den Verfahrensschritten des Eintauchens eines verlorenen Modells in eine Aufschlämmung von feuerfestem Material, Besandens mit dem gleichen feuerfesten Material, wie es die Aufschlämmung enthält, Trocknens der so entstandenen Schicht, Wiederholens dieser Vorgänge bis zur Erzielung einer ausreichenden Schalendicke, Entfernens des Modells und Brennens der Form, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die innersten, modellnahen Schichten aas einer Aufschlämmung aufgebaut werden, deren Feststoffanteile mindestens 50 Gewichtsprozent eines oder mehrerer Metalle aus dsr Gruppe Niob, Molybdän, Tantal und Wolfram sowie Metalloxid-Bindemittel Tür das Metall enthalten, und daß nach dem Entfernen des Modells die Form bei einer Temperatür gebrannt wird, die unterhalb der Sintertemperatur der ausgewählten, als Aufschlämmung angewandten Formmassenbestandteile liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man derart zusammengesetzte Aufschlämmungen verwendet, daß die Hinterfüllschichten andere Zusammensetzungen haben als die modellnahe Schicht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Metalloxid-Bindemitlei ein Oxid eines Metalls der Gruppe III oder IV des Periodensystems der Elemente verwendet, welches Oxid eine freie Bildungsenergie bei HXXV K. von mehr als 69 Kcal je Grammatom seines Sauerstoffs aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine derart zusammengesetzte Aufschlämmung verwendet, daß die modellnahe Schicht 0,1 bis 25,0 Gewichtsprozent mindestens eines Metalloxids aus der Gruppe Zirkoniumoxid, Thoriumoxid, Hafniumoxid, Yttriumoxid und Gadoliniumoxid enthält.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Teilchengröße der Metallteilchen der Aufschlämmung mit der Anzahl der Tauchüberzüge allmählich von 0,1 bis 4000 μηι ansteigen läßt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Teilchengröße der beim Besanden des überzogenen Modells verwendeten Metalle mit der Anzahl der Besandungsüberzüge allmählich von 50 auf 4000 μπι ansteigen läßt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das tauchbeschichtete und besandete Modell bis auf einen Lösungsmittelgehalt von 2 bis 2Ö Volumprozent trocknet.
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