DE1758845B2 - Verfahren zur herstellung von praezisionsgiessformen fuer reaktionsfaehige metalle - Google Patents
Verfahren zur herstellung von praezisionsgiessformen fuer reaktionsfaehige metalleInfo
- Publication number
- DE1758845B2 DE1758845B2 DE19681758845 DE1758845A DE1758845B2 DE 1758845 B2 DE1758845 B2 DE 1758845B2 DE 19681758845 DE19681758845 DE 19681758845 DE 1758845 A DE1758845 A DE 1758845A DE 1758845 B2 DE1758845 B2 DE 1758845B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- model
- oxide
- slurry
- layer
- metals
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/20—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents
- B22C1/205—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of organic silicon or metal compounds, other organometallic compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/165—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents in the manufacture of multilayered shell moulds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C3/00—Selection of compositions for coating the surfaces of moulds, cores, or patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
- B22C9/04—Use of lost patterns
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
60
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Präzisionsgießformen für reaktionsfähige
Metalle.
Es gibt viele Arten von Metallgießformen. Sie haben aber Nachteile beim hochwertigen Präzisionsguß
von solchen Metallen, wie Chrom, Hafnium, Molybdän, Plutonium., Niob, Rhenium, Thorium,
Uran. Tantal, Titan, Vanadium, Zirkon und den Seltenen Erdraetallen, die sämtlich im geschmolzenen Zustand
chemisch sehr reaktionsfähig sind.
Die heutzutage für das Gießen solcher Metalle verwendeten Formen enthalten Graphit, Kohlenstoff
und keramisches Material, das mit verschiedenen Bindemitteln gebunden und nach verschiedenen Methoden
hergestellt ist. Solche Formen sind für das Gießen der feuerfesten und reaktionsfähigen Metalle deshalb
unbefriedigend, weil sich bei ihrer Vei wendung eines oder mehrere der folgenden unerwünschten Ergebnisse
einstellt:
1. Starke Durchkohlung der Oberfläche des Gußstücks;
2. Starke Verunreinigung des Gußstücks mit Sauerstoff, Wasserstoff oder Stickstoff;
3. Bildung von intermetallischen Einlagerungen oder Schichten im Gußstück;
4. Ausbildung von Gasnarben, Löchern und Porosität im Gußstück;
5. Eingeschlossene nichtmetallische Einladet ungen
oder Schichten im Gußstück;
6. Bildung von groben, kalten Überlappungen und Fehlgüssen an der Oberfläche des Gußstücks;
7. Bildung von Rissen und Tränen im Gußstück;
8. Ausbildung einer rauhen Gußstückoberfläche;
9. Versprödung oder erhöhte Härte des gegossenen MetalK;
H). Herstellung von ungenauen Gußstücken.
Aus den britischen Patentschriften 767 114 und 862 209 sind Verfahren zi,. Herstellung von Präz.isionsgießformen
bekannt. Danach wird ein leicht entfernbares Modell, das beispielsweise aus Wachs besteht
(»verlorenes Modell«)!, in siliciumdioxid- und aluminiumoxidhaltige
Aufschlämmungen eingetaucht und. nachdem eine Schicht aufgebracht worden ist, herausgenommen,
besandet und getrocknet, und diese Vorgänge werden so lange wiederholt, bis eine ausreichende
Schalendicke erreicht worden is!. Darauf wird das Modell herausgeschmolzen, und die Form
wird gebrannt. Die so erhältlichen, keramischen, gesinterten Schalenformen eignen sich aber nicht zum
Gießen von feuerfesten, reaktionsfähigen Metallen, wie Chrom oder Niob, und erst recht nicht für den
Präzisionsguß derartiger reaktionsfähiger Metalle.
In der österreichischen Patentschrift 245 742 ist die Herstellung von Gießformen aus Molybdän und/oder
Wolfram und keramischen Bestandteilen wie Zirkonoxid beschrieben, gemäß der die Ausgangskomponenten
nach dem Mischen verpreßt und gesintert werden Die entstehenden Sinterkörper müssen dann
durch spanabhebende Bearbeitung in die endgültige Form gebracht werden. Dieses Verfahren ist vor allem
für die Herstellung von rohrförmigen Kokillen gedacht, mittels denen Rohre geformt werden können.
Es handelt sich also um Gießformen für den wiederholten Gebrauch. Die Herstellung von präzis gearbeiteten
Gußstücken komplizierter Form ist kaum möglich.
Die Mängel der zum bekannten Stand der Technik gehörenden Präzisionsgießformen werden nun durch
die vorliegende Erfindung überwunden, und es werden Präzisionsgießformen hergestellt, in denen feuerfeste,
reaktionsfähige Metalle sehr vorteilhaft vergossen werden können.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zum Herstellen von Präzisionsgießformen für reaktionsfähige
Metalle mit den Verfahrensschritten des Eintauchens eines verlorenen Modells in eine Aufschläm-
mung von feuerfestem Material, Besandens mit dem gleichen feuerfesten Material, wie es die Aufschlämmung enthält, Trocknens der so entstandenen Schicht,
Wiederholens dieser Vorgänge bis zur Erzielung einer ausreichenden Schalendicke, Entfemens des Modells
und Brennens der Form, das dadurch gekennzeichnet ist, daß zumindest die innersten, modellnab^n Schichten aus einer Aufschlämmung aufgebaut werden, deren
Feststonanteile mindestens 50 Gewichtsprozent eines oder mehrerer Metalle aus der Gruppe Niob, Molybdän, Tantal und Wolfram sowie Metalloxid-Bindemittel für das Metall enthalten, und daß nach dem Entfernen des Modells die Form bei einer Temperatur gebrannt wird, die unterhalb der Sinlertemperatur der
ausgewählten, als Aufschlämmung angewandten Formmassenbestandteile liegt.
Zunächst wird aus Wachsen, Kunststoffen, gefrorenem
Quecksilber oder anderen Stoffen, die leicht aus der Form entfernt werden können, das verlorene Modell
bereitgestellt, indem das Modellmaterial beispielsweise in ein üesenk eingespritzt und eine Modelltraube
gebildet wird.
Die Modelltraiibe wird dann in eine bewegte Aufschlämmung
des Fonnmaterials eingetaucht, ablaufen gelassen, noch naß mit feinteilige.n Gießformmaterial
in einem Wirbelbett oder durch Besprengen besandet und getrocknet. Die Reihenfolge des Eintauchens,
Ablaufenlassens, Besandens und Trocknen;, wird so oft, wie gewünscht, wiederholt, bis eine aus Schichten
aufgebaute Gießform der gewünschten Dicke und Festigkeit entstanden ist.
Danach wird das verlorene Modell durch geeignete Methoden, wie Schmelzen oder Lösungsmittelbehandlung,
entfernt. Die Form wird gehärtet, indem sie bei einer Temperatur gebrannt wird, die unterhalb der Sinterungstemperatur
jedes ihrer Bestandteile liegt und die genügend hoch ist, damit flüchtige Bestandteile
ausgetrieben und eine angemessene Bindung hergestellt werden. Die Brenntemperatur wird vorher bestimmt,
um jegliche feuerfesten Metallverbindungen, die enthalten sein können, in feuerfeste Metalloxide
überzuführen und auch um durch die Vermittlung der schon zu Anfang zugegenen oder so erzeugten,
feuerfesten Metalloxide - die feinen Metallteilen und die Materialleilchen für die HinterfüUschichl der
Form unter Bildung der fertigen Form miteinander zu verbinden.
Die Präzisionsgießformen können dann erhitzt und mittels Schwerkraft, Druck, Vakuum oder Zentrifugalkraft
mit geschmolzenem Metall gefüllt werden. Nach dem Abkühlen werden die Gußstücke aus dem Eingußtrichter
entfernt und in üblicher Weise fertigbearbeitet.
Die erfindungsgemäßen erhältlichen Präzisionsgießformen bestehen aus mehreren Schichten, und zwar
aus einer modellnahen Schicht, die mindestens 50 Gewichtsprozent eines oder mehrerer feinteiliger Metalle
aus der Gruppe Niob, Molybdän. Tantal und Wolfram, die mit einem geeigneten, feuerfesten Meialloxid-Bindemittel
aneinander gebunden sind, enthalt, und verstärkenden
Hinterfüllschichten. die geeignete, feinteilige Materialien enthalten, wie keramische Stoffe und
feuerfeste Metalloxid-Bindemittel, wobei alle Bestandteile der Gießform als Ganzes unter Bildung eines
festen Gebildes miteinander verbunden sind.
Die Verwendung von Niob, Molybdän. Tantal und Wolfram, welche die Hauptbestandteile der vorstehend
genannten Systeme sind, ist für das Gelingen der Herstellung von Präzisionsgußstücken in den Formen ausschlaggebend, weil diese Metalle sehr hohe Schmelzpunkte und sehr niedrige Dampfdrücke aufweisen und
weil ihnen die normale Neigung zur Bildung von das Gußstück verderbenden intermetallischen Verbindüngen mit den verschiedenen reaktionsfähigen und
feuerfesten Gießmetallen und auch die Neigung, sich mit den reaktionsfähigen und feuerfesten Metallen
unter Bildung von Gasen umzusetzen, welche die Gußstücke verunreinigen könnten, fehlen.
Die obengenannten Metalle können in Form der reinen Metalle, ihrer Legierungen oder unlegierten Mischungen verwendet werden. In den Tauchüberzugsund Besandungsmassen kommen sie in feinverteiltem,
sortiertem Zustand zur Anwendung, in welchem ihre Teilchengröße beispielsweise im Bereich von 0,1 bis
4000 μΐη beträgt. Zusammen mit Niob, Molybdän, Tantal oder Wolfram können als Formmaterialien in
den modeilnahen Schichtsystemen zusätzlich Zirkoniumoxid, Thoriumoxid, Hafniumoxid, Yttriumoxid
und Gadoliniumoxid verwendet werden, solange die vei wendete Menge dieser oxydischen Formmaterialier.
25 Gewichtsprozent der modellnahen Schicht nicht übersteigt. Ihre Verwendung als / isatzstoffe ist in
manchen Fällen wünschenswert, um die Formkosten herabzusetzen, die thermische Leitfähigkeit der Forme:1
/ti verändern und ihre Ausdehnungsmerkmale einzustellen. Außerdem sind sie in manchen lallen fui
eine Verminderung oder Beseitigung von Kaltschweißstcllen
und/oder Gußfehlern vorteilhaft.
Die Bindemittel für die vorstehend angegebenen modellnahen Schichten und mit diesen eine Einheit bildenden
Schichten umfassen im allgemeinen die feuer festen Metalloxid-Bindemittel oder die feuerfeste Metalloxide
bildenden Bindemittel, die in flüssigem Zustand, im gelösten Zustand oder als in wäßrigen oder
anderen flüssigen Medien suspendierte oder dispergierte Feststoffe verwendet werden. Im allgemeinen
werden diejenigen Metalloxidbindcmittel bevorzugt, die Oxide von Metallen der Gruppen 111 und IV des
Periodens) stems der Elemente sind, die eine freie
Bildungsenergie bei 1000 K von mehr als 69 Kcal je Grammatom Sauerstoff in dem Oxid aufweisen, die bei
Pyrolyse binden und die dem Niob-. Molybdän-, Tantal- oder Wolfram-Formmaterial, das in den eine
Einheit bildenden modellnahen Schicht- und an der modellnahen Schicht anliegenden Schicht-Systemen
enthalten ist, eine Hochtemperaturbindung verschaffen.
Bevorzugte Bindemittel dieser Klasse sind die Oxide oder oxidbildenden Verbindungen von Zirkonium,
Thorium, Hafnium. Yttrium oder Gadolinium. Repräsentative Verbindungen, welche bei der Pyrolyse
solche Oxide bilden, sind die polymeren Carboxylate, wie Diacetatozirkoniumsäure (Zirkoniumacetal), die
basischen Oxyhalogenide, z. B. Zirkoniumhydroxychlorid. metallorganischen Verbindungen, insbesondere
die Alkoxide, die Alkoxid-Alkoholate, die Oxidalkoxid-Alkoholaie.
die polymeren Alkoxide, die Oxidalkoxide, hydrolysierten Alkoxide, halogenierten AIkoxide
und hydrolysierten. halogenierten Alkoxide von Zirkonium. Thorium. Hafnium. Yttrium und Gadolinium.
Bei der Pyrolyse werden diese Verbindungen in Metalloxid-BiiT^miitel umgewandelt, welche unterhalb
der Sinierungstemperatur des metallischen Bestandteils
der Stirnschicht- und an der Stirnschichl anliegenden Schicht-Systeme reifen und härten und
daher normalerweise den Erfindungszwecken ideal dienen.
1. Niob
2. Molybdän
3. Tantal
4. Wolfram
Zusätzlich zu den Formmalerialien, Bindemitteln 3. Wolfram
und Aufschlämmungs-, Suspensions- oder Dispersions- 4. Tantal
medien der vorstehend genannten Tauchbeschichtungssysieme können in geeigneter Menge herkömmliche
Zusatzstoffe, wie Aufschlämmungsmittel, die Festigkeit im ungebrannten Zustand steigernde Mittel,
Weichmacher, Netzmittel, Antischaummittel, Emflockungsmittel
und Uberzugstrocknungsmitlel. verwendet werden.
Nachfolgend wird die Erfindung an Hand der Zeichnungen näher erläutert.
F i g. 1 ist ein Fließschema, das das Grundverfahren zur Herstellung von aus Schichten aufgebauten Präzision
sgießformen erläutert.
F i g. 2 ist eine Querschniltsansicht durch eine erfindungsgemäße
hergestellte Präzisionsgießform.
Die erfindungsgemäß aufgebrachten überzüge gehören im allgemeinen drei Kategorien an. Die ersten
überzüge werden hier als »modellnahe Schichten« bezeichnet und umfassen den Tauchüberzug 12 und den
Besandungsüberzug 14, welche die innere modellnahe Schicht der Form bilden, welche mit dem in die Form
eingegossenen, geschmolzenen Metall in unmittelbare Berührung kommt. Normalerweise stellt eine einzelne
Tauchüberzug-Besandungsüberzug-Kombination die modellnahe Schicht dar.
Die zweite Kategorie von überzügen, die hier als »der modellnahen Schicht anliegende Schichten« bezeichnet
werden, umfaßt abwechselnde Tauchüberzüge 16 und Besandungsüberzüge 18, die nacheinander
oben auf die modellnahe Schicht aufgetragen werden. Solche überzüge können in jeder gewünschten oder
notwendigen Anzahl, die in F i g. 2 durch »w« angezeigt wird, vorliegen.
Die dritte Klasse von überzügen, weiche bei der Herstellung der hier beschriebenen Formen aufgetragen
werden, sind diejenigen, die während der Verwendung der Formen normalerweise nicht mit dem geschmolzenen
Gießmetall oder mit den von diesem erzeugten Dämpfen in unmittelbare Berührung kommen.
Diese überzüge werden hier als »Hinterfüllschichten« bezeichnet und umfassen abwechselnde Tauchüberzüge
20 und Besandungsüberzüge 22, die in genügender Anzahl (»n« der F i g. 2) aufgetragen werden, um
der Form die verlangte Festigkeit zu verleihen. So können normalerweise beim Aufbau der Form insgesamt
4 bis 12 oder mehr der rnodellnahen Schicht anliegende Schichten und Hinterfüllschichten auf das
Modell aufgetragen werden. Ihre Gesamtanzahl wird in F i g. 2 mit »N« bezeichnet.
Jeder dieser überzüge weist eine charakteristische Zusammensetzung auf, wie sie erforderlich ist, um den
allgemeinen Erfindungszweck zu erreichen.
So können die bevorzugten Bestandteile der eine Einheit bildenden Systeme aus modellnaher Schicht,
der der modellnahen Schicht anliegenden Schicht und HinterfüHschicht aus der folgenden Liste ausgewählt
werden:
Bindemittel
Kolloidales Gadoliniumoxid Kolloidales Yttriumoxid Kolloidales Thoriumoxid
Kolloidales= Zirkoniumoxid Kolloidales Hafniumoxid
B. Metallische Formmaterialien und feuerfeste Metalloxide bildende Bindemittel
Formmaterialien
Bindemittel
1. Metallorganische
a) Thoriumchloralkoxid
b) Zirkoniumchloralkoxid
c) Hafniumchloralkoxid
d) Zirkoniumalkoxide
e) Thoriumalkoxide
f) Hafniumalkoxide
2. Basische Oxyhalogenide
a) Hafnium
b) Zirkonium
3. Polymere Carboxylate
a) Hafnium
b) Zirkonium
C. Metall-feuerfestes Metalloxid-Formmateria
und feuerfeste Metalloxid-Bindemittel
Formmaterialien
1. Niob
2. Molybdän
3. Tantal
4. Wolfram mit
5. Gadoliniumoxid
6. Hafniumoxid
7. Thoriumoxid
8. Yttriumoxid
9. Zirkoniumoxid
Bindemittel
1. Kolloidales Gadoliniumoxid
2. Kolloidales Yttriumoxid
3. Kolloidales Thoriumoxid
4. Kolloidales Zirkoniumoxid
5. Kolloidales Hafniumoxid
D. Metall-feuerfestes Metalloxid-Formmater und feuerfeste metalloxidbildende Bindemi
Formmaterialien
Eine Einheit bildende Systeme
aus modellnaher Schicht und dieser anliegender
Schicht
A. Metallische Formmaterialien und feuerfeste
Metalloxid-Bindemittel
Metalloxid-Bindemittel
Formmaterialien
1. Niob
2. Molybdän
60 1. Niob
2. Molybdän
3. Tantal
4. Wolfram mit
5. Gadoliniumoxid 6. Hafniumoxid
7. Thoriumoxid
8. Yttriumoxid
9. Zirkoniumoxid
Bindemittel
1. Metallorganische
a) Thoriumchloralkoxide
b) Zirkoniumchloralkoxide
c) Hafniumchloralkoxide
d) Thoriumalkoxide
e) Zirkoniumalkoxide 0 Hafniumalkoxide
2. Basische Oxyhalogenide
a) Hafnium
b) Zirkonium
3. Polymere Carboxylate
a) Hafnium
b) Zirkonium
Hinterfüilschichtsysierne
1. Die unter dem Abschnitt »Eine Einheit bildende Systeme aus modellnaher Schicht und dieser
anliegender Schicht« 2. Keramisch-keramische Systeme
A. Keramische Formmaterialien und feuerfeste Metalloxid-Bindemittel
Formmaterialien
1. Aluminiumoxid
2. Aluminiumsilikate
3. Forsterit
4. Olivin
5. Siliciumoxid
6. Thoriumoxid
7. Zirkon
S. Zirkoniumoxid
9. Gadoliniumoxid !0. Hafniumoxid '!. Yttriumoxid
Bindemittel !. Kolloidales Aluminiumoxid
2. Kolloidales Siliciumoxid
3. Kolloidales Gadoliniumoxid
4. Kolloidales Yttriumoxid .\ Kolloidales Thoriumoxid
(■>. Kolloidales Zirkoniumoxid
~ Kolloidales Hafniumoxid
b. Keramische Formmaterialien und feuerfeste Metalloxide bildende Bindemittel
Formmaterialien
1 Aluminiumoxid
2. Aluminiumsilikate
3. ί orsterit
4. Olivin
5. Siliciumoxid 6 Thoriumoxid 7. Zirkon
8 Zirkoniumoxid
9 Gadoliniumoxid 1Λ Yttriumoxid 1 ΐ Hafniumoxid
Bindemittel
1 Metallorganische
a) Hafniumchloralkoxide
b) Titanchloralkoxide
c) Thoriumchloralkoxide
d) Zirkoniumchloralkoxide
e) Hafniumalkoxide
O Siliciumalkoxide
g) Thoriumalkoxide
h) Titanalkoxide
i) Zirkoniumalkoxide
2. Basische Oxyhalogenide
g) Thoriumalkoxide
h) Titanalkoxide
i) Zirkoniumalkoxide
2. Basische Oxyhalogenide
a) Hafnium
b) Zirkonium
3. Polymere Carboxylate
a) Hafnium
b) Zirkonium
4. Ammoniumsilicat
Die vorstehend genannten Materialien können einzeln oder in Kombination miteinander und mit anderen
unter den Bereich der Erfindung fallenden Stoffen verwendet werden.
In der Praxis werden die Täuehüberzugsbcstandteile,
die in der modellnahen Schicht, der der modellnahen Schicht anliegenden Schicht und der Hinterfüllschicht
Verwendung finden, in Form von Aufschlämmungen in Wasser oder organischen Lösungsmitteln
aufgetragen, die zur Erzielung bester Ergebnisse die folgenden Viskositäten haben:
Viskositäten (Centistokes)
der Tauchüberzugs-Aufschlämmung
der Tauchüberzugs-Aufschlämmung
Tauchüberzugs-Aufschlämmung
Nr.
3
4
5
6 (und weitere)
4
5
6 (und weitere)
Bevorzugt | Allgemeiner | Bereich |
375 | 125 bis | 750 |
215 | 50 bis | 450 |
275 | 75 bis | 500 |
375 | 125 bis | 750 |
400 | 200 bis | 750 |
450 | 375 bis | 750 |
Das Modell wird zunächst mit einem geeigneten Lösungsmittel behandelt, wie es erforderlich ist. um
irgendwelche Gesenkablösungsmittel, die an seiner Oberfläche haften mögen, zu entfernen. Dann wird
es in die bewegte erste Tauchüberzugs-Aufschlämmung eingetaucht und zur Sicherstellung vollständiger
Bedeckung gedreht. Nach einer Verweilzeit von 10 bis 60 Sekunden wird es herausgenommen und 15 bis
60 Sekunden lang ablaufen gelassen.
Der nasse Modellaufbau wird dann mit dem feinteiligen
Metallkorn (z. B. 74 bis 149 μΐη) von Niob
Molybdän. Tantal und/oder Wolfram besandet. Dei tauchbeschichtete und besandete Modellaufbau wire
dann so lange an der Luft getrocknet, bis der Uberzuj
weniger als beispielsweise 20 Volumprozent Lösungs mittel enthält.
Der getrocknete Aufbau wird dann 10 bis 60 Se künden lang in die bewegte zweite Tauchüberzugs
Aufschlämmung eingetaucht, 15 bis 60 Sekunden lanj
ablaufen gelassen, mit metallischem Niob, Molyb dän. Tantal oder Wolfram der Korngröße 74 bi
149 μπι besandet und bis zu einem Lösungsmittel
gehalt unterhalb etwa 20 Volumprozent an der LuI getrocknet.
Dieser Aufbau wird dann in ähnlicher Weise mit de dritten und den nachfolgenden Tauchüberzugs-Aul
schlämmungen behandelt, ablaufen gelassen, besandet und getrocknet, bis eine Form der gewünschten Dicke
aufgebaut worden ist. Bei allen überzügen sollte der vorhergehende überzug vorzugsweise bis zu einem
Lösungsmittelgehalt von 2 bis 20 Volumprozent trocknen, bevor der nachfolgende überzug aufgetragen wird,
damit verhindert wird, daß der vorhergehende überzug sich in der nachfolgenden Tauchüberzugs-Aufschlämmung
auflöst. Dies kann in Abhängigkeit von der Temperatur der Atmosphäre, der Feuchtigkeit und der
Kompliziertheit des Modells eine Trocknungszeit von 30 Minuten bis zu 6 Stunden verlangen. Zur Beschleunigung
des Trocknungsvorganges kann, wenn gewünscht, in besonderen Fällen Vakuumtrocknung angewandt
werden.
Obgleich es wünschenswert ist, daß jeder überzug bis auf einen Lösungsmittelgehalt von unterhalb
20 Volumprozent getrocknet wird, bevor der nachfolgende überzug aufgetragen wird, ist es aus dem oben
angegebenen Grund ebenfalls wünschenswert, daß das Trocknen eingestellt wird, bevor der Lösungsmittelgehalt
unterhalb eines Betrages von etwa 2 Volumprozent absinkt. Dies führt zur Herstellung eines federnden
Überzuges, der sich mit thermischen Änderungen ausdehnt und zusammenzieht, und vermeidet
ausgeprägte Rißbildung oder Absplittern. Wenn der Lösuiigi>mmelgehalt unterhalb 2% absinkt, kann der
überzug brüchig werden und reißen.
Mit steigender Anzahl von Tauchüberzügen tritt eine Erhöhung des Anteils der gröberen Teilchen des
Formmaterials in jeder Tauchüberzugs-Aufschlämmung bis zu einer vorher bestimmten Anzahl von
Tauchüberzugs-Aufschlämmungen, beispielsweise von 5, ein. So kann die erste Tauchüberzugs-Aufschlämmung
nur solches Formmaterial enthalten, dessen Teilchen <44 am groß sind, während die fünfte Tauchüberzugs-Aufschlämmung
merkliche Mengen an 74-bis 149- und 297- bis 840^m-Formmaterialien enthalten
kann. Diese Zunahme der Teilchengröße zum äußeren überzug hin spiegelt sich auch im Besandungsmaterial
wider, dessen Teilchengröße 74 bis 149 μπι für die beiden ersten überzüge und 297 bis 840 μπι
für die übrigen überzüge betragen kann. Die Zunahme der Teilchengrößen des Formmaterials und Besandungsmaterials
von der modellnahen Schicht zu den äußeren überzügen der Form hin ergibt eine sehr
stabile, aus Schichten aufgebaute Gießform, in der Gußstücke mit sehr glatter Oberfläche hergestellt
werden können, und gestattet doch die Abfuhr jeglicher während des Gießens erzeugter Gase. Sie vermindert
auch die Möglichkeit der Bildung von Tränen in dem Gußstück dank der ausgezeichneten Zusammenlegbarkeit
der Form.
überzüge werden so lange aufgebracht, bis eine Form der gewünschten Festigkeit und Durchdringbarkeit
hergestellt ist.
Als nächstes wird der Aufbau erhitzt, um das verlorene Modell zu verflüssigen und aus der Präzisionsgießform, mit welcher das Modell bekleidet worden
ist, zu entfernen.
Die erhaltene Form muß dann gehärtet werden. Um die Härtungsoperation durchzuführen und die meisten
flüchtigen Bestandteile zu entfernen, werden die Formen zunächst in Luft oder in nichtoxydierenden Atmosphären
1 bis 6 Stunden lang bei 65,6 bis 343,3 C und dann zusätzlich 1 bis 6 Stunden lang bei 121,1 bis
343.3 C getrocknet. Nach dem Trocknungszyklus werden die Formen in einen Ofen gebrach», in welchem
für eine nichtoxydierende Atmosphäre aus einem aus gewählten Gas gesorgt wird, das gegenüber dem in de
modellnahen Schicht oder der dieser anliegender Schicht enthaltenen Metall nicht reaktionsfähig ist
Solche Gase sind beispielsweise Wasserstoff, die inerten Gase und dissoziierter Ammoniak. Auch ein
Vakuumofen kann verwendet werden. Die Formen werden in dem Ofen mit einer Geschwindigkeit vor
27.8 bis 1 Il 0C je Stunde auf eine vorher festgesetzti
ίο Spitzentemperatur von 538 bis 2760 C erhitzt. Sii
werden 1 bis 12 Stunden lang bei der Spitzen tempera
tür gehalten.
Als allgemeine Regel gilt, daß die Präzisionsgießformen während des Härtungszyklus auf eine Temperatur
erhitzt werden sollten, die 60 bis 75% derjenigen Temperatur beträgt, bei der das zu gießende Metall
schmilzt. iDiese Maßnahme wandelt das metalloxidbildende Bindemittel in ein Metalloxidbindemittel um
entfernt die letzten Überbleibsel flüchtiger Bestandteile aus den Formen und schafft, ohne daß die Form
zerstört oder verzerrt wird, die Formen mit Hochtemperaturbindung. Die Form wird dann gekühlt.
Es ist im Zusammenhang mit dem oben Gesagten zu betonen, daß der Zweck der Verwendung eine
Hochtemperaturbindemittels, d. h. eines feuerfesten Metalloxid-Bindemittels, in den erfindungsgemäßen
Formen der ist, das Formmaterial zu binden, ohn daß es notwendig wird, das Formmaterial zu sintern
Dadurch bleiben die genauen Abmessungen der Form erhalten.
Die erfindungsgemäß hergestellten Präzisionsgießformen werden nach üblichen Methoden mit dem ge
schmolzenen Gießmetall gefüllt. Man gießt das Gieß metall ein, läßt es erstarren und sich abkühlen, entfern
die Form und stellt das erhaltene Gußstück in übliche Weise fertig.
Eine große Vielfalt von feuerfesten und reaktions fähigen Metallen kann in der vorstehend beschriebe
nen Weise wirtschaftlich präzisionsgegossen werden Solche Metalle sind beispielsweise Chrom. Niob
Hafnium. Molybdän, Plutonium, Tantal, Thorium Titan, Uran, Vanadium, Zirkonium, die Metalle de
Platingruppe, die Metalle der Gruppe der seltener F.rden und Yttrium. Beim Gießen dieser verschiedener
Metalle enthält die modellnahe Schicht des Form materials ein geeignetes Metall. Repräsentativ sine
die folgenden Metalle:
Gießmetall
Chrom
Niob
Hafnium
Molybdän
Plutonium
Tantal
Thorium
Titan
Uran
Vanadium
Zirkonium
Fonnmetall
Molybdän oder Wolfram
Wolfram oder Tantal
Tantal oder Wolfram
Wolfram oder Tantal
Niob, Molybdän, Tantal oder Wolfram
Wolfram
Niob oder Wolfram
Niob, Tantal oder Wolfram
Tantal oder Wolfram
Niob, Molybdän oder Wolfram
Niob oder Wolfram
Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen weiter veranschaulicht.
Dieses Beispiel erläutert eine an der modellnahen Schicht ganz mit Wolfram verblendete, aus Schichten
aufgebaute Präzisionsgießform, die mit Zirkoniumdioxid gebunden ist und eine mit. Zirkoniumdioxid
gebundene Wolframhinterfüllschichl aufweist.
Folgende Ansätze wurden für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung verwendet;
Ansatz für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung (Gewichtsprozent)
Material
Diacetatozirkonsäure (in Wasser)
(22% ZrO2 in Lösung)
Wolframpulver (<44 μΐη)
Wolframkorn (74 bis 149 μΐη)
Wolframkorn (297 bis 840 μηι)
2-Äthyl-hexyl-alkohol
Wolframpulver (<44 μΐη)
Wolframkorn (74 bis 149 μΐη)
Wolframkorn (297 bis 840 μηι)
2-Äthyl-hexyl-alkohol
Aufschlämmung ür die modellnahe Schicht |
Aufschlämmungen für die der modellnahen Schicht anliegenden Schichten |
14,2 | 4 | Aufschiämmungen für die Hinterfüll- schichten |
! | ■> | 61,58 | 13,1 | 5 bis 9 |
15,7 | 16.1 | 24,22 | 55,0 | 11,83 |
84,3 | 72,4 | O | 21,7 | 47,79 |
O | 11.5 | Spur | 10,2 | 19,0 |
O | O | Spur | 21,38 | |
Spur | Spur | Spur | ||
Zur Herstellung der Form wurde ein verlorener Modellaufbau in die bezifferte Tauchüberzugs-Aufschlämmung
eingetaucht und nacheinander mit sortiertem Wolfram mit einer Teilchengröße von 74 bis
149 μΐΉ für die ersten beiden überzüge und von 297
bis 840 μίτι für die übrigen überzüge verputzt.
Die Form wurde dann 6 Stunden lang bei 121,1 C getrocknet und 3 Stunden lang bei 12600C gehärtet.
Nach dem Abkühlen war sie gebrauchsfertig.
Dieses Beispiel erläutert eine an der modellnaher Schicht ganz mit Molybdän verblendete, aus Schichten
aufgebaute Präzisionsgießform, die mit Zirkoniumdioxid gebunden ist und eine mit Zirkoniumdioxic
gebundene Molybdän- und Wolfram-HinterfüHschichi aufweist.
Die Zusammensetzungen der Tauchüberzüge warer foleende:
Ansätze für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung (Gewichlsprozent)
Aufschlämmuni! | Aufschlämmungen für die der | Schichten | 4 | Aufschlämmungen | |
für die modellnahe | modellnahen Schicht anliegenden | 3 | 17,2 | für die Hinterfüll- | |
Schicht | 23,0 | schichten | |||
1 | 2 | 44.5 | 5 bis 9 | ||
Kolloidales Zirkoniumoxid (in Wasser) | 26,7 | 25.5 | 59.5 | 13,1 | 12,8 |
(22 bis 23% ZrO2 in Lösung) | 17.5 | 25,2 | |||
Molybdänpulver (<44 μπι) | 73.3 | 66.1 | 0 | 33,2 | |
Molybdänkorn (74 bis 149 am| | 0 | 8.4 | 9.8 | ||
Wolframkorn (297 bis 840 μΐη) | 0 | 0 | 44,2 |
Die Form wurde wie oben beschrieben hergestellt, indem das Modell nacheinander in die Tauchüberzugs-Aufschlämmungen
eingetaucht und mit feinteiligem Molybdän mit oder ohne Zusatz von feinteiligem Wolfram in den verschiedenen Tauchüberzugs-Aufschlämmungen
besandet wurde.
Nachdem alle Tauchüberzüge und Besandungsüberzüge aufgebracht worden waren, wurde das Modell
entfernt. Die erhaltene Schalenform wurde 3 Stunden lang bei 121.1 bis 204.4 C getrocknet und dann
durch Erhitzen in einer Wasserstoffatmosphäre mit einer Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung von
16fi C je Stunde bis auf 1260 C. bei welcher Temperatur
sie 2 Stunden lang gehalten wurde, gehärte Sie wurde dann gekühlt und war danach gebrauch:
fertig.
Dieses Beispiel erläutert eine an der modellnahe Schicht ganz mit Niob verblendete, aus Schichten au
gebaute, mit Zirkoniumdioxid gebundene Präzision gießform, die eine mit Zirkoniumdioxid gcbundei
Hinterfüllschicht aus Niob. Molybdän und Zirkonium dioxid aufwies. Die Ansätze Tür den Tauchüberzt
waren die folgenden:
13 14
Ansätze für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung (Gewichtsprozent)
Aufschlämmung | Aufschlämmung«! für die der | 3 | 4 | Aufschlämmurigen | |
Material | fur die modellnahe Schicht |
modellnahen Schicht anliegenden Schichten |
18,3 | 16,1 |
für die Hinterfüll-
schichten |
1 | 7 | 5 bis 13 | |||
Trioxodi-Zirkonium-hydroxychlorid | 23,7 | 27,5 | 0 | 0 | 10 |
(20% ZrO2 in Lösung [in Wasser]) | |||||
Diacetatozirkonsäure | 0 | 0 | 48,2 | 32,6 | 12,2 |
(22% ZrO2 in Lösung [in Wasser]) | 33,5 | 32,4 | |||
Niobpulver (< 44 μΐη) | '76,3 | 72,5 | 0 | 8,9 | 0 |
Molybdänkorn (74 bis 149 μπι) | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Zirkoniumdioxidkorn (590 bis 2000 μΐη) | 0 | 0 | 0 | ü | 32,1 |
Zirkoniumoxidmehl (<44 μΐη) | 0 | 0 | 29,5 | ||
Zirkoniumoxidkorn (< 177 μπι) | 0 | 0 | 26,2 |
In der vorherbeschriebenen Weise wurde das Model!
zur Bildung der Endform aufeinanderfolgend tauchbeschichtet, ablaufengelassen, besandet und getrocknet.
Im ganzen wurden 13 überzüge aufgebracht. Das auf die ersten drei Tauchüberzüge aufgebrachte
Besandungsmaterial war ein Tantalkorn (74 bis 250 μίτι), während das auf den dritten und die nachfolgenden
Tauchüberzüge aufgetragene Material ein Zirkonaggregat (297 bis 2000 μίτι) war. In allen Fällen
wurden die überzüge bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt
von weniger als 20 Volumprozent getrocknet, bevor der nächste überzug aufgetragen wurde.
Nach Entfernung des Modells wurde die Form 4 Stunden lang bei 121,1° C getrocknet und dann im
Vakuum rr'it einer Geschwindigkeit von 27,8 bis 11 TC
je Stunde bis auf 1260" C erhitzt, bei welcher Temperatur sie 5 Stunden lang gehalten wurde. Nach dem Abkühlen
im Vakuum war die Form gebrauchsfertig.
Dieses Beispiel erläutert an der modellnahen Schicht ganz mit Wolfram und Thoriumdioxid verblendete.
aus Schichten aufgebaute, mit Zirkoniumdioxid gebundene Präzisionsgießformen, die eine mit Siliciumdioxid
gebundene Hinterfüllschicht aus Siliciumdioxid und Aluminiumsilicat aufwiesen. Die Ansätze für die
Tauchüberzugs-Aufschlämmung waren die folgenden:
Ansätze für die Tauchüberzugs-Aufschlämmung (Gewichtsprozent)
Material
Lösung von hydrolysiertem Zirkoniumtetraäthoxid-äthylat (15% ZrO2)
(in Äthanol)
(in Äthanol)
Wolframpulver (<44 μπι)
Thoriumdioxidpulver (<44 μηι)
Thoriumdioxidkorn (53 bis 840 μΐη)
Thoriumdioxidpulver (<44 μηι)
Thoriumdioxidkorn (53 bis 840 μΐη)
Lösung von hydrolysiertem Tetraäthylorthosilicat (15% SiO2) (in Äthanol)
Siliciumdioxidkorn (74 bis 149 μηι)
Siliciumdioxidpulver (<44 μΐη)
Aluminiumsilicatkorn (297 bis 840 μΐη)
Siliciumdioxidpulver (<44 μΐη)
Aluminiumsilicatkorn (297 bis 840 μΐη)
Aufschlämmung
Tür die modellnahe
Schicht
15,3
82,9
1,8
Aufschlämmungen für die der
modellnahen Schicht anliegenden
Schichten
15,0
70,0
1,8
1,8
13,2
0
0
0
0
0
0
0
14,5
60,0
1,8
1,8
23,7
0
0
0
0
0
0
0
14,0
50,0
1,8
1,8
34,2
0
0
0
0
0
0
0
Aufschlämmungen
für die Hinterfüll-
schichten
5 bis 13
0
0
0
21,0%
0
0
21,0%
5,0%
48,0%
26,0%
48,0%
26,0%
In diesem Falle wurden die abwechselnden Tauch- und Besandungsüberzüge in der oben beschriebenen
Weise aufgebaut. Das Besandungsmaterial für die ersten drei Tauchüberzüge war ein Thoriumoxidkorn
(74 bis 149 μίτι), und das auf den dritten und die nachfolgenden
Tauch überzüge aufgetragene Material war ein calciniertes Aluminiumsilicatkorn (149 bis 297 μΐη).
Insgesamt wurden 13 überzüge aufgebracht. Wie zuvor wurde das Modell aus der Form entfernt, worauf
die Form getrocknet und gebrannt wurde. Sie war dann gebrauchsfertig.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (7)
1. Verfahren zum Herstellen von Präzisionsgießformen für reaktionsfähige Metalle mit den
Verfahrensschritten des Eintauchens eines verlorenen Modells in eine Aufschlämmung von feuerfestem
Material, Besandens mit dem gleichen feuerfesten Material, wie es die Aufschlämmung enthält,
Trocknens der so entstandenen Schicht, Wiederholens dieser Vorgänge bis zur Erzielung
einer ausreichenden Schalendicke, Entfernens des Modells und Brennens der Form, dadurch
gekennzeichnet, daß zumindest die innersten, modellnahen Schichten aas einer Aufschlämmung
aufgebaut werden, deren Feststoffanteile mindestens 50 Gewichtsprozent eines oder mehrerer
Metalle aus dsr Gruppe Niob, Molybdän, Tantal und Wolfram sowie Metalloxid-Bindemittel
Tür das Metall enthalten, und daß nach dem Entfernen des Modells die Form bei einer Temperatür
gebrannt wird, die unterhalb der Sintertemperatur der ausgewählten, als Aufschlämmung angewandten
Formmassenbestandteile liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man derart zusammengesetzte Aufschlämmungen
verwendet, daß die Hinterfüllschichten
andere Zusammensetzungen haben als die modellnahe Schicht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Metalloxid-Bindemitlei ein
Oxid eines Metalls der Gruppe III oder IV des Periodensystems der Elemente verwendet, welches
Oxid eine freie Bildungsenergie bei HXXV K. von mehr als 69 Kcal je Grammatom seines Sauerstoffs
aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man eine derart zusammengesetzte Aufschlämmung verwendet, daß die modellnahe
Schicht 0,1 bis 25,0 Gewichtsprozent mindestens eines Metalloxids aus der Gruppe Zirkoniumoxid,
Thoriumoxid, Hafniumoxid, Yttriumoxid und Gadoliniumoxid enthält.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Teilchengröße
der Metallteilchen der Aufschlämmung mit der Anzahl der Tauchüberzüge allmählich von 0,1
bis 4000 μηι ansteigen läßt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Teilchengröße
der beim Besanden des überzogenen Modells verwendeten Metalle mit der Anzahl der Besandungsüberzüge
allmählich von 50 auf 4000 μπι ansteigen läßt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das tauchbeschichtete
und besandete Modell bis auf einen Lösungsmittelgehalt von 2 bis 2Ö Volumprozent
trocknet.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US58902266A | 1966-10-24 | 1966-10-24 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1758845A1 DE1758845A1 (de) | 1971-03-04 |
DE1758845B2 true DE1758845B2 (de) | 1973-04-12 |
DE1758845C3 DE1758845C3 (de) | 1973-10-31 |
Family
ID=24356268
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1758845A Expired DE1758845C3 (de) | 1966-10-24 | 1968-08-19 | Verfahren zur Herstellung von Prazisions gießformen fur reaktionsfähige Metalle |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3422880A (de) |
CH (1) | CH491699A (de) |
DE (1) | DE1758845C3 (de) |
FR (1) | FR1585162A (de) |
GB (1) | GB1234575A (de) |
Families Citing this family (32)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3624758A (en) * | 1968-07-12 | 1971-11-30 | Caterpillar Tractor Co | Method of making a sand mold with a back draft |
US3802482A (en) * | 1972-03-09 | 1974-04-09 | United Aircraft Corp | Process for making directionally solidified castings |
US3994346A (en) * | 1972-11-24 | 1976-11-30 | Rem Metals Corporation | Investment shell mold, for use in casting of reacting and refractory metals |
US3957104A (en) * | 1974-02-27 | 1976-05-18 | The United States Of America As Represented By The Administrator Of The United States National Aeronautics And Space Administration | Method of making an apertured casting |
US4043381A (en) * | 1976-08-09 | 1977-08-23 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force | Self-destructive core mold materials for metal alloys |
FR2407770A1 (en) * | 1977-11-07 | 1979-06-01 | Rem Metals Corp | Mould for casting reactive and refractory metals - has an inert facing contg. metal (oxy)fluoride, heat sink material and binder |
US4526312A (en) * | 1979-12-10 | 1985-07-02 | Rockwell International Corporation | Low cost method of making superplastically formed and diffusion bonded structures |
GB2096525B (en) * | 1981-04-14 | 1984-09-12 | Rolls Royce | Manufacturing gas turbine engine blades |
FR2509567B1 (fr) * | 1981-07-10 | 1985-07-19 | Lcc Cice Cie Euro Composants E | Procede de fabrication d'un boitier pour encapsulation de composants formant un circuit electronique |
US4703806A (en) * | 1986-07-11 | 1987-11-03 | Howmet Turbine Components Corporation | Ceramic shell mold facecoat and core coating systems for investment casting of reactive metals |
US4754798A (en) * | 1987-09-15 | 1988-07-05 | Metal Casting Technology, Inc. | Casting metal in a flowable firmly set sand mold cavity |
US5275759A (en) * | 1989-02-10 | 1994-01-04 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd. | Zirconia sol, method for production thereof, porous ceramic-producing slurry, and porous ceramic product obtained by use thereof |
WO1990009350A1 (en) * | 1989-02-10 | 1990-08-23 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd. | Zirconia sol, preparation thereof, slurry for use in the production of porous ceramic, and porous ceramic produced from said slurry |
DE3941722C1 (en) * | 1989-12-18 | 1990-12-13 | Titan-Aluminium-Feinguss Gmbh, 5780 Bestwig, De | Moulding material system - comprises fire resistant material contg. aluminium nitride, and non-aq. binder |
US5335717A (en) * | 1992-01-30 | 1994-08-09 | Howmet Corporation | Oxidation resistant superalloy castings |
US5975188A (en) | 1997-10-30 | 1999-11-02 | Howmet Research Corporation | Method of casting with improved detectability of subsurface inclusions |
US6619368B1 (en) | 1997-12-15 | 2003-09-16 | Pcc Structurals, Inc. | Method for imaging inclusions in investment castings |
EP0971803B1 (de) * | 1997-12-15 | 2004-08-25 | PCC Structurals, Inc. | Verfahren zur darstellung von einschlüssen im feinguss |
US8414718B2 (en) * | 2004-01-14 | 2013-04-09 | Lockheed Martin Corporation | Energetic material composition |
US20060233685A1 (en) * | 2005-04-15 | 2006-10-19 | Janes Clarence W | Non-aqueous method for separating chemical constituents in spent nuclear reactor fuel |
US7829157B2 (en) * | 2006-04-07 | 2010-11-09 | Lockheed Martin Corporation | Methods of making multilayered, hydrogen-containing thermite structures |
US7886668B2 (en) * | 2006-06-06 | 2011-02-15 | Lockheed Martin Corporation | Metal matrix composite energetic structures |
US8250985B2 (en) * | 2006-06-06 | 2012-08-28 | Lockheed Martin Corporation | Structural metallic binders for reactive fragmentation weapons |
JP6199018B2 (ja) * | 2012-10-09 | 2017-09-20 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
JP6095933B2 (ja) * | 2012-10-09 | 2017-03-15 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
JP6199019B2 (ja) * | 2012-10-09 | 2017-09-20 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
JP6095934B2 (ja) * | 2012-10-09 | 2017-03-15 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
JP6095935B2 (ja) * | 2012-10-09 | 2017-03-15 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 精密鋳造用鋳型の製造方法 |
CN103537620A (zh) * | 2013-09-30 | 2014-01-29 | 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 | 一种钛铝基合金定向凝固熔模精密铸造模壳的制备方法 |
US20170246677A1 (en) * | 2016-02-29 | 2017-08-31 | General Electric Company | Casting with metal components and metal skin layers |
CN109312443B (zh) * | 2016-06-17 | 2020-11-27 | Agc株式会社 | 带陶瓷覆膜的构件和使用了该构件的玻璃制品的生产设备 |
CN114570882A (zh) * | 2022-03-10 | 2022-06-03 | 西部金属材料股份有限公司 | 一种钨面层型壳的制备方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3125787A (en) * | 1964-03-24 | Method of producing large metal casting cores | ||
US3248763A (en) * | 1965-03-22 | 1966-05-03 | Howe Sound Co | Ceramic, multilayer graphite mold and method of fabrication |
-
1966
- 1966-10-24 US US589022A patent/US3422880A/en not_active Expired - Lifetime
-
1968
- 1968-08-06 GB GB3737368A patent/GB1234575A/en not_active Expired
- 1968-08-19 DE DE1758845A patent/DE1758845C3/de not_active Expired
- 1968-08-26 FR FR164158A patent/FR1585162A/fr not_active Expired
- 1968-08-27 CH CH1281768A patent/CH491699A/fr not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US3422880A (en) | 1969-01-21 |
FR1585162A (de) | 1970-01-09 |
CH491699A (fr) | 1970-06-15 |
DE1758845C3 (de) | 1973-10-31 |
GB1234575A (de) | 1971-06-03 |
DE1758845A1 (de) | 1971-03-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE1758845C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Prazisions gießformen fur reaktionsfähige Metalle | |
DE69705723T2 (de) | Oberflächenbeschichtung aus inerten kalziumoxide für den guss von legierungen aus titanium und titanium-aluminide nach dem modellausschmelzverfahren | |
DE2351846A1 (de) | Metallpulversinterverfahren | |
DE2702602A1 (de) | Formwerkzeuge zum formen von formbaren materialien sowie verfahren zur herstellung solcher formwerkzeuge | |
DE3037199A1 (de) | Verfahren zum herstellen von formkoerpern aus siliziumkarbid oder formkoerpern aus graphit oder graphitaehnlichem werkstoff mit einer aus siliziumkarbid bestehenden oberflaeche | |
DE1185775B (de) | Verfahren zum Herstellen von Praezisionsgiessformen mit Ausschmelzmodellen | |
DE2637508A1 (de) | Filter fuer geschmolzene metalle, verfahren zu seiner herstellung, und seine verwendung | |
EP0525325B1 (de) | Verfahren zur Herstellung dichter Sinterwerkstücke | |
DE102020108196B4 (de) | Verfahren zur Herstellung einer keramischen, silikatfreien Feingussform für die Herstellung von Feingussteilen aus höherschmelzenden Metallen und Verwendung einer keramischen, silikatfreien Feingussform für die Herstellung von Feingussteilen aus höherschmelzenden Metallen | |
DE2544437C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von silizhimnitridhaltigen mit einer Selbstglasur Überzogenen Gegenständen | |
DE2244773A1 (de) | Metall-keramik-formkoerper | |
EP0816305B1 (de) | Bindemittelfreie Beschichtung für Oberflächen von feuerfesten Keramiken | |
EP0151472B1 (de) | Verbessertes Verfahren zum Verdichten poröser keramischer Bauteile für das heissisostatische Pressen | |
DE112014002622T5 (de) | Feingusskern, Verfahren zur Herstellung eines Feingusskerns, und Feingussformwerkzeug | |
DE19908952A1 (de) | Verwendung von Metalloxiden zur Bereitung keramischer Formmassen | |
DE68903103T2 (de) | Verfahren zum vollformgiessen von metallischen gegenstaenden unter druck. | |
EP1759682A2 (de) | Verfahren zur Herstellung metallischer Bauteile, entsprechende metallische Bauteile sowie Kit zur Durchführung des Verfahrens | |
EP0590186B1 (de) | Kern nach dem Wachsausschmelzverfahren | |
DE19505912C1 (de) | Verfahren zur Herstellung von keramischen, metallischen oder keramometallischen Formkörpern sowie Schichten | |
DE1293401B (de) | Verfahren zur Herstellung festhaftender, gasdichter UEberzuege auf Formkoerper aus Niob oder Tantal oder Legierungen dieser Metalle | |
WO1993019692A1 (de) | Verfahren und keramische gussform zur herstellung von dentalen gusswerkstücken aus titan und keramisierbare zusammensetzung für die herstellung einer keramischen gussform zur herstellung von dentalen gusswerkstücken aus titan | |
DE102005029039A1 (de) | Herstellungsverfahren für Kokille mit Antihaftbeschichtung | |
DE19535444C2 (de) | Verfahren zum pulvermetallurgischen Herstellen von Gegenständen sowie auf diese Weise hergestellte Gegenstände | |
EP3173392A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von keramikteilen | |
DE68910937T2 (de) | Herstellungsverfahren von Beschichtungen auf mechanischen Teilen durch P/M-Techniken. |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |