DD300511A5

DD300511A5 - Katalysator zur reduktion von stickstoffoxiden, herstellungs- und verwendungsverfahren

Info

Publication number: DD300511A5
Application number: DD338154A
Authority: DD
Inventors: Sven Jeaars; Marek Tokarz; Boerje Persson
Original assignee: Eka Nobel Ab
Priority date: 1989-02-27
Filing date: 1990-02-26
Publication date: 1992-06-17
Also published as: NO900909L; NO900909D0; JPH02277547A; PT93211A; US5064792A; SE8900684L; FI900961A0; KR900012675A; EP0385958A2; SE464688B; SE8900684D0; CA2010585A1; KR920005938B1; EP0385958A3

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Katalysator zur Reduktion von Stickoxiden und umfasst Oxide von Übergangsmetallen auf einem korpuskularen Trägermaterial, wobei der Katalysator 1) ein Trägermaterial, das aus kleinen Körnern eines anorganischen Oxids besteht, 2) eine daraufliegende katalytische Schicht, die TiO ind 2 und V ind 2 O ind 5 enthält und durch getrenntes oder gleichzeitiges Überziehen der Bestandteile auf dem Trägermaterial erzielt wurde, umfasst, wobei die Größe der Katalysatorteilchen 10 bis 200 mym beträgt und der Katalysator bei Temperaturen zwischen 150 und 220 Grad C wirken soll. Die Erfindung bezieht sich ebenfalls auf ein Verfahren zur Herstellung des Katalysators sowie auf dessen Verwendung zur Reduktion von Stickoxiden in Gasen bei niedrigen Temperaturen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Katalysator zur Reduktion von Stickoxiden bei der Behandlung stickstoffhaltiger Gase mit einem Reduktionsmittel, insbesondere für die Reduktion von Stickoxiden in Rauchgasen. Die Erfindung bezieht sich ebenfalls auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Katalysators sowie auf dessen Verwendung zur Umwandlung von Gasen, die unerwünschte Stickoxide enthalten.

Ausgangssituation

Stickoxide worden unter anderem bei der Verbrennung fossiler Brennstoffe als Folge der Oxidation des molekularen Stickstoffs in der Verbrennungsluft sowie als Folge der Oxidation von chemisch in dem Brennstoff gebundenem Stickstoff gebildet, und sie sind auch in Rauchgasen oder Abgasen aus der Salpetersäureherstellung und Müllverbrennungsanlagen anzutreffen. In der heutigen immer umweltbewußter werdenden Gesellschaft ist es von großer Bedeutung, in der Lage zu sein, Stickoxide wirksam aus Gasströmen, insbesondere aus Abgasströmen aus der Verbrennung verschiedener Brennstoffe, wie zum Beispiel Kohle, Gas, Öl und Erdöl, zu entfernen. In den meisten Fällen beruhen die kommerziell interessanten Lösungen auf dem Prinzip der Reduktion der Stickoxide zu Stickstoff mittels eines geeigneten Reduktionsmittels - gewöhnlich Ammoniak -, wobei ein geeigneter Katalysator Verwendung findet, um eine erhöhte Umwandlung und eine Senkung der Reaktionstemperatur ::u erreichen.

Ein geeignetes Katalysatormaterial bei solchen Verfahren beruht auf einer Kombination eines oder mehrerer Übergangsmetalle und eines Trägermetalls. Dieses Katalysatormaterial kann auf einen lange und schmale, eine Wabenstruktur bildenden Trägerkörper aufgebracht werden - siehe zum Beispiel US-Patentschrift 4,157,375. Diese Katalysatorart beinhaltet jedoch die Gefahr der Verstopfung der Kanäle, wenn die Staubabscheidung nicht wirksam genug ist. Die Größe dieser Katalysatoren stellt ebenfalls ein Problem dar, da sie viel Platz in Anspruch nehmen, was bedeutet, daß ihr Einbau und ihr Betrieb besonders hinsichtlich der Regenerierung kostenaufwendig sind. Aus diesem Grund wird auch korpuskulares oder pulverförmiges Katalysatormaterial verwendet. Die US-Patentschrift 4,518,710 beschreibt einen pulverförmiger) Katalysator für die Reduktion von Stickoxid bei etwa 250 bis 450⁰C, der entsprechend den Beispielen in eine senkrechte Säule gepackt verwendet werden kann. In der WO-Patentschrift 86/05712 werden Katalysatorteilchen mit einer Größe von 20-200 pm für die Reduktion von Stickoxid bei etwa 350-450⁰C offenbart, wobei die Katalysatorteilchen mit dem behandelten Gas, wenn dies in einen Reaktor eingeleitet wird, einen Suspensionsstrom bilden, worauf die Teilchen nach der Reduktion von diesem Gas abgeschieden und zum Punkt der Gaseinleitung zurückgeführt werden.

Ähnliche Katalysatormaterialien sind aus der Europäischen Patentschrift 268265, der Britischen Patentschrift 1424486, der US-Patentschrift 4847058, der DE-Patentschrift 3531809 und der US-Patentschrift 4742037 bekannt.

Die SE-Patentanmeldung 8700117-8 offenbart ein Verfahren für die Reduktion von Stickoxiden in Rauchgasen mittels Ammoniak und eines pulverförmigen Katalysators, wobei das Gasgemisch durch einen Sperrfilter geleitet wird, auf dessen Oberi äche sich eine Schicht Katalysatormaterial angesammelt hat, worauf dieses Material zur Regenerierung einfach abgeblasen und danach zu einer neuen katalytischer! Schicht geformt werden kann. .*

Dieses Verfahren ist praktisch und ökonomisch vorteilhaft, da die katalytische Reaktion in bereits existierenden, billigen Anlagen, wie zum Beispiel Staubabscheidern oder Abscheidevorrichtungen, durchgeführt werden kann. Es ist jedoch wünschenswert, einen Katalysator zu finden, der die notwendigen Anforderungen hinsichtlich Aufnahme, Schichtaufbau und Regenerierung erfüllt, wobei gleichzeitig eine hohe Umwandlungsleistung erreicht und eine niedrige Temperatur gehalten werden können.

Die Erfindung

Gemäß der Erfindung wurde festgestellt, daß wesentlich niedrigere Reduktionstemperaturen bei unveränderten Katalysatormengen verwendet werden können, wenn das verwendete Katalysatormaterial bostimmte gegebene Bestandteile enthält und eine gewisse Teilchengröße besitzt.

Somit bezieht rieh die Erfindung auf einen Katalysator mit den in den beigefügten Ansprüchen aufgeführten charakteristischen Merkmalen. Das Katalysatormaterial ist korpuskular und besteht aus:

1) einem Trägermaterial, das aus kleinen Körnern eines anorganischen Oxids besteht,

2) einer daraufliegenden TiO₂ und V₂Og enthaltenden katalytischen Schicht, die durch eina getrennte oder gleichzeitig erfolgende Beschichtung der Bestandteile auf dem Trägermaterial erzielt wurde,

wobei die Größe der Katalysatorteilchen 10-200pm beträgt und der Katalysator bei Temperaturen zwischen 150 und 22O°C wirkensoll und dabei eine speziell bevorzugte Temperatur zwischen 170 und 190°C liegt. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel umfaßt der Katalysator:

1) ein Trägermaterial, das aus kleinen Körnern Kieselerde oder Zeolith besteht,

2) eine erste darauffolgende Schicht TiO₂,

3) eine zweite darauffolgende Schicht V₂O₅,

wobei der Katalysator im übrigen dieselben charakteristischen Merkmale wie der obengenannte Katalysator besitzt und ein Teilchengrößenintervall von 3Ο-7ΟμΓη besonders bevorzugt wird.

Dor Katalysator gemäß der Erfindung soll in der Hauptsache als katalytische Pulverschicht auf einem Staubabscheider mittels eines Stickoxid enthaltenden Gasstroms angewandt und diskontinuierlich regeneriert werden, wenn er in den eintretenden Gasstrom zurückgeführt wird.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel dieses Verfahrens wird in Abbildung 1 der Zeichnung gezeigt. Wie daraus hervorgeht, wird der Katalysator (1) dem Stickoxid enthaltenden Gcs vorzugsweise diskontinuierlich in Form kleiner Körner oder Teilchen zugegeben, die durch den Gasstrom mitgenommen werden. Die Katalysatorkörner werden auf einer Filtervorrichtung (2), gewöhnlich einem sogenannten Schlauchfilter, aufgefangen, bis sich eine entsprechend dicke Schicht gebildet hat, die als katalytische Schicht wirkt und in der die gewünschte Reaktionsreaktion abläuft. Eine solche katalytische Schicht kann eine oder

mehrere Wochen lang verwendet werden. Ist eine Regenerierung erforderlich, das heißt bei Abnahme der katalytischen Aktivität, wird der Filter geschüttelt oder im Gegenstrom mit Inertgas durchgeblasen, so daß die Katalysatorkörner herausfallen. Durch die parallele Anordnung von zwei oder mehr Schlauchfiltern kann ein kontinuierlicher Prozeß erzielt werden. Der Katalysator wird in den Gaszuflußstrom zurückgeführt und während der Rückführung regeneriert, indem er bei 250-500⁰C durch einen Ofen (3) geleitet wird und dadurch bewirkt, daß sich jegliche Ammoniumsulfate oder andere unerwünschte Produkte, die sich auf der Oberfläche des Katalysators abgesetzt haben, zersetzen und in die Gasphase übergehen.

Noch spezieller kann der Katalysator gemäß der Erfindung einen Kern eines Trägermaterials umfassen, der aus einem anorganischen Oxid, vorzugsweise Kieselerde oder Zeolith, mit einem Porenvolumen von 0,5 bis 3,5cm³/g, einer ersten Schicht TiO₂ und einer zweiten, darauf aufgebrachten Schicht V₂O₆ besteht, wobei das Masseverhältnis TiO₂)V₂O₆ zwischen 0,15 und 0,25 liegt. Der V₂O₅-Gehait beträgt 5 bis 35 Massaanteila am Gesamtgewicht, wobei eine größere Bevorzugung 10-30 Masseanteile erhalten. Besonders bevorzugt wird ein V₂O₆-Gehalt von etwa 15 Ma.-%, da die Reduktionsaktivität bei diesem Wert ein Maximum erreicht.

Zur weiteren Erhöhung der Aktivität des Katalysators gemäß der Erfindung können ein oder mehrere verschiedene Beschleuniger zur Verbesserung der Stickoxidreduktion hinzugegeben werden. Sie werden unter Oxiden von Metallen der Gruppen 1,6 und 8 des Periodensystems, wio zum Beispiel Fe₂O₃₁MoO₃₁Na₂O, K₂O, CuO und CuO₂, ausgewählt, wobei das Oxid Fe₂O₃ besonders bevorzugt wird. Eine Menge von 0,2-22,0Ma.-% eignet sich, und 0,5 bis 1,0Ma.-% wird besonders bevorzugt.

Zur Verringerung der aktivitätshemmenden Wirkung jeglicher Restmengen SO₂ kann der Katalysator gemäß der Erfindung geringe Mengen eines Hemmstoffs für die Schwefeldioxidoxydation enthalten, der aus einem oder mehreren Metalloxiden der Gruppen 4 und 6 des Periodensystems, wie beispielsweise WOj oder GeO (in Form von GeO oder GeO₂ oder beiden), geeigneterweise in einer Menge von 0,4 bis 1,0 Ma.-% besteht. Weiterhin kann die Aktivität des Katalysators gemäß der Erfindung durch Zugabe von (NH₄I₂SO₄ oder (NH₄)HSO₄ geeigneterweise in einer Menge von 6-10Ma.-% erhöht werden. Es sollte jedoch darauf hingewiesen werden, daß die bei dieser Stickoxidreduktion gebildeten und bei der Regenerierung beseitigten Ammoniumsulfate eine andere Struktur und Überzugsform besitzen.

Ein Katalysator gemäß der Erfindung besitzt im Vergleich zu Verfahren des bisherigen Stands der Technik zahlreiche Vorteile. Das Volumen eines korpuskularen Katalysators ist im allgemeinen kleiner als das Volumen eines herkömmlichen wabenförmigen Katalysators, der etwa das Zehnfache des Volumens einen korpuskularen Katalysators einnimmt. Wenn, wie es wünschenswert ist, die klassische Reaktionstemperatur von 300 bis 450⁰C zu verringern wäre, müßte das Volumen eines wabenförmigen Katalysators in einem nicht vertretbaren Umfang vergrößert werden. Da ein Trägermaterial verwendet wird, ist es möglich, die Porengröße und die spezifische Oberfläche der Teilchen maßzuschneidern. Es ist höchst vorteilhaft, wenn eine einzelne Substanz, wie zum Beispiel Kieselerde oder Zeolith, zur Herstellung des Trägers Verwendung findet. Εε ist ebenfalls ökonomisch vorteilhaft, die Wirkstoffe auf der Oberfläche der Teilchen zu konzentrieren. Es ist nun klar geworden, daß die Reaktionstemperatur auf 150 bis 200"C gesenkt werden kann, während etwa dasselbe Katalysatorvolumen beibehalten wird wie bei herkömmlichen, höheren Reaktionstemperaturen, wenn die für den vorliegenden Katalysator gewählten Kieselerdeträgerkörner verwendet werden, die auf die in den beigefügten Ansprüchen beschriebene Art und Weise überzogen sind.

Diese niedrige Reaktionstemperatur besitzt ebenfalls eine Reihe von Vorteilen. Da der Prozeß einen niedrigeren Energieverbrauch hat und geringere Anforderungen an das Material der Verfahrensausrüstung gestellt werden, wird das Verfahren wirtschaftlicher. Weiterhin erhält man bei der Reaktion zwischen 150 und 200°C kein N₂O, wohingegen bei 350 bis 400⁰C häufig ein N₂O-Gehalt von 50 bis 100 ppm erzielt wird.

Die Erfindung bezieht sich ebenfalls auf aiii Verfahren für die Herstellung des genannten Katalysators, wobei die charakteristischen Merkmale des Verfahrens in den Verfahrensans jrüchen aufgeführt sind. Kleine TrägerVörner eines anorganischen Oxids, vorzugsweise Kieselerde oder Zeolith, mit einem Porenvolumen zwischen 0,5 und 3,5cm³/g werden mit einer TiO₂ und V₂O₆ enthaltenden katalytischen Schicht überzogen, wobei das Trägermaterial mit diesen Bestandteilen entweder in Form getrennter Schichten oder eines gleichzeitigen Überzugs überzogen und dio Schichtdicke so gewählt wird, daß die Teilchengröße des korpuskularen Katalysatormaterials 10 bis 200pm und das Masseverhältnis TiO₂:V₂O₅ zwischen 0,15 und 0,25 betragen. In einem bevorzugten Verfahren werden die Trägerkörner mit einer ersten Schicht TiO₂ und einer zweiten Schicht V₂O₆ überzogen.

Die Erfindung bezieht sich ebenfalls auf die Verwendung des genannten Katalysators zur Behandlung von unerwünschte Stickoxide enthaltenden Gasen mit Ammoniak, um diese Stickoxide zu Stickstoff zu reduzieren.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele veranschaulicht. Sofern nicht anders angegeben, bedeutet Prozent Ma.-%. Um einen allgemeinen Wirkungsgrad anzugeben, zeigen einige Beispiele Meßergebnisse nach einem Betrieb über einige ° inden mit einem erfindungsgemäßen Katalysator, wohingegen andere Beispiele Ergebnisse nach Lang.vs/tbetrieb aufführen, um auch die Alterungswirkung einzuschließen.

Beispiel 1

Herstellung eines Katalysators gemäß der Erfindung.

4,8 kg SiO₂ mit einer Teilchengröße von 45 pm und 1,0 kg in Wasser zu 6,481 aufgelöstes TiOSO₄ · 8 H₂O wurden in einen Mischer gegeben. Das Gemisch wurde 10 Minuten lang mit 3Ol 1M NH₃ behandelt und danach zur Entfernung von SO₄ ²~-loneu gefiltert

und mit Wasser gewaschen. Über Nacht wurde die sich daraus ergebende Masse bei 8O⁰C zu Pulver getrocknet.

Dann wurden 2,58 kg Oxalsäure in 8,171 Wasser aufgelöst und dazu 1,20 kg NH₄VO₃ gegeben. Das obengenannte Pulver wurde in einen Mischer gegeben, und es erfolgte die Zugabe von 5,01 der hergestellten V₂O₅-Lösung. Die entstehende Masse wurde über einige Tage bei 5O⁰C getrocknet und nach einer allmählichen Temperaturerhöhung drei Stunden lang bei 100⁰C getrocknet. In der Folge wurden 4,51 der V₂O₅-Lösung zu dem entstandenen Pulver hinzugegeben, das über Nacht bei ',00⁰C in einem Ofen und nach einer über 40 Minuten erfolgenden allmählichen Temperaturerhöhung auf45O⁰C wbi^re 1,5 Stunden lang bei 450⁰C getrocknet wurde.

So wurden 5,9kg Katalysator mit einem Gehalt von 81 % SiO₂,3,3% TiO₂ und 15,0% V₂Os erzielt. Die stickstoffreduzierende Wirkung des hergestellten Katalysators betrug bei 18O⁰C 92,0%. Auf analoge Art und Weise wurden Katalysatoren mit unterschiedlichem V₂O₆-Gehalt hergestellt und deren Wirkung ermittelt. Es wurden folgende Ergebnisse erzielt:

Ma.-%V₂Os	Stickoxidreduktion, %
10	83,5
15	92,0
20	87,5
25	80,0
30	83,0

Aus diesen Ergebnissen ist klar ersichtlich, daß die Reduktionswirkung des Katalysators bei einem V₂O₆-Gehalt von etwa 15% ein Maximum erreicht; aus diesem Grunde wird dieser Gehalt bevorzugt.

Beispiel 2

Es wurden zwei Katalysatoren gemäß der Erfindung mit folgender Zusammensetzung hergestellt:

71 % SiO₂,3,4% TiO₂, ,?5,0% V₂O₆. Die Teilchengröße betrug 45|im, wobei der eine Katalysator obenfalls einen Hemmstoff 0,6% WO₃-enthielt.

Die hergestellten Katalysatoren wurden im Hinblick auf ihre stickoxidreduzierende Wirkung bei einer Temperatur von 18O⁰C in einei eduktionsanlage mit einer auf einem Filter gebildeten Schicht Katalysatorteilchen getestet, wobei die nachstehend angegebenen Werte Durchschnittswerte einer Reihe von Operationen darstellen. Nach 5-6 Stur den lag die Wirkung des Katalysators mit Hemmstoff bei etwa 86 bis 88%, wohingegen die Wirksamkeit des Katalysators ohne Hemmstoff ungefähr 79 bis 80% betrug.

Beispiel 3

Zwei Katalysatoren gemäß der Erfindung wurden mit folgender Zusammensetzung hergestellt:

81,6% SiO₂,3,4% TiO₂,15,0% V₂Os- Die Teilchengröße betrug 45Mm, wobei ein Katalysator ebenfalls einen Beschleuniger-0,6% Fe₂O₃-enthielt.

Die hergestellten Katalysatoren wurden im Hinblick auf ihre stickoxidreduzierende Wirkung bei einer Temperatur von 13O⁰C in einer Reduktionsanlage mit einer auf einem Filter gebildeten Schicht Katalysatorteilchen getestet, wobei die nachstehend angegebenen Werte Durchschnittswerte einer Reihe von Operationen darstellen. Nach etwa 200 Betriebsstunden betrug die Wirksamkeit des Katalysators mit Beschleuniger 98%, während die Wirksamkeit des Katalysators ohne Beschleuniger bei etwa 95 bis 96% lag.

Beispiel 4

Es wurden drei Katalysatoren mit einer Zusammensetzung gemäß Beispiel 2 hergestellt, wobei SiO₂ durch Zeoliih Y ersetzt wurde und keine Zugabe von WO₃ erfolgte. Ein Katalysator wurde mit 10Ma.-% (NH₄)₂SO₄ und ein weiterer Katalysator mit 10 Ma.-% NH₄HSO₄ als die Wirksamkeit steigerndes Mittel getränkt.

Die hergestellten Katalysatoren wurden im Hinblick auf ihre stickoxidreduzierende Wirkung bei einer Temperatur von 180°C in einer Reduktionsanlage mit einer auf einem Filter gebildeter! Schicht Katalysatorteilchen getestet, wobei die nachstehend angegebenen Werte Durchschnittswerte einer Reihe von Operationen darstellen. Nach 4 Stunden betrug die Wirksamkeit eines Katalysators mit (NH₄I₂SO₄ 87% und die eines Katalysators mit NH₄HSO₄ belief sich auf 81 %, während die Wirksamkeit eines Katalysators ohne jegliche die Wirksamkeit steigernde Tränkung lediglich 60% betrug.

Ein solcher Katalysator wird nach etwa 200 Stunden auf geeignete Weise über ca. 30 Minuten bei ungefähr 450⁰C regeneriert, und dann wird eine neue katalytische Schicht gebildet.

Da die bekannten wabenförmigen Katalysatoren völlig andere Reduktionsvorrichttingen erfordern, sind vergleichsweise Versuche nicht realistisch. Es sollte jedoch darauf hingewiesen werden, daß die Stickoxidreduktion mit einem solchen konventionellen Katalysator in einer geeigneten Reduktionsvorrichtung mit einem akzeptablen Reduktionsgrad und einem vertretbaren Katalysatorvolumen bei Reaktionstemperaturen unter 275°C nicht durchgeführt werden kann. Andererseits kann der erfindungsgemäße Katalysator, der als katalytische Pulverschicht in einer Reduktionsvorrichtung angewandt werden soll, wie in den Beispielen gezeigt mit ausgezeichneten Reaktionsergebnissen bei Temperaturen unter 200⁰C verwendet werden, wobei sowohl beim Energieverbrauch als auch bei der Materialwahl beachtliche Einsparungen gemacht werden.

Claims

1. Katalysator für die Reduktion von Stickoxiden, der Oxide von Übergangsmetallen auf einem korpuskularen Trägermaterial umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator

1) ein Trägermaterial, das aus kleinen Körnern eines anorganischen Oxids besteht,

2) eine da^aufliegende katalytische Schicht, die TiO₂ und V₂O_e enthält und durch getrenntes oder gleichzeitiges Überziehen der Bestandteile auf dem Trägermaterial erzielt wurde,

umfaßt, wobei die Größe der Katalysatorteilchen 10 bis 200μηη beträgt und der Katalysator bei einer Temperatur zwischen 150 und 220^cC wirken soll.

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial aus kleinen Körnern Kieselerde oder Zeolith besteht.

3. Katalysator nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Porenvolumen des Trägermaterials 0,5 bis 3,5cm³/g beträgt.

4. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichtiet, daß die katalytische Schicht aus

1) einem ersten Überzug von TiO₂ auf dem Trägermaterial,

2) einem zweiten Überzug von V₂O₅ besteht.

Katalysator nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der V₂Os-Gehalt 5 bis 35 Masseanteile des Gesamtgewichts und da;» Gewichtsverhältnis TiO₂: V₂O₅ 0,15 bis 0,25 betragen.

6. Katalysator nach den Ansprüchen 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß er ebenfalls einen oder mehr Metalloxidbeschleuniger enthält, die unter den Oxiden von Metallen der Gruppen 1,6 und 8 des Periodensystems ausgewählt werden, wobei dies vorzugsweise Fe₂O, MoO₃, Na₂O, K₂O, CuO oder CuO₂ sind.

7. Katalysator nach den Ansprüchen 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß er ebenfalls einen Schwefeldioxidhemmstoff enthält, der aus einem oder mehr Metalloxiden aus den Gruppen 4 und 6 des Periodensystems, vorzugsweise aus WO₃ oder GeO_x besteht.

8. Katalysator nach den Ansprüchen 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß er ebenfalls einen aktivitätsfördernden, (NhU)₂SO.; oder (NH₄)HSO₄ einschließenden Wirkstoff enthält.

9. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß kleine Trägerkörner eines anorganischen Oxids mit einer katalysatischen TiO₂ und V₂O₅ enthaltenden Schicht überzogen werden, wobei der Überzug entweder in Form getrennter Schichten oder in Form eines gleichzeitigen Überziehens aufgebracht wird und die Korngröße sowie die Schichtdicke so gewählt werden, daß die Teilchengröße des sich ergebenden Katalysatormaterials 10--200μηη beträgt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Überzug von TiO₂ auf das Trägermaterial aufgebracht wird und dann das Aufbringen eines zweiten Überzugs von V₂O₆ erfolgt.

11. Verwendung des Katalysators nach Anspruch 1 zur Behandlung von Gasen; die unerwünschte Stickoxide enthalten, mit Ammoniak, um diese bei einer Temperatur zwischen 150 und 220⁰C zu reduzieren.

12. Verwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gase durch einen mit Katalysatorteilchen überzogenen Filter geleitet werden.

13. Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorteilchen dem Gasstrom diskontinuierlich zugegeben werden und dadurch eine Schicht Katalysatorteilchen auf der Filteroberfläche gebildet wird.

14. Verwendung nach dem Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen bei Abnahme der katalytischen Aktivität aus dem Filter herausgenommen und neue oder regenerierte Katalysatorteilchen zugegeben werden.

15. Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Filter herausgenommenen Teilchen durch Erwärmen regeneriert werden, wodurch bewirkt wird, daß unerwünschte Produkte, die sich auf der Oberfläche der Teilchen abgesetzt haben, in die Gasphase übergehen.

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