DD146960A5 - Treibmittelhaltige formmasse mit einem kunstharz auf polyvinylchloridbasis - Google Patents

Abstract

Eine treibmittelhaltige Formmasse mit einem Kunstharz und Polyvinylchloridbasis zur Herstellung von Schaumstof-Formteilen unter Erwaermen, bestehend aus einer PVC-Harzkomponente mit einem mittleren Polymerisationsgrad von nicht groeszer als 2000 und einen Porenvolumen von nicht groeszer als 0,20ml/g, wobei in dieser Harzkomponente ein physikalischesTreibmittel mit einem Siedpunkt von nicht groeszer als 90Grad C absorbiert ist. Solche Treinmittel sind Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe. Die Formmasse kann zusaetzlich ein Acrylharz oder ein Styrolharz als Porenregler, einen Keimbildner und ein chemisches Treibmittel enthalten. Die Porenreglerharze haben eine Viskositaetzahl von mindestens 3,0d/g. Diese Formmasse ermoeglicht die Herstellung ungefaerbter hochgeschaeumter Schaumstoff-Formteile mit feinporiger und gleichmaeszer Schaumstruktur. Die Formmeassen sind extrudierbar.

Description

<p>Treibmittelhaltige Formmasse mit einem Kunstharz auf Polyvinylchloridbasis</p> <p><u>Anwendungsgebiet der Erfindung</u>;</p> <p>Die Erfindung bezieht sich auf eine treibmittelhaltige Formmasse mit einem Kunstharz auf der Basis von Polyvinylchlorid (PVC).</p> <p>Die Formmasse dient der Herstellung von Halbzeug und Fertigformteilen aus einem Schaumstoff auf PVC-Basis.</p> <p>Die eine Komponente der Formmasse bildenden technischen Kunstharze auf PVC-Basis sind im folgenden kurz als "PVC-Harz"bezeichnet. Unter diesem Begriff sind sowohl Vinylchloridhomopolymere als auch Polymere zu verstehen, die durch Polymerisation eines Monomergemisches erhalten werden, das als Hauptkomponente monomeres Vinylchlorid enthält.</p> <p><u>Charakteristik der bekannten technischen Lösungen</u>:</p> <p>Zur Herstellung von Schaumstoffen aus PVC-Harzen im vorstehend definierten Sinne sind prinzipiell vier verschiedene Methoden bekannt:</p> <p>(1) Das Harz wird mit einem zersetzbaren, sogenannten chemischen Treibmittel vermischt oder getränkt, wobei sich das chemische Treibmittel unter Entwicklung des zum Treiben dienenden Gases chemisch zersetzt. Die treibmittelhaltige Formmasse wird unter Erwärmung verarbeitet, beispielsweise durch Extrudieren oder Spritzgießen. Durch die Erwärmung wird die Formmasse durch das bei der chemischen Zersetzung des Treibmittels gebildete Treibgas verschäumt.</p> <p>(2) Durch Vermischen des Harzes mit einem Weichmacher wird zunächst eine üblicherweise als "Plastisol" bezeichnete PVC-Paste hergestellt. Dieses Plastisol wird dann durch mechanisches Untermischen von Luft zum Schaum verarbeitet. Alternativ kann auch dem Plastisol, gegebenenfalls zusätzlich, ein chemisches Treibmittel zugesetzt werden. Der Plastisolschaum wird anschließend unter Erwärmen verarbeitet, wobei sich das chemische Treibmittel unter Entwicklung des Treibgases zersetzt. Gleichzeitig tritt beim Erwärmen die Gelierung des Plastisols ein.</p> <p>(3) Aus der ein chemisches Treibmittel enthaltenden Formmasse werden zunächst die Formteile ausgeformt, beispielsweise also Tafeln, Blöcke, Profilmaterial oder Rohrmaterial· hergestellt. Die Formgebung kann durch Walzen oder beliebige andere mechanische Formgebungsverfahren erfolgen. Während der formgebenden Verarbeitung bleibt die Temperatur · der Masse kleiner als die Zersetzungstemperatur des chemischen Treibmittels. Anschließend wird die so vorgeformte Masse erwärmt und durch die dadurch herbeigeführte Zersetzung</p> <p>des chemischen Treibmittels ausgeschäumt.</p> <p>(4) Es wird eine Formmasse hergestellt, die ein chemisches Treibmittel und wahlweise zusätzlich ein physikalisches Treibmittel enthält. Unter einem physikalischen Treibmittel wird dabei in üblicher Weise ein Treibmittel verstanden, das unter Lagerbedingungen in der Formmasse in flüssiger Phase vorliegt und beim Erwärmen der Formmasse unter Bildung des zum Verschäumen der Formmasse benötigten Treibgases verdampft. Als physikalisches Treibmittel dient im Rahmen der hier besprochenen PVC-Schaumstoff-Formmasse ein organisches Lösungsmittel, in dem die Harzkomponente quellbar ist. Die Formmasse enthält zusätzlich einen Weichmacher. Die so zusammengesetzte Formmasse wird in ein Formwerkzeug aus Metall gefüllt und im Formwerkzeug unter Druck erwärmt. Die dabei schmelzende und gelierende Formmasse wird anschließend im Formwerkzeug unter Druck auf Raumtemperatur abgekühlt. Das dabei erhaltene Formteil wird anschließend wiederum auf eine Temperatur erwärmt, die über dem Erweichungsbereich der Harzkomponente liegt. Das durch das sich dabei zersetzende chemische Treibmittel und/oder verdampfende physikalische Treibmittel gebildete Treibgase dient dann dem endgültigen Ausschäumen des Formteils.</p> <p>Das dem Verschäumen der Formmasse dienende Treibgas, das nach dem Ausschäumen im Schaumstoff eingeschlossen ist, ist also in den meisten Fällen atmosphärische Luft, die mechanische in der Formmasse dispergiert worden ist, oder das gasförmige Zersetzungsprodukt eines chemischen Treibmittels. Nachteilig beim mechanischen Einarbeiten der atmosphärischen Luft in den Formmassen ist, daß Schäume mit gleichmäßiger feinporiger Zellenstruktur und großem Verscnaumungsgrad selbst dann kaum erhältlich sind, wenn aufwendige Mischer zum Einarbeiten der Luft, zum söge-</p> <p>nannten Begasen, eingesetzt werden. Die Verwendung chemischer Treibmittel ist dagegen unerwünscht, wenn die PVC-Schaumstoffe möglichst weiß bleiben sollen. Die meisten als chemische Treibmittel verwendeten Substanzen sind Azoverbindungen, die gefärbte.Zersetzungsprodukte bilden. Durch diese beim Schäumen mit chemischen Treibmitteln entstehenden gefärbten Zersetzungsprodukte werden die so hergestellten Schaumstoffe gelb bis braun gefärbt. Darüber hinaus kann auch bei der Verwendung chemischer Treibmittel nicht immer in der gewünschten Weise ein homogen feinporiges Produkt erhalten werden. Dies ist insbesondere dann problematisch, wenn durch das Schäumen eine besonders große Voluinenvergrößerung herbeigeführt werden soll, also im Bereich hoher Verschäumungsgrade.</p> <p>Darüber hinaus eignen sich die oben angegebenen bekannten Verfahren (1), (2) und (3) nicht zur Herstellung stark geschäumter harter oder halbharter Schäume. Die genannten Verfahren sind also auf den Bereich relativ niedrig geschäumter Weichschaumstoffe beschränkt. Zusätzlich zu den oben beschriebenen Problemen bei den bekannten Schäumverfahren weist das bekannte Verfahren (4) den Nachteil geringer Produktionseffizienz und damit hoher Herstellungskosten auf. Das Verfahren muß diskontinuierlich durchgeführt werden. Durch die Komplexheit des Verfahrens wird für das Schäumen eine relativ lange Verweilzeit benötigt. Bei den gebräuchlichen Verfahren sind außerdem die teuren Formwerkzeuge relativ lange blockiert.</p> <p>Bekannt ist weiterhin, zum Begasen von Kunstharz-Formmassensogenannte physikalische Treibmittel zu verwenden. Solche physikalischen Treibmittel sind niedrigsiedende Flüssigkeiten, die beim Erwärmen der Formmasse, in die sie eingearbeitet sind, rasch verdampfen. Liegt die Temperatur, auf die die Formmasse erwärmt wird, über dem Erweichungsbereich</p> <p>der Kunstharzkomponente, so erfolgt ein Verschäumen der Formmasse. Die physikalischen Treibmittel zeichnen sich vor allem dadurch aus, daß sie beim Schäumen keine gefärbten Zersetzungsprodukte bilden, die die Schaumstoffe verfärben. Das verschäumende Treibgas wird bei den physikalischen Treibmitteln durch Verdampfung und nicht durch chemische Zersetzung gebildet.</p> <p>Physikalische Treibmittel werden bereits vielfältig zur Herstellung der verschiedensten Schaumstoffe eingesetzt, beispielsweise zur Herstellung von Polystyroloder Polyurethanschaumstoffen. Die Verwendung physikalischer Treibmittel zur Herstellung von PVC-Schaumstoffen ist bislang jedoch noch nicht erfolgreich durchgeführt worden. Die Ursachen der technischen Probleme, die den Einsatz physikalischer Treibmittel zur Herstellung von PVC-Schaumstoffen bislang verhindert haben, sind bislang weitgehend unbekannt.</p> <p><u>Ziel der Erfindung</u>:</p> <p>Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer treibmittelhaltigen Formmasse zur produktionseffektiven und preiswerten Herstellung praktisch unverfärbter hochexpandierter homogen feinporiger PVC-Schaumstoffe.</p> <p><u>Darlegung des Wesens der Erfindung</u>:</p> <p>Der Erfindung liegt die technische Aufgabe zugrunde, einetreibmittelhaltige Formmasse mit einem Kunstharz auf PVC-Basis zu schaffen, die hochexpandierbar ist und als Treib-</p> <p>mittel ein physikalisches Treibmittel enthält.</p> <p>Zur Lösung dieser Aufgabe schafft die Erfindung eine treibmittelhaltige Formmasse, die erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 genannten Merkmale aufweist.</p> <p>Die Formmasse der Erfindung ist also gekennzeichnet durch eine Harzkomponente auf PVC-Basis mit einem mittleren Polymerisationsgrad von nicht größer 2.000 und einem Porenvolumen von nicht größer als 0,20 ml/g in Verbindung mit einem als physikalisches Treibmittel dienenden Kohlenwasserstoff oder halogenierten Kohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt von nicht größer als 90 ⁰C, wobei die PVC-Harzkomponente mit diesem physikalischen Treibmittel getränkt ist.</p> <p>Solche Formmassen können zu hochexpandierten Schaumstoffen verschäumt werden, die sich durch eine feinporige und homogene Schaumstruktur oder Zellenstruktur auszeichnen. Mit dieser Basisformulierung der Formmasse werden hochwertige, feinporige und homogene Schaumstoffe mit scheinbaren Dichten bis herab zu 0,10 g/cm³, mitunter auch darunter, erhalten.</p> <p>Extrem hoch expandierte Schaumstoffe mit homogener feinporiger Zellstruktur und einer mittleren scheinbaren Dichte von deutlich kleiner als 0,10 g/cm³ lassen sich nach einer Ausgestaltung der Erfindung aus einer Formmasse herstellen, die auf je 100 Gew.-Teile des mit dem physikalischen.Treib- ' mittel imprägnierten PVC-Harzes 0,5 bis 30 Gew.-Teile eines Porenreglerharzes enthält. Als Porenreglerharz dient ein Acrylharz oder ein Styrolharz. Die Porenreglerharze haben vorzugsweise eine Viskositätszahl, genauer Grenzviskositätszahl, von mindestens 3,0 dl/g. Der Einfluß des Porenreglerharzes kann durch Zusatz geringer Anteile eines</p> <p>Keimbildners zur Formmasse verbessert werden. Als Keimbildner dient eine feinpulvrige anorganische Substanz oder eine Kombination fester Reagenzien, die, zur Reaktion gebracht, in der Formmasse Kohlendioxid entwickeln können.</p> <p>Die Hauptkomponente der' Formmasse ist ein PVC-Harz im eingangs definierten Sinne. Dieses PVC-Harz kann sowohl ein Vinylchloridhomopolymer als auch ein Copolymer sein, das zumindest im wesentlichen aus Vinylchlorid besteht. Wenn das PVC-Harz ein Copolymer ist, liegt der Anteil des Monomers oder der Monomeren, die mit dem Vinylchlorid copolymerisiert werden, vorzugsweise im Bereich von nicht über 4 0 Gew.-%, d.h. mit anderen Worten, daß das PVC-Harz zu mindestens 60 Gew.-% aus Vinylchloridbaugruppen besteht. Schaumstoffe mit einem solcherart zusammengesetzten PVC-Harz zeichnen sich durch eine gute Flammwiderigkeit und gute mechanische Festigkeit aus, ohne daß die anderen charakteristisch guten Eigenschaften der Vinylchloridpolymerisate beeinträchtigt werden.</p> <p>Ethylenisch ungesättigte Monomere, die mit Vinylchlorid copolymerisierbar sind, sind aus dem Stand der Technik an sich bekannt. Als bevorzugte Beispiele für solche copolymerisierbaren Monomeren seien die folgenden genannt: Vinylester, insbesondere Vinylacezat und Vinylpropionat; Vinylidenhalogenide, insbesondere Vinylidenchlorid und Vinylidenfluorid; andere Vinylhalogenide außer Vinylchlorid, insbesondere Vinylfluorid; Acrylsäure und deren Ester, insbesondere Ethylacrylat; Methacrylsäure und deren Ester, insbesondere Methylmethacrylat; Acrylnitril; Methacrylnitril; Maleinsäure und deren Ester sowie deren Anhydrid; Fumarsäure und deren Ester; sowie Olefine, insbesondere Ethylen und Propylen.</p> <p>Unter den vorstehend genannten Comonomeren wird vorzugsweise</p> <p> —ft —</p> <p>insbesondere Vinylacetat verwendet. Copolymere aus Vinylchlorid und Vinylacetat sind nicht nur besonders gut und einfach mit einem Treibmittel imprägnierbar, sondern weisen auch eine geringe Schmelzviskosität auf, so daß der Schäumvorgang besonders gleichmäßig verläuft und zu Schaumstoffen mit besonders feinporiger und homogener Zellstruktur führt. Um diese vorteilhaften Eigenschaften des Copolymers voll zum Tragen zu bringen, enthält das Copolymer vorzugsweise mindestens 3 Gew.-% Vinylacetat. .Der Anteil des Vinylacetats sollte, wie oben bereits allgemein ausgeführt, nicht über 40 Gew.-% liegen. Ein höherer Gew.-Anteil vermindert die Flammwidrigkeit und verschlechtert die mechanischen Eigenschaften der mit solchen Harzen hergestellten Schaumstoffen.</p> <p>Die erfindungswesentlichen und kritischen Parameter für die zur Herstellung der Formmasse der Erfindung eingesetzten PVC-Harze sind der mittlere Polymerisationsgrad und das Porenvolumen. Der mittlere Polymerisationsgrad wird dabei in üblicher Weise durch Messung der Viskosität von Harzlösungen bestimmt. Für das PVC-Harz in der Formmasse der Erfindung liegt der mittlere Polymerisationsgrad vorzugsweise nicht über 2.000, da ein PVC-Harz mit einem Polymerisationsgrad von über 2.000 eine ungewöhnlich Schmelzviskosität und ein schlechtes Gelierverhalten aufweist, so daß mit solchen Harzkomponenten kaum hochexpandierte Schaumstoffe herstellbar sind, und zwar selbst dann nicht, wenn relativ große Mengen des physikalischen Treibmittels in die Formmasse eingearbeitet werden. Auf der anderen Seite ist die Grenze · des kleinsten akzeptablen mittleren Polymerisationsgrades durch die mechanischen Eigenschaften bestimmt, die von den aus solchen Formmassen hergestellten Schaumstoffen erwartet werden. So werden beispielsweise mit PVC-Harzen, die einen mittleren Polymerisationsgrad von kleiner als</p> <p>it - 9 -</p> <p>300 haben, nur recht brüchige und mechanisch wenig zufriedenstellende Schaumstoffe erhalten.</p> <p>Kritisch im Sinne der Erfindung ist weiterhin das Porenvolumen des PVC-Harzes. Dieses "Porenvolumen ist nicht größer als 0,02 ml/g, vorzμgsweise nicht größer als 0,10 ml/g. Diese Werte für das Porenvolumen sind ungewöhnlich klein im Vergleich zu üblichen PVC-Harzen, die beispielsweise im Fall eines Vinylchloridhomopolymers einen Wert von mindestens ungefähr 0,25 ml/g aufweisen. Der Wert für das Porenvolumen wird dabei mit einem Quecksilberdruckporosimeter bestimmt, wobei der Quecksilberdruck von 1 bar auf 100 bar erhöht wird. Unter diesem Druck wird das Quecksilber auch in solche Poren des Harzes eingedrückt, deren Porendurchmesser im Bereich von 30 (im oder darunter liegt.</p> <p>Die Begrenzung des mittleren Porenvolumens ist deshalb von ausschlaggebender Bedeutung, da die PVC-Harze bei größerem Porenvolumen ein nur ungenügendes Rückhaltevermögen für das Treibmittel aufweisen. Das Treibmittel kann unter diesen Umständen nicht nur während des Lagerns der Formmasse entweichen, sondern vor allem auch bei der Formgebung, so daß besonders stark aufgeschäumte Formteile kaum herstellbar sind.</p> <p>PVC-Harze, die diese beiden kritischen Parameter erfüllen, können durch Suspensionspolymerisation von monomerem Vinylchlorid oder eines Monomerengemisches hergestellt werden, das im wesentlichen aus monomerem Vinylchlorid besteht. Die Suspensionspolymerisation wird dabei in üblicher Weise in wässrigem Medium in Gegenwart eines Suspensionsmittels und eines in der Monomerphase löslichen Initiators für die Radikalpolymerisation.</p> <p>8 36 -ίο-</p> <p>Das physikalische Treibmittel, mit dem das PVC-Harz, das die vorstehend beschriebenen kritischen Parameter aufweist/ getränkt wird, ist, wie bereits erwähnt, ein Kohlenwasserstoff oder ein halogenierter Kohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt, der nicht über 90 ⁰C, vorzugsweise nicht über 70 ⁰G liegt. Wenn der Siedepunkt des Treibmittels über 90 ⁰C liegt, zeigen die erhaltenen Schaumstoffe nach Abschluß des Schäumens und Stehenlassen eine erhebliche Schrumpfung, so daß die erhaltenen geschäumten Formteile eine Zellenstruktur erhalten, die weder hinsichtlich ihrer Homogenität noch hinsichtlich ihrer Feinporigkeit den Anforderungen entspricht.</p> <p>Als Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe, die vorzugsweise als physikalische Treibmittel für die Formmasse der Erfindung verwendet werden, seien die folgenden genannt: Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Neopentan, n-Hexan-Isohexan, n-Heptan, Methylchlorid, Methylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Ethylidenchlorid, Ethylidenfluorid, Trichlorethylen, 1,2-Dichlorethan, Trichlorflucrmethan, Dichlordifluormethan, Chlortrifluormethan, Bromdifluormethan, Tetraufluormethan, Dichlorfluormethan, Chlordifluormethan, Trifluormethan, Trichlortrifluorethan, Dichlortetrafluorethan, Dibromtetrafluorethan, Chlorpentafluorethan, Hexafluorethan' und 1-Chlor-1,1-difluorethan. Diese und andere als physikalische Treibmittel verwendete Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe können sowohl allein als auch im Gemisch zu zweit und zu mehreren miteinander eingesetzt werden.</p> <p>Die Menge, in der das PVC-Harz mit dem genannten physikalischen Treibmittel getränkt wird, hängt von der Volumenvergrößerung ab, die beim Schäumen erzielt werden soll. Dabei muß selbstverständlich der Anteil des Treibmittels vergrößert werden, wenn eine relativ große Volumenvergrößerung,</p> <p><i>3$</p> <p> W - </i>11 -</p> <p>also ein hoher Schäumungsgrad, erzielt werden sollen. Wird ein nur geringer Grad der Verschäumung angestrebt, so können bereits drei Gew.-% des in die Harzkomponente eingearbeiteten Treibmittels ausreichen. Typischerweise liegt der Anteil des physikalischen Treibmittels in der Formmasse im Bereich von 1 bis 30 Gew.-%. Mit solchen Treibmittelanteilen werden den verschiedenen Einsatzbedingungen entsprechende Schaumstoffe erhalten.</p> <p>Das Imprägnieren oder Tränken der PVC-Harzkomponente mit dem physikalischen Treibmittel erfolgt im Prinzip in der Weise, daß man die beiden Komponenten innig miteinander in Berührung bringt. Im einzelnen liegt das PVC-Harz in aller Regel als Pulver vor und kann in dieser Form mit dem Treibmittel einfach vermischt oder angeteigt werden, wobei das Treibmittel von den Harzteilchen absorbiert wird. Wenn das Treibmittel bei Raumtemperatur und unter atmosphärischem Druck als Gas oder Dampf vorliegt, werden das PVC-Harz, Wasser und ein Dispersionsmittel in ein mit Druck beaufschlagbares Gefäß, beispielsweise einen Autoklaven, gegeben, das mit einem Rührer ausgerüstet ist und eine Suspension des Harzpulvers in der wässrigen Phase herzustellen in der Lage ist. Anschließend wird das Treibmittel unter fortgesetztem Rühren in die Suspension eingedrückt, wobei die Temperatur für 3 bis 20 h auf 30 bis 90 ⁰C erhöht wird. Nach dem Einstellen des Gleichgewichts im Druckgefäß wird das Gemisch auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Harz, das das Treibmittel absorbiert enthält, wird aus dem Druckgefäß ausgetragen und in geeigneter Weise, vorzugsweise durch Zentrifugieren entwässert und bei relativ niedriger Temperatur getrocknet. Vorzugsweise erfolgt die Trocknung des imprägnierten PVC-Harzes bei 50 ⁰C oder darunter.</p> <p>Das auf diese Weise erhaltene treibmittelimprägnierte PVC-Harz kann als solches nach an sich bekannten Verfahren zu Schaumstoff-Formteilen formgebend verarbeitet werden, beispielsweise durch Spritzgießen oder Extrudieren, aber auch durch Formpressen. Die Formgebung erfolgt in einem Formwerkzeug aus Metall, in dem das mit dem Treibmittel imprägnierte Harz, d.h. also, die Formmasse, geliert und gleichzeitig durch das verdampfende Treibmittel geschäumt wird. Vor dieser Verarbeitung kann die Formmasse wahlweise mit anderen üblichen Additiven versetzt werden, beispielsweise mit Weichmachern, Brandschutzmitteln, Antioxidantien und Antistatika. Das Einarbeiten der Additive muß dabei bei ausreichend niedrigen Temperaturen erfolgen , um ein vorzeitiges Verdampfen des physikalischen Treibmittels auszuschließen.</p> <p>Die technische Problematik bei der Herstellung von PVC-Schaumstoffen liegt in der Gewährleistung einer feinporigen Schaumstruktur oder Zellenstruktur mit homogener Porenverteilung. Dies trifft insbesondere für PVC-Schaumstoffe zu, die stark geschäumt sind und effektive Dichten im Bereich von kleiner als 0,10 g/cm³ besitzen, ohne damit jedoch sagen zu wollen, daß die Formmasse der Erfindung nicht auch für Schaumstoffe mit mittlerem effektiven Dichten im Bereich von ungefähr 0,30 g/cm³ und darüber zu verbesserten Ergebnissen führt. Insbesondere jedoch bei der Herstellung stark geschäumter Schaumstoffe kann die Schaumstruktur dadurch weiter verbessert werden, daß der Formmasse ein Porenregler eingearbeitet wird. Dieser Porenregler ist nach einer Ausgestaltung der Erfindung vorzugsweise ein thermoplastisches Kunstharz.</p> <p>Als Porenreglerharze werden vorzugsweise Harze auf Acrylsäure- oder Acrylatbasis und auf Styrolbasis verwendet. Diese Harze sind dann besonders effektiv, wenn sie eine</p> <p>36 - ¹³ -</p> <p>Viskositätszahl von mindestens 3,0 dl/g aufweisen, und zwar gemessen in einer Chloroformlösung bei einer Konzentration von 0,1 g / 100 ml und einer Temperatur von 25 °C. Diese Porenreglerharze werden dem mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Harz 'in einer Menge von 0,5 bis 30 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teile PVC-Harz, und zwar in der mit dem Treibmittel imprägnierten Form und vor der formgebenden Verarbeitung der Harze, zugemischt.</p> <p>•Als.Porenreglerharz wird als Acrylharz vorzugsweise entweder ein Polymethylmethacrylat oder ein Copolymer eingesetzt, das im wesentlichen aus Methylmethacrylat und einem oder mehreren Acrylsäureestern besteht, beispielsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat oder 2-Ethylexylacrylat. Das Acrylharz kann neben den vorstehend genannten Comonomeren auch andere Comonomere enthalten, beispielsweise Styrok, Acrylnitril, Vinylester oder andere Ester der Methacrylsäure als Methylmethacrylat, insbesondere Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat oder 2-Ethylhexylmethacrylat. Voraussetzung ist, daß sich der Anteil dieser Comonomeren in den angegebenen Grenzen hält. In jedem Fall liegt der Gehalt an Methylmethacrylat im Acrylharz vorzugsweise im Bereich von 60 bis 90 Gew.-%.</p> <p>Vorzugsweise hat das Acrylharz, das als Porenreglerharz verwendet wird, eine Viskositätszahl von mindestens 3,0 dl/g, vorzugsweise mindestens 5,0 dl/g, gemessen in Chloroform in einer Konzentratioan von 0,1 g / 100 ml bei 25 ⁰C.</p> <p>Vorzugsweise wird ein Acrylharz mit höherer Viskositätszahl, mit anderen Worten, mit einem höheren mittleren Polymerisationsgrad, verwendet, wenn der mittlere Polymerisationsgrad des eingesetzten PVC-Harzes sehr groß ist und sich der oberen Grenze des Wertes 2.000 nähert. Weiterhin wird vorzugsweise ein Acrylharz eingesetzt, das durch</p> <p>36</p> <p><i>Λ S </i>-O .·$ .C</p> <p>1 @ d ^^</p> <p>Emulsionspolymerisation der Acryliaonomeren hergestellt wurde. Der Grund liegt darin, daß durch die Verwendung solcher Harze zusätzliche Verbesserung beim Einfüllen der Formmassen in die Formwerkzeuge erzielt wird, daß die Gefahr des Verstopfens der Angußkanäle vermindert wird, daß das gleichmäßige Gelieren der Formmasse beschleunigt wird und daß die gelierte und geschmolzene Formmasse stärker expandierbar ist.</p> <p>Das als Porenreglerharz verwendete Acrylharz wird dem mit dem Treibmittel imprägnierten PVC-Harz vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 39 Gew.-Teilen, insbesondere vorzugsweise in einer Menge von 3 bis 20 Gew.-Teilen, je 100 Gew.-Teile des PVC-Harzes zugesetzt. Bei höheren Anteilen des Acrylharzes wird keine weitere Verbesserung erzielt, während statt dessen andere Eigenschaften des PVC-Harzes ungünstig beeinflußt werden, insbesondere die Flammwidrigkeit.</p> <p>Eine weitere Gruppe der dem Harz zuzusetzenden Porenreglerharze sind Kunstharze auf Styrolbasis. Als solche Harze auf Styrolbasis, kurz "Styrolharze", seien sowohl homopolymeres Polystyrol als auch im wesentlichen aus Styrol bestehende Copolymere genannt, die geringere Anteile Acrylnitril als Comonomer enthalten. Darüber hinaus kann das Styrolcopolymer eines oder mehrere weitere mit Styrol oder Acrylnitril copolymerisierbare Comonomere enthalten. In jedem Fall weist das Styrolharz¹ jedoch eine Viskositätszahl von mindestens 3,0 dl/g auf, und zwar gemessen in Chloroform bei einer Konzentration von 0,10 g / 100 ml und bei einer Temperatur von 25 ⁰C. Vorzugsweise hat das Styrolharz eine Viskositätszahl, die so hoch wie möglich liegt, wenn das PVC-Harz einen hohen Polymerisationsgrad besitzt, der im Bereich der oberen Grenze·bei 2.000 liegt.</p> <p>Die genannten mit dem Styrol und dem Acrylnitrl copolymerisierbaren Comonomeren sind vorzugsweise die folgenden: Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und andere, Ester der Methacrylsäure, insbesondere Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, 2 -Ethylhexylmethacrylat und andere, Maleinsäure und Fumarsäure und deren Ester sowie Maleinsäureanhydrid.</p> <p>Die 'vorstehend namhaft gemachten Styrolharze werden nach an sich bekannten Verfahren der Polymerisation hergestellt, werden vorzugsweise jedoch durch Emulsionspolymerisation in wässrigem Medium hergestellt.</p> <p>Das als Porenreglerharz eingesetzte Styrolharz wird der Formmasse vorzugsweise in der gleichen Menge wie die entsprechenden Acrylharze zugesetzt, d.h. in einer'Menge von 0,5 bis 30 Gew.-Teilen, vorzugsweise insbesondere 3 bis 20 Gew.-Teilen, je 100 Gew.-Teilen des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Harzes zugesetzt.</p> <p>Der Mechanismus, der für die signifikante Verbesserung der Zellstruktur bzw. der Schaumstruktur in den erhaltenen Schaumstoffen durch den Zusatz der Porenreglerharze erzielbar ist, ist wahrscheinlich darauf zurückzuführen, daß das Gelieren des PVC-Harzes durch den Zusatz des Porenreglerharzes beschleunigt wird und gleichzeitig die Schmelzviskosität des PVC-Harzes in der Formgebungsstufe wirksam gesteuert oder erhöht wird, so daß die quantitative Verschäumbarkeit der Masse verbessert und die Zellwände des Schaumstoffs verstärkt werden und dadurch eine verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen ein Zusammenfallen und Schrumpfen des Schaums bewirken. Dieser Einfluß macht sich insbesondere bei höheren</p> <p>B <i>%&amp; </i>¹W^ ^e^ <i>^v*</i></p> <p>Temperaturen bemerkbar, wobei außerdem die Fähigkeit zum Zurückhalten des verdampfenden Treibmittels, also der Treibgaseinschluß, verbessert werden.</p> <p>Die durch den Zusatz der Porenreglerharze bewirkte Schaumkonditionierung kann weiterhin dadurch verbessert werden, daß bestimmte Keimbildner der Formmasse in. Verbindung mit den Porenreglerharzen zugesetzt werden. Solche Keimbildner, die im Rahmen der Erfindung vorzugsweise eingesetzt werden, sind feinpulvrige anorganische Substanzen, vorzugsweise Calciumcarbonat, Talkum, Bariumsulfat, Rauchkieselsäure, Titandioxid, Ton, Aluminiumoxid, Bentonit und Diatomeenerde^ wobei diese Substanzen einen mittleren Teilchendurchmesser von 30 um oder kleiner, vorzugsweise 10 μΐη oder kleiner, haben. Je größer der mittlere Durchmesser der Teilchen dieser anorganischen pulvrigen Zusätze ist, desto stärker wird die Fließfähigkeit des geschmolzenen Harzes während des Formgebungsverfahrens beeinflußt. Dies führt dazu, daß die Oberflächen der Schaumstoff-Formteile, die unter Zusatz solcher gröberer pulvriger Zusätze hergestellt wurden, an Glanz verlieren und mitunter streifig werden. Außerdem weisen solche Formstoffe eine weniger homogene Zellenstruktur auf.</p> <p>Eine weitere Klasse der Ke'imbildner ist eine Kombination ungefähr äquivalenter Mengen einer Saure, beispielsweise Borsäure oder einer organischen Säure, insbesondere Zitronensäure, Weinsäure oder Oxalsäure, und eines Carbonats oder Hydrogencarbonats mit den Kationen Natrium, Kalium oder Ammonium, also von Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumcarbonat oder Ammoniumhydrogencarbonat.</p> <p>Der Keimbildner wird der Formmasse in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teilen des mit dem</p> <p>Treibmittel imprägnierten PVC-Harzes zugesetzt . Wenn mehr als 20 Gew.-Teile Keimbildner zugesetzt werden, nimmt die beim Schäumen erzielbare Volumenvergrößerung der Formmasse ab. Das erhaltene Schaumstoff-Formteil weist insgesamt schlechtere Eigenschaften, insbesondere eine weniger glatte und ansehnliche Oberfläche auf.</p> <p>Wahlweise kann die Formmasse der Erfindung zusätzlich auch mit einem an sich bekannten und gebräuchlichen chemischen Treibmittel versetzt werden, solange dessen Zusatz mengenmäßig begrenzt ist, und zwar vorzugsweise auf ungefähr 5 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 5 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-Teile des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Harzes. Als chemisches Treibmittel können dabei vorzugsweise eine oder mehrere der folgenden Substanzen verwendet werden: Azoverbindungen, vorzugsweise Azodicarbonsäureamid, Azobisisobutyronitril, Diazoaminobenzol, Diethylazodicarboxylat, Diisopropylazodicarboxylat und andere; Nitrosoverbindungen, vorzugsweise N,N¹-Dinitrosopentamethylentetramin, N,N¹-Dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamid und andere; sowie Sulfonylhydrazide, vorzugsweise Benzolsulfonylhydrazid, Toluolsulfonylhydrazid, 4,4'-Oxy-bis-(benzolsulfonylhydrazid), 3,3'-Di-(sulfonhydrazidphenyl)-sulfon, Toluoldisulfonylhydrazon, Thio-bis-(benzolsulfonylhydrazid), Toluolsulfonylazid, Toluolsulfonylsemicarbazid, 4,4'-Oxybis-(benzolsulf onylhydrazid) und andere sowie Natriumhydrogencarbonat.</p> <p>Die Verwendung dieser chemischen Treibmittel dient der weiteren Verbesserung der Feinheit und der Uniformität der Zellstruktur der Schaumstoffe und der Verminderung der Schrumpfung der aus solchen Formmassen hergestellten Schaumstoff-Formteile, so daß die beabsichtigte Form der Schaumstoff-Formteile besser_eingehalten wird. Ein mengen-</p> <p>mäßig zu großer Anteil des chemischen Treibmittels ist jedoch unerwünscht, da sonst Verfärbungen des Schaumstoffs durch die gefärbten Zersetzungsprodukte des chemischen Treibmittels und ein Aufrauen der Oberflächen der Schaumstoff-Formteile eintreten, ohne daß eine weitere Verbesserung im angestrebten Sinne erzielt wird. Dabei wird bei Zusatz eines chemischen Treibmittels vorzugsweise ein an sich bekanntes, die Zersetzung des chemischen Treibmittels förderndes Hilfsmittel zugesetzt, ein sogenannter Promoter, und zwar vorzugsweise bestimmte Zinkverbindungen oder Kupferverbindungen, die die Zersetzung des chemischen Treibmittels beschleunigen und die Gasen twicklung bereits bei einer Temperatur auslösen, die niedriger als die bei der formgebenden Verarbeitung der Formmasse angewendete Temperatur ist.</p> <p>Formmassen, die in der oben beschriebenen Weise Porenreglerharze enthalten, sind für die Herstellung von PVC-Schaumstoff-Formteilen vor allem deshalb vorteilhaft, weil sie zu hoch expandierten Schaumstoffen mit einer feinporigen und homogenen Zellstruktur führen, und zwar unabhängig von der für das Schaumstoff-Formteil eingestellten Steifigkeit oder Härte des Materials. Dabei kann es sich bei dem Werkstoff um einen Weichschaumstoff oder einen Hartschaumstoff oder um beliebig eingestellte Zwischenhärten handeln. Die Schaumstoffe können auch bei Zusatz des Porenreglerharzes nach beliebigen, an sich bekannten Verfahren, insbesondere auch kontinuierlichem Formgebungsverfahren hergestellt werden, insbesondere durch Extrudieren, Spritzgießen oder Formpressen, ohne daß dazu zusätzliche kostentreibende Maßnahmen erforderlich sind.</p> <p>2 1- 6836 <i>- </i>¹⁹ -</p> <p><u>Ausführungsbeispiele</u>:</p> <p>Die Erfindung ist im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die nachstehend in Teilen angegebenen Mengen sind Gew.-Teile. Die Menge des im PVC-Harz absorbierten physikalischen Treibmittels und das Porenvolumen des Harzes werden in der nachstehend näher erläuterten Weise bestimmt.</p> <p>Bestimmung der Menge des im PVC-Harz aufgenommenen physikalischen Treibmittels:</p> <p>Das mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierte PVC-Harz wird in einem Heißluftofen 2 h auf 130 ⁰C erwärmt.</p> <p>Aus dem Gewicht W₁ vor dem Erwärmen und dem Gewicht W-nach dem Erwärmen des imprägnierten Harzes wird der prozentuale</p> <p>Grad der Imprägnierung durch den Ausdruck (W₂ - W₃)W₂ χ 100 (%) bestimmt.'</p> <p>Bestimmung des Porenvolumens im PVC-Harz:</p> <p>Das Porenvolumen wird in einem Quecksilberdruckporosimeter gebräuchlicher Bauart bestimmt, wobei der Quecksilberdruck von <i>V </i>bar auf 100 bar erhöht wird. Die Meßwerte sind in der Dimension ml/g, bezogen auf das Harz, angegeben.</p> <p>Beispiel 1 (Versuche Nr. 1 bis 13)</p> <p>Ein 5 1 - Autoklav mit einem Rührer wird mit 1.000 g eines Vinylchloridhomopolymerisats oder einem Copolymer aus Vinylchlorid und Vinylacetat der in Tabelle 1 angegebenen Art und Zusammensetzung, wobei P den mittleren Polymerisationsgrad und Vp das Porenvolumen im Harz bedeuten, 2.000 g gereinigtes Wasser und 150 g Trichlorfluormethan</p> <p>sowie 200 g Butan unter Druck beschickt. Anschließend wird unter Rühren die Temperatur im Reaktionsgemisch auf 70 ⁰C erhöht und unter ständigem Rühren 8 h auf dieser Temperatur gehalten. Dabei wird das Harz mit dem Trichlorfluormethan und dem Butan, die· als physikalische Treibmittel dienen, imprägniert.</p> <p>Unmittelbar nach der Herstellung der auf diese Weise mit den physikalischen Treibmittel imprägnierten Harze sowie nach einer Lagerung von 1 Woche bei 20 ⁰C wird der Imprägnierüngsgrad bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengefaßt.</p> <p>100 Gew.-Teile des so hergestellten imprägnierten Harzes werden mit 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltendenen Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat vermischt. Die so erhaltene Formmasse wird auf einem Extruder zu einem zylindrischen SchaumstoffStrangmaterial extrudiert.</p> <p>Die (effektive oder scheinbare) Dichte des so hergestellten Schaumstoff-Formteils wird bestimmt und ist für jeden einzelnen Versuch in der Tabelle 1 ebenfalls angegeben .</p> <p>Die Formmasse wird unter folgenden Bedingungen extrudiert:</p> <p>Schneckendurchmesser 20 mm</p> <p>Schneckenlänge 400 mm</p> <p>Kompressionsverhältnis der Schnecke 3,0 . ·</p> <p>Extruderkopf ' 5 mm Durchmesser</p> <p>der Austrittsöffnung bei einer axialen Länge des formgebenden Abschnitts von 70 mm</p> <p>Siebe 0,175 mm und</p> <p> . '.· 0,147 mm lichte</p> <p>Maschenweite</p> <p>Temperatur der Zylinderabschnitte C. = 60 bis 120 ⁰C</p> <p><table><tgroup cols="8"><tbody><row><entry>^C2</entry><entry>=</entry><entry>1</entry><entry>100</entry><entry>bis</entry><entry>1</entry><entry>60</entry><entry>⁰C</entry></row><row><entry>^C3</entry><entry>=</entry><entry>120</entry><entry>bis</entry><entry>1</entry><entry>80</entry><entry>⁰C</entry></row><row><entry>ca. <i>t— </i>λ</entry><entry>30 -1</entry><entry>⁰C</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row></tbody></tgroup></table></p> <p>Temperatur des Extruderkopfes Drehzahl der Schnecke ·</p> <p>Das im Versuch Nr. 9 erhaltene Schaumstoff-Formteil ist besonders brüchig. Das im Versuch Nr. 11 erhaltene Schaumstoffteil weist zwar einen hohen Expansionsgrad auf, ist jedoch in seiner Flammwidrigkeit unbefriedigend,</p> <p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry></entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>in</entry><entry>CTi</entry><entry>•</entry><entry>co</entry><entry>Φ +1 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Das Copolymer besteht zu 88 Gew.-% aus Vinylchlorid und 12 Gew.-% aus Vinylacetat und hat ein Porenvolumen Vp von 0,010 ml/g und einen •mittleren Polymerisationsgrad P von ungefähr 6 50. Die physikalischen Treibmittel werden erforderlichenfalls unter Druck in den Autoklaven gegeben. Nach der Beschickung wird 8 h bei 70 ⁰C gerührt. Dabei wird das Treibmittel von der Harzkomponente aufgenommen.</p> <p>In der Tabelle 2 sind die verwendeten physikalischen Treibmittel in der nachstehenden Nomenklatur angegeben, wobei diese Nomenklatur auch in allen folgenden Tabellen und Beispielen benutzt wird.</p> <p>PR: Propan</p> <p>PE: Pentan</p> <p>HE: n-Hexan</p> <p>TCFM: Trichlorfluormethan</p> <p>MC: Methylchlorid</p> <p>BU: Butan</p> <p>MEC: Methylenchlorid</p> <p>DCTFE: Dichlortetrafluorethan</p> <p>DCDFM: Dichlordifluormethan</p> <p>DCFM: Dichlorfluormethan</p> <p>TCE: 1,1,2-Trichlorethan</p> <p>TCDFE: Tetrachlordifluorethan</p> <p>ISO: Isooctan</p> <p>Die Menge des vom Harz aufgenommenen Treibmittels und die effektive Dichte des Schaumstoffprüflings, der als zylindrisches Strangmaterial in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt wird, sind in der Tabelle 2 zusammengestellt. Die Schaumstoffprüflinge der Versuche Nr. 24 bis 26 zeigen nach der Formgebung eine starke Schrumpfung.</p> <heading>Tabelle 2</heading> <p><table><tgroup cols="14"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>14</entry><entry>15</entry><entry>16</entry><entry>17</entry><entry>18</entry><entry>39</entry><entry>20</entry><entry>21</entry><entry>22</entry><entry>23</entry><entry>24</entry><entry>25</entry><entry>26</entry></row><row><entry>Treibmittel (g)</entry><entry>PR (300)</entry><entry>PE (300)</entry><entry>HE (300)</entry><entry>TCFM. (300)</entry><entry>MC (200) PE (200)</entry><entry>BU (300)</entry><entry>BU (200) MEC (100)</entry><entry>TCFM (200) Η ΡΕ (200)</entry><entry>DCTFE (100) TCFM (200)</entry><entry>'DCDFM (150) DCFM (150)</entry><entry>TCE (200)</entry><entry>TCDFE (200)</entry><entry>ISO (200)</entry></row><row><entry>Aufgenommene Treibmittel- menge (Gew.-%)</entry><entry>8,1</entry><entry>8,5</entry><entry>10, 2</entry><entry>19,0</entry><entry>20,1</entry><entry>10,5</entry><entry>14,7</entry><entry>18,3</entry><entry>20,4</entry><entry>18, 1</entry><entry>11,0</entry><entry>10,2</entry><entry>7,9</entry></row><row><entry>Schaumstoff dichte (g/ml)</entry><entry>Oj 13</entry><entry>0,13</entry><entry>0,24</entry><entry>0,09</entry><entry>0,13</entry><entry>O₇IO</entry><entry>0,07</entry><entry>0,08</entry><entry>0,09</entry><entry>0,09</entry><entry>0,75</entry><entry>0,80</entry><entry>0,87</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading><u>Beispiel 3 (Versuche Nr. 27 bis 33)</u></heading> <p>Ein mit einem Rührwerk versehener 100 1 - Autoklav aus Edelstahl wird mit 30 kg des auch im Beispiel 2 benutzten Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymers, 50 kg gereinigtem Wasser und 15g eines partiell verseiften Polyvinylalkohols beschickt. Unter Druck wird dann als physikalisches Treibmittel ein Gemisch aus Butan und Trichlorfluormethan im Gew.-Verhältnis 2 : 1 aufgegeben. Die eingedrückten Treibmittelmengen sind für jeden einzelnen Versuch in der Tabelle 3 genannt. Anschließend wird unter Rühren 8 h auf die jeweils ebenfalls in der Tabelle angegebenen Temperatur erwärmt. Dabei wird das Treibmittel vom Harz aufgenommen. Die Entwässerung und Trocknung des mit dem Treibmittel imprägnierten Harzes erfolgt in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise, Die unter diesen Bedingungen vom Harz aufgenommene Treibmittelmenge ist ebenfalls in der Tabelle gezeigt.</p> <p>Aus je 100 Gew.-Teilen des auf diese Weise hergestellten mit dem Treibmittel imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teile eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat werden zu einer Formmasse vermischt. Die Formmasse wird durch Extrusion zu einer Schaumstofftafel verarbeitet. An den so erhaltenen Prüflingen werden die effektive Dichte, die Wärmeleitfähigkeit bei 20 ⁰C (nach den Vorschriften der japanischen Industrienorm JIS A 1413) und die Druckfestigkeit bei 20 ⁰C (nach den Prüfvorschriften der US-amerikanischen Industrienorm ASTM D 1621) gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 3 zusammengefaßt.</p> <p><i>36</i></p> <p>Die Bedingungen, unter denen die Prüflinge extrudiert werden, sind im folgenden zusammengefaßt:</p> <p>Durchmesser der Schnecke 65 mm Länge der Schnecke " 1.300 mm Kompressionsverhältnis</p> <p>der Schnecke 2,0</p> <p>Düse ' 100 mm breit und</p> <p>8 mm hoch</p> <p>Siebe 1 Sieb mit einer lichten</p> <p>Maschenweite von 0,175 mm und 1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,147 mm</p> <p>Temperatur des</p> <p>Zylinders C₁ = 80 ⁰C</p> <p>C₂ = 120 ⁰C</p> <p>C₃ = 150 ⁰C</p> <p>Temperatur der Düse 120 ⁰C</p> <p>Drehzahl der Schnecke - 30 min</p> <heading>Tabelle 3</heading> <p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Dichte</entry><entry>27</entry><entry>28</entry><entry>29</entry><entry>30</entry><entry>31</entry><entry>32</entry><entry>33</entry></row><row><entry>Zugesetzte Treibmittelmenge (kg)</entry><entry>Wärmeleitfähig keit (kJ/m·h·⁰C)</entry><entry>3</entry><entry>6</entry><entry>8</entry><entry>11</entry><entry>6</entry><entry>6</entry><entry>0.6</entry></row><row><entry>Temperatur (⁰C)</entry><entry>Druckfestigkeit (N/mm²)</entry><entry>70</entry><entry>70</entry><entry>70</entry><entry>70</entry><entry>35</entry><entry>85</entry><entry>70</entry></row><row><entry>Aufgenommene Treibmittel menge (Gew.-%)</entry><entry>5.0 </entry><entry>8.2</entry><entry>12.1</entry><entry>13.3</entry><entry>9.1</entry><entry>10..9</entry><entry>0.8</entry></row><row><entry>Eigen schaften des Schaura stoffs </entry><entry>0.18</entry><entry>o.oao</entry><entry>0.059</entry><entry>0.058</entry><entry>0.070</entry><entry>0.061</entry><entry>0.95</entry></row><row><entry>0,180</entry><entry>0,155</entry><entry>0,147</entry><entry>0,130</entry><entry>0,147</entry><entry>0,142</entry><entry>0,419</entry></row><row><entry>3,9 0</entry><entry>1,1 2</entry><entry>0,6 0</entry><entry>0,6 3</entry><entry>o_;9 3</entry><entry>0,7 8</entry><entry>45,0.0</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading><u>Beispiel 4 (Versuche Nr. 34 bis 43)</u></heading> <p>Nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wird ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer mit einem physikalischen Treibmittel imprägniert, das ein Gemisch aus Trichlorfluormethan und Butan ist. Die Anteile des Vinylacetats im Copolymer der mittlere Polymerisationsgrad·P und das Porenvolumen Vp sind in der Tabelle 4 angegeben. Die Menge des aufgenommenen Treibmittels wird unmittelbar nach der Herstellung des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Harzes und nach einer Lagerzeit von 1 Woche bei 20 ⁰C gemessen. Auch diese Daten sind in der Tabelle 4 angegeben.</p> <p>Expandierbare Formmassen werden durch Mischen von 100 Gew.-Teilen des in der vorstehenden Weise hergestellten mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Copolymerharzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat, gegebenenfalls zusätzlich Beigabe von 1 Gew.-Teil Talkum als Keimbildner, 1 Gew.-Teil ednes im Handel erhältlichen Azodicarbonsäureamids als chemisches Treibmittel und einem der Acrylharze E-1 oder E-2 in den in Tabelle 4 angegebenen Mengen hergestellt.</p> <p>Die als Porenreglerharz verwendeten Acrylharze E-1 und E-2 sind die folgenden:</p> <p>E-1: Ein Copolymer, das zu 90 Gew.-% aus Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 10 dl/g bei 25 ⁰C und 0,1 g / 100 ml ' in Chloroformlösung hat.</p> <p>E-2: Ein im Handel erhältliches Acrylharz.</p> <p>Die so hergestellten expandierbaren Formmassen werden durch Extrusion zu Schaumstoff-Formteilen ausgeformt. Dabei wird derselbe Extruder wie auch im Beispiel 1 benutzt und werden die gleichen Extrusionsbedingungen eingehalten. An den so erhaltenen Schaumstoffprüflingen werden die Dichte und die Zellstruktur geprüft. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 zusammengestellt. Dabei ist die Bewertung der Zellstruktur in der Tabelle nach folgenden Kriterien vorgenommen:</p> <p>'Zellstruktur A: Porendurchmesser nicht größer als</p> <p>500 um</p> <p>Zellstruktur B: Porendurchmesser im Bereich von 500 bis</p> <p>2.000 um.</p> <p>Der beim Versuch Nr. 40 erhaltene Schaumstoffprüfling zeigte eine bemerkenswerte Brüchigkeit. Im Versuch Nr. 43 tritt ein zu frühes Schäumen der Formmasse ein, wobei das Schäumen bereits im Extruderkopf beginnt. Dies führt zur Ausbildung von Fließmustern auf der Oberfläche des Schaumstoff-Formteils,</p> <heading>Tabelle 4-1</heading> <p><table><tgroup cols="11"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Vinylacetat- gehalt (Gew.-%)</entry><entry>Aufgenom mene Treib mittelmenge (Gew.-%)</entry><entry>frisch herge stellt</entry><entry>Keimbildner</entry><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>34</entry><entry>35</entry><entry>36</entry><entry>37</entry><entry>38</entry></row><row><entry>PVC- Harz</entry><entry>P</entry><entry>Nach 1 Woche bei 20 ⁰C</entry><entry>Chem.Tre ibmi tte1</entry><entry>Zell struktur</entry><entry>12</entry><entry>12</entry><entry>5</entry><entry>20</entry><entry>30</entry></row><row><entry>Vp (ml/g)</entry><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>520</entry><entry>520</entry><entry>350</entry><entry>700</entry><entry>1000</entry></row><row><entry>Schaum stoff</entry><entry>0,010</entry><entry>0,010</entry><entry>0,009</entry><entry>0,012</entry><entry>0,020</entry></row><row><entry>11 ,0</entry><entry>11,0</entry><entry>8,0</entry><entry>10,3</entry><entry>7,5</entry></row><row><entry>10,3</entry><entry>10,3</entry><entry>7,4</entry><entry>9,7</entry><entry>7;0</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>ohne</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>E-1 (10,0)</entry><entry>E-1 (10,0)</entry><entry>E-2 (6,0)</entry><entry>E-2 (6,0)</entry><entry>E-2 (.6,0)</entry></row><row><entry>0,050</entry><entry>0_;045</entry><entry>0,050</entry><entry>0,051</entry><entry>0,10</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading>Tabelle 4-2</heading> <p><table><tgroup cols="5"><tbody><row><entry>39</entry><entry>40</entry><entry>41</entry><entry>42</entry><entry>43</entry></row><row><entry>40</entry><entry>10</entry><entry>30</entry><entry>2</entry><entry>45</entry></row><row><entry>1300</entry><entry>270</entry><entry>1600</entry><entry>SOO</entry><entry>810</entry></row><row><entry>0,023</entry><entry>0,010</entry><entry>0,050</entry><entry>0,060</entry><entry>0,020</entry></row><row><entry>7,0</entry><entry>9,0</entry><entry>6,0</entry><entry>6,9</entry><entry>9,5</entry></row><row><entry>6,6</entry><entry>8,0</entry><entry>4,0</entry><entry>5,4</entry><entry>8,5</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>E-2 (6,0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>0,20</entry><entry>0,14</entry><entry>0,30</entry><entry>0,23</entry><entry>0,11</entry></row><row><entry>A</entry><entry>B</entry><entry>B</entry><entry>B</entry><entry>B</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading><u>Beispiel 5 (Versuche Nr. 46 bis 56)</u></heading> <p>Der auch im Beispiel 4 benutzte Autoklav wird mit 1.000 g des auch im Beispiel 2 verwendeten Vinylchlorid-Vinylacetat-CopolymerS/ 2.000 g gereinigtem Wasser und 1,0 g eines partiell verseiften Polyvinylalkohols und einem oder einem Gemisch aus zwei verschiedenen physikalischen Treibmitteln in der in Tabelle 5 spezifizierten Weise beschickt. Die Beschickung erfolgt unter Druck. Nach Abschluß der Beschickung wird 8 h unter Rühren auf 70 ⁰C erwärmt. Dabei nimmt das Harz das Treibmittel oder Treibmittelgemisch auf. Die vom Harz aufgenommenen Treibmittelmengen sind in der Tabelle 5 angegeben.</p> <p>Aus dem so hergestellten und mit dem Treibmittel imprägnierten Harz wird eine expandierbare Formmasse dadurch hergestellt, daß 100 Gew.-Teile des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Copolymers, 1 Gew--Teil (Versuche 46 bis 48) oder 3 Gew.-Teile (Versuche 4 9 bis 56) eines Keimbildners der im einzelnen in Tabelle 5 angegebenen Art, gegebenenfalls unter weiterem Zusatz von 6 Gew.-Teilen Acrylharz als Porenreglerharz vermischt werden.</p> <p>Die in diesen Versuchen verwendeten Keimbildner sind die folgenden:</p> <p>Orben: Ein organischer Komplex eines Colloidal</p> <p>hydratisierten Aluminiumsilicats mit einer mittleren Korngröße von ungefähr 0,5-μΐη;</p> <p>Hakuenka O : ein Calciumcarbonatfüllstoff mit einem</p> <p>mittleren Teilchendurchmesser von 0,02 bis 0,03 μΐη; -</p> <p>Titandioxid A-100:</p> <p>ein Titandioxid mit Füllstoffqualität und einem mittleren Teilchendurchmesser im Bereich von ca. 0,15 bis 0,25 μπι;</p> <p>Aerosil 200:</p> <p>ein Rauchkieselsäurefüllstoff mit einer spezifischen. Oberfläche von ungefähr 200 <i>m.²/g </i>und einem mittleren Teilchendurchmesser von ungefähr 0,012 um;</p> <p>Aerosil 328:</p> <p>ein Rauchkieselsäurefüllstoff mit einer spezifischen Oberfläche von ca. 380 m²/g und einem mittleren Teilchendurchmesser von ungefähr 0,002 um;</p> <p>Al₂O₃C:</p> <p>ein Aluminiumoxidfüllstoff mit einem mittleren Teilchendurchmesser von ca. 0,005 bis 0,02 um;</p> <p>Bariumsulfat #100:</p> <p>ein Handelsprodukt mit einem mittleren Teilchendurchmesser von ungefähr 0,6 um;</p> <p>Sätenton Nr. 5:</p> <p>ein im Handel erhältliches Tonprodukt und</p> <p>3S Tale:</p> <p>ein im Handel erhältliches Talkumprodukt.</p> <p>Die so hergestellten expandierbaren Schaumstoff-Formmassen werden zu einem zylindrischen SchaumstoffStrangmaterial extrudiert. Dabei wird der auch im Beispiel 4 verwendete Extruder unter den gleichen Extrusionsbedingungen eingesetzt,</p> <p>An den erhaltenen Schaumstoffprüflingen wird die Dichte gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 5 zusammengefaßt.</p> <heading>Tabelle 5-1</heading> <p><table><tgroup cols="6"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>46</entry><entry>47</entry><entry>48</entry><entry>49</entry><entry> 50</entry></row><row><entry>physikalisches Treibmittel (g)</entry><entry>PR (300)</entry><entry>PE (300)</entry><entry>TCFM (300)</entry><entry>BU (300)</entry><entry>BU (200) + MEC (100)</entry></row><row><entry>Aufgenommene Treibmittelmenge (Gew.-%)</entry><entry>6,5</entry><entry>7,0</entry><entry>15,4</entry><entry></entry><entry>11 j0</entry></row><row><entry>Kein.bildner</entry><entry>Orben</entry><entry>Orben</entry><entry>'Haku- enka 0</entry><entry>Titanium Dioxide A-100</entry><entry>Aerosil 200</entry></row><row><entry>Chem.Treibmittel</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>Acrylharz</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>Dichte des Schaum stoffs (g/ml)</entry><entry>o,oss</entry><entry>0,093</entry><entry>0,077</entry><entry>0,080</entry><entry>0,039</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <p>Tabelle 5-2</p> <p><table><tgroup cols="6"><tbody><row><entry>51</entry><entry>52</entry><entry>53</entry><entry>54</entry><entry>55</entry><entry>56</entry></row><row><entry>TCFM (200) + PE _ (100)</entry><entry>TCFM (30) + BU (30)</entry><entry>TCFM (100) + BU . (100)</entry><entry>TCFM (200) + BU (400)</entry><entry>TCDFE (200)</entry><entry>ISO (200)</entry></row><row><entry>12,4</entry><entry></entry><entry>8,2</entry><entry>15,0</entry><entry>9,8</entry><entry>7,4</entry></row><row><entry>Al₂O₃ C</entry><entry>Barium Sulfate # 100</entry><entry>Tale 3S</entry><entry>Säten - ton •Nr. 5</entry><entry>Aerosil 380</entry><entry>Haku- enka 0</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>' 0,059</entry><entry>0,15</entry><entry>0,073</entry><entry>0,030</entry><entry>0_;70</entry><entry>0,81</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading><u>Beispiel 6 (Versuche Nr. 58 bis 71)</u></heading> <p>Ein mit einem Rührwerk versehener 100 1 - Autoklav aus Edelstahl wird mit 30 kg eines Copolymers bestehend aus 88 Gew.-% Vinylchlorid und 12· Gew.-% Vinylacetat und mit einem mittleren Polymerisationsgrad P von ungefähr 850 und einem Porenvolumen Vp von 0,015 ml/g, 50 kg gereinigtem Wasser, 15g eines partiell verseiften Polyvinyl, alkohols und 6 kg Trichlorfluormethan sowie 3 kg Butan unter Druck beschickt. Anschließend wird unter Rühren 8 h auf 70 ⁰C erwärmt. Dabei werden das als physikalisches Treibmittel dienende Trichlorfluormethan und Butan vom Harz aufgenommen. Nach Abschluß der Imprägnierung und Abkühlen auf Raumtemperatur wird das nicht verbrauchte Treibmittel ausgetragen. Das imprägnierte Harz wird dann in der Zentrifuge entwässert und anschließend im Warmluftstrom bei 40 bis 50 ⁰C getrocknet. Dabei wird ein Harz erhalten, das mit 11,8 Gew.-% Treibmittel imprägniert ist.</p> <p>Eine expandierbare Formmasse wird hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit den physikalischen Treibmitteln imprägnierten Copolymers, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat, gegebenenfalls von zusätzlich Talkum (außer im Versuch Nr. 62) in den in Tabelle 6 angegebenen Mengen oder einer Kombination aus 0,5 Gew.-Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,4 Gew.-Teilen Zitronensäure (Versuch Nr. 62) als Keimbildner, einem chemischen Treibmittel und einem Acrylharz als Porenreglerharz in. der in Tabelle 6 angegebenen Art und Menge.</p> <p>Für die chemischen Treibmittel und Acrylharze werden in der Tabelle 6 die folgenden Abkürzungen verwendet:</p> <p>- 33 -</p> <p>AIBN: α,ά¹-Azobisisobutyronitril PTS: p-Toluolsulfonylhydrazid</p> <p>OBS: 4,4'-Oxy-bis-(benzolsulfoniyhydrazid)</p> <p>DNM: Dinitrosopentamethylentetramin</p> <p>Celmic 133:das auch im Beispiel 4 als chemisches</p> <p>Treibmittel verwendete im Handel erhältliche Azodicarbonsäureamid</p> <p> E-3: ein Copolymer bestehend aus 80 Gew.-%</p> <p>Methylmethacrylat, 10 Gew.-% Butylacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat mit einer Viskositätszahl von 5,5 dl/g bei 25 ⁰C</p> <p>E-4: ein Copolymer aus 85 Gew.-% Methylmethacrylat und 15 Gew.-% Butylacrylat mit einer Viskositätszahl von 5,0 dl/g bei 25 ⁰C</p> <p>E-5: ein im Handel erhältliches Acrylharz E-6: ebenfalls ein im Handel erhältliches Acrylharz</p> <p>Die in der in Tabelle 6 spezifizierten Formmassen werden mit dem auch für die Versuche des Beispiels 3 verwendeten Extruder unter gleichen Bedingungen zu verschäumten Tafeln ausgeformt. An den so hergestellten Schaumstoffprüflingen werden die Dichte, die Zellstruktur, das Aussehen, die Druckfestigkeit und andere mechanische Daten sowie die Wärmeleitfähigkeit bestimmt. Dabei wird die Bestimmung der Druckfestigkeit nach der US-amerikanischen Prüfnorm ASTM D 1621 durchgeführt. Die Messung der Wärmeleitfähigkeit erfolgt nach der Prüfvorschrift in der japanischen Industrienorm JIS A 1413. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 zusammengefaßt.</p> <p>In den Versuchen Nr. 70 und 71 tritt ein zu frühes Verschäumen der Formmasse ein, und zwar zu einem Zeitpunkt, zu dem die Formmasse sich noch im Düsenkanal des Extruders befindet. Die Prüflinge zeigen gebrochene Schaumstrukturen und weisen auf den Oberflächen Fließmarkierungen auf. Auch war das Aussehen des nach Versuch Nr. 69 erhaltenen Prüflings nicht</p> <p>83ö - 39 -</p> <p>zufriedenstellend. Die Zellstruktur der Schaumstoffprüflinge ist bis auf die nach den Versuchen 68 und 69 erhaltenen Prüflinge voll zufriedenstellend. Bei dem nach Versuch Nr. 68 erhaltenen Schaumstoffprüfling läßt die Gleichmäßigkeit der Zellenstruktur zu wünschen übrig.</p> <p>Tabelle 6 - 1</p> <p><table><tgroup cols="7"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>58</entry><entry>59</entry><entry>60</entry><entry>61</entry><entry>62 ·</entry></row><row><entry>Keimbildner (Gew.-Teile)</entry><entry>Druckfestig keit (N/mm²)</entry><entry>IrO</entry><entry>1.,0</entry><entry>1,0</entry><entry>1,0</entry><entry>(vgl.Tex</entry></row><row><entry>Chem.Treibmittel ( Gew.-Teile)</entry><entry>Biegefestig keit (N/mm² )</entry><entry>AIBN (1,0)</entry><entry>PTS (1,0)</entry><entry>OBS (1,0)</entry><entry>DNM (1,0) + Urea (1,0)</entry><entry>Celmic 133 (1,0)</entry></row><row><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>Zugfestig keit (N/mm²)</entry><entry>E-3 (5,0)</entry><entry>Meta- blen P 501 (5,0)</entry><entry>E-4 (5,0)</entry><entry>E-5 (1,0)</entry><entry>E-5 (20)</entry></row><row><entry>Eigen schaften des Schaum</entry><entry>Wärmeleit fähigkeit (kJ/m-h-°C)</entry><entry>0,034</entry><entry>O_t'O35</entry><entry>0,035</entry><entry>0,030</entry><entry>0,033</entry></row><row><entry>stoffs</entry><entry>0,3 3</entry><entry>0₍3 5</entry><entry>0, 3 5</entry><entry><i>ψ </i>ο</entry><entry>0₍3 4</entry></row><row><entry></entry><entry>0,5 1</entry><entry>0,5 4</entry><entry>0,5- 4</entry><entry>04 8 !</entry><entry>0,5 3</entry></row><row><entry></entry><entry>0,5 0</entry><entry>0,5 2</entry><entry>0,5 3</entry><entry><i>ψ </i>8</entry><entry>0,5 1</entry></row><row><entry>0,105</entry><entry>0,109</entry><entry>0,109</entry><entry>0,105</entry><entry>0,117</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading>Tabelle 6-2</heading> <p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>63</entry><entry>64</entry><entry>65</entry><entry>66</entry><entry>67</entry><entry>68</entry><entry>69</entry><entry>70</entry><entry>71</entry></row><row><entry>1.0</entry><entry>0.02</entry><entry>15</entry><entry>1.0</entry><entry>1 .0</entry><entry>0.005</entry><entry>30</entry><entry>1.0</entry><entry>1.0</entry></row><row><entry>AIBN (1.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>Celmic 133 (0.5)</entry><entry>Celmic 133 (4.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>Celmic 133 (8.0)</entry><entry>Celmic 133 (1.0)</entry></row><row><entry>E-5 (30)</entry><entry>E-5 (10)</entry><entry>E-5 (25)</entry><entry>E-6 (10)</entry><entry>E-6 (10)</entry><entry>E-3 (5.0)</entry><entry>E-3 (5.0)</entry><entry>E-3 (5.0;</entry><entry>E-3 (0.3)</entry></row><row><entry>0.035</entry><entry>0.034</entry><entry>0.040</entry><entry>0.033</entry><entry>0.045</entry><entry>0.070</entry><entry>0.059</entry><entry>0.080</entry><entry>0.095</entry></row><row><entry>0, 3 8</entry><entry>03 6</entry><entry>0,4 8</entry><entry>03 3</entry><entry>0₍5 0</entry><entry>0,7.3</entry><entry>06 0</entry><entry>0,7 3</entry><entry>1,2 4</entry></row><row><entry>0,6-7</entry><entry>),6 5</entry><entry>0_f7 8</entry><entry>0,5 5</entry><entry>0,8.1</entry><entry>1,0 3</entry><entry><i>0ß </i>8</entry><entry>1,3 0</entry><entry>20 ,1</entry></row><row><entry>0,5 5</entry><entry>D5 4 r</entry><entry>0,7 0</entry><entry>05 3</entry><entry>0,7-8</entry><entry>1,0 5</entry><entry>0,9 0</entry><entry>16.8</entry><entry>²'¹<i>³</i></entry></row><row><entry>0,117</entry><entry>0,113</entry><entry>0,121</entry><entry>0,117</entry><entry>0,130</entry><entry>0,155</entry><entry>0,147</entry><entry>0,159</entry><entry>0,180</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading><u>Beispiel 7 (Versuche Nr. 72 bis 92)</u></heading> <p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 5 1 - Autoklav aus Edelstahl wird mit 1.000 g eines homopolymeren Polyvinylchlorids oder einem Vinylchlorid^Vinylacetat-Copolyraer der in Tabelle 7 angegebenen Zusammensetzung, 2.000 g gereinigtem Wasser und einem oder zwei verschiedenen physikalischen Treibmitteln der ebenfalls in der Tabelle 7 angegebenen Art und in den dort angegebenen Mengen, erforderlichenfalls unter Druck, beschickt. Anschließend wird unter ständigem Rühren 8 h auf 70 ⁰C erwärmt. Dabei nimmt die Harzkomponente das physikalische Treibmittel auf. Nach Abschluß der Imprägnierung und Abkühlen auf Raumtemperatur wird das überschüssige Treibmittel ausgetragen, das imprägnierte Harz durch Filtration von der wässrigen Phase getrennt und anschließend im Warmluftstrom bei 40 bis 50 ⁰C 5 h getrocknet. Dabei wird ein mit dem physikalischen Treibmittel imprägniertes Harz erhalten, dessen Kenndaten in der Tabelle 7 dargestellt sind. Die so erhaltenen imprägnierten Harze werden 1 Woche bei 20 ⁰C gelagert. Nach dieser Lagerzeit wird der Treibmittelverlust gemessen. Die Treibmittelverluste liegen relativ einheitlich im Bereich von 6 bis 9 Gew.-% für jede der Prüfsubstanzen.</p> <p>Unter Verwendung der so hergestellten mit dem Treibmittel imprägnierten Harzen wird eine expandierbare Formmasse hergestellt und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit dem oder den Treibmitteln imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teile eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat gegebenenfalls unter zusätzlicher Beimischung eines Keimbildners, eines chemischen Treibmittels und eines Acrylharzes, und zwar des Acrylharzes E-1, als Porenreglerharz. Die Formulierungen sind im einzelnen der Tabelle 7 zu entnehmen. Aus den so durch Vermischen der Komponenten hergestellten Formmassen werden Schaumstoffprüflinge</p> <p>durch Extrudieren in Form zylindrischen Strangmaterials hergestellt. Beim Extrudieren werden die folgenden Parameter eingehalten:</p> <p>Schneckendurchmesser Schneckenlänge</p> <p>KompressionsVerhältnis der Schraube</p> <p>Extruderkopfdüse Siebe</p> <p>Temperatur der Zylinderabschnitte</p> <p>Temperatur des Extruderkopfes</p> <p>Drehzahl der Schnecke</p> <p>25 mm 750 mm</p> <p>3,0</p> <p>8 mm Durchmesser und 100 mm formgebende Länge</p> <p>1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,175 mm und 1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,147 mm</p> <p>C₁ = 60 bis 120 ⁰C C„ = 100 bis 160 ⁰C</p> <p>C₃ = 120 bis 180 ⁰C</p> <p>100 bis 130 ⁰C 50 min</p> <p>An den so erhaltenen Schaumstoffprüflingen werden die Dichte und die Zellstruktur geprüft. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 7 zusammengefaßt.</p> <p>Die in der Tabelle 7 verwendeten Abkürzungen für die physikalischen und die chemischen Treibmittel sind die gleichen wie sie auch in den vorstehenden Beispielen verwendet werden.</p> <p>Die Bewertungskriterien A und B für die Zellstruktur sind die gleichen wie im Beispiel 4 erläutert. Das Bewertungskriterium C für die Zellstruktur bedeutet, daß die Poren des Schaums einen Durchmesser von größer als 1 mm haben und die Zellstruktur inhomogen und grob ist.</p> <p>Der nach Versuch Nr. 87 erhaltene Schaumstoffprüfling erweist sich als bemerkenswert brüchig. Die Schaumstoffprüflinge nach den Versuchen Nr. 91 und 92 zeigen nach dem Formgeben eine erhebliche Schrumpfung.</p> <p>Tabelle 7 - 1</p> <p><table><tgroup cols="11"><tbody><row><entry>Versuch</entry><entry>Nr.</entry><entry>dn he</entry><entry>er (Gew.-%)</entry><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>72</entry><entry>73</entry><entry>74</entry><entry>75</entry><entry>76</entry><entry>77</entry></row><row><entry>PVC- Harz</entry><entry>Vinylacetat- gehalt (Gew.-%)</entry><entry>Treibmittel (Gew.-%)</entry><entry>Zellstruk tur</entry><entry>5</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry></row><row><entry></entry><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>400</entry><entry>750</entry><entry>750</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry></row><row><entry>P</entry><entry>i t ISchaum-</entry><entry>0.011</entry><entry>0.013</entry><entry>0.060</entry><entry>0.025</entry><entry>0.025</entry><entry>0.025</entry></row><row><entry>Vp (ml/g)</entry><entry>1 formteil</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry></row><row><entry>physikalisches Treibmittel (g)</entry><entry></entry><entry>11 .0</entry><entry>10.8</entry><entry>7.8</entry><entry>9.7</entry><entry>9.7</entry><entry>9.7</entry></row><row><entry>Aufgenommene Treib- mittelmenge _(Gew.__%)</entry><entry>Tale (1.0)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Haku- enka (1.5)</entry><entry>Orben (5)</entry><entry>Tale (0.5)</entry></row><row><entry>Keimbil ί</entry><entry>None</entry><entry>Celmic 133 (1.0)</entry><entry>PTS (0.03)</entry><entry>AIBN (0.5)</entry><entry>SHC (0.5)</entry><entry>SHC (2)</entry></row><row><entry>Chemise</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry></row><row><entry>0.065</entry><entry>0.045</entry><entry>0.060</entry><entry>Ο.Ό54</entry><entry>0.052</entry><entry>0.053</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <p>^r) Natriumhydrogencarbonat</p> <p>Tabelle 7-2</p> <p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>78</entry><entry>79</entry><entry>80</entry><entry>81</entry><entry>82</entry><entry>83</entry><entry>84</entry><entry>85</entry><entry>86</entry></row><row><entry>10</entry><entry>35</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry></row><row><entry>1000</entry><entry>1700</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry></row><row><entry>0.025</entry><entry>0.029</entry><entry>0.0.15</entry><entry>0.01-5</entry><entry>0.015</entry><entry>0.015</entry><entry>0.015</entry><entry>0.015</entry><entry>0.015</entry></row><row><entry>TCFM (150) + BU (100)</entry><entry>TCFM (150) + BU (100)</entry><entry>PR (300)</entry><entry>BU (300)</entry><entry>PE (300)</entry><entry>TCFM (300)</entry><entry>TCFM (300) + BU (300)</entry><entry>TCFM (100) + BU (100)</entry><entry>TCFM (200) + BU (400)</entry></row><row><entry>9.7</entry><entry>9.3</entry><entry>6.5</entry><entry>7.5</entry><entry>8.3</entry><entry>15.6</entry><entry>3.4</entry><entry>8.6</entry><entry>15.0</entry></row><row><entry>Talc (0.05)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (0.5)</entry><entry>Talc (0.5)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (1.0</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (1.0)</entry></row><row><entry>SHC ^ (5)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>Celmic 133 (2.0)</entry><entry>Celmic 133_N (0.5)</entry><entry>Celmic 133 (0.5</entry><entry>Celmic 133 (0.5)</entry><entry>Celmic 133 (0.5)</entry></row><row><entry>10 .</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry></row><row><entry>0.046</entry><entry>0.068</entry><entry>0.080</entry><entry>0.071</entry><entry>0.085</entry><entry>0.058</entry><entry>0.090</entry><entry>0.069</entry><entry>0.045</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>- A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading>Tabelle 7-3</heading> <p><table><tgroup cols="4"><tbody><row><entry>I 87</entry><entry>88</entry><entry>89</entry><entry>90</entry></row><row><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry></row><row><entry>290</entry><entry>800</entry><entry>1700</entry><entry>2100</entry></row><row><entry>0.015</entry><entry>0.030</entry><entry>0.25-</entry><entry>0.12</entry></row><row><entry>TCFM (150) + BU (200)</entry><entry>TCFM (150) + BU (200)</entry><entry>TCFM (150) + BU (200)</entry><entry>TCFM (150) + BU (200)</entry></row><row><entry>9.0</entry><entry>7.8</entry><entry>2.7</entry><entry>3.5</entry></row><row><entry>Tale (0.01)</entry><entry>Tale (1.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>AIBN (1.0)</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>0</entry><entry>0</entry><entry>0</entry><entry>10</entry></row><row><entry>0.15</entry><entry>0.25-</entry><entry>1 .1</entry><entry>1.1</entry></row><row><entry>B</entry><entry>B</entry><entry>C</entry><entry>C</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <p><i>\ ^BSU </i>- 48</p> <heading><u>Beispiel 8 (Versuche Nr. 96 - 109)</u></heading> <p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 100 1 - Autoklav aus Edelstahl wird mit 30 kg eines Copolymers ai3s 90 Gew.-% Vinylchlorids und 10'Gew.-% Vinylacetat mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 1050 und einem Porenvolumen von 0,023 ml/g, 50 kg gereinigtem Wasser, 15 g eines partiell verseiften Polyvinylalkohole und 6 kg Trichlorfluormethan sowie weiteren 3 kg Butan unter Druck versetzt. Anschließend wird unter Rühren 8 h auf 70 ⁰C erwärmt. Dabei nimmt das Harz das als physikalisches Treibmittel dienende Gemisch aus dem Trichlorfluormethan und Butan auf. Nach Abschluß der Imprägnierung wird auf Raumtemperatur abgekühlt und das überschüssige Treibmittelgemisch aus dem Reaktor ausgetragen. Das imprägnierte Harz wird dann in der Zentrifuge entwässert und im Warmluftstrom bei 40 bis 50 ⁰C getrocknet. Der Gesamtgehalt des auf diese Weise imprägnierten Harzes an Tr-ichlorfluormethan und Butan beträgt 12,0 Gew.-%.</p> <p>Unter Verwendung der so hergestellten mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Harzkomponente wird eine Schaumstoff-Formmasse hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat sowie gegebenenfalls zusätzlich 1 Teil Talkum als Keimbildner, 0,5 Gew.- . Teilen des auch im Beispiel 4 verwendeten im Handel erhältlichen Azodicarbonsäureamids ("Celmic 133")als chemisches Treibmittel und eines der Acrylharze E-7 bis E-13 in der in Tabelle 8 angegebenen Menge. Aus den so durch Vermischen der Komponenten hergestellten Schaumstoff-Formmassen werden tafelförmige Schaumstoffprüflinge hergestellt. Die Prüflinge werden auf einem Extruder hergestellt.</p> <p>Der Keimbildner wird nicht bei den Versuchen Nr. 106 und 107 zugesetzt. Kein chemisches Treibmittel ist in den Versuchen Nr. 106 und 108 zugemischt.</p> <p>Die in der Tabelle 8 verwendeten Abkürzungen für die Acrylharze sind wie folgt definiert:</p> <p>E-7: Ein Copolymer, das aus 90 Gew.-% Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 4,5 dl/g bei 25 ⁰C aufweist.</p> <p>E-8: Ein Copolymer, das aus 90 Gew.-% Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 7,0 dl/g bei 25 ⁰C aufweist.</p> <p>E-9: Ein Copolymer, das aus 90 Gew.-% Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 11,0 dl/g.bei 25 ⁰C aufweist.</p> <p>E-10: Ein Copolymer, das aus 90 Gew.-% Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 15,3 dl/g bei 25 ⁰C aufweist.</p> <p>E-11 : Ein Copolymer, das aus 95 Gew.-% Methylmethacrylat und 5 Gew.-% Butylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 10,7 dl/g bei 25 ⁰C aufweist.</p> <p>E-12: Ein Copolymer, das zu 80 Gew.-% aus Methylmethacrylat, 5 Gew.-% Ethylacrylat, 5 Gew.-% Butylacrylat und 10 Gew.-% Butylmethacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 11,0 dl/g bei 25 ⁰C aufweist.</p> <p>E-13: Ein Copolymer, das aus 80 Gew.-% Methylmethacrylat und 20 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 2,0 dl/g bei 25 ⁰C aufweist.</p> <p>Die Prüflinge werden unter folgenden Bedingungen extrudiert:</p> <p>Schneckendurchmesser Schneckenlänge</p> <p>Kompressionsverhältnis der Schnecke</p> <p>Schlitzdüse vom Extruderkopf Siebe</p> <p>Temperatur der Zylinderabschnitte</p> <p>Temperatur des Extruderkopfes Drehzahl der Schnecke</p> <p>65 mm 1.950 mm</p> <p>3,0</p> <p>100 mm breit und 8 mm hoch 1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,175 mm und 1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,147 mm</p> <p>C₁ = 95 ⁰C C₂ = 130 ⁰C C. = 150 ⁰C</p> <p>120 20 min</p> <p>_ <i>A</i></p> <p>An den auf diese Weise hergestellten Schaumstoffprüflingen werden die effektive Dichte, die Zellstruktur, die Druckfestigkeit (nach ASTM D 1621) und die Biegefestigkeit (nach der internationalen Norm ISO R 1209) bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 dargestellt.</p> <p>Bei den Versuchen Nr. 104 und 105 setzt die Verschäumung der Formmasse zu früh ein und zwar noch während sich die Formmasse im Extruderkopf befindet. Dies führt zu aufgebrochenen Schaumstrukturen und starkem Schrumpfen des ausgeformten Formteils. Außerdem wird eine weniger gleichmäßige Zellstruktur erhalten. Die nach den Versuchen Nr. und 109 hergestellten Schaumstoff-Formteile weisen ebenfalls eine weniger homogene Zellstruktur auf,, jedoch wird kein</p> <p>zu frühes Einsetzen des Schäumvorganges beobachtet.</p> <p>Die in der Tabelle 8 dargestellten Ergebnisse zeigen, dass durch den Einsatz eines Acrylharzes mit höherer Viskositätszahl die Menge des zur Erzielung vergleichbarer Ergebnisse einzusetzenden Acrylharzes vermindert werden kann, während gleichzeitig die Retention des Treibgases und die Stabilisierung der Poren des Schaumgerüstes verbessert werden können und die Schrumpfung verrringert werden kann. Wenn dagegen ein Acrylharz mit zu niedriger Viskositätszahl oder das Acrylharz in zu geringer Menge eingesetzt werden, werden zum grossen Teil aufgebrochene Schaumstrukturen erhalten. Ausserdem tritt ein starkes Schrumpfen der Schäume nach dem Ausformen und die Ausbildung gröberer Zellenstrukturen im Schaumgerüst auf.</p> <heading>Tabelle 8-1</heading> <p><table><tgroup cols="8"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>96</entry><entry>97</entry><entry>98</entry><entry>99</entry><entry>100</entry><entry>101</entry></row><row><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>Zellstruk- tur</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>E-8 (6)</entry><entry>E-9 (5)</entry><entry>E-11 (6)</entry><entry>E-12 (6)</entry><entry>E-10 (2)</entry></row><row><entry>Eiqen- scfiaf-· ten des Schaum- stoff- Fo re tells</entry><entry>Druckfestia keit (Myran² )</entry><entry>0,048</entry><entry>0_f048</entry><entry>0,043</entry><entry>0,050</entry><entry>0,049</entry><entry>0_;067</entry></row><row><entry>Bieaefestiq keit (N/mm²)</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry></row><row><entry>3,4</entry><entry></entry><entry>3_;0</entry><entry>^5</entry><entry>4,4</entry><entry>6,3</entry></row><row><entry>" 5,7</entry><entry>5,6</entry><entry>5,0</entry><entry>6,3</entry><entry>6,0</entry><entry>9,3</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading>Tabelle 8-2</heading> <p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>102</entry><entry>103</entry><entry>104</entry><entry>'105</entry><entry>106</entry><entry><i>-</i></entry><entry>107</entry><entry>108</entry><entry>109</entry></row><row><entry>E-10 (5)</entry><entry>E-IO (25)</entry><entry>E-10 (0.3)</entry><entry>E-13 (5)</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>-</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>-0,042</entry><entry>0,050</entry><entry>0,23</entry><entry>0,25</entry><entry>0,12</entry><entry>0,095</entry><entry>0,16</entry><entry>0.15</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>- <i>B</i></entry><entry><i>8</i></entry><entry><i>B</i></entry><entry>B</entry><entry>C</entry><entry>C</entry></row><row><entry>3,0</entry><entry>3,6</entry><entry>21,0</entry><entry>22,3</entry><entry>-</entry><entry>. -</entry><entry>-</entry></row><row><entry>5,1</entry><entry>6,5.</entry><entry>29,3</entry><entry>30,4</entry><entry>-</entry><entry>-</entry><entry></entry></row></tbody></tgroup></table></p> <p>Beispiel 9 (Versuch Nr. 110 bis 117)</p> <p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 10 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 3 kg eines Polyvinylhomopolymerisats oder eines Copolymers aus Vinylchlorid und Vinylacetat mit den in Tabelle 9 angegebenen Vinylacetatanteilen und einem mittleren Polyme- · risationsgrad und Porenvolumen, die ebenfalls in der Tabelle angegeben sind, 5 kg gereinigtem Wasser 1,5 g eines partiell verseiften Polyvinylalkohol und 600 g Trichlorfluormethan sowie 300 g Butan unter Druck beschickt. Anschliessend wird 8 h unter Rühren auf 70 ⁰C erwärmt, wobei das Harz das Trichlorf luormethan/Butan-Gemisch, das als physikalisches Treibmittel dient, aufnimmt. Nach Abschluss der Imprägnierung der Harzkomponente wird auf Raumtemperatur abgekühlt und das überschüssige Treibmittel aus dem Autoklav ausgetragen.</p> <p>Dann wird das Harz durch Filtration von der wässrigen Phase getrennt und im Warmluftstrom 5 h bei 50 ⁰C getrocknet. Die dabei vom Harz aufgenommenen Treibmittelmengen sind in der Tabelle für jeden einzelnen Versuch dargestellt.</p> <p>Eine expandierbare Schaumstofformmasse wird hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit den physikalischen Treibmitteln imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators, 1 Gew.-Teil Calciumstearat, 1 Gew.-Teil Talkum als Keimbildner und 10 Gew.-Teilen eines der Acrylharze E-7, E-10 oder E-13 (vgl. Beispiel 8) als Porenreglerharz. Die so hergestellten Formmassen werden in der im Beispiel 7 beschriebenen Weise zu zylindrischem Strangmaterial ausgeformt und verschäumt. An diesen Schaumstoffprüflingen werden die Dichte und die Zellenstruktur bestimmt bzw. geprüft. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 9 zusammengefasst. Die nach den Versuchen 115 und 116 erhaltenen Schaumstoffprüflinge zeigten eine geringfügige Schrumpfung nach dem Ausformen.</p> <p>Die in der Tabelle 9 zusammengestellten Daten lassen erkennen, dass mit zunehmendem Polymerisationsgrad des PVC-Harzes ein Acrylharz mit entsprechend grösserer Viskositätszahl verwendet werden sollte. Unter diesen Umständen können Schaumstofformteile mit grosser Volumenvergrosserung selbst dann mit homogener Zellstruktur erhalten werden, wenn das Porenreglerharz einen nur geringen Vinylacetatanteil enthält. Anderenfalls müssten relativ hohe Verarbeitungstemperaturen eingestellt werden. Diese Wirkungen lassen sich in der aus Tabelle 9 ablesbaren Weise dadurch erzielen bzw. die unerwünschten Nachteile vermeiden,, dass das Acrylharz, das als Porenreglerharz eingesetzt wird, in der dargestellten Anpassung an das PVC-Harz ausgewählt wird.</p> <heading>Tabelle 9</heading> <p><table><tgroup cols="11"><tbody><row><entry>Versuch \^Tr.</entry><entry>⁷inylaceta inteil <i>Gcv.-l)</i></entry><entry>Dichte g/mr)</entry><entry>110</entry><entry>111</entry><entry>112</entry><entry>113</entry><entry>.. 114</entry><entry>115</entry><entry>116</entry><entry>117</entry></row><row><entry>Harz</entry><entry>P</entry><entry>ZfIl- struktur</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>0</entry></row><row><entry></entry><entry>Vp,(ml/g^</entry><entry>700</entry><entry>1050</entry><entry>1500</entry><entry>850</entry><entry>510</entry><entry>1500</entry><entry>850</entry><entry>850</entry></row><row><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>0,021</entry><entry>O_?O25</entry><entry>O,'O33</entry><entry>0,038</entry><entry>0.019</entry><entry>O_?O33</entry><entry>O_TO38</entry><entry>0,038</entry></row><row><entry>Schaum- stoff- Forn- teil</entry><entry>E-10 (10)</entry><entry>E-10 (10)</entry><entry>E-10 (10)</entry><entry>E-10 (10)</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>E-13 (10)</entry></row><row><entry>0,048</entry><entry>0,051</entry><entry>0.066</entry><entry>0,060</entry><entry>0,040</entry><entry>O_TO81</entry><entry>0.093</entry><entry>0_f25</entry></row><row><entry>A</entry><entry>Λ</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A(*1)</entry><entry>A</entry><entry><i>8</i></entry></row></tbody></tgroup></table></p> <p>1 <i>6Bj</i></p> <heading><u>Beispiel 10 (Versuche Nr. 118 bis 1339)</u></heading> <p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 5 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 1000 g eines homopolymeren Polyvinylchlorids oder eines Copolymers aus Vinylchlorid und Vinylacetat mit dem in Tabelle 10 angegebenen Vinylacetatanteil und einem mittleren Polymerisationsgrad und Porenvolumen, die ebenfalls in der Tabelle 10 angegeben sind, mit 2000 g gereinigtem Wasser, 1,0 g partiell verseiftem Polyvinylalkohol und 150 g Trichlorfluormethan sowie 100 g Butan unter Druck beschickt. Anschliessend wird unter Rühren 8 h auf 70 ⁰C erwärmt. Dabei wird die Harzkomponente mit dem Trichlorfluormethan/ Butan-Gemisch, das als physikalisches Treibmittel dient, gesättigt. Nach Abschluss der Imprägnierung, Abkühlen auf Raumtemperatur und Austragen des überschüssigen Treibmittels wird das Harz abfiltriert und im Warmluftstrom 5 h bei 40 bis 50 ⁰C getrocknet.</p> <p>Die Gesamtmenge des in der Harzkomponente absorbierten Treibmittels ist für jeden einzelnen Fall in der Tabelle angegeben. Der Treibmittelverlust nach einer Lagerung von 1 Woche bei 20 ⁰C liegt für alle imprägnierten Harze in der Grössenordnung von 6 bis 9 Gew.-%.</p> <p>Unter Verwendung der hergestellten Harzkomponenten wird eine Formmasse hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen jeweils eines der in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Harzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat, gegebenenfalls mit zusätzlich einem Keimbildner der in der Tabelle 10 genannten Art in der dort angegebenen Menge, einem chemischen Treibmittel, das ebenfalls in der Tabelle 10 spezifiert ist, und einem Copolymerharz S-1, das zu 70 Gew.-% aus Styrol und 30 Gew.-% Acrylnitril besteht und eine Viskositätszahl von 12,0 dl/g bei 25 ⁰G hat und als Schaumreglerharz</p> <p>auf Styrolbasis dient. Die Mengen, in denen diese Styrolharzkomponenten zugemischt werden, sind ebenfalls in der Tabelle 10 angegeben. Die so hergestellten Formmassen werden zu zylindrischem Strangmaterial extrudiert. Dabei wird der auch im Beispiel 7 verwendete Extruder eingesetzt und werden die dort genannten Extrusionsbedingungen eingehalten.</p> <p>Die so erhaltenen zylindrischen Schaumstoffprüflinge werden hinsichtlich ihrer Dichte und ihrer Zellstruktur untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 10 zusammengefasst</p> <p>21<i>6BB6</i></p> <p>Tabelle 10-1</p> <p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>Versucn Nr.</entry><entry>Vinylacetat- anteil (Gew.-%)</entry><entry>Dichte</entry><entry>118</entry><entry>119</entry><entry>120</entry><entry> 121</entry><entry>122</entry><entry>123</entry></row><row><entry>Harz</entry><entry>P</entry><entry>Zellstruktur</entry><entry>5</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry></row><row><entry>Vp, ml/g</entry><entry>400</entry><entry>750</entry><entry>750</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry></row><row><entry>aufcenorriricner Treib- raittelanteil (Gew.-%)</entry><entry>0_t0l 1</entry><entry>0,013</entry><entry>0,060</entry><entry>O_rO25</entry><entry>0,025</entry><entry>0,025</entry></row><row><entry>Keimbildnor (Gew.-Teile</entry><entry>1 1 ,0</entry><entry>10,8</entry><entry>7,8</entry><entry>9_r7</entry><entry>9₇7</entry><entry>9,7</entry></row><row><entry>ehern. Treibmittel (Gew.-Teile)</entry><entry>Tale (2.0)</entry><entry>Tale (!.0)</entry><entry>Tale (1.0)</entry><entry>Tale (0.03)</entry><entry>Tale (0.5)</entry><entry>Orben (5)</entry></row><row><entry>Styrolharz S-1 (Gew.-Teile)</entry><entry>ohne</entry><entry>Celmic 133' (1.0)</entry><entry> ohne</entry><entry>SHC (4.0)</entry><entry>Celmic 133 (1.5;</entry><entry>AIBN (0.5).</entry></row><row><entry>Schaurn- stoff- Fo r.Ti- teil</entry><entry>6,0</entry><entry>6^0</entry><entry>1O₅O</entry><entry>8,0</entry><entry>8,0</entry><entry>8,0</entry></row><row><entry>0,060</entry><entry>0,044</entry><entry>0_r06i</entry><entry>O₅ 049</entry><entry>0,050.</entry><entry>0^055</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>. A</entry><entry>A</entry><entry>A "'</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <p>Tabelle 10-2</p> <p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>124</entry><entry>125 "</entry><entry>127</entry><entry>128</entry><entry>129</entry><entry>130</entry><entry>131</entry><entry>C</entry><entry>132</entry></row><row><entry>10</entry><entry>35 j</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>45</entry></row><row><entry>1000</entry><entry>1700</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry><entry>1700</entry><entry>2100</entry><entry>1800</entry></row><row><entry>0.025</entry><entry>0.029</entry><entry>0.030</entry><entry>0.030</entry><entry>0.030</entry><entry>0.25</entry><entry>0.21</entry><entry>0.025</entry></row><row><entry>ι 9*7</entry><entry>9,3</entry><entry>9,4</entry><entry>v</entry><entry>9,4</entry><entry>2,7</entry><entry>3,5.</entry><entry>6_;0</entry></row><row><entry>Haku- enka (20)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Tale (1.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne' (</entry><entry>)hne '</entry><entry>ohne</entry><entry>Tale (1.0)</entry></row><row><entry>PTS (0.3)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne¹</entry><entry>AIBN (1.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne'</entry><entry>obre</entry></row><row><entry>8,0</entry><entry>1O_?O</entry><entry>ohne.'</entry><entry>.ohne</entry><entry>8</entry><entry>ohne</entry><entry>8</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>0,060</entry><entry>0,069</entry><entry>0,20</entry><entry>0,18</entry><entry>0,20</entry><entry>V</entry><entry></entry><entry>0,30</entry></row><row><entry>A</entry><entry></entry><entry>C</entry><entry>C</entry><entry>C</entry><entry>C</entry><entry>ß</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading><u>Beispiel 11 (Versuche Nr. 134 bis 143)</u></heading> <p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 5 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 1000 g eines Copolymers aus 90 Gew.-% Vinylchlorid und 10 Gew.-% Vinylacetat mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 850 und einem Porenvolumen von 0,015 ml/g,2000 g gereinigtem Wasser und 1,0 g eines partiell verseiften PoIyvinylalkohols und einem oder ein Gemisch aus zwei verschiedenen physikalischen Treibmitteln unter Druck versetzt. Die jeweils verwendeten Treibmittel sind in der Tabelle 11 zusammengestellt. Nach Beschicken des Autoklaven wird unter Rühren 8 h auf 70 ⁰C erwärmt. Dabei absorbiert das Harz die Treibmittelkomponenten.</p> <p>Nach Abschluss der Imprägnierung, Abkühlen auf Raumtemperatur und Austragen des überschüssigen Treibmittels aus dem Autoklaven wird das Harz durch Zentrifugieren entwässert und anschliessend im Warmluftstrom getrocknet. Die dabei vom PVC-Harz aufgenommenen Treibmittelmengen sind in der Tabelle 11 zusammengestellt.</p> <p>Expandierbare Formmassen werden aus diesen imprägnierten Harzkomponenten hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen je eines der in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten und mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Harzes mit Talkum als KeimbiLdner, einem im Handel erhältlichen Acodicarbonsäureamids (Celmic 133) als chemisches Treibmittel und dem Styrolharz S-1 als Schaumreglerharz, wobei die einzelnen Komponenten in den in Tabelle 11 angegebenen Mengen eingesetzt werden. Aus der so hergestellten verschäumbaren Formmasse werden in der im Beispiel 10 angegebenen Weise Schaumstoffprüflinge hergestellt. An diesen Prüflingen wird die Dichte bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 11 zusammengefasst. Die Schaumstoff-Formteile, die bei den Versuchen Nr. 141 und 142 erhalten werden, zeigen nach dem Ausformen eine merkliche Schrumpfung.</p> <heading>Tabelle 11</heading> <p><table><tgroup cols="11"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>134</entry><entry>135</entry><entry>136</entry><entry>137</entry><entry>138</entry><entry>T 39</entry><entry>140</entry><entry>141</entry><entry>142</entry><entry>143</entry></row><row><entry> ohvs. Treibmittel '(g)</entry><entry>PR (300)</entry><entry>BU (300)</entry><entry>PE (300)</entry><entry>TCFM (300)</entry><entry>TCFM (3₊0) BU (30)</entry><entry>TCFM (1O₊O) BU (100)</entry><entry>TCFM (2$0) BU (400)</entry><entry>TCFE (200)</entry><entry>ISO (8.4)</entry><entry>TCFM (30)</entry></row><row><entry>aufgenommene Tre ibrai ttelmenge (Gew.-%)</entry><entry>6,5</entry><entry>7,5</entry><entry>8,4</entry><entry>15,6</entry><entry>3,5</entry><entry>8,9</entry><entry>14,0</entry><entry>11 ,0</entry><entry>8^</entry><entry>1,5</entry></row><row><entry>Tale (Gew.-Teile</entry><entry>1,0</entry><entry> 1,0</entry><entry>2,0</entry><entry>2,0</entry><entry>2,0</entry><entry>2,0</entry><entry>2,0</entry><entry>1,0</entry><entry>1,0</entry><entry>1,0</entry></row><row><entry>Celmic 133 (Gew.-Teile)</entry><entry>0</entry><entry>0</entry><entry>1,0</entry><entry>1,0</entry><entry>•0,5</entry><entry>0,5</entry><entry>0,5</entry><entry>0,5</entry><entry>0,5</entry><entry>0</entry></row><row><entry>Styrolharz S-1 (Gew.-Teile)</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5 </entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>0</entry><entry>0 ·</entry><entry>0</entry></row><row><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>0,075</entry><entry>0,064</entry><entry>0,084</entry><entry>0,052</entry><entry>0,088</entry><entry>0,068</entry><entry>0,041</entry><entry>0_;79</entry><entry>0,94</entry><entry>0_;77</entry></row></tbody></tgroup></table></p> <p>_ g 1 _</p> <heading><u>Beispiel 12 (Versuche Nr. 144 bis 150)</u></heading> <p>Ein mit einem Rührwerk ausgestatteter 100 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 30 kg eines Copolymers aus 90 Gew.-% Vinylchlorid und 10 Gew.-% Vinylacetat mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 1050 und einem Porenvolumen von 0,023 ml/g, 50 kg gereinigtem Wasser, 15g eines partiell verseiften Polyvinylalkohol und 6 kg Trichlorfluormethan sowie 3 kg Butan unter Druck versetzt. Anschliessend wird unter Rühren 8 h auf 70 ⁰C erwärmt. Dabei nimmt die Harzkomponente das Trichlorfluormethan/Butan-Gemisch, das als physikalisches Treibmittel dient, auf. Nach Abschluss der Imprägnierung der Harzkomponente, Abkühlen auf Raumtemperatur und Abziehen des überschüssigen Treibmittels aus dem Autoklaven wird das Harz durch Zentrifugieren entwässert und anschliessend im Warmluftstrom bei 40 bis 50 ⁰C getrocknet. Die auf diese Weise imprägnierte Harzkomponente enthält insgesamt 12,0 Gew.-% Treibmittel.</p> <p>Expandierbare Formmassen werden aus diesen imprägnierten Harzen hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des in der vorstehend beschriebenen Weise mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Copolymerharzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators, 1 Gew.-Teil Calciumstearat, 1 Gew.-Teil Talkum als Keimbildner, 0,5 Gew.-Teilen eines im Handel erhältlichen Azodicarbonsäureamids (Celmic 133) als chemisches Treibmittel und einem der Styrol-Copolymerharze S-2 bis S-5 als Porenreglerharz. Die Mengen, in denen diese Bestandteile der Formmasse eingearbeitet werden, sind in der Tabelle 12 dargestellt. Die Styrol-Copolymerharze haben die folgende Zusammensetzung:</p> <p>S-2: Ein Copolymer aus 70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-% Acrylnitril mit einer Viskositätszahl von 2,0 dl/g bei 25 ⁰C.</p> <p>S-3: Ein Copolymer aus 70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-%</p> <p>bei 25 ⁰C.</p> <p>_fc S-4: Ein Copolymer aus 70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-%</p> <p>Acrylnitril mit einer Viskositätszahl von 10,0 dl/g bei 25 ⁰C.</p> <p>S-5: Ein Copolymer aus.75 Gew.-% Styrol und 25 Gew.-%</p> <p>Acrylnitril mit einer Viskositätszahl von 14,6 dl/g bei 25 ⁰C.</p> <p>Den in der Tabelle 12 zusammengestellten Daten ist zu entnehmen, dass Styrolcopolymerharze mit grösseren Viskositätszahlen bei ihrer Verwendung als Porenreglerharze einen verbesserten Rückhalt des Treibgases oder, was gleichbedeutend ist, einen verbesserten Aufbau des Schaumgerüstes bewirken, den Schaum stabilisieren und selbst dann eine verminderte Schrumpfung der ausgeformten Formteile bewirken, wenn nur relativ geringe Mengen des Styrolharzes zugemischt werden. Bei Verwendung von Styrolharzen mit zu kleinen Werten für die Viskositätszahl werden verstärkt aufgebrochene Schäume und eine verstärkte Schrumpfung des Formteils nach dem Ausformen sowie eine gröbere Zellstruktur beobachtet.</p> <heading>Tabelle 12</heading> <p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Dichte fe/ml)</entry><entry>1AA</entry><entry>1A5</entry><entry>1A6</entry><entry>1A7</entry><entry>148</entry><entry>1A9</entry><entry>150</entry></row><row><entry>Styrolharz (Gew.-Teile)</entry><entry>Zell struktur</entry><entry>S-3 (S₁O)</entry><entry>S-A (2,0)</entry><entry>S-A (5,0)</entry><entry>S-A (25,0)</entry><entry>S-5 (5,0)</entry><entry>S-2 (5,0)</entry><entry>S-A (0,3)</entry></row><row><entry>Eigen schaften der Schaum stoff - Fo rm- teile</entry><entry>Druck- ^; festigkeit . (N/mm²")</entry><entry>0,045</entry><entry>O_;O59</entry><entry>0,04 A</entry><entry>0,053</entry><entry>0,042</entry><entry>0,16</entry><entry>0,19</entry></row><row><entry>Biegefestig keit (N/iron</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>C</entry><entry>C</entry></row><row><entry>0,2 9</entry><entry>0,3 9</entry><entry><i>0,2 9</i></entry><entry>0,3 3</entry><entry><i>0,2 </i>6</entry><entry>22 A</entry><entry><i>ψ </i>Α</entry></row><row><entry>(0,7 A</entry><entry>1,0 3</entry><entry>0,7 3</entry><entry>0,8 6</entry><entry>0,6 6</entry><entry>3,1 6</entry><entry></entry></row></tbody></tgroup></table></p> <heading><u>Beispiel 13 (Versuche Nr. 151 bis 156)</u></heading> <p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 10 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 3 kg eines homopolymeren Polyvinylchlorids oder eines Copolymers aus Vinylchlorid und Vinylacetat mit den in Tabelle 13 angegebenen Vinylacetatanteilen und dem in dieser Tabelle angegebenen mittleren Polymerisationsgrad und Porenvolumen,' 5 kg gereinigtes Wasser, 1,5 g eines partiell verseiften Polyvinylalkohol und 600 g Trichlorfluormethan sowie 200 g Butan unter Druck beschickt. Anschliessend wird unter Rühren 8 h auf 70 ⁰C erwärmt. Dabei absorbiert die Harzkomponente das als physikalisches Treibmittel dienende Gemisch aus dem Trichlorfluormethan und Butan. Nach Abschluss der Imprägnierung, Abkühlen auf Raumtemperatur und Austragen des überschüssigen Treibmittels aus dem Autoklaven wird das Harz durch Filtration von der wässrigen Phase getrennt und anschliessend 5 h im Warmluftstrom bei 50 ⁰C getrocknet. Die nach dieser Behandlung in der Harzkomponente eingeschlossene Treibmittelmenge ist für jeden Einzelfall in der Tabelle 13 angegeben.</p> <p>Eine verschäumbare Formmasse wird unter Verwendung der so hergestellten imprägnierten Harzkomponenten hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit den Treibmitteln imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators, 1 Gew.-Teil Calciumstearat, 1 Gew.-Teil Talkum als Keimbildner, 0,5 gew.-Teilen eines im Handel erhältlichen Azodicarbonsäureamids (Calmic 133) als chemisches. Treibmittel und ein Styrolharz der in der Tabelle 13 ange- ' gebenen Art und Menge. Die so erhaltene Formmasse wird zu den als Prüflingen dienenden Schaumstoff-Formteilen in der im Beispiel 10 beschriebenen Weise extrudiert. An diesen Prüflingen werden die Dichte und die Zellstruktur untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle dargestellt. Der nach Versuch 155 erhaltene Prüfling zeigt</p> <p>36 -65-</p> <p>nach dem Ausformen eine gewisse Schrumpfung. Der nach Versuch 156 erhaltene Schaumstoff weist ein Aufbrechen der Schaumstruktur in erheblichem Umfang auf. Dies führt bei diesem Prüfling zu einer starken Schrumpfung des Formteils nach dem Ausformen.</p> <p>Die in der Tabelle 13 zusammengestellten Daten zeigen, dass die Viskositätszahl des als Porenreglerharz der Formmasse eingearbeiteten Styrolharzes um so grosser sein sollte, je grosser der Polymerisationsgrad des PVC-Harzes ist. Dabei kann selbst dann ein Schaumstoff-Formteil mit hohem Verschäumungsgrad und homogener Zellstruktur erhalten werden, wenn als PVC-Harz ein Harz auf Vinylchloridbasis mit nur sehr geringen Vinylacetatanteilen verwendet wird. Unter diesen Umständen wären anderenfalls relativ hohe Verarbeitungstemperaturen und eine sorgfältige Auswahl der Porenregler erforderlich.</p> <p>Auf der anderen Seite kann selbst mit einem Copolymerharz mit relativ niedrigem Polymerisationsgrad ein hochverschäumter Schaumstoffkörper aus bei Zusatz eines Polystyrolharzes als Porenreglerharz erhalten v/erden, wenn dieses Styrol-Porenreglerharz eine relativ niedrige Viskositätszahl aufweist. Voraussetzung dafür ist jedoch, dass die PVC-Harzkomponente einen etwas grösseren Vinylacetatanteil enthält. Hochgeschäumte Schaumstoff-Formteile sind unter diesen Bedingungen nur mit Schwierigkeit zu erhalten, wenn das PVC-Copolymer einen nur geringen Vinylacetatanteil aufweist.</p> <heading>Tabelle 13</heading> <p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Vinylacetat- anteil (Gew.-%)</entry><entry>Dichte (g/ml).</entry><entry>151</entry><entry>152</entry><entry>153</entry><entry>154</entry><entry>155</entry><entry>156</entry></row><row><entry>PVC Harz</entry><entry>P</entry><entry>Zellstruktur</entry><entry>5</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>0</entry></row><row><entry>Vp (ml/g<i>)</i></entry><entry>700</entry><entry>1500</entry><entry>750</entry><entry>800</entry><entry>1500</entry><entry>850</entry></row><row><entry>aufgenommene Treibmittelmenge (Gew.-%)</entry><entry>0,021</entry><entry>0,033</entry><entry>0,037</entry><entry>0,021</entry><entry>0,033</entry><entry>0,038</entry></row><row><entry>Styrolharz (Gew.-Tei le)</entry><entry>11 ,5</entry><entry>10,5</entry><entry>10,1</entry><entry>11,5</entry><entry>10,5</entry><entry>10,0</entry></row><row><entry>Schaum- stoff- Form- teil</entry><entry>S-5 "(6)</entry><entry>S-5 (10)</entry><entry>S-5 (10)</entry><entry>S-3 (10)</entry><entry>S-3 (10)</entry><entry>S-2 (10)</entry></row><row><entry>0,043</entry><entry>0,059</entry><entry>O_fO55</entry><entry>0,050</entry><entry>0,073</entry><entry>0", 1 5</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>C</entry></row></tbody></tgroup></table></p>

Claims (14)

1. Erfindungsanspruch:

   1. Treibmittelhaltige Formmasse mit einem Kunstharz auf Polyvinylchloridbasis zur Herstellung von Schaumstoff-Formteilen unter Erwärmen,
   gekennzeichnet durch

   (a) 100 Gew.-Teile eines Kunstharzes auf Polyvinylchloridbasis mit einem mittleren Polymerisationsgrad von nicht grosser als 2000 und einem Porenvolumen von nicht grosser als 0,20 ml/g und

   (b) mindestens 1 Gew.-Teil eines aliphatischen Kohlenwasserstoffs und/oder eines halogenierten aliphatischen Kohlenwasserstoffs mit einem Siedepunkt von nicht grosser als 90 ⁰C als physikalisches Treibmittel, mit dem das Kunstharz auf Polyvinylchloridbasis imprägniert ist.
2. 2. Formmasse nach Punkt 1, gekennzeichnet durch die folgenden zusätzlichen Komponenten:

   (c) 0,5 bis 30 Gew.-Teile eines Acrylharzes oder eines Harzes auf Styrolbasis als Porenregler und

   (d) 0,01 bis 20 Gew.-Teile eines Keimbildners.
3. 3. Formmasse nach einem der Punkte 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

   dass das Kunstharz auf Polyvinylchlöridbasis ein Copolymer ist, das zu 60 bis 97 % aus Vinylchlorideinheiten und zu 40 bis 3 Gew.-% aus Vinylacetateinheiten besteht.
4. 4. Formmasse nach einem der Punkte 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

   dass das Kunstharz auf Polyvinylchloridbasis einen mittleren Polymerisationsgrad von mindestens 300 aufweist.
5. 5. Formmasse nach Punkt 2,

   dadurch gekennzeichnet,

   dass das als Porenregler eingesetzte Harz eine Viskositätszahl von mindestens.3,0 dl/g hat, gemessen in Chloroform bei einer Konzentration von 0,1 g/100 ml und 25 ⁰C.
6. 6. Formmasse nach Punkt 2,

   dadurch gekennzeichnet ,

   dass der Keimbildner eine pulvrige anorganische Substanz ist, die einen mittleren Teilchendurchmesser von nicht grosser als 30 μΐη aufweist.
7. 7. Formmasse nach Punkt 2,

   dadurch gekennzeichnet ,

   dass der Keimbildner eine Kombination aus einer bei Raumtemperatur festen Säure und einem Carbonat oder Hydrogencarbonat der Kationen Natrium, Kalium oder Ammonium ist.
8. 8. Formmasse nach Punkt 7, . dadurch gekennzeichnet,

   dass die bei Raumtemperatur feste Säure Borsäure oder eine feste organische Säure ist, und zwar Zitronensäure, Weinsäure oder Oxalsäure.

   ί Ö
9. 9. Formmasse nach Punkt 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Acrylharz öin Polyir.ethylinethäcrylat ist.
10. 10. Formmasse nach Punkt 2,

    dadurch gekennzeichnet, dass das Acrylharz ein Copolymer aus Methylmethacrylat und mindestens einem der folgenden Acrylsäureester ist: ein Alkylacrylat und/oder ein Alkylmethacrylat, solange dieses nicht Methylmethacrylat ist.
11. 11. Formmasse nach Punkt 10,

    dadurch gekennzeichnet, dass der Methylmethacrylatanteil im Copolymer bis 95 Gew.-% beträgt.
12. 12. Formmasse nach Punkt 2,

    dadurch gekennzeichnet , dass das Kunstharz auf Styrolbasis ein Copolymer ist, das zu 90 bis 40 Gew.-% aus Styrol und zu 10 bis Gew.-% aus einem mit Styrol copolymerisierbaren Comonoineren besteht.
13. 13. Formmasse nach Punkt 12,

    dadurch gekennzeichnet, dass das mit Styrol copolymerisierbare Comonomer Acrylnitril ist
14. 14. Formmasse nach einem der Punkte 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass diese zusätzlich in einer Menge von nicht grosser als 5 Gew.-Teilen ein chemisches Treibmittel enthält, und zwar bezogen auf je 100 Gew.-Teile des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Kunstharzes auf Polyvinylchloridbasis.