<p>Treibmittelhaltige Formmasse mit einem Kunstharz auf Polyvinylchloridbasis</p>
<p><u>Anwendungsgebiet der Erfindung</u>;</p>
<p>Die Erfindung bezieht sich auf eine treibmittelhaltige Formmasse mit einem Kunstharz auf der Basis von Polyvinylchlorid (PVC).</p>
<p>Die Formmasse dient der Herstellung von Halbzeug und Fertigformteilen aus einem Schaumstoff auf PVC-Basis.</p>
<p>Die eine Komponente der Formmasse bildenden technischen Kunstharze auf PVC-Basis sind im folgenden kurz als "PVC-Harz"bezeichnet. Unter diesem Begriff sind sowohl Vinylchloridhomopolymere als auch Polymere zu verstehen, die durch Polymerisation eines Monomergemisches erhalten werden, das als Hauptkomponente monomeres Vinylchlorid enthält.</p>
<p><u>Charakteristik der bekannten technischen Lösungen</u>:</p>
<p>Zur Herstellung von Schaumstoffen aus PVC-Harzen im vorstehend definierten Sinne sind prinzipiell vier verschiedene Methoden bekannt:</p>
<p>(1) Das Harz wird mit einem zersetzbaren, sogenannten chemischen Treibmittel vermischt oder getränkt, wobei sich das chemische Treibmittel unter Entwicklung des zum Treiben dienenden Gases chemisch zersetzt. Die treibmittelhaltige Formmasse wird unter Erwärmung verarbeitet, beispielsweise durch Extrudieren oder Spritzgießen. Durch die Erwärmung wird die Formmasse durch das bei der chemischen Zersetzung des Treibmittels gebildete Treibgas verschäumt.</p>
<p>(2) Durch Vermischen des Harzes mit einem Weichmacher wird zunächst eine üblicherweise als "Plastisol" bezeichnete PVC-Paste hergestellt. Dieses Plastisol wird dann durch mechanisches Untermischen von Luft zum Schaum verarbeitet. Alternativ kann auch dem Plastisol, gegebenenfalls zusätzlich, ein chemisches Treibmittel zugesetzt werden. Der Plastisolschaum wird anschließend unter Erwärmen verarbeitet, wobei sich das chemische Treibmittel unter Entwicklung des Treibgases zersetzt. Gleichzeitig tritt beim Erwärmen die Gelierung des Plastisols ein.</p>
<p>(3) Aus der ein chemisches Treibmittel enthaltenden Formmasse werden zunächst die Formteile ausgeformt, beispielsweise also Tafeln, Blöcke, Profilmaterial oder Rohrmaterial· hergestellt. Die Formgebung kann durch Walzen oder beliebige andere mechanische Formgebungsverfahren erfolgen. Während der formgebenden Verarbeitung bleibt die Temperatur · der Masse kleiner als die Zersetzungstemperatur des chemischen Treibmittels. Anschließend wird die so vorgeformte Masse erwärmt und durch die dadurch herbeigeführte Zersetzung</p>
<p>des chemischen Treibmittels ausgeschäumt.</p>
<p>(4) Es wird eine Formmasse hergestellt, die ein chemisches Treibmittel und wahlweise zusätzlich ein physikalisches Treibmittel enthält. Unter einem physikalischen Treibmittel wird dabei in üblicher Weise ein Treibmittel verstanden, das unter Lagerbedingungen in der Formmasse in flüssiger Phase vorliegt und beim Erwärmen der Formmasse unter Bildung des zum Verschäumen der Formmasse benötigten Treibgases verdampft. Als physikalisches Treibmittel dient im Rahmen der hier besprochenen PVC-Schaumstoff-Formmasse ein organisches Lösungsmittel, in dem die Harzkomponente quellbar ist. Die Formmasse enthält zusätzlich einen Weichmacher. Die so zusammengesetzte Formmasse wird in ein Formwerkzeug aus Metall gefüllt und im Formwerkzeug unter Druck erwärmt. Die dabei schmelzende und gelierende Formmasse wird anschließend im Formwerkzeug unter Druck auf Raumtemperatur abgekühlt. Das dabei erhaltene Formteil wird anschließend wiederum auf eine Temperatur erwärmt, die über dem Erweichungsbereich der Harzkomponente liegt. Das durch das sich dabei zersetzende chemische Treibmittel und/oder verdampfende physikalische Treibmittel gebildete Treibgase dient dann dem endgültigen Ausschäumen des Formteils.</p>
<p>Das dem Verschäumen der Formmasse dienende Treibgas, das nach dem Ausschäumen im Schaumstoff eingeschlossen ist, ist also in den meisten Fällen atmosphärische Luft, die mechanische in der Formmasse dispergiert worden ist, oder das gasförmige Zersetzungsprodukt eines chemischen Treibmittels. Nachteilig beim mechanischen Einarbeiten der atmosphärischen Luft in den Formmassen ist, daß Schäume mit gleichmäßiger feinporiger Zellenstruktur und großem Verscnaumungsgrad selbst dann kaum erhältlich sind, wenn aufwendige Mischer zum Einarbeiten der Luft, zum söge-</p>
<p>nannten Begasen, eingesetzt werden. Die Verwendung chemischer Treibmittel ist dagegen unerwünscht, wenn die PVC-Schaumstoffe möglichst weiß bleiben sollen. Die meisten als chemische Treibmittel verwendeten Substanzen sind Azoverbindungen, die gefärbte.Zersetzungsprodukte bilden. Durch diese beim Schäumen mit chemischen Treibmitteln entstehenden gefärbten Zersetzungsprodukte werden die so hergestellten Schaumstoffe gelb bis braun gefärbt. Darüber hinaus kann auch bei der Verwendung chemischer Treibmittel nicht immer in der gewünschten Weise ein homogen feinporiges Produkt erhalten werden. Dies ist insbesondere dann problematisch, wenn durch das Schäumen eine besonders große Voluinenvergrößerung herbeigeführt werden soll, also im Bereich hoher Verschäumungsgrade.</p>
<p>Darüber hinaus eignen sich die oben angegebenen bekannten Verfahren (1), (2) und (3) nicht zur Herstellung stark geschäumter harter oder halbharter Schäume. Die genannten Verfahren sind also auf den Bereich relativ niedrig geschäumter Weichschaumstoffe beschränkt. Zusätzlich zu den oben beschriebenen Problemen bei den bekannten Schäumverfahren weist das bekannte Verfahren (4) den Nachteil geringer Produktionseffizienz und damit hoher Herstellungskosten auf. Das Verfahren muß diskontinuierlich durchgeführt werden. Durch die Komplexheit des Verfahrens wird für das Schäumen eine relativ lange Verweilzeit benötigt. Bei den gebräuchlichen Verfahren sind außerdem die teuren Formwerkzeuge relativ lange blockiert.</p>
<p>Bekannt ist weiterhin, zum Begasen von Kunstharz-Formmassensogenannte physikalische Treibmittel zu verwenden. Solche physikalischen Treibmittel sind niedrigsiedende Flüssigkeiten, die beim Erwärmen der Formmasse, in die sie eingearbeitet sind, rasch verdampfen. Liegt die Temperatur, auf die die Formmasse erwärmt wird, über dem Erweichungsbereich</p>
<p>der Kunstharzkomponente, so erfolgt ein Verschäumen der Formmasse. Die physikalischen Treibmittel zeichnen sich vor allem dadurch aus, daß sie beim Schäumen keine gefärbten Zersetzungsprodukte bilden, die die Schaumstoffe verfärben. Das verschäumende Treibgas wird bei den physikalischen Treibmitteln durch Verdampfung und nicht durch chemische Zersetzung gebildet.</p>
<p>Physikalische Treibmittel werden bereits vielfältig zur Herstellung der verschiedensten Schaumstoffe eingesetzt, beispielsweise zur Herstellung von Polystyroloder Polyurethanschaumstoffen. Die Verwendung physikalischer Treibmittel zur Herstellung von PVC-Schaumstoffen ist bislang jedoch noch nicht erfolgreich durchgeführt worden. Die Ursachen der technischen Probleme, die den Einsatz physikalischer Treibmittel zur Herstellung von PVC-Schaumstoffen bislang verhindert haben, sind bislang weitgehend unbekannt.</p>
<p><u>Ziel der Erfindung</u>:</p>
<p>Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer treibmittelhaltigen Formmasse zur produktionseffektiven und preiswerten Herstellung praktisch unverfärbter hochexpandierter homogen feinporiger PVC-Schaumstoffe.</p>
<p><u>Darlegung des Wesens der Erfindung</u>:</p>
<p>Der Erfindung liegt die technische Aufgabe zugrunde, einetreibmittelhaltige Formmasse mit einem Kunstharz auf PVC-Basis zu schaffen, die hochexpandierbar ist und als Treib-</p>
<p>mittel ein physikalisches Treibmittel enthält.</p>
<p>Zur Lösung dieser Aufgabe schafft die Erfindung eine treibmittelhaltige Formmasse, die erfindungsgemäß die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 genannten Merkmale aufweist.</p>
<p>Die Formmasse der Erfindung ist also gekennzeichnet durch eine Harzkomponente auf PVC-Basis mit einem mittleren Polymerisationsgrad von nicht größer 2.000 und einem Porenvolumen von nicht größer als 0,20 ml/g in Verbindung mit einem als physikalisches Treibmittel dienenden Kohlenwasserstoff oder halogenierten Kohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt von nicht größer als 90 <sup>0</sup>C, wobei die PVC-Harzkomponente mit diesem physikalischen Treibmittel getränkt ist.</p>
<p>Solche Formmassen können zu hochexpandierten Schaumstoffen verschäumt werden, die sich durch eine feinporige und homogene Schaumstruktur oder Zellenstruktur auszeichnen. Mit dieser Basisformulierung der Formmasse werden hochwertige, feinporige und homogene Schaumstoffe mit scheinbaren Dichten bis herab zu 0,10 g/cm<sup>3</sup>, mitunter auch darunter, erhalten.</p>
<p>Extrem hoch expandierte Schaumstoffe mit homogener feinporiger Zellstruktur und einer mittleren scheinbaren Dichte von deutlich kleiner als 0,10 g/cm<sup>3</sup> lassen sich nach einer Ausgestaltung der Erfindung aus einer Formmasse herstellen, die auf je 100 Gew.-Teile des mit dem physikalischen.Treib- ' mittel imprägnierten PVC-Harzes 0,5 bis 30 Gew.-Teile eines Porenreglerharzes enthält. Als Porenreglerharz dient ein Acrylharz oder ein Styrolharz. Die Porenreglerharze haben vorzugsweise eine Viskositätszahl, genauer Grenzviskositätszahl, von mindestens 3,0 dl/g. Der Einfluß des Porenreglerharzes kann durch Zusatz geringer Anteile eines</p>
<p>Keimbildners zur Formmasse verbessert werden. Als Keimbildner dient eine feinpulvrige anorganische Substanz oder eine Kombination fester Reagenzien, die, zur Reaktion gebracht, in der Formmasse Kohlendioxid entwickeln können.</p>
<p>Die Hauptkomponente der' Formmasse ist ein PVC-Harz im eingangs definierten Sinne. Dieses PVC-Harz kann sowohl ein Vinylchloridhomopolymer als auch ein Copolymer sein, das zumindest im wesentlichen aus Vinylchlorid besteht. Wenn das PVC-Harz ein Copolymer ist, liegt der Anteil des Monomers oder der Monomeren, die mit dem Vinylchlorid copolymerisiert werden, vorzugsweise im Bereich von nicht über 4 0 Gew.-%, d.h. mit anderen Worten, daß das PVC-Harz zu mindestens 60 Gew.-% aus Vinylchloridbaugruppen besteht. Schaumstoffe mit einem solcherart zusammengesetzten PVC-Harz zeichnen sich durch eine gute Flammwiderigkeit und gute mechanische Festigkeit aus, ohne daß die anderen charakteristisch guten Eigenschaften der Vinylchloridpolymerisate beeinträchtigt werden.</p>
<p>Ethylenisch ungesättigte Monomere, die mit Vinylchlorid copolymerisierbar sind, sind aus dem Stand der Technik an sich bekannt. Als bevorzugte Beispiele für solche copolymerisierbaren Monomeren seien die folgenden genannt: Vinylester, insbesondere Vinylacezat und Vinylpropionat; Vinylidenhalogenide, insbesondere Vinylidenchlorid und Vinylidenfluorid; andere Vinylhalogenide außer Vinylchlorid, insbesondere Vinylfluorid; Acrylsäure und deren Ester, insbesondere Ethylacrylat; Methacrylsäure und deren Ester, insbesondere Methylmethacrylat; Acrylnitril; Methacrylnitril; Maleinsäure und deren Ester sowie deren Anhydrid; Fumarsäure und deren Ester; sowie Olefine, insbesondere Ethylen und Propylen.</p>
<p>Unter den vorstehend genannten Comonomeren wird vorzugsweise</p>
<p> —ft —</p>
<p>insbesondere Vinylacetat verwendet. Copolymere aus Vinylchlorid und Vinylacetat sind nicht nur besonders gut und einfach mit einem Treibmittel imprägnierbar, sondern weisen auch eine geringe Schmelzviskosität auf, so daß der Schäumvorgang besonders gleichmäßig verläuft und zu Schaumstoffen mit besonders feinporiger und homogener Zellstruktur führt. Um diese vorteilhaften Eigenschaften des Copolymers voll zum Tragen zu bringen, enthält das Copolymer vorzugsweise mindestens 3 Gew.-% Vinylacetat. .Der Anteil des Vinylacetats sollte, wie oben bereits allgemein ausgeführt, nicht über 40 Gew.-% liegen. Ein höherer Gew.-Anteil vermindert die Flammwidrigkeit und verschlechtert die mechanischen Eigenschaften der mit solchen Harzen hergestellten Schaumstoffen.</p>
<p>Die erfindungswesentlichen und kritischen Parameter für die zur Herstellung der Formmasse der Erfindung eingesetzten PVC-Harze sind der mittlere Polymerisationsgrad und das Porenvolumen. Der mittlere Polymerisationsgrad wird dabei in üblicher Weise durch Messung der Viskosität von Harzlösungen bestimmt. Für das PVC-Harz in der Formmasse der Erfindung liegt der mittlere Polymerisationsgrad vorzugsweise nicht über 2.000, da ein PVC-Harz mit einem Polymerisationsgrad von über 2.000 eine ungewöhnlich Schmelzviskosität und ein schlechtes Gelierverhalten aufweist, so daß mit solchen Harzkomponenten kaum hochexpandierte Schaumstoffe herstellbar sind, und zwar selbst dann nicht, wenn relativ große Mengen des physikalischen Treibmittels in die Formmasse eingearbeitet werden. Auf der anderen Seite ist die Grenze · des kleinsten akzeptablen mittleren Polymerisationsgrades durch die mechanischen Eigenschaften bestimmt, die von den aus solchen Formmassen hergestellten Schaumstoffen erwartet werden. So werden beispielsweise mit PVC-Harzen, die einen mittleren Polymerisationsgrad von kleiner als</p>
<p>it - 9 -</p>
<p>300 haben, nur recht brüchige und mechanisch wenig zufriedenstellende Schaumstoffe erhalten.</p>
<p>Kritisch im Sinne der Erfindung ist weiterhin das Porenvolumen des PVC-Harzes. Dieses "Porenvolumen ist nicht größer als 0,02 ml/g, vorzμgsweise nicht größer als 0,10 ml/g. Diese Werte für das Porenvolumen sind ungewöhnlich klein im Vergleich zu üblichen PVC-Harzen, die beispielsweise im Fall eines Vinylchloridhomopolymers einen Wert von mindestens ungefähr 0,25 ml/g aufweisen. Der Wert für das Porenvolumen wird dabei mit einem Quecksilberdruckporosimeter bestimmt, wobei der Quecksilberdruck von 1 bar auf 100 bar erhöht wird. Unter diesem Druck wird das Quecksilber auch in solche Poren des Harzes eingedrückt, deren Porendurchmesser im Bereich von 30 (im oder darunter liegt.</p>
<p>Die Begrenzung des mittleren Porenvolumens ist deshalb von ausschlaggebender Bedeutung, da die PVC-Harze bei größerem Porenvolumen ein nur ungenügendes Rückhaltevermögen für das Treibmittel aufweisen. Das Treibmittel kann unter diesen Umständen nicht nur während des Lagerns der Formmasse entweichen, sondern vor allem auch bei der Formgebung, so daß besonders stark aufgeschäumte Formteile kaum herstellbar sind.</p>
<p>PVC-Harze, die diese beiden kritischen Parameter erfüllen, können durch Suspensionspolymerisation von monomerem Vinylchlorid oder eines Monomerengemisches hergestellt werden, das im wesentlichen aus monomerem Vinylchlorid besteht. Die Suspensionspolymerisation wird dabei in üblicher Weise in wässrigem Medium in Gegenwart eines Suspensionsmittels und eines in der Monomerphase löslichen Initiators für die Radikalpolymerisation.</p>
<p>8 36 -ίο-</p>
<p>Das physikalische Treibmittel, mit dem das PVC-Harz, das die vorstehend beschriebenen kritischen Parameter aufweist/ getränkt wird, ist, wie bereits erwähnt, ein Kohlenwasserstoff oder ein halogenierter Kohlenwasserstoff mit einem Siedepunkt, der nicht über 90 <sup>0</sup>C, vorzugsweise nicht über 70 <sup>0</sup>G liegt. Wenn der Siedepunkt des Treibmittels über 90 <sup>0</sup>C liegt, zeigen die erhaltenen Schaumstoffe nach Abschluß des Schäumens und Stehenlassen eine erhebliche Schrumpfung, so daß die erhaltenen geschäumten Formteile eine Zellenstruktur erhalten, die weder hinsichtlich ihrer Homogenität noch hinsichtlich ihrer Feinporigkeit den Anforderungen entspricht.</p>
<p>Als Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe, die vorzugsweise als physikalische Treibmittel für die Formmasse der Erfindung verwendet werden, seien die folgenden genannt: Propan, Butan, Isobutan, Pentan, Neopentan, n-Hexan-Isohexan, n-Heptan, Methylchlorid, Methylenchlorid, Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Ethylidenchlorid, Ethylidenfluorid, Trichlorethylen, 1,2-Dichlorethan, Trichlorflucrmethan, Dichlordifluormethan, Chlortrifluormethan, Bromdifluormethan, Tetraufluormethan, Dichlorfluormethan, Chlordifluormethan, Trifluormethan, Trichlortrifluorethan, Dichlortetrafluorethan, Dibromtetrafluorethan, Chlorpentafluorethan, Hexafluorethan' und 1-Chlor-1,1-difluorethan. Diese und andere als physikalische Treibmittel verwendete Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe können sowohl allein als auch im Gemisch zu zweit und zu mehreren miteinander eingesetzt werden.</p>
<p>Die Menge, in der das PVC-Harz mit dem genannten physikalischen Treibmittel getränkt wird, hängt von der Volumenvergrößerung ab, die beim Schäumen erzielt werden soll. Dabei muß selbstverständlich der Anteil des Treibmittels vergrößert werden, wenn eine relativ große Volumenvergrößerung,</p>
<p><i>3$</p>
<p> W - </i>11 -</p>
<p>also ein hoher Schäumungsgrad, erzielt werden sollen. Wird ein nur geringer Grad der Verschäumung angestrebt, so können bereits drei Gew.-% des in die Harzkomponente eingearbeiteten Treibmittels ausreichen. Typischerweise liegt der Anteil des physikalischen Treibmittels in der Formmasse im Bereich von 1 bis 30 Gew.-%. Mit solchen Treibmittelanteilen werden den verschiedenen Einsatzbedingungen entsprechende Schaumstoffe erhalten.</p>
<p>Das Imprägnieren oder Tränken der PVC-Harzkomponente mit dem physikalischen Treibmittel erfolgt im Prinzip in der Weise, daß man die beiden Komponenten innig miteinander in Berührung bringt. Im einzelnen liegt das PVC-Harz in aller Regel als Pulver vor und kann in dieser Form mit dem Treibmittel einfach vermischt oder angeteigt werden, wobei das Treibmittel von den Harzteilchen absorbiert wird. Wenn das Treibmittel bei Raumtemperatur und unter atmosphärischem Druck als Gas oder Dampf vorliegt, werden das PVC-Harz, Wasser und ein Dispersionsmittel in ein mit Druck beaufschlagbares Gefäß, beispielsweise einen Autoklaven, gegeben, das mit einem Rührer ausgerüstet ist und eine Suspension des Harzpulvers in der wässrigen Phase herzustellen in der Lage ist. Anschließend wird das Treibmittel unter fortgesetztem Rühren in die Suspension eingedrückt, wobei die Temperatur für 3 bis 20 h auf 30 bis 90 <sup>0</sup>C erhöht wird. Nach dem Einstellen des Gleichgewichts im Druckgefäß wird das Gemisch auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Harz, das das Treibmittel absorbiert enthält, wird aus dem Druckgefäß ausgetragen und in geeigneter Weise, vorzugsweise durch Zentrifugieren entwässert und bei relativ niedriger Temperatur getrocknet. Vorzugsweise erfolgt die Trocknung des imprägnierten PVC-Harzes bei 50 <sup>0</sup>C oder darunter.</p>
<p>Das auf diese Weise erhaltene treibmittelimprägnierte PVC-Harz kann als solches nach an sich bekannten Verfahren zu Schaumstoff-Formteilen formgebend verarbeitet werden, beispielsweise durch Spritzgießen oder Extrudieren, aber auch durch Formpressen. Die Formgebung erfolgt in einem Formwerkzeug aus Metall, in dem das mit dem Treibmittel imprägnierte Harz, d.h. also, die Formmasse, geliert und gleichzeitig durch das verdampfende Treibmittel geschäumt wird. Vor dieser Verarbeitung kann die Formmasse wahlweise mit anderen üblichen Additiven versetzt werden, beispielsweise mit Weichmachern, Brandschutzmitteln, Antioxidantien und Antistatika. Das Einarbeiten der Additive muß dabei bei ausreichend niedrigen Temperaturen erfolgen , um ein vorzeitiges Verdampfen des physikalischen Treibmittels auszuschließen.</p>
<p>Die technische Problematik bei der Herstellung von PVC-Schaumstoffen liegt in der Gewährleistung einer feinporigen Schaumstruktur oder Zellenstruktur mit homogener Porenverteilung. Dies trifft insbesondere für PVC-Schaumstoffe zu, die stark geschäumt sind und effektive Dichten im Bereich von kleiner als 0,10 g/cm<sup>3</sup> besitzen, ohne damit jedoch sagen zu wollen, daß die Formmasse der Erfindung nicht auch für Schaumstoffe mit mittlerem effektiven Dichten im Bereich von ungefähr 0,30 g/cm<sup>3</sup> und darüber zu verbesserten Ergebnissen führt. Insbesondere jedoch bei der Herstellung stark geschäumter Schaumstoffe kann die Schaumstruktur dadurch weiter verbessert werden, daß der Formmasse ein Porenregler eingearbeitet wird. Dieser Porenregler ist nach einer Ausgestaltung der Erfindung vorzugsweise ein thermoplastisches Kunstharz.</p>
<p>Als Porenreglerharze werden vorzugsweise Harze auf Acrylsäure- oder Acrylatbasis und auf Styrolbasis verwendet. Diese Harze sind dann besonders effektiv, wenn sie eine</p>
<p>36 - <sup>13</sup> -</p>
<p>Viskositätszahl von mindestens 3,0 dl/g aufweisen, und zwar gemessen in einer Chloroformlösung bei einer Konzentration von 0,1 g / 100 ml und einer Temperatur von 25 °C. Diese Porenreglerharze werden dem mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Harz 'in einer Menge von 0,5 bis 30 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teile PVC-Harz, und zwar in der mit dem Treibmittel imprägnierten Form und vor der formgebenden Verarbeitung der Harze, zugemischt.</p>
<p>•Als.Porenreglerharz wird als Acrylharz vorzugsweise entweder ein Polymethylmethacrylat oder ein Copolymer eingesetzt, das im wesentlichen aus Methylmethacrylat und einem oder mehreren Acrylsäureestern besteht, beispielsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat oder 2-Ethylexylacrylat. Das Acrylharz kann neben den vorstehend genannten Comonomeren auch andere Comonomere enthalten, beispielsweise Styrok, Acrylnitril, Vinylester oder andere Ester der Methacrylsäure als Methylmethacrylat, insbesondere Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat oder 2-Ethylhexylmethacrylat. Voraussetzung ist, daß sich der Anteil dieser Comonomeren in den angegebenen Grenzen hält. In jedem Fall liegt der Gehalt an Methylmethacrylat im Acrylharz vorzugsweise im Bereich von 60 bis 90 Gew.-%.</p>
<p>Vorzugsweise hat das Acrylharz, das als Porenreglerharz verwendet wird, eine Viskositätszahl von mindestens 3,0 dl/g, vorzugsweise mindestens 5,0 dl/g, gemessen in Chloroform in einer Konzentratioan von 0,1 g / 100 ml bei 25 <sup>0</sup>C.</p>
<p>Vorzugsweise wird ein Acrylharz mit höherer Viskositätszahl, mit anderen Worten, mit einem höheren mittleren Polymerisationsgrad, verwendet, wenn der mittlere Polymerisationsgrad des eingesetzten PVC-Harzes sehr groß ist und sich der oberen Grenze des Wertes 2.000 nähert. Weiterhin wird vorzugsweise ein Acrylharz eingesetzt, das durch</p>
<p>36</p>
<p><i>Λ S </i>-O .·$ .C</p>
<p>1 @ d ^^</p>
<p>Emulsionspolymerisation der Acryliaonomeren hergestellt wurde. Der Grund liegt darin, daß durch die Verwendung solcher Harze zusätzliche Verbesserung beim Einfüllen der Formmassen in die Formwerkzeuge erzielt wird, daß die Gefahr des Verstopfens der Angußkanäle vermindert wird, daß das gleichmäßige Gelieren der Formmasse beschleunigt wird und daß die gelierte und geschmolzene Formmasse stärker expandierbar ist.</p>
<p>Das als Porenreglerharz verwendete Acrylharz wird dem mit dem Treibmittel imprägnierten PVC-Harz vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 39 Gew.-Teilen, insbesondere vorzugsweise in einer Menge von 3 bis 20 Gew.-Teilen, je 100 Gew.-Teile des PVC-Harzes zugesetzt. Bei höheren Anteilen des Acrylharzes wird keine weitere Verbesserung erzielt, während statt dessen andere Eigenschaften des PVC-Harzes ungünstig beeinflußt werden, insbesondere die Flammwidrigkeit.</p>
<p>Eine weitere Gruppe der dem Harz zuzusetzenden Porenreglerharze sind Kunstharze auf Styrolbasis. Als solche Harze auf Styrolbasis, kurz "Styrolharze", seien sowohl homopolymeres Polystyrol als auch im wesentlichen aus Styrol bestehende Copolymere genannt, die geringere Anteile Acrylnitril als Comonomer enthalten. Darüber hinaus kann das Styrolcopolymer eines oder mehrere weitere mit Styrol oder Acrylnitril copolymerisierbare Comonomere enthalten. In jedem Fall weist das Styrolharz<sup>1</sup> jedoch eine Viskositätszahl von mindestens 3,0 dl/g auf, und zwar gemessen in Chloroform bei einer Konzentration von 0,10 g / 100 ml und bei einer Temperatur von 25 <sup>0</sup>C. Vorzugsweise hat das Styrolharz eine Viskositätszahl, die so hoch wie möglich liegt, wenn das PVC-Harz einen hohen Polymerisationsgrad besitzt, der im Bereich der oberen Grenze·bei 2.000 liegt.</p>
<p>Die genannten mit dem Styrol und dem Acrylnitrl copolymerisierbaren Comonomeren sind vorzugsweise die folgenden: Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat und andere, Ester der Methacrylsäure, insbesondere Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, 2 -Ethylhexylmethacrylat und andere, Maleinsäure und Fumarsäure und deren Ester sowie Maleinsäureanhydrid.</p>
<p>Die 'vorstehend namhaft gemachten Styrolharze werden nach an sich bekannten Verfahren der Polymerisation hergestellt, werden vorzugsweise jedoch durch Emulsionspolymerisation in wässrigem Medium hergestellt.</p>
<p>Das als Porenreglerharz eingesetzte Styrolharz wird der Formmasse vorzugsweise in der gleichen Menge wie die entsprechenden Acrylharze zugesetzt, d.h. in einer'Menge von 0,5 bis 30 Gew.-Teilen, vorzugsweise insbesondere 3 bis 20 Gew.-Teilen, je 100 Gew.-Teilen des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Harzes zugesetzt.</p>
<p>Der Mechanismus, der für die signifikante Verbesserung der Zellstruktur bzw. der Schaumstruktur in den erhaltenen Schaumstoffen durch den Zusatz der Porenreglerharze erzielbar ist, ist wahrscheinlich darauf zurückzuführen, daß das Gelieren des PVC-Harzes durch den Zusatz des Porenreglerharzes beschleunigt wird und gleichzeitig die Schmelzviskosität des PVC-Harzes in der Formgebungsstufe wirksam gesteuert oder erhöht wird, so daß die quantitative Verschäumbarkeit der Masse verbessert und die Zellwände des Schaumstoffs verstärkt werden und dadurch eine verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen ein Zusammenfallen und Schrumpfen des Schaums bewirken. Dieser Einfluß macht sich insbesondere bei höheren</p>
<p>B <i>%& </i><sup>1</sup>W^ ^e^ <i>^v*</i></p>
<p>Temperaturen bemerkbar, wobei außerdem die Fähigkeit zum Zurückhalten des verdampfenden Treibmittels, also der Treibgaseinschluß, verbessert werden.</p>
<p>Die durch den Zusatz der Porenreglerharze bewirkte Schaumkonditionierung kann weiterhin dadurch verbessert werden, daß bestimmte Keimbildner der Formmasse in. Verbindung mit den Porenreglerharzen zugesetzt werden. Solche Keimbildner, die im Rahmen der Erfindung vorzugsweise eingesetzt werden, sind feinpulvrige anorganische Substanzen, vorzugsweise Calciumcarbonat, Talkum, Bariumsulfat, Rauchkieselsäure, Titandioxid, Ton, Aluminiumoxid, Bentonit und Diatomeenerde^ wobei diese Substanzen einen mittleren Teilchendurchmesser von 30 um oder kleiner, vorzugsweise 10 μΐη oder kleiner, haben. Je größer der mittlere Durchmesser der Teilchen dieser anorganischen pulvrigen Zusätze ist, desto stärker wird die Fließfähigkeit des geschmolzenen Harzes während des Formgebungsverfahrens beeinflußt. Dies führt dazu, daß die Oberflächen der Schaumstoff-Formteile, die unter Zusatz solcher gröberer pulvriger Zusätze hergestellt wurden, an Glanz verlieren und mitunter streifig werden. Außerdem weisen solche Formstoffe eine weniger homogene Zellenstruktur auf.</p>
<p>Eine weitere Klasse der Ke'imbildner ist eine Kombination ungefähr äquivalenter Mengen einer Saure, beispielsweise Borsäure oder einer organischen Säure, insbesondere Zitronensäure, Weinsäure oder Oxalsäure, und eines Carbonats oder Hydrogencarbonats mit den Kationen Natrium, Kalium oder Ammonium, also von Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Kaliumcarbonat oder Ammoniumhydrogencarbonat.</p>
<p>Der Keimbildner wird der Formmasse in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teilen des mit dem</p>
<p>Treibmittel imprägnierten PVC-Harzes zugesetzt . Wenn mehr als 20 Gew.-Teile Keimbildner zugesetzt werden, nimmt die beim Schäumen erzielbare Volumenvergrößerung der Formmasse ab. Das erhaltene Schaumstoff-Formteil weist insgesamt schlechtere Eigenschaften, insbesondere eine weniger glatte und ansehnliche Oberfläche auf.</p>
<p>Wahlweise kann die Formmasse der Erfindung zusätzlich auch mit einem an sich bekannten und gebräuchlichen chemischen Treibmittel versetzt werden, solange dessen Zusatz mengenmäßig begrenzt ist, und zwar vorzugsweise auf ungefähr 5 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 5 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-Teile des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Harzes. Als chemisches Treibmittel können dabei vorzugsweise eine oder mehrere der folgenden Substanzen verwendet werden: Azoverbindungen, vorzugsweise Azodicarbonsäureamid, Azobisisobutyronitril, Diazoaminobenzol, Diethylazodicarboxylat, Diisopropylazodicarboxylat und andere; Nitrosoverbindungen, vorzugsweise N,N<sup>1</sup>-Dinitrosopentamethylentetramin, N,N<sup>1</sup>-Dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamid und andere; sowie Sulfonylhydrazide, vorzugsweise Benzolsulfonylhydrazid, Toluolsulfonylhydrazid, 4,4'-Oxy-bis-(benzolsulfonylhydrazid), 3,3'-Di-(sulfonhydrazidphenyl)-sulfon, Toluoldisulfonylhydrazon, Thio-bis-(benzolsulfonylhydrazid), Toluolsulfonylazid, Toluolsulfonylsemicarbazid, 4,4'-Oxybis-(benzolsulf onylhydrazid) und andere sowie Natriumhydrogencarbonat.</p>
<p>Die Verwendung dieser chemischen Treibmittel dient der weiteren Verbesserung der Feinheit und der Uniformität der Zellstruktur der Schaumstoffe und der Verminderung der Schrumpfung der aus solchen Formmassen hergestellten Schaumstoff-Formteile, so daß die beabsichtigte Form der Schaumstoff-Formteile besser_eingehalten wird. Ein mengen-</p>
<p>mäßig zu großer Anteil des chemischen Treibmittels ist jedoch unerwünscht, da sonst Verfärbungen des Schaumstoffs durch die gefärbten Zersetzungsprodukte des chemischen Treibmittels und ein Aufrauen der Oberflächen der Schaumstoff-Formteile eintreten, ohne daß eine weitere Verbesserung im angestrebten Sinne erzielt wird. Dabei wird bei Zusatz eines chemischen Treibmittels vorzugsweise ein an sich bekanntes, die Zersetzung des chemischen Treibmittels förderndes Hilfsmittel zugesetzt, ein sogenannter Promoter, und zwar vorzugsweise bestimmte Zinkverbindungen oder Kupferverbindungen, die die Zersetzung des chemischen Treibmittels beschleunigen und die Gasen twicklung bereits bei einer Temperatur auslösen, die niedriger als die bei der formgebenden Verarbeitung der Formmasse angewendete Temperatur ist.</p>
<p>Formmassen, die in der oben beschriebenen Weise Porenreglerharze enthalten, sind für die Herstellung von PVC-Schaumstoff-Formteilen vor allem deshalb vorteilhaft, weil sie zu hoch expandierten Schaumstoffen mit einer feinporigen und homogenen Zellstruktur führen, und zwar unabhängig von der für das Schaumstoff-Formteil eingestellten Steifigkeit oder Härte des Materials. Dabei kann es sich bei dem Werkstoff um einen Weichschaumstoff oder einen Hartschaumstoff oder um beliebig eingestellte Zwischenhärten handeln. Die Schaumstoffe können auch bei Zusatz des Porenreglerharzes nach beliebigen, an sich bekannten Verfahren, insbesondere auch kontinuierlichem Formgebungsverfahren hergestellt werden, insbesondere durch Extrudieren, Spritzgießen oder Formpressen, ohne daß dazu zusätzliche kostentreibende Maßnahmen erforderlich sind.</p>
<p>2 1- 6836 <i>- </i><sup>19</sup> -</p>
<p><u>Ausführungsbeispiele</u>:</p>
<p>Die Erfindung ist im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die nachstehend in Teilen angegebenen Mengen sind Gew.-Teile. Die Menge des im PVC-Harz absorbierten physikalischen Treibmittels und das Porenvolumen des Harzes werden in der nachstehend näher erläuterten Weise bestimmt.</p>
<p>Bestimmung der Menge des im PVC-Harz aufgenommenen physikalischen Treibmittels:</p>
<p>Das mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierte PVC-Harz wird in einem Heißluftofen 2 h auf 130 <sup>0</sup>C erwärmt.</p>
<p>Aus dem Gewicht W<sub>1</sub> vor dem Erwärmen und dem Gewicht W-nach dem Erwärmen des imprägnierten Harzes wird der prozentuale</p>
<p>Grad der Imprägnierung durch den Ausdruck (W<sub>2</sub> - W<sub>3</sub>)W<sub>2</sub> χ 100 (%) bestimmt.'</p>
<p>Bestimmung des Porenvolumens im PVC-Harz:</p>
<p>Das Porenvolumen wird in einem Quecksilberdruckporosimeter gebräuchlicher Bauart bestimmt, wobei der Quecksilberdruck von <i>V </i>bar auf 100 bar erhöht wird. Die Meßwerte sind in der Dimension ml/g, bezogen auf das Harz, angegeben.</p>
<p>Beispiel 1 (Versuche Nr. 1 bis 13)</p>
<p>Ein 5 1 - Autoklav mit einem Rührer wird mit 1.000 g eines Vinylchloridhomopolymerisats oder einem Copolymer aus Vinylchlorid und Vinylacetat der in Tabelle 1 angegebenen Art und Zusammensetzung, wobei P den mittleren Polymerisationsgrad und Vp das Porenvolumen im Harz bedeuten, 2.000 g gereinigtes Wasser und 150 g Trichlorfluormethan</p>
<p>sowie 200 g Butan unter Druck beschickt. Anschließend wird unter Rühren die Temperatur im Reaktionsgemisch auf 70 <sup>0</sup>C erhöht und unter ständigem Rühren 8 h auf dieser Temperatur gehalten. Dabei wird das Harz mit dem Trichlorfluormethan und dem Butan, die· als physikalische Treibmittel dienen, imprägniert.</p>
<p>Unmittelbar nach der Herstellung der auf diese Weise mit den physikalischen Treibmittel imprägnierten Harze sowie nach einer Lagerung von 1 Woche bei 20 <sup>0</sup>C wird der Imprägnierüngsgrad bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengefaßt.</p>
<p>100 Gew.-Teile des so hergestellten imprägnierten Harzes werden mit 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltendenen Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat vermischt. Die so erhaltene Formmasse wird auf einem Extruder zu einem zylindrischen SchaumstoffStrangmaterial extrudiert.</p>
<p>Die (effektive oder scheinbare) Dichte des so hergestellten Schaumstoff-Formteils wird bestimmt und ist für jeden einzelnen Versuch in der Tabelle 1 ebenfalls angegeben .</p>
<p>Die Formmasse wird unter folgenden Bedingungen extrudiert:</p>
<p>Schneckendurchmesser 20 mm</p>
<p>Schneckenlänge 400 mm</p>
<p>Kompressionsverhältnis der Schnecke 3,0 . ·</p>
<p>Extruderkopf ' 5 mm Durchmesser</p>
<p>der Austrittsöffnung bei einer axialen Länge des formgebenden Abschnitts von 70 mm</p>
<p>Siebe 0,175 mm und</p>
<p> . '.· 0,147 mm lichte</p>
<p>Maschenweite</p>
<p>Temperatur der Zylinderabschnitte C. = 60 bis 120 <sup>0</sup>C</p>
<p><table><tgroup cols="8"><tbody><row><entry><sup>C</sup>2</entry><entry>=</entry><entry>1</entry><entry>100</entry><entry>bis</entry><entry>1</entry><entry>60</entry><entry><sup>0</sup>C</entry></row><row><entry><sup>C</sup>3</entry><entry>=</entry><entry>120</entry><entry>bis</entry><entry>1</entry><entry>80</entry><entry><sup>0</sup>C</entry></row><row><entry>ca. <i>t— </i>λ</entry><entry>30 -1</entry><entry><sup>0</sup>C</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p>Temperatur des Extruderkopfes Drehzahl der Schnecke ·</p>
<p>Das im Versuch Nr. 9 erhaltene Schaumstoff-Formteil ist besonders brüchig. Das im Versuch Nr. 11 erhaltene Schaumstoffteil weist zwar einen hohen Expansionsgrad auf, ist jedoch in seiner Flammwidrigkeit unbefriedigend,</p>
<p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry></entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>in</entry><entry>CTi</entry><entry>•</entry><entry>co</entry><entry>Φ +1 0)</entry><entry>in</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>CO</entry><entry>r-l</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry>CO</entry></row><row><entry>co</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry><i>O</i></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>co</entry><entry>r-l</entry><entry>IO</entry><entry>in</entry><entry>co</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>cvi</entry><entry></entry><entry></entry><entry>CVl</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry><i>ί</i></entry><entry>CVl</entry><entry>O</entry><entry></entry></row><row><entry>.H</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry><i>α</i></entry><entry></entry><entry></entry><entry>T-I</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>Γ-</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry> in</entry><entry></entry><entry>CVl</entry><entry>in</entry><entry>in</entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry><*</entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>*.</entry><entry>p.</entry><entry><i>r-i</i></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry><i>CTi</i></entry><entry>CO</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>OO</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry><i>r¥</i></entry><entry>ID</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>in</entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>in</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>CV)</entry><entry>f-</entry><entry>in</entry><entry>CO</entry></row><row><entry>O</entry><entry></entry><entry>in</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry>rH</entry><entry></entry><entry></entry><entry><i>O</i></entry><entry></entry><entry></entry><entry>r-l</entry></row><row><entry></entry><entry>O</entry><entry>CVl</entry><entry><i>O</i></entry><entry>O</entry><entry>ο '</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>r-l</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry><*</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>Γ-</entry><entry>O</entry><entry>CJ)</entry><entry>CO</entry><entry>r-l</entry></row><row><entry>cn</entry><entry></entry><entry>CU</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>^r</entry><entry> " ö</entry><entry>CVJ</entry><entry>in</entry><entry>O</entry><entry>in</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>IO</entry><entry>cvi</entry></row><row><entry>00</entry><entry></entry><entry>co</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry>O</entry><entry>T-i</entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>in</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>CO</entry><entry></entry><entry>«.</entry><entry>CO</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry>IO</entry><entry>cvi</entry></row><row><entry>Γ</entry><entry></entry><entry>co</entry><entry>«»</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>co</entry><entry>ο</entry><entry>CVl</entry><entry>in</entry><entry>O</entry><entry>rH</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>p</entry><entry></entry><entry>Γ</entry><entry>CU</entry></row><row><entry>ΙΟ</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry>in</entry><entry>in</entry><entry>ΟΟ</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>CM</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry># </entry><entry>rH</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>CT)</entry><entry>OO</entry><entry>r—I</entry></row><row><entry>in</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>00</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>in</entry><entry></entry><entry>in</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry>CO</entry><entry></entry><entry></entry><entry>cn</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>cn</entry><entry>OO</entry><entry></entry></row><row><entry>t.</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>« </entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry>CM</entry><entry>C^</entry><entry>cn</entry><entry>«-</entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry>r-l</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>^o</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>i-l</entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry>co</entry><entry></entry><entry>CVl</entry><entry>».</entry><entry></entry><entry></entry><entry>·></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>in</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>(H</entry><entry></entry><entry>LO</entry></row><row><entry></entry><entry>r-l</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry><i><£></i></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>01</entry><entry>O</entry></row><row><entry>CVl</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry>T-I</entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>^</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry>in</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>. O</entry><entry>in</entry><entry>co</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry>r-H</entry><entry></entry><entry>O</entry><entry>O</entry><entry>CO</entry><entry>Γ</entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry>in</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>I <*P</entry><entry>CO</entry><entry>O</entry><entry></entry><entry></entry><entry>O</entry></row><row><entry></entry><entry>I 4-> r-l |</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>α)</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>i-l <ti -H ·</entry><entry></entry><entry>Cf</entry><entry>Ä I 4-)</entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>>(4J Φ S</entry><entry></entry><entry></entry><entry>υ" φη</entry><entry>O U</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry>C (U +J φ</entry><entry></entry><entry>I-l</entry><entry>cn cth</entry><entry>ÄO o</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry> η υ β ο</entry><entry></entry><entry>0</entry><entry>•H <i>Ud)</i></entry><entry></entry><entry>I Ή</entry></row><row><entry><i>Λ</i></entry><entry>> rd (d —</entry><entry></entry><entry>—<i>-</i></entry><entry><i>U </i>Φ+J</entry><entry><Ö Φ O</entry><entry>4-1 e</entry></row><row><entry><i>U</i></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>Ή iilf</entry><entry><i>Ζ'-' </i>Λ CN</entry><entry>IW \</entry></row><row><entry>P</entry><entry></entry><entry></entry><entry><i>></i></entry><entry></entry><entry></entry><entry>O Cn</entry></row><row><entry>Ul</entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>ι ω</entry><entry></entry><entry>4-1 —</entry></row><row><entry></entry><entry>• I N</entry><entry></entry><entry></entry><entry>. φ Φ</entry><entry><i>dP</i></entry><entry>W</entry></row><row><entry>φ</entry><entry>U <i>U</i></entry><entry></entry><entry></entry><entry>tn C</entry><entry>1 -Η I</entry><entry>e φ</entry></row><row><entry>></entry><entry>> ItJ</entry><entry></entry><entry></entry><entry>m φ χι φ ·</entry><entry>3 +J</entry></row><row><entry></entry><entry>Pi BS</entry><entry></entry><entry></entry><entry>3 θ -ι -P S</entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>< a</entry><entry>Λ υ</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry><entry>υ -w</entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry><entry></entry><entry></entry></row><row><entry></entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p>1 683# - 23 -</p>
<heading><u>Beispiel 2 (Versuche Nr. 14 bis 26)</u></heading>
<p>Der auch im Beispiel 1 benutzte Autoklav wird mit 1 .000 g eines Copolymers, 2.000 g gereinigtem Wasser, 1,0 g partiell verseiftem Polyvinylalkohol und 2 verschiedenen physikalischen Treibmitteln versetA, deren Art und Menge in der Tabelle 2 spezifiziert sind. Das Copolymer besteht zu 88 Gew.-% aus Vinylchlorid und 12 Gew.-% aus Vinylacetat und hat ein Porenvolumen Vp von 0,010 ml/g und einen •mittleren Polymerisationsgrad P von ungefähr 6 50. Die physikalischen Treibmittel werden erforderlichenfalls unter Druck in den Autoklaven gegeben. Nach der Beschickung wird 8 h bei 70 <sup>0</sup>C gerührt. Dabei wird das Treibmittel von der Harzkomponente aufgenommen.</p>
<p>In der Tabelle 2 sind die verwendeten physikalischen Treibmittel in der nachstehenden Nomenklatur angegeben, wobei diese Nomenklatur auch in allen folgenden Tabellen und Beispielen benutzt wird.</p>
<p>PR: Propan</p>
<p>PE: Pentan</p>
<p>HE: n-Hexan</p>
<p>TCFM: Trichlorfluormethan</p>
<p>MC: Methylchlorid</p>
<p>BU: Butan</p>
<p>MEC: Methylenchlorid</p>
<p>DCTFE: Dichlortetrafluorethan</p>
<p>DCDFM: Dichlordifluormethan</p>
<p>DCFM: Dichlorfluormethan</p>
<p>TCE: 1,1,2-Trichlorethan</p>
<p>TCDFE: Tetrachlordifluorethan</p>
<p>ISO: Isooctan</p>
<p>Die Menge des vom Harz aufgenommenen Treibmittels und die effektive Dichte des Schaumstoffprüflings, der als zylindrisches Strangmaterial in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt wird, sind in der Tabelle 2 zusammengestellt. Die Schaumstoffprüflinge der Versuche Nr. 24 bis 26 zeigen nach der Formgebung eine starke Schrumpfung.</p>
<heading>Tabelle 2</heading>
<p><table><tgroup cols="14"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>14</entry><entry>15</entry><entry>16</entry><entry>17</entry><entry>18</entry><entry>39</entry><entry>20</entry><entry>21</entry><entry>22</entry><entry>23</entry><entry>24</entry><entry>25</entry><entry>26</entry></row><row><entry>Treibmittel (g)</entry><entry>PR (300)</entry><entry>PE (300)</entry><entry>HE (300)</entry><entry>TCFM. (300)</entry><entry>MC (200) PE (200)</entry><entry>BU (300)</entry><entry>BU (200) MEC (100)</entry><entry>TCFM (200) Η ΡΕ (200)</entry><entry>DCTFE (100) TCFM (200)</entry><entry>'DCDFM (150) DCFM (150)</entry><entry>TCE (200)</entry><entry>TCDFE (200)</entry><entry>ISO (200)</entry></row><row><entry>Aufgenommene Treibmittel- menge (Gew.-%)</entry><entry>8,1</entry><entry>8,5</entry><entry>10, 2</entry><entry>19,0</entry><entry>20,1</entry><entry>10,5</entry><entry>14,7</entry><entry>18,3</entry><entry>20,4</entry><entry>18, 1</entry><entry>11,0</entry><entry>10,2</entry><entry>7,9</entry></row><row><entry>Schaumstoff dichte (g/ml)</entry><entry>Oj 13</entry><entry>0,13</entry><entry>0,24</entry><entry>0,09</entry><entry>0,13</entry><entry>O<sub>7</sub>IO</entry><entry>0,07</entry><entry>0,08</entry><entry>0,09</entry><entry>0,09</entry><entry>0,75</entry><entry>0,80</entry><entry>0,87</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading><u>Beispiel 3 (Versuche Nr. 27 bis 33)</u></heading>
<p>Ein mit einem Rührwerk versehener 100 1 - Autoklav aus Edelstahl wird mit 30 kg des auch im Beispiel 2 benutzten Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymers, 50 kg gereinigtem Wasser und 15g eines partiell verseiften Polyvinylalkohols beschickt. Unter Druck wird dann als physikalisches Treibmittel ein Gemisch aus Butan und Trichlorfluormethan im Gew.-Verhältnis 2 : 1 aufgegeben. Die eingedrückten Treibmittelmengen sind für jeden einzelnen Versuch in der Tabelle 3 genannt. Anschließend wird unter Rühren 8 h auf die jeweils ebenfalls in der Tabelle angegebenen Temperatur erwärmt. Dabei wird das Treibmittel vom Harz aufgenommen. Die Entwässerung und Trocknung des mit dem Treibmittel imprägnierten Harzes erfolgt in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise, Die unter diesen Bedingungen vom Harz aufgenommene Treibmittelmenge ist ebenfalls in der Tabelle gezeigt.</p>
<p>Aus je 100 Gew.-Teilen des auf diese Weise hergestellten mit dem Treibmittel imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teile eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat werden zu einer Formmasse vermischt. Die Formmasse wird durch Extrusion zu einer Schaumstofftafel verarbeitet. An den so erhaltenen Prüflingen werden die effektive Dichte, die Wärmeleitfähigkeit bei 20 <sup>0</sup>C (nach den Vorschriften der japanischen Industrienorm JIS A 1413) und die Druckfestigkeit bei 20 <sup>0</sup>C (nach den Prüfvorschriften der US-amerikanischen Industrienorm ASTM D 1621) gemessen. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 3 zusammengefaßt.</p>
<p><i>36</i></p>
<p>Die Bedingungen, unter denen die Prüflinge extrudiert werden, sind im folgenden zusammengefaßt:</p>
<p>Durchmesser der Schnecke 65 mm Länge der Schnecke " 1.300 mm Kompressionsverhältnis</p>
<p>der Schnecke 2,0</p>
<p>Düse ' 100 mm breit und</p>
<p>8 mm hoch</p>
<p>Siebe 1 Sieb mit einer lichten</p>
<p>Maschenweite von 0,175 mm und 1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,147 mm</p>
<p>Temperatur des</p>
<p>Zylinders C<sub>1</sub> = 80 <sup>0</sup>C</p>
<p>C<sub>2</sub> = 120 <sup>0</sup>C</p>
<p>C<sub>3</sub> = 150 <sup>0</sup>C</p>
<p>Temperatur der Düse 120 <sup>0</sup>C</p>
<p>Drehzahl der Schnecke - 30 min</p>
<heading>Tabelle 3</heading>
<p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Dichte</entry><entry>27</entry><entry>28</entry><entry>29</entry><entry>30</entry><entry>31</entry><entry>32</entry><entry>33</entry></row><row><entry>Zugesetzte Treibmittelmenge (kg)</entry><entry>Wärmeleitfähig keit (kJ/m·h·<sup>0</sup>C)</entry><entry>3</entry><entry>6</entry><entry>8</entry><entry>11</entry><entry>6</entry><entry>6</entry><entry>0.6</entry></row><row><entry>Temperatur (<sup>0</sup>C)</entry><entry>Druckfestigkeit (N/mm<sup>2</sup>)</entry><entry>70</entry><entry>70</entry><entry>70</entry><entry>70</entry><entry>35</entry><entry>85</entry><entry>70</entry></row><row><entry>Aufgenommene Treibmittel menge (Gew.-%)</entry><entry>5.0 </entry><entry>8.2</entry><entry>12.1</entry><entry>13.3</entry><entry>9.1</entry><entry>10..9</entry><entry>0.8</entry></row><row><entry>Eigen schaften des Schaura stoffs </entry><entry>0.18</entry><entry>o.oao</entry><entry>0.059</entry><entry>0.058</entry><entry>0.070</entry><entry>0.061</entry><entry>0.95</entry></row><row><entry>0,180</entry><entry>0,155</entry><entry>0,147</entry><entry>0,130</entry><entry>0,147</entry><entry>0,142</entry><entry>0,419</entry></row><row><entry>3,9 0</entry><entry>1,1 2</entry><entry>0,6 0</entry><entry>0,6 3</entry><entry>o<sub>;</sub>9 3</entry><entry>0,7 8</entry><entry>45,0.0</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading><u>Beispiel 4 (Versuche Nr. 34 bis 43)</u></heading>
<p>Nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wird ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer mit einem physikalischen Treibmittel imprägniert, das ein Gemisch aus Trichlorfluormethan und Butan ist. Die Anteile des Vinylacetats im Copolymer der mittlere Polymerisationsgrad·P und das Porenvolumen Vp sind in der Tabelle 4 angegeben. Die Menge des aufgenommenen Treibmittels wird unmittelbar nach der Herstellung des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Harzes und nach einer Lagerzeit von 1 Woche bei 20 <sup>0</sup>C gemessen. Auch diese Daten sind in der Tabelle 4 angegeben.</p>
<p>Expandierbare Formmassen werden durch Mischen von 100 Gew.-Teilen des in der vorstehenden Weise hergestellten mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Copolymerharzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat, gegebenenfalls zusätzlich Beigabe von 1 Gew.-Teil Talkum als Keimbildner, 1 Gew.-Teil ednes im Handel erhältlichen Azodicarbonsäureamids als chemisches Treibmittel und einem der Acrylharze E-1 oder E-2 in den in Tabelle 4 angegebenen Mengen hergestellt.</p>
<p>Die als Porenreglerharz verwendeten Acrylharze E-1 und E-2 sind die folgenden:</p>
<p>E-1: Ein Copolymer, das zu 90 Gew.-% aus Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 10 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C und 0,1 g / 100 ml ' in Chloroformlösung hat.</p>
<p>E-2: Ein im Handel erhältliches Acrylharz.</p>
<p>Die so hergestellten expandierbaren Formmassen werden durch Extrusion zu Schaumstoff-Formteilen ausgeformt. Dabei wird derselbe Extruder wie auch im Beispiel 1 benutzt und werden die gleichen Extrusionsbedingungen eingehalten. An den so erhaltenen Schaumstoffprüflingen werden die Dichte und die Zellstruktur geprüft. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 zusammengestellt. Dabei ist die Bewertung der Zellstruktur in der Tabelle nach folgenden Kriterien vorgenommen:</p>
<p>'Zellstruktur A: Porendurchmesser nicht größer als</p>
<p>500 um</p>
<p>Zellstruktur B: Porendurchmesser im Bereich von 500 bis</p>
<p>2.000 um.</p>
<p>Der beim Versuch Nr. 40 erhaltene Schaumstoffprüfling zeigte eine bemerkenswerte Brüchigkeit. Im Versuch Nr. 43 tritt ein zu frühes Schäumen der Formmasse ein, wobei das Schäumen bereits im Extruderkopf beginnt. Dies führt zur Ausbildung von Fließmustern auf der Oberfläche des Schaumstoff-Formteils,</p>
<heading>Tabelle 4-1</heading>
<p><table><tgroup cols="11"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Vinylacetat- gehalt (Gew.-%)</entry><entry>Aufgenom mene Treib mittelmenge (Gew.-%)</entry><entry>frisch herge stellt</entry><entry>Keimbildner</entry><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>34</entry><entry>35</entry><entry>36</entry><entry>37</entry><entry>38</entry></row><row><entry>PVC- Harz</entry><entry>P</entry><entry>Nach 1 Woche bei 20 <sup>0</sup>C</entry><entry>Chem.Tre ibmi tte1</entry><entry>Zell struktur</entry><entry>12</entry><entry>12</entry><entry>5</entry><entry>20</entry><entry>30</entry></row><row><entry>Vp (ml/g)</entry><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>520</entry><entry>520</entry><entry>350</entry><entry>700</entry><entry>1000</entry></row><row><entry>Schaum stoff</entry><entry>0,010</entry><entry>0,010</entry><entry>0,009</entry><entry>0,012</entry><entry>0,020</entry></row><row><entry>11 ,0</entry><entry>11,0</entry><entry>8,0</entry><entry>10,3</entry><entry>7,5</entry></row><row><entry>10,3</entry><entry>10,3</entry><entry>7,4</entry><entry>9,7</entry><entry>7;0</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>ohne</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>E-1 (10,0)</entry><entry>E-1 (10,0)</entry><entry>E-2 (6,0)</entry><entry>E-2 (6,0)</entry><entry>E-2 (.6,0)</entry></row><row><entry>0,050</entry><entry>0<sub>;</sub>045</entry><entry>0,050</entry><entry>0,051</entry><entry>0,10</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading>Tabelle 4-2</heading>
<p><table><tgroup cols="5"><tbody><row><entry>39</entry><entry>40</entry><entry>41</entry><entry>42</entry><entry>43</entry></row><row><entry>40</entry><entry>10</entry><entry>30</entry><entry>2</entry><entry>45</entry></row><row><entry>1300</entry><entry>270</entry><entry>1600</entry><entry>SOO</entry><entry>810</entry></row><row><entry>0,023</entry><entry>0,010</entry><entry>0,050</entry><entry>0,060</entry><entry>0,020</entry></row><row><entry>7,0</entry><entry>9,0</entry><entry>6,0</entry><entry>6,9</entry><entry>9,5</entry></row><row><entry>6,6</entry><entry>8,0</entry><entry>4,0</entry><entry>5,4</entry><entry>8,5</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>E-2 (6,0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>0,20</entry><entry>0,14</entry><entry>0,30</entry><entry>0,23</entry><entry>0,11</entry></row><row><entry>A</entry><entry>B</entry><entry>B</entry><entry>B</entry><entry>B</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading><u>Beispiel 5 (Versuche Nr. 46 bis 56)</u></heading>
<p>Der auch im Beispiel 4 benutzte Autoklav wird mit 1.000 g des auch im Beispiel 2 verwendeten Vinylchlorid-Vinylacetat-CopolymerS/ 2.000 g gereinigtem Wasser und 1,0 g eines partiell verseiften Polyvinylalkohols und einem oder einem Gemisch aus zwei verschiedenen physikalischen Treibmitteln in der in Tabelle 5 spezifizierten Weise beschickt. Die Beschickung erfolgt unter Druck. Nach Abschluß der Beschickung wird 8 h unter Rühren auf 70 <sup>0</sup>C erwärmt. Dabei nimmt das Harz das Treibmittel oder Treibmittelgemisch auf. Die vom Harz aufgenommenen Treibmittelmengen sind in der Tabelle 5 angegeben.</p>
<p>Aus dem so hergestellten und mit dem Treibmittel imprägnierten Harz wird eine expandierbare Formmasse dadurch hergestellt, daß 100 Gew.-Teile des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Copolymers, 1 Gew--Teil (Versuche 46 bis 48) oder 3 Gew.-Teile (Versuche 4 9 bis 56) eines Keimbildners der im einzelnen in Tabelle 5 angegebenen Art, gegebenenfalls unter weiterem Zusatz von 6 Gew.-Teilen Acrylharz als Porenreglerharz vermischt werden.</p>
<p>Die in diesen Versuchen verwendeten Keimbildner sind die folgenden:</p>
<p>Orben: Ein organischer Komplex eines Colloidal</p>
<p>hydratisierten Aluminiumsilicats mit einer mittleren Korngröße von ungefähr 0,5-μΐη;</p>
<p>Hakuenka O : ein Calciumcarbonatfüllstoff mit einem</p>
<p>mittleren Teilchendurchmesser von 0,02 bis 0,03 μΐη; -</p>
<p>Titandioxid A-100:</p>
<p>ein Titandioxid mit Füllstoffqualität und einem mittleren Teilchendurchmesser im Bereich von ca. 0,15 bis 0,25 μπι;</p>
<p>Aerosil 200:</p>
<p>ein Rauchkieselsäurefüllstoff mit einer spezifischen. Oberfläche von ungefähr 200 <i>m.<sup>2</sup>/g </i>und einem mittleren Teilchendurchmesser von ungefähr 0,012 um;</p>
<p>Aerosil 328:</p>
<p>ein Rauchkieselsäurefüllstoff mit einer spezifischen Oberfläche von ca. 380 m<sup>2</sup>/g und einem mittleren Teilchendurchmesser von ungefähr 0,002 um;</p>
<p>Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>C:</p>
<p>ein Aluminiumoxidfüllstoff mit einem mittleren Teilchendurchmesser von ca. 0,005 bis 0,02 um;</p>
<p>Bariumsulfat #100:</p>
<p>ein Handelsprodukt mit einem mittleren Teilchendurchmesser von ungefähr 0,6 um;</p>
<p>Sätenton Nr. 5:</p>
<p>ein im Handel erhältliches Tonprodukt und</p>
<p>3S Tale:</p>
<p>ein im Handel erhältliches Talkumprodukt.</p>
<p>Die so hergestellten expandierbaren Schaumstoff-Formmassen werden zu einem zylindrischen SchaumstoffStrangmaterial extrudiert. Dabei wird der auch im Beispiel 4 verwendete Extruder unter den gleichen Extrusionsbedingungen eingesetzt,</p>
<p>An den erhaltenen Schaumstoffprüflingen wird die Dichte gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 5 zusammengefaßt.</p>
<heading>Tabelle 5-1</heading>
<p><table><tgroup cols="6"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>46</entry><entry>47</entry><entry>48</entry><entry>49</entry><entry> 50</entry></row><row><entry>physikalisches Treibmittel (g)</entry><entry>PR (300)</entry><entry>PE (300)</entry><entry>TCFM (300)</entry><entry>BU (300)</entry><entry>BU (200) + MEC (100)</entry></row><row><entry>Aufgenommene Treibmittelmenge (Gew.-%)</entry><entry>6,5</entry><entry>7,0</entry><entry>15,4</entry><entry></entry><entry>11 j0</entry></row><row><entry>Kein.bildner</entry><entry>Orben</entry><entry>Orben</entry><entry>'Haku- enka 0</entry><entry>Titanium Dioxide A-100</entry><entry>Aerosil 200</entry></row><row><entry>Chem.Treibmittel</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>Acrylharz</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>Dichte des Schaum stoffs (g/ml)</entry><entry>o,oss</entry><entry>0,093</entry><entry>0,077</entry><entry>0,080</entry><entry>0,039</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p>Tabelle 5-2</p>
<p><table><tgroup cols="6"><tbody><row><entry>51</entry><entry>52</entry><entry>53</entry><entry>54</entry><entry>55</entry><entry>56</entry></row><row><entry>TCFM (200) + PE _ (100)</entry><entry>TCFM (30) + BU (30)</entry><entry>TCFM (100) + BU . (100)</entry><entry>TCFM (200) + BU (400)</entry><entry>TCDFE (200)</entry><entry>ISO (200)</entry></row><row><entry>12,4</entry><entry></entry><entry>8,2</entry><entry>15,0</entry><entry>9,8</entry><entry>7,4</entry></row><row><entry>Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> C</entry><entry>Barium Sulfate # 100</entry><entry>Tale 3S</entry><entry>Säten - ton •Nr. 5</entry><entry>Aerosil 380</entry><entry>Haku- enka 0</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry><entry>mit</entry></row><row><entry>' 0,059</entry><entry>0,15</entry><entry>0,073</entry><entry>0,030</entry><entry>0<sub>;</sub>70</entry><entry>0,81</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading><u>Beispiel 6 (Versuche Nr. 58 bis 71)</u></heading>
<p>Ein mit einem Rührwerk versehener 100 1 - Autoklav aus Edelstahl wird mit 30 kg eines Copolymers bestehend aus 88 Gew.-% Vinylchlorid und 12· Gew.-% Vinylacetat und mit einem mittleren Polymerisationsgrad P von ungefähr 850 und einem Porenvolumen Vp von 0,015 ml/g, 50 kg gereinigtem Wasser, 15g eines partiell verseiften Polyvinyl, alkohols und 6 kg Trichlorfluormethan sowie 3 kg Butan unter Druck beschickt. Anschließend wird unter Rühren 8 h auf 70 <sup>0</sup>C erwärmt. Dabei werden das als physikalisches Treibmittel dienende Trichlorfluormethan und Butan vom Harz aufgenommen. Nach Abschluß der Imprägnierung und Abkühlen auf Raumtemperatur wird das nicht verbrauchte Treibmittel ausgetragen. Das imprägnierte Harz wird dann in der Zentrifuge entwässert und anschließend im Warmluftstrom bei 40 bis 50 <sup>0</sup>C getrocknet. Dabei wird ein Harz erhalten, das mit 11,8 Gew.-% Treibmittel imprägniert ist.</p>
<p>Eine expandierbare Formmasse wird hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit den physikalischen Treibmitteln imprägnierten Copolymers, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat, gegebenenfalls von zusätzlich Talkum (außer im Versuch Nr. 62) in den in Tabelle 6 angegebenen Mengen oder einer Kombination aus 0,5 Gew.-Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,4 Gew.-Teilen Zitronensäure (Versuch Nr. 62) als Keimbildner, einem chemischen Treibmittel und einem Acrylharz als Porenreglerharz in. der in Tabelle 6 angegebenen Art und Menge.</p>
<p>Für die chemischen Treibmittel und Acrylharze werden in der Tabelle 6 die folgenden Abkürzungen verwendet:</p>
<p>- 33 -</p>
<p>AIBN: α,ά<sup>1</sup>-Azobisisobutyronitril PTS: p-Toluolsulfonylhydrazid</p>
<p>OBS: 4,4'-Oxy-bis-(benzolsulfoniyhydrazid)</p>
<p>DNM: Dinitrosopentamethylentetramin</p>
<p>Celmic 133:das auch im Beispiel 4 als chemisches</p>
<p>Treibmittel verwendete im Handel erhältliche Azodicarbonsäureamid</p>
<p> E-3: ein Copolymer bestehend aus 80 Gew.-%</p>
<p>Methylmethacrylat, 10 Gew.-% Butylacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat mit einer Viskositätszahl von 5,5 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C</p>
<p>E-4: ein Copolymer aus 85 Gew.-% Methylmethacrylat und 15 Gew.-% Butylacrylat mit einer Viskositätszahl von 5,0 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C</p>
<p>E-5: ein im Handel erhältliches Acrylharz E-6: ebenfalls ein im Handel erhältliches Acrylharz</p>
<p>Die in der in Tabelle 6 spezifizierten Formmassen werden mit dem auch für die Versuche des Beispiels 3 verwendeten Extruder unter gleichen Bedingungen zu verschäumten Tafeln ausgeformt. An den so hergestellten Schaumstoffprüflingen werden die Dichte, die Zellstruktur, das Aussehen, die Druckfestigkeit und andere mechanische Daten sowie die Wärmeleitfähigkeit bestimmt. Dabei wird die Bestimmung der Druckfestigkeit nach der US-amerikanischen Prüfnorm ASTM D 1621 durchgeführt. Die Messung der Wärmeleitfähigkeit erfolgt nach der Prüfvorschrift in der japanischen Industrienorm JIS A 1413. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 zusammengefaßt.</p>
<p>In den Versuchen Nr. 70 und 71 tritt ein zu frühes Verschäumen der Formmasse ein, und zwar zu einem Zeitpunkt, zu dem die Formmasse sich noch im Düsenkanal des Extruders befindet. Die Prüflinge zeigen gebrochene Schaumstrukturen und weisen auf den Oberflächen Fließmarkierungen auf. Auch war das Aussehen des nach Versuch Nr. 69 erhaltenen Prüflings nicht</p>
<p>83ö - 39 -</p>
<p>zufriedenstellend. Die Zellstruktur der Schaumstoffprüflinge ist bis auf die nach den Versuchen 68 und 69 erhaltenen Prüflinge voll zufriedenstellend. Bei dem nach Versuch Nr. 68 erhaltenen Schaumstoffprüfling läßt die Gleichmäßigkeit der Zellenstruktur zu wünschen übrig.</p>
<p>Tabelle 6 - 1</p>
<p><table><tgroup cols="7"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>58</entry><entry>59</entry><entry>60</entry><entry>61</entry><entry>62 ·</entry></row><row><entry>Keimbildner (Gew.-Teile)</entry><entry>Druckfestig keit (N/mm<sup>2</sup>)</entry><entry>IrO</entry><entry>1.,0</entry><entry>1,0</entry><entry>1,0</entry><entry>(vgl.Tex</entry></row><row><entry>Chem.Treibmittel ( Gew.-Teile)</entry><entry>Biegefestig keit (N/mm<sup>2</sup> )</entry><entry>AIBN (1,0)</entry><entry>PTS (1,0)</entry><entry>OBS (1,0)</entry><entry>DNM (1,0) + Urea (1,0)</entry><entry>Celmic 133 (1,0)</entry></row><row><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>Zugfestig keit (N/mm<sup>2</sup>)</entry><entry>E-3 (5,0)</entry><entry>Meta- blen P 501 (5,0)</entry><entry>E-4 (5,0)</entry><entry>E-5 (1,0)</entry><entry>E-5 (20)</entry></row><row><entry>Eigen schaften des Schaum</entry><entry>Wärmeleit fähigkeit (kJ/m-h-°C)</entry><entry>0,034</entry><entry>O<sub>t</sub>'O35</entry><entry>0,035</entry><entry>0,030</entry><entry>0,033</entry></row><row><entry>stoffs</entry><entry>0,3 3</entry><entry>0<sub>(</sub>3 5</entry><entry>0, 3 5</entry><entry><i>ψ </i>ο</entry><entry>0<sub>(</sub>3 4</entry></row><row><entry></entry><entry>0,5 1</entry><entry>0,5 4</entry><entry>0,5- 4</entry><entry>04 8 !</entry><entry>0,5 3</entry></row><row><entry></entry><entry>0,5 0</entry><entry>0,5 2</entry><entry>0,5 3</entry><entry><i>ψ </i>8</entry><entry>0,5 1</entry></row><row><entry>0,105</entry><entry>0,109</entry><entry>0,109</entry><entry>0,105</entry><entry>0,117</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading>Tabelle 6-2</heading>
<p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>63</entry><entry>64</entry><entry>65</entry><entry>66</entry><entry>67</entry><entry>68</entry><entry>69</entry><entry>70</entry><entry>71</entry></row><row><entry>1.0</entry><entry>0.02</entry><entry>15</entry><entry>1.0</entry><entry>1 .0</entry><entry>0.005</entry><entry>30</entry><entry>1.0</entry><entry>1.0</entry></row><row><entry>AIBN (1.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>Celmic 133 (0.5)</entry><entry>Celmic 133 (4.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>Celmic 133 (8.0)</entry><entry>Celmic 133 (1.0)</entry></row><row><entry>E-5 (30)</entry><entry>E-5 (10)</entry><entry>E-5 (25)</entry><entry>E-6 (10)</entry><entry>E-6 (10)</entry><entry>E-3 (5.0)</entry><entry>E-3 (5.0)</entry><entry>E-3 (5.0;</entry><entry>E-3 (0.3)</entry></row><row><entry>0.035</entry><entry>0.034</entry><entry>0.040</entry><entry>0.033</entry><entry>0.045</entry><entry>0.070</entry><entry>0.059</entry><entry>0.080</entry><entry>0.095</entry></row><row><entry>0, 3 8</entry><entry>03 6</entry><entry>0,4 8</entry><entry>03 3</entry><entry>0<sub>(</sub>5 0</entry><entry>0,7.3</entry><entry>06 0</entry><entry>0,7 3</entry><entry>1,2 4</entry></row><row><entry>0,6-7</entry><entry>),6 5</entry><entry>0<sub>f</sub>7 8</entry><entry>0,5 5</entry><entry>0,8.1</entry><entry>1,0 3</entry><entry><i>0ß </i>8</entry><entry>1,3 0</entry><entry>20 ,1</entry></row><row><entry>0,5 5</entry><entry>D5 4 r</entry><entry>0,7 0</entry><entry>05 3</entry><entry>0,7-8</entry><entry>1,0 5</entry><entry>0,9 0</entry><entry>16.8</entry><entry><sup>2</sup>'<sup>1</sup><i><sup>3</sup></i></entry></row><row><entry>0,117</entry><entry>0,113</entry><entry>0,121</entry><entry>0,117</entry><entry>0,130</entry><entry>0,155</entry><entry>0,147</entry><entry>0,159</entry><entry>0,180</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading><u>Beispiel 7 (Versuche Nr. 72 bis 92)</u></heading>
<p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 5 1 - Autoklav aus Edelstahl wird mit 1.000 g eines homopolymeren Polyvinylchlorids oder einem Vinylchlorid^Vinylacetat-Copolyraer der in Tabelle 7 angegebenen Zusammensetzung, 2.000 g gereinigtem Wasser und einem oder zwei verschiedenen physikalischen Treibmitteln der ebenfalls in der Tabelle 7 angegebenen Art und in den dort angegebenen Mengen, erforderlichenfalls unter Druck, beschickt. Anschließend wird unter ständigem Rühren 8 h auf 70 <sup>0</sup>C erwärmt. Dabei nimmt die Harzkomponente das physikalische Treibmittel auf. Nach Abschluß der Imprägnierung und Abkühlen auf Raumtemperatur wird das überschüssige Treibmittel ausgetragen, das imprägnierte Harz durch Filtration von der wässrigen Phase getrennt und anschließend im Warmluftstrom bei 40 bis 50 <sup>0</sup>C 5 h getrocknet. Dabei wird ein mit dem physikalischen Treibmittel imprägniertes Harz erhalten, dessen Kenndaten in der Tabelle 7 dargestellt sind. Die so erhaltenen imprägnierten Harze werden 1 Woche bei 20 <sup>0</sup>C gelagert. Nach dieser Lagerzeit wird der Treibmittelverlust gemessen. Die Treibmittelverluste liegen relativ einheitlich im Bereich von 6 bis 9 Gew.-% für jede der Prüfsubstanzen.</p>
<p>Unter Verwendung der so hergestellten mit dem Treibmittel imprägnierten Harzen wird eine expandierbare Formmasse hergestellt und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit dem oder den Treibmitteln imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teile eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat gegebenenfalls unter zusätzlicher Beimischung eines Keimbildners, eines chemischen Treibmittels und eines Acrylharzes, und zwar des Acrylharzes E-1, als Porenreglerharz. Die Formulierungen sind im einzelnen der Tabelle 7 zu entnehmen. Aus den so durch Vermischen der Komponenten hergestellten Formmassen werden Schaumstoffprüflinge</p>
<p>durch Extrudieren in Form zylindrischen Strangmaterials hergestellt. Beim Extrudieren werden die folgenden Parameter eingehalten:</p>
<p>Schneckendurchmesser Schneckenlänge</p>
<p>KompressionsVerhältnis der Schraube</p>
<p>Extruderkopfdüse Siebe</p>
<p>Temperatur der Zylinderabschnitte</p>
<p>Temperatur des Extruderkopfes</p>
<p>Drehzahl der Schnecke</p>
<p>25 mm 750 mm</p>
<p>3,0</p>
<p>8 mm Durchmesser und 100 mm formgebende Länge</p>
<p>1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,175 mm und 1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,147 mm</p>
<p>C<sub>1</sub> = 60 bis 120 <sup>0</sup>C C„ = 100 bis 160 <sup>0</sup>C</p>
<p>C<sub>3</sub> = 120 bis 180 <sup>0</sup>C</p>
<p>100 bis 130 <sup>0</sup>C 50 min</p>
<p>An den so erhaltenen Schaumstoffprüflingen werden die Dichte und die Zellstruktur geprüft. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 7 zusammengefaßt.</p>
<p>Die in der Tabelle 7 verwendeten Abkürzungen für die physikalischen und die chemischen Treibmittel sind die gleichen wie sie auch in den vorstehenden Beispielen verwendet werden.</p>
<p>Die Bewertungskriterien A und B für die Zellstruktur sind die gleichen wie im Beispiel 4 erläutert. Das Bewertungskriterium C für die Zellstruktur bedeutet, daß die Poren des Schaums einen Durchmesser von größer als 1 mm haben und die Zellstruktur inhomogen und grob ist.</p>
<p>Der nach Versuch Nr. 87 erhaltene Schaumstoffprüfling erweist sich als bemerkenswert brüchig. Die Schaumstoffprüflinge nach den Versuchen Nr. 91 und 92 zeigen nach dem Formgeben eine erhebliche Schrumpfung.</p>
<p>Tabelle 7 - 1</p>
<p><table><tgroup cols="11"><tbody><row><entry>Versuch</entry><entry>Nr.</entry><entry>dn he</entry><entry>er (Gew.-%)</entry><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>72</entry><entry>73</entry><entry>74</entry><entry>75</entry><entry>76</entry><entry>77</entry></row><row><entry>PVC- Harz</entry><entry>Vinylacetat- gehalt (Gew.-%)</entry><entry>Treibmittel (Gew.-%)</entry><entry>Zellstruk tur</entry><entry>5</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry></row><row><entry></entry><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>400</entry><entry>750</entry><entry>750</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry></row><row><entry>P</entry><entry>i t ISchaum-</entry><entry>0.011</entry><entry>0.013</entry><entry>0.060</entry><entry>0.025</entry><entry>0.025</entry><entry>0.025</entry></row><row><entry>Vp (ml/g)</entry><entry>1 formteil</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry><entry>TCFM (150) BU (100)</entry></row><row><entry>physikalisches Treibmittel (g)</entry><entry></entry><entry>11 .0</entry><entry>10.8</entry><entry>7.8</entry><entry>9.7</entry><entry>9.7</entry><entry>9.7</entry></row><row><entry>Aufgenommene Treib- mittelmenge <sub>(Gew</sub>._<sub>%)</sub></entry><entry>Tale (1.0)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Haku- enka (1.5)</entry><entry>Orben (5)</entry><entry>Tale (0.5)</entry></row><row><entry>Keimbil ί</entry><entry>None</entry><entry>Celmic 133 (1.0)</entry><entry>PTS (0.03)</entry><entry>AIBN (0.5)</entry><entry>SHC (0.5)</entry><entry>SHC (2)</entry></row><row><entry>Chemise</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry></row><row><entry>0.065</entry><entry>0.045</entry><entry>0.060</entry><entry>Ο.Ό54</entry><entry>0.052</entry><entry>0.053</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p><sup>r</sup>) Natriumhydrogencarbonat</p>
<p>Tabelle 7-2</p>
<p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>78</entry><entry>79</entry><entry>80</entry><entry>81</entry><entry>82</entry><entry>83</entry><entry>84</entry><entry>85</entry><entry>86</entry></row><row><entry>10</entry><entry>35</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry></row><row><entry>1000</entry><entry>1700</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry><entry>850</entry></row><row><entry>0.025</entry><entry>0.029</entry><entry>0.0.15</entry><entry>0.01-5</entry><entry>0.015</entry><entry>0.015</entry><entry>0.015</entry><entry>0.015</entry><entry>0.015</entry></row><row><entry>TCFM (150) + BU (100)</entry><entry>TCFM (150) + BU (100)</entry><entry>PR (300)</entry><entry>BU (300)</entry><entry>PE (300)</entry><entry>TCFM (300)</entry><entry>TCFM (300) + BU (300)</entry><entry>TCFM (100) + BU (100)</entry><entry>TCFM (200) + BU (400)</entry></row><row><entry>9.7</entry><entry>9.3</entry><entry>6.5</entry><entry>7.5</entry><entry>8.3</entry><entry>15.6</entry><entry>3.4</entry><entry>8.6</entry><entry>15.0</entry></row><row><entry>Talc (0.05)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (0.5)</entry><entry>Talc (0.5)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (1.0</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Talc (1.0)</entry></row><row><entry>SHC ^ (5)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>Celmic 133 (2.0)</entry><entry>Celmic 133<sub>N</sub> (0.5)</entry><entry>Celmic 133 (0.5</entry><entry>Celmic 133 (0.5)</entry><entry>Celmic 133 (0.5)</entry></row><row><entry>10 .</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry></row><row><entry>0.046</entry><entry>0.068</entry><entry>0.080</entry><entry>0.071</entry><entry>0.085</entry><entry>0.058</entry><entry>0.090</entry><entry>0.069</entry><entry>0.045</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>- A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading>Tabelle 7-3</heading>
<p><table><tgroup cols="4"><tbody><row><entry>I 87</entry><entry>88</entry><entry>89</entry><entry>90</entry></row><row><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry></row><row><entry>290</entry><entry>800</entry><entry>1700</entry><entry>2100</entry></row><row><entry>0.015</entry><entry>0.030</entry><entry>0.25-</entry><entry>0.12</entry></row><row><entry>TCFM (150) + BU (200)</entry><entry>TCFM (150) + BU (200)</entry><entry>TCFM (150) + BU (200)</entry><entry>TCFM (150) + BU (200)</entry></row><row><entry>9.0</entry><entry>7.8</entry><entry>2.7</entry><entry>3.5</entry></row><row><entry>Tale (0.01)</entry><entry>Tale (1.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>AIBN (1.0)</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>0</entry><entry>0</entry><entry>0</entry><entry>10</entry></row><row><entry>0.15</entry><entry>0.25-</entry><entry>1 .1</entry><entry>1.1</entry></row><row><entry>B</entry><entry>B</entry><entry>C</entry><entry>C</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p><i>\ ^BSU </i>- 48</p>
<heading><u>Beispiel 8 (Versuche Nr. 96 - 109)</u></heading>
<p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 100 1 - Autoklav aus Edelstahl wird mit 30 kg eines Copolymers ai3s 90 Gew.-% Vinylchlorids und 10'Gew.-% Vinylacetat mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 1050 und einem Porenvolumen von 0,023 ml/g, 50 kg gereinigtem Wasser, 15 g eines partiell verseiften Polyvinylalkohole und 6 kg Trichlorfluormethan sowie weiteren 3 kg Butan unter Druck versetzt. Anschließend wird unter Rühren 8 h auf 70 <sup>0</sup>C erwärmt. Dabei nimmt das Harz das als physikalisches Treibmittel dienende Gemisch aus dem Trichlorfluormethan und Butan auf. Nach Abschluß der Imprägnierung wird auf Raumtemperatur abgekühlt und das überschüssige Treibmittelgemisch aus dem Reaktor ausgetragen. Das imprägnierte Harz wird dann in der Zentrifuge entwässert und im Warmluftstrom bei 40 bis 50 <sup>0</sup>C getrocknet. Der Gesamtgehalt des auf diese Weise imprägnierten Harzes an Tr-ichlorfluormethan und Butan beträgt 12,0 Gew.-%.</p>
<p>Unter Verwendung der so hergestellten mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Harzkomponente wird eine Schaumstoff-Formmasse hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat sowie gegebenenfalls zusätzlich 1 Teil Talkum als Keimbildner, 0,5 Gew.- . Teilen des auch im Beispiel 4 verwendeten im Handel erhältlichen Azodicarbonsäureamids ("Celmic 133")als chemisches Treibmittel und eines der Acrylharze E-7 bis E-13 in der in Tabelle 8 angegebenen Menge. Aus den so durch Vermischen der Komponenten hergestellten Schaumstoff-Formmassen werden tafelförmige Schaumstoffprüflinge hergestellt. Die Prüflinge werden auf einem Extruder hergestellt.</p>
<p>Der Keimbildner wird nicht bei den Versuchen Nr. 106 und 107 zugesetzt. Kein chemisches Treibmittel ist in den Versuchen Nr. 106 und 108 zugemischt.</p>
<p>Die in der Tabelle 8 verwendeten Abkürzungen für die Acrylharze sind wie folgt definiert:</p>
<p>E-7: Ein Copolymer, das aus 90 Gew.-% Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 4,5 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C aufweist.</p>
<p>E-8: Ein Copolymer, das aus 90 Gew.-% Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 7,0 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C aufweist.</p>
<p>E-9: Ein Copolymer, das aus 90 Gew.-% Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 11,0 dl/g.bei 25 <sup>0</sup>C aufweist.</p>
<p>E-10: Ein Copolymer, das aus 90 Gew.-% Methylmethacrylat und 10 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 15,3 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C aufweist.</p>
<p>E-11 : Ein Copolymer, das aus 95 Gew.-% Methylmethacrylat und 5 Gew.-% Butylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 10,7 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C aufweist.</p>
<p>E-12: Ein Copolymer, das zu 80 Gew.-% aus Methylmethacrylat, 5 Gew.-% Ethylacrylat, 5 Gew.-% Butylacrylat und 10 Gew.-% Butylmethacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 11,0 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C aufweist.</p>
<p>E-13: Ein Copolymer, das aus 80 Gew.-% Methylmethacrylat und 20 Gew.-% Ethylacrylat besteht und eine Viskositätszahl von 2,0 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C aufweist.</p>
<p>Die Prüflinge werden unter folgenden Bedingungen extrudiert:</p>
<p>Schneckendurchmesser Schneckenlänge</p>
<p>Kompressionsverhältnis der Schnecke</p>
<p>Schlitzdüse vom Extruderkopf Siebe</p>
<p>Temperatur der Zylinderabschnitte</p>
<p>Temperatur des Extruderkopfes Drehzahl der Schnecke</p>
<p>65 mm 1.950 mm</p>
<p>3,0</p>
<p>100 mm breit und 8 mm hoch 1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,175 mm und 1 Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,147 mm</p>
<p>C<sub>1</sub> = 95 <sup>0</sup>C C<sub>2</sub> = 130 <sup>0</sup>C C. = 150 <sup>0</sup>C</p>
<p>120 20 min</p>
<p>_ <i>A</i></p>
<p>An den auf diese Weise hergestellten Schaumstoffprüflingen werden die effektive Dichte, die Zellstruktur, die Druckfestigkeit (nach ASTM D 1621) und die Biegefestigkeit (nach der internationalen Norm ISO R 1209) bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 dargestellt.</p>
<p>Bei den Versuchen Nr. 104 und 105 setzt die Verschäumung der Formmasse zu früh ein und zwar noch während sich die Formmasse im Extruderkopf befindet. Dies führt zu aufgebrochenen Schaumstrukturen und starkem Schrumpfen des ausgeformten Formteils. Außerdem wird eine weniger gleichmäßige Zellstruktur erhalten. Die nach den Versuchen Nr. und 109 hergestellten Schaumstoff-Formteile weisen ebenfalls eine weniger homogene Zellstruktur auf,, jedoch wird kein</p>
<p>zu frühes Einsetzen des Schäumvorganges beobachtet.</p>
<p>Die in der Tabelle 8 dargestellten Ergebnisse zeigen, dass durch den Einsatz eines Acrylharzes mit höherer Viskositätszahl die Menge des zur Erzielung vergleichbarer Ergebnisse einzusetzenden Acrylharzes vermindert werden kann, während gleichzeitig die Retention des Treibgases und die Stabilisierung der Poren des Schaumgerüstes verbessert werden können und die Schrumpfung verrringert werden kann. Wenn dagegen ein Acrylharz mit zu niedriger Viskositätszahl oder das Acrylharz in zu geringer Menge eingesetzt werden, werden zum grossen Teil aufgebrochene Schaumstrukturen erhalten. Ausserdem tritt ein starkes Schrumpfen der Schäume nach dem Ausformen und die Ausbildung gröberer Zellenstrukturen im Schaumgerüst auf.</p>
<heading>Tabelle 8-1</heading>
<p><table><tgroup cols="8"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>96</entry><entry>97</entry><entry>98</entry><entry>99</entry><entry>100</entry><entry>101</entry></row><row><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>Zellstruk- tur</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>E-8 (6)</entry><entry>E-9 (5)</entry><entry>E-11 (6)</entry><entry>E-12 (6)</entry><entry>E-10 (2)</entry></row><row><entry>Eiqen- scfiaf-· ten des Schaum- stoff- Fo re tells</entry><entry>Druckfestia keit (Myran<sup>2</sup> )</entry><entry>0,048</entry><entry>0<sub>f</sub>048</entry><entry>0,043</entry><entry>0,050</entry><entry>0,049</entry><entry>0<sub>;</sub>067</entry></row><row><entry>Bieaefestiq keit (N/mm<sup>2</sup>)</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry></row><row><entry>3,4</entry><entry></entry><entry>3<sub>;</sub>0</entry><entry>^5</entry><entry>4,4</entry><entry>6,3</entry></row><row><entry>" 5,7</entry><entry>5,6</entry><entry>5,0</entry><entry>6,3</entry><entry>6,0</entry><entry>9,3</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading>Tabelle 8-2</heading>
<p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>102</entry><entry>103</entry><entry>104</entry><entry>'105</entry><entry>106</entry><entry><i>-</i></entry><entry>107</entry><entry>108</entry><entry>109</entry></row><row><entry>E-10 (5)</entry><entry>E-IO (25)</entry><entry>E-10 (0.3)</entry><entry>E-13 (5)</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>-</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>-0,042</entry><entry>0,050</entry><entry>0,23</entry><entry>0,25</entry><entry>0,12</entry><entry>0,095</entry><entry>0,16</entry><entry>0.15</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>- <i>B</i></entry><entry><i>8</i></entry><entry><i>B</i></entry><entry>B</entry><entry>C</entry><entry>C</entry></row><row><entry>3,0</entry><entry>3,6</entry><entry>21,0</entry><entry>22,3</entry><entry>-</entry><entry>. -</entry><entry>-</entry></row><row><entry>5,1</entry><entry>6,5.</entry><entry>29,3</entry><entry>30,4</entry><entry>-</entry><entry>-</entry><entry></entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p>Beispiel 9 (Versuch Nr. 110 bis 117)</p>
<p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 10 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 3 kg eines Polyvinylhomopolymerisats oder eines Copolymers aus Vinylchlorid und Vinylacetat mit den in Tabelle 9 angegebenen Vinylacetatanteilen und einem mittleren Polyme- · risationsgrad und Porenvolumen, die ebenfalls in der Tabelle angegeben sind, 5 kg gereinigtem Wasser 1,5 g eines partiell verseiften Polyvinylalkohol und 600 g Trichlorfluormethan sowie 300 g Butan unter Druck beschickt. Anschliessend wird 8 h unter Rühren auf 70 <sup>0</sup>C erwärmt, wobei das Harz das Trichlorf luormethan/Butan-Gemisch, das als physikalisches Treibmittel dient, aufnimmt. Nach Abschluss der Imprägnierung der Harzkomponente wird auf Raumtemperatur abgekühlt und das überschüssige Treibmittel aus dem Autoklav ausgetragen.</p>
<p>Dann wird das Harz durch Filtration von der wässrigen Phase getrennt und im Warmluftstrom 5 h bei 50 <sup>0</sup>C getrocknet. Die dabei vom Harz aufgenommenen Treibmittelmengen sind in der Tabelle für jeden einzelnen Versuch dargestellt.</p>
<p>Eine expandierbare Schaumstofformmasse wird hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit den physikalischen Treibmitteln imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators, 1 Gew.-Teil Calciumstearat, 1 Gew.-Teil Talkum als Keimbildner und 10 Gew.-Teilen eines der Acrylharze E-7, E-10 oder E-13 (vgl. Beispiel 8) als Porenreglerharz. Die so hergestellten Formmassen werden in der im Beispiel 7 beschriebenen Weise zu zylindrischem Strangmaterial ausgeformt und verschäumt. An diesen Schaumstoffprüflingen werden die Dichte und die Zellenstruktur bestimmt bzw. geprüft. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 9 zusammengefasst. Die nach den Versuchen 115 und 116 erhaltenen Schaumstoffprüflinge zeigten eine geringfügige Schrumpfung nach dem Ausformen.</p>
<p>Die in der Tabelle 9 zusammengestellten Daten lassen erkennen, dass mit zunehmendem Polymerisationsgrad des PVC-Harzes ein Acrylharz mit entsprechend grösserer Viskositätszahl verwendet werden sollte. Unter diesen Umständen können Schaumstofformteile mit grosser Volumenvergrosserung selbst dann mit homogener Zellstruktur erhalten werden, wenn das Porenreglerharz einen nur geringen Vinylacetatanteil enthält. Anderenfalls müssten relativ hohe Verarbeitungstemperaturen eingestellt werden. Diese Wirkungen lassen sich in der aus Tabelle 9 ablesbaren Weise dadurch erzielen bzw. die unerwünschten Nachteile vermeiden,, dass das Acrylharz, das als Porenreglerharz eingesetzt wird, in der dargestellten Anpassung an das PVC-Harz ausgewählt wird.</p>
<heading>Tabelle 9</heading>
<p><table><tgroup cols="11"><tbody><row><entry>Versuch \<sup>T</sup>r.</entry><entry><sup>7</sup>inylaceta inteil <i>Gcv.-l)</i></entry><entry>Dichte g/mr)</entry><entry>110</entry><entry>111</entry><entry>112</entry><entry>113</entry><entry>.. 114</entry><entry>115</entry><entry>116</entry><entry>117</entry></row><row><entry>Harz</entry><entry>P</entry><entry>ZfIl- struktur</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>0</entry></row><row><entry></entry><entry>Vp,(ml/g^</entry><entry>700</entry><entry>1050</entry><entry>1500</entry><entry>850</entry><entry>510</entry><entry>1500</entry><entry>850</entry><entry>850</entry></row><row><entry>Acrylharz (Gew.-Teile)</entry><entry>0,021</entry><entry>O<sub>?</sub>O25</entry><entry>O,'O33</entry><entry>0,038</entry><entry>0.019</entry><entry>O<sub>?</sub>O33</entry><entry>O<sub>T</sub>O38</entry><entry>0,038</entry></row><row><entry>Schaum- stoff- Forn- teil</entry><entry>E-10 (10)</entry><entry>E-10 (10)</entry><entry>E-10 (10)</entry><entry>E-10 (10)</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>E-7 (10)</entry><entry>E-13 (10)</entry></row><row><entry>0,048</entry><entry>0,051</entry><entry>0.066</entry><entry>0,060</entry><entry>0,040</entry><entry>O<sub>T</sub>O81</entry><entry>0.093</entry><entry>0<sub>f</sub>25</entry></row><row><entry>A</entry><entry>Λ</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A(*1)</entry><entry>A</entry><entry><i>8</i></entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p>1 <i>6Bj</i></p>
<heading><u>Beispiel 10 (Versuche Nr. 118 bis 1339)</u></heading>
<p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 5 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 1000 g eines homopolymeren Polyvinylchlorids oder eines Copolymers aus Vinylchlorid und Vinylacetat mit dem in Tabelle 10 angegebenen Vinylacetatanteil und einem mittleren Polymerisationsgrad und Porenvolumen, die ebenfalls in der Tabelle 10 angegeben sind, mit 2000 g gereinigtem Wasser, 1,0 g partiell verseiftem Polyvinylalkohol und 150 g Trichlorfluormethan sowie 100 g Butan unter Druck beschickt. Anschliessend wird unter Rühren 8 h auf 70 <sup>0</sup>C erwärmt. Dabei wird die Harzkomponente mit dem Trichlorfluormethan/ Butan-Gemisch, das als physikalisches Treibmittel dient, gesättigt. Nach Abschluss der Imprägnierung, Abkühlen auf Raumtemperatur und Austragen des überschüssigen Treibmittels wird das Harz abfiltriert und im Warmluftstrom 5 h bei 40 bis 50 <sup>0</sup>C getrocknet.</p>
<p>Die Gesamtmenge des in der Harzkomponente absorbierten Treibmittels ist für jeden einzelnen Fall in der Tabelle angegeben. Der Treibmittelverlust nach einer Lagerung von 1 Woche bei 20 <sup>0</sup>C liegt für alle imprägnierten Harze in der Grössenordnung von 6 bis 9 Gew.-%.</p>
<p>Unter Verwendung der hergestellten Harzkomponenten wird eine Formmasse hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen jeweils eines der in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Harzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators und 1 Gew.-Teil Calciumstearat, gegebenenfalls mit zusätzlich einem Keimbildner der in der Tabelle 10 genannten Art in der dort angegebenen Menge, einem chemischen Treibmittel, das ebenfalls in der Tabelle 10 spezifiert ist, und einem Copolymerharz S-1, das zu 70 Gew.-% aus Styrol und 30 Gew.-% Acrylnitril besteht und eine Viskositätszahl von 12,0 dl/g bei 25 <sup>0</sup>G hat und als Schaumreglerharz</p>
<p>auf Styrolbasis dient. Die Mengen, in denen diese Styrolharzkomponenten zugemischt werden, sind ebenfalls in der Tabelle 10 angegeben. Die so hergestellten Formmassen werden zu zylindrischem Strangmaterial extrudiert. Dabei wird der auch im Beispiel 7 verwendete Extruder eingesetzt und werden die dort genannten Extrusionsbedingungen eingehalten.</p>
<p>Die so erhaltenen zylindrischen Schaumstoffprüflinge werden hinsichtlich ihrer Dichte und ihrer Zellstruktur untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 10 zusammengefasst</p>
<p>21<i>6BB6</i></p>
<p>Tabelle 10-1</p>
<p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>Versucn Nr.</entry><entry>Vinylacetat- anteil (Gew.-%)</entry><entry>Dichte</entry><entry>118</entry><entry>119</entry><entry>120</entry><entry> 121</entry><entry>122</entry><entry>123</entry></row><row><entry>Harz</entry><entry>P</entry><entry>Zellstruktur</entry><entry>5</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry></row><row><entry>Vp, ml/g</entry><entry>400</entry><entry>750</entry><entry>750</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry></row><row><entry>aufcenorriricner Treib- raittelanteil (Gew.-%)</entry><entry>0<sub>t</sub>0l 1</entry><entry>0,013</entry><entry>0,060</entry><entry>O<sub>r</sub>O25</entry><entry>0,025</entry><entry>0,025</entry></row><row><entry>Keimbildnor (Gew.-Teile</entry><entry>1 1 ,0</entry><entry>10,8</entry><entry>7,8</entry><entry>9<sub>r</sub>7</entry><entry>9<sub>7</sub>7</entry><entry>9,7</entry></row><row><entry>ehern. Treibmittel (Gew.-Teile)</entry><entry>Tale (2.0)</entry><entry>Tale (!.0)</entry><entry>Tale (1.0)</entry><entry>Tale (0.03)</entry><entry>Tale (0.5)</entry><entry>Orben (5)</entry></row><row><entry>Styrolharz S-1 (Gew.-Teile)</entry><entry>ohne</entry><entry>Celmic 133' (1.0)</entry><entry> ohne</entry><entry>SHC (4.0)</entry><entry>Celmic 133 (1.5;</entry><entry>AIBN (0.5).</entry></row><row><entry>Schaurn- stoff- Fo r.Ti- teil</entry><entry>6,0</entry><entry>6^0</entry><entry>1O<sub>5</sub>O</entry><entry>8,0</entry><entry>8,0</entry><entry>8,0</entry></row><row><entry>0,060</entry><entry>0,044</entry><entry>0<sub>r</sub>06i</entry><entry>O<sub>5</sub> 049</entry><entry>0,050.</entry><entry>0^055</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>. A</entry><entry>A</entry><entry>A "'</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p>Tabelle 10-2</p>
<p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>124</entry><entry>125 "</entry><entry>127</entry><entry>128</entry><entry>129</entry><entry>130</entry><entry>131</entry><entry>C</entry><entry>132</entry></row><row><entry>10</entry><entry>35 j</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>45</entry></row><row><entry>1000</entry><entry>1700</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry><entry>1000</entry><entry>1700</entry><entry>2100</entry><entry>1800</entry></row><row><entry>0.025</entry><entry>0.029</entry><entry>0.030</entry><entry>0.030</entry><entry>0.030</entry><entry>0.25</entry><entry>0.21</entry><entry>0.025</entry></row><row><entry>ι 9*7</entry><entry>9,3</entry><entry>9,4</entry><entry>v</entry><entry>9,4</entry><entry>2,7</entry><entry>3,5.</entry><entry>6<sub>;</sub>0</entry></row><row><entry>Haku- enka (20)</entry><entry>Talc (1.0)</entry><entry>Tale (1.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne' (</entry><entry>)hne '</entry><entry>ohne</entry><entry>Tale (1.0)</entry></row><row><entry>PTS (0.3)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne<sup>1</sup></entry><entry>AIBN (1.0)</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne</entry><entry>ohne'</entry><entry>obre</entry></row><row><entry>8,0</entry><entry>1O<sub>?</sub>O</entry><entry>ohne.'</entry><entry>.ohne</entry><entry>8</entry><entry>ohne</entry><entry>8</entry><entry>ohne</entry></row><row><entry>0,060</entry><entry>0,069</entry><entry>0,20</entry><entry>0,18</entry><entry>0,20</entry><entry>V</entry><entry></entry><entry>0,30</entry></row><row><entry>A</entry><entry></entry><entry>C</entry><entry>C</entry><entry>C</entry><entry>C</entry><entry>ß</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading><u>Beispiel 11 (Versuche Nr. 134 bis 143)</u></heading>
<p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 5 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 1000 g eines Copolymers aus 90 Gew.-% Vinylchlorid und 10 Gew.-% Vinylacetat mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 850 und einem Porenvolumen von 0,015 ml/g,2000 g gereinigtem Wasser und 1,0 g eines partiell verseiften PoIyvinylalkohols und einem oder ein Gemisch aus zwei verschiedenen physikalischen Treibmitteln unter Druck versetzt. Die jeweils verwendeten Treibmittel sind in der Tabelle 11 zusammengestellt. Nach Beschicken des Autoklaven wird unter Rühren 8 h auf 70 <sup>0</sup>C erwärmt. Dabei absorbiert das Harz die Treibmittelkomponenten.</p>
<p>Nach Abschluss der Imprägnierung, Abkühlen auf Raumtemperatur und Austragen des überschüssigen Treibmittels aus dem Autoklaven wird das Harz durch Zentrifugieren entwässert und anschliessend im Warmluftstrom getrocknet. Die dabei vom PVC-Harz aufgenommenen Treibmittelmengen sind in der Tabelle 11 zusammengestellt.</p>
<p>Expandierbare Formmassen werden aus diesen imprägnierten Harzkomponenten hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen je eines der in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten und mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten Harzes mit Talkum als KeimbiLdner, einem im Handel erhältlichen Acodicarbonsäureamids (Celmic 133) als chemisches Treibmittel und dem Styrolharz S-1 als Schaumreglerharz, wobei die einzelnen Komponenten in den in Tabelle 11 angegebenen Mengen eingesetzt werden. Aus der so hergestellten verschäumbaren Formmasse werden in der im Beispiel 10 angegebenen Weise Schaumstoffprüflinge hergestellt. An diesen Prüflingen wird die Dichte bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 11 zusammengefasst. Die Schaumstoff-Formteile, die bei den Versuchen Nr. 141 und 142 erhalten werden, zeigen nach dem Ausformen eine merkliche Schrumpfung.</p>
<heading>Tabelle 11</heading>
<p><table><tgroup cols="11"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>134</entry><entry>135</entry><entry>136</entry><entry>137</entry><entry>138</entry><entry>T 39</entry><entry>140</entry><entry>141</entry><entry>142</entry><entry>143</entry></row><row><entry> ohvs. Treibmittel '(g)</entry><entry>PR (300)</entry><entry>BU (300)</entry><entry>PE (300)</entry><entry>TCFM (300)</entry><entry>TCFM (3<sub>+</sub>0) BU (30)</entry><entry>TCFM (1O<sub>+</sub>O) BU (100)</entry><entry>TCFM (2$0) BU (400)</entry><entry>TCFE (200)</entry><entry>ISO (8.4)</entry><entry>TCFM (30)</entry></row><row><entry>aufgenommene Tre ibrai ttelmenge (Gew.-%)</entry><entry>6,5</entry><entry>7,5</entry><entry>8,4</entry><entry>15,6</entry><entry>3,5</entry><entry>8,9</entry><entry>14,0</entry><entry>11 ,0</entry><entry>8^</entry><entry>1,5</entry></row><row><entry>Tale (Gew.-Teile</entry><entry>1,0</entry><entry> 1,0</entry><entry>2,0</entry><entry>2,0</entry><entry>2,0</entry><entry>2,0</entry><entry>2,0</entry><entry>1,0</entry><entry>1,0</entry><entry>1,0</entry></row><row><entry>Celmic 133 (Gew.-Teile)</entry><entry>0</entry><entry>0</entry><entry>1,0</entry><entry>1,0</entry><entry>•0,5</entry><entry>0,5</entry><entry>0,5</entry><entry>0,5</entry><entry>0,5</entry><entry>0</entry></row><row><entry>Styrolharz S-1 (Gew.-Teile)</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5 </entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>5</entry><entry>0</entry><entry>0 ·</entry><entry>0</entry></row><row><entry>Dichte (g/ml)</entry><entry>0,075</entry><entry>0,064</entry><entry>0,084</entry><entry>0,052</entry><entry>0,088</entry><entry>0,068</entry><entry>0,041</entry><entry>0<sub>;</sub>79</entry><entry>0,94</entry><entry>0<sub>;</sub>77</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p>_ g 1 _</p>
<heading><u>Beispiel 12 (Versuche Nr. 144 bis 150)</u></heading>
<p>Ein mit einem Rührwerk ausgestatteter 100 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 30 kg eines Copolymers aus 90 Gew.-% Vinylchlorid und 10 Gew.-% Vinylacetat mit einem mittleren Polymerisationsgrad von 1050 und einem Porenvolumen von 0,023 ml/g, 50 kg gereinigtem Wasser, 15g eines partiell verseiften Polyvinylalkohol und 6 kg Trichlorfluormethan sowie 3 kg Butan unter Druck versetzt. Anschliessend wird unter Rühren 8 h auf 70 <sup>0</sup>C erwärmt. Dabei nimmt die Harzkomponente das Trichlorfluormethan/Butan-Gemisch, das als physikalisches Treibmittel dient, auf. Nach Abschluss der Imprägnierung der Harzkomponente, Abkühlen auf Raumtemperatur und Abziehen des überschüssigen Treibmittels aus dem Autoklaven wird das Harz durch Zentrifugieren entwässert und anschliessend im Warmluftstrom bei 40 bis 50 <sup>0</sup>C getrocknet. Die auf diese Weise imprägnierte Harzkomponente enthält insgesamt 12,0 Gew.-% Treibmittel.</p>
<p>Expandierbare Formmassen werden aus diesen imprägnierten Harzen hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des in der vorstehend beschriebenen Weise mit dem physikalischen Treibmittel imprägnierten PVC-Copolymerharzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators, 1 Gew.-Teil Calciumstearat, 1 Gew.-Teil Talkum als Keimbildner, 0,5 Gew.-Teilen eines im Handel erhältlichen Azodicarbonsäureamids (Celmic 133) als chemisches Treibmittel und einem der Styrol-Copolymerharze S-2 bis S-5 als Porenreglerharz. Die Mengen, in denen diese Bestandteile der Formmasse eingearbeitet werden, sind in der Tabelle 12 dargestellt. Die Styrol-Copolymerharze haben die folgende Zusammensetzung:</p>
<p>S-2: Ein Copolymer aus 70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-% Acrylnitril mit einer Viskositätszahl von 2,0 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C.</p>
<p>S-3: Ein Copolymer aus 70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-%</p>
<p>bei 25 <sup>0</sup>C.</p>
<p><sub>fc</sub> S-4: Ein Copolymer aus 70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-%</p>
<p>Acrylnitril mit einer Viskositätszahl von 10,0 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C.</p>
<p>S-5: Ein Copolymer aus.75 Gew.-% Styrol und 25 Gew.-%</p>
<p>Acrylnitril mit einer Viskositätszahl von 14,6 dl/g bei 25 <sup>0</sup>C.</p>
<p>Den in der Tabelle 12 zusammengestellten Daten ist zu entnehmen, dass Styrolcopolymerharze mit grösseren Viskositätszahlen bei ihrer Verwendung als Porenreglerharze einen verbesserten Rückhalt des Treibgases oder, was gleichbedeutend ist, einen verbesserten Aufbau des Schaumgerüstes bewirken, den Schaum stabilisieren und selbst dann eine verminderte Schrumpfung der ausgeformten Formteile bewirken, wenn nur relativ geringe Mengen des Styrolharzes zugemischt werden. Bei Verwendung von Styrolharzen mit zu kleinen Werten für die Viskositätszahl werden verstärkt aufgebrochene Schäume und eine verstärkte Schrumpfung des Formteils nach dem Ausformen sowie eine gröbere Zellstruktur beobachtet.</p>
<heading>Tabelle 12</heading>
<p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Dichte fe/ml)</entry><entry>1AA</entry><entry>1A5</entry><entry>1A6</entry><entry>1A7</entry><entry>148</entry><entry>1A9</entry><entry>150</entry></row><row><entry>Styrolharz (Gew.-Teile)</entry><entry>Zell struktur</entry><entry>S-3 (S<sub>1</sub>O)</entry><entry>S-A (2,0)</entry><entry>S-A (5,0)</entry><entry>S-A (25,0)</entry><entry>S-5 (5,0)</entry><entry>S-2 (5,0)</entry><entry>S-A (0,3)</entry></row><row><entry>Eigen schaften der Schaum stoff - Fo rm- teile</entry><entry>Druck- <sup>;</sup> festigkeit . (N/mm<sup>2</sup>")</entry><entry>0,045</entry><entry>O<sub>;</sub>O59</entry><entry>0,04 A</entry><entry>0,053</entry><entry>0,042</entry><entry>0,16</entry><entry>0,19</entry></row><row><entry>Biegefestig keit (N/iron</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>C</entry><entry>C</entry></row><row><entry>0,2 9</entry><entry>0,3 9</entry><entry><i>0,2 9</i></entry><entry>0,3 3</entry><entry><i>0,2 </i>6</entry><entry>22 A</entry><entry><i>ψ </i>Α</entry></row><row><entry>(0,7 A</entry><entry>1,0 3</entry><entry>0,7 3</entry><entry>0,8 6</entry><entry>0,6 6</entry><entry>3,1 6</entry><entry></entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<heading><u>Beispiel 13 (Versuche Nr. 151 bis 156)</u></heading>
<p>Ein mit einem Rührwerk ausgerüsteter 10 1-Autoklav aus Edelstahl wird mit 3 kg eines homopolymeren Polyvinylchlorids oder eines Copolymers aus Vinylchlorid und Vinylacetat mit den in Tabelle 13 angegebenen Vinylacetatanteilen und dem in dieser Tabelle angegebenen mittleren Polymerisationsgrad und Porenvolumen,' 5 kg gereinigtes Wasser, 1,5 g eines partiell verseiften Polyvinylalkohol und 600 g Trichlorfluormethan sowie 200 g Butan unter Druck beschickt. Anschliessend wird unter Rühren 8 h auf 70 <sup>0</sup>C erwärmt. Dabei absorbiert die Harzkomponente das als physikalisches Treibmittel dienende Gemisch aus dem Trichlorfluormethan und Butan. Nach Abschluss der Imprägnierung, Abkühlen auf Raumtemperatur und Austragen des überschüssigen Treibmittels aus dem Autoklaven wird das Harz durch Filtration von der wässrigen Phase getrennt und anschliessend 5 h im Warmluftstrom bei 50 <sup>0</sup>C getrocknet. Die nach dieser Behandlung in der Harzkomponente eingeschlossene Treibmittelmenge ist für jeden Einzelfall in der Tabelle 13 angegeben.</p>
<p>Eine verschäumbare Formmasse wird unter Verwendung der so hergestellten imprägnierten Harzkomponenten hergestellt, und zwar durch Vermischen von 100 Gew.-Teilen des mit den Treibmitteln imprägnierten Harzes, 2 Gew.-Teilen eines Zinn enthaltenden Stabilisators, 1 Gew.-Teil Calciumstearat, 1 Gew.-Teil Talkum als Keimbildner, 0,5 gew.-Teilen eines im Handel erhältlichen Azodicarbonsäureamids (Calmic 133) als chemisches. Treibmittel und ein Styrolharz der in der Tabelle 13 ange- ' gebenen Art und Menge. Die so erhaltene Formmasse wird zu den als Prüflingen dienenden Schaumstoff-Formteilen in der im Beispiel 10 beschriebenen Weise extrudiert. An diesen Prüflingen werden die Dichte und die Zellstruktur untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle dargestellt. Der nach Versuch 155 erhaltene Prüfling zeigt</p>
<p>36 -65-</p>
<p>nach dem Ausformen eine gewisse Schrumpfung. Der nach Versuch 156 erhaltene Schaumstoff weist ein Aufbrechen der Schaumstruktur in erheblichem Umfang auf. Dies führt bei diesem Prüfling zu einer starken Schrumpfung des Formteils nach dem Ausformen.</p>
<p>Die in der Tabelle 13 zusammengestellten Daten zeigen, dass die Viskositätszahl des als Porenreglerharz der Formmasse eingearbeiteten Styrolharzes um so grosser sein sollte, je grosser der Polymerisationsgrad des PVC-Harzes ist. Dabei kann selbst dann ein Schaumstoff-Formteil mit hohem Verschäumungsgrad und homogener Zellstruktur erhalten werden, wenn als PVC-Harz ein Harz auf Vinylchloridbasis mit nur sehr geringen Vinylacetatanteilen verwendet wird. Unter diesen Umständen wären anderenfalls relativ hohe Verarbeitungstemperaturen und eine sorgfältige Auswahl der Porenregler erforderlich.</p>
<p>Auf der anderen Seite kann selbst mit einem Copolymerharz mit relativ niedrigem Polymerisationsgrad ein hochverschäumter Schaumstoffkörper aus bei Zusatz eines Polystyrolharzes als Porenreglerharz erhalten v/erden, wenn dieses Styrol-Porenreglerharz eine relativ niedrige Viskositätszahl aufweist. Voraussetzung dafür ist jedoch, dass die PVC-Harzkomponente einen etwas grösseren Vinylacetatanteil enthält. Hochgeschäumte Schaumstoff-Formteile sind unter diesen Bedingungen nur mit Schwierigkeit zu erhalten, wenn das PVC-Copolymer einen nur geringen Vinylacetatanteil aufweist.</p>
<heading>Tabelle 13</heading>
<p><table><tgroup cols="9"><tbody><row><entry>Versuch Nr.</entry><entry>Vinylacetat- anteil (Gew.-%)</entry><entry>Dichte (g/ml).</entry><entry>151</entry><entry>152</entry><entry>153</entry><entry>154</entry><entry>155</entry><entry>156</entry></row><row><entry>PVC Harz</entry><entry>P</entry><entry>Zellstruktur</entry><entry>5</entry><entry>10</entry><entry>0</entry><entry>10</entry><entry>10</entry><entry>0</entry></row><row><entry>Vp (ml/g<i>)</i></entry><entry>700</entry><entry>1500</entry><entry>750</entry><entry>800</entry><entry>1500</entry><entry>850</entry></row><row><entry>aufgenommene Treibmittelmenge (Gew.-%)</entry><entry>0,021</entry><entry>0,033</entry><entry>0,037</entry><entry>0,021</entry><entry>0,033</entry><entry>0,038</entry></row><row><entry>Styrolharz (Gew.-Tei le)</entry><entry>11 ,5</entry><entry>10,5</entry><entry>10,1</entry><entry>11,5</entry><entry>10,5</entry><entry>10,0</entry></row><row><entry>Schaum- stoff- Form- teil</entry><entry>S-5 "(6)</entry><entry>S-5 (10)</entry><entry>S-5 (10)</entry><entry>S-3 (10)</entry><entry>S-3 (10)</entry><entry>S-2 (10)</entry></row><row><entry>0,043</entry><entry>0,059</entry><entry>O<sub>f</sub>O55</entry><entry>0,050</entry><entry>0,073</entry><entry>0", 1 5</entry></row><row><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>A</entry><entry>C</entry></row></tbody></tgroup></table></p>
<p> Propellant-containing molding composition with a polyvinyl chloride-based synthetic resin </ P>
<P> <u> Field of application of the invention </ U>; </ P>
The invention relates to a propellant-containing molding composition with a synthetic resin based on polyvinyl chloride (PVC). </ P>
<p> The molding compound is used to produce semi-finished and finished molded parts from a PVC-based foam. </ P>
<p> The PVC-based engineering resins constituting one component of the molding material are hereinafter referred to as "PVC resin". By this term is meant both vinyl chloride homopolymers and polymers obtained by polymerizing a monomer mixture containing as the major component monomeric vinyl chloride. </ P>
<P> <u> Characteristic of the known technical solutions </ U>: </ P>
<p> In principle, four different methods are known for producing foams from PVC resins in the above-defined sense: </ P>
<p> (1) The resin is mixed or soaked with a decomposable so-called chemical blowing agent, whereby the chemical blowing agent chemically decomposes to develop the driving gas. The blowing agent-containing molding compound is processed under heating, for example by extrusion or injection molding. As a result of the heating, the molding compound is foamed by the propellant gas formed during the chemical decomposition of the propellant. </ P>
<p> (2) By mixing the resin with a plasticizer, a PVC paste commonly referred to as "plastisol" is first prepared. This plastisol is then processed by mechanical mixing of air to foam. Alternatively, a chemical blowing agent may also be added to the plastisol, optionally in addition. The Plastisolschaum is then processed with heating, wherein the chemical blowing agent decomposes with evolution of the propellant gas. At the same time occurs when heating the gelation of the plastisol. </ P>
<p> (3) From the molding composition containing a chemical blowing agent, the molded parts are first formed, for example, sheets, blocks, profile material or pipe material are produced. Shaping may be by rolling or any other mechanical forming process. During the molding process, the temperature of the mass remains lower than the decomposition temperature of the chemical blowing agent. Subsequently, the thus preformed mass is heated and caused by the decomposition thereby induced </ P>
<p> of the chemical blowing agent foamed. </ P>
<p> (4) A molding compound containing a chemical blowing agent and, optionally, a physical blowing agent is prepared. Under a physical blowing agent is understood in the usual way a blowing agent which is present under storage conditions in the molding composition in the liquid phase and evaporated during heating of the molding material to form the required for foaming the molding composition propellant gas. As physical blowing agent is used in the context of the PVC foam molding composition discussed herein, an organic solvent in which the resin component is swellable. The molding compound additionally contains a plasticizer. The molding compound thus composed is filled in a metal mold and heated in the mold under pressure. The thereby melting and gelling molding compound is then cooled in the mold under pressure to room temperature. The resulting molded part is then heated again to a temperature which is above the softening range of the resin component. The propellant gases formed by the thereby decomposing chemical blowing agent and / or vaporizing physical blowing agent then serves the final foaming of the molding. </ P>
The foaming gas used for foaming the molding material, which is trapped in the foam after foaming, is therefore in most cases atmospheric air which has been mechanically dispersed in the molding compound, or the gaseous decomposition product of a chemical blowing agent. A disadvantage of the mechanical incorporation of the atmospheric air in the molding compositions is that foams having a uniform fine-pored cell structure and a large degree of diffusion are scarcely obtainable even when complicated mixers are used to incorporate the air into the sorbent. </ P>
<p> called gassing, to be used. The use of chemical blowing agents, however, is undesirable if the PVC foams are to remain as white as possible. Most substances used as chemical blowing agents are azo compounds which form colored decomposition products. As a result of these colored decomposition products formed during foaming with chemical blowing agents, the foams produced in this way are colored yellow to brown. In addition, even when using chemical blowing agents, it is not always possible to obtain a homogeneously fine-pored product in the desired manner. This is particularly problematic if foaming is to bring about a particularly large increase in volume, that is to say in the region of high degrees of foaming. </ P>
Moreover, the above-mentioned known processes (1), (2) and (3) are not suitable for the preparation of highly foamed hard or semi-hard foams. The methods mentioned are therefore limited to the field of relatively low foamed flexible foams. In addition to the problems described above in the known foaming processes, the known process (4) has the disadvantage of low production efficiency and thus high production costs. The process must be carried out batchwise. The complexity of the process requires a relatively long residence time for the foaming. In the conventional methods also the expensive molds are blocked for a relatively long time. </ P>
It is also known to use for fumigating synthetic resin molding masses called physical blowing agents. Such physical blowing agents are low boiling liquids which rapidly evaporate upon heating the molding material into which they are incorporated. Is the temperature to which the molding compound is heated above the softening range </ P>
<p> of the synthetic resin component, the foaming of the molding compound takes place. The physical blowing agents are characterized in particular by the fact that they do not form colored decomposition products during foaming, which discolor the foams. The foaming propellant gas is formed in the physical blowing agents by evaporation and not by chemical decomposition. </ P>
<p> Physical blowing agents are already widely used for the production of a wide variety of foams, for example for the production of polystyrene or polyurethane foams. However, the use of physical blowing agents to make PVC foams has not yet been successfully accomplished. The causes of the technical problems that have hitherto prevented the use of physical blowing agents for the production of PVC foams are so far largely unknown. </ P>
<P> <u> Aim of the invention </ U>: </ P>
The aim of the invention is to provide a propellant-containing molding composition for the production-effective and inexpensive production of virtually uncoloured highly expanded homogeneous fine-pored PVC foams. </ P>
<P> <u> Presentation of the essence of the invention </ U>: </ P>
The invention is based on the technical object of providing a blowing agent-containing molding compound with a PVC-based synthetic resin which is highly expandable and can be used as a blowing agent. </ P>
<p> medium contains a physical blowing agent. </ P>
To achieve this object, the invention provides a propellant-containing molding composition according to the invention has the features mentioned in the characterizing part of claim 1. </ P>
The molding composition of the invention is thus characterized by a PVC-based resin component having an average degree of polymerization of not greater than 2,000 and a pore volume of not greater than 0.20 ml / g in conjunction with a hydrocarbon or halogenated hydrocarbon serving as a physical blowing agent with a boiling point not greater than 90 <Sup> 0 </ sup> C, wherein the PVC resin component is impregnated with this physical blowing agent. </ P>
Such molding compounds can be foamed to form highly expanded foams, which are characterized by a fine-pored and homogeneous foam structure or cell structure. With this basic formulation of the molding compound high-quality, fine-pored and homogeneous foams with apparent densities down to 0.10 g / cm <Sup> 3 </ sup>, sometimes under it, received. </ P>
Extremely highly expanded foams with a homogeneous fine-pored cell structure and a mean apparent density of significantly less than 0.10 g / cm <Sup> 3 According to one embodiment of the invention, </ sup> can be prepared from a molding composition which contains 0.5 to 30 parts by weight of a pore regulator resin per 100 parts by weight of the PVC resin impregnated with the physical lubricant. As a pore regulator resin is an acrylic resin or a styrene resin. The pore control resins preferably have a viscosity number, more precisely intrinsic viscosity, of at least 3.0 dl / g. The influence of the pore regulator resin can by adding small amounts of a </ P>
<p> nucleating agent to the molding material can be improved. The nucleating agent is a finely powdered inorganic substance or a combination of solid reagents, which, reacted, can develop carbon dioxide in the molding composition. </ P>
<p> The main component of the 'molding compound is a PVC resin in the sense defined above. This PVC resin may be both a vinyl chloride homopolymer and a copolymer consisting at least substantially of vinyl chloride. When the PVC resin is a copolymer, the proportion of the monomer or monomers copolymerized with the vinyl chloride is preferably in the range of not more than 40 wt. in other words, the PVC resin is at least 60% by weight of vinyl chloride assemblies. Foams with such a composite PVC resin are characterized by a good flame retardancy and good mechanical strength, without the other characteristic good properties of vinyl chloride polymers are impaired. </ P>
<p> Ethylenically unsaturated monomers copolymerizable with vinyl chloride are known per se in the art. As preferred examples of such copolymerizable monomers, mention may be made of the following: vinyl esters, especially vinyl acetate and vinyl propionate; Vinylidene halides, especially vinylidene chloride and vinylidene fluoride; other vinyl halides except vinyl chloride, especially vinyl fluoride; Acrylic acid and its esters, especially ethyl acrylate; Methacrylic acid and its esters, in particular methyl methacrylate; acrylonitrile; methacrylonitrile; Maleic acid and its esters and their anhydride; Fumaric acid and its esters; and olefins, especially ethylene and propylene. </ P>
<p> Among the above-mentioned comonomers, it is preferable </ P>
<p> -ft - </ P>
<p> in particular vinyl acetate used. Copolymers of vinyl chloride and vinyl acetate are not only particularly good and easily impregnated with a blowing agent, but also have a low melt viscosity, so that the foaming process is particularly uniform and leads to foams with a particularly fine-pored and homogeneous cell structure. In order to fully utilize these advantageous properties of the copolymer, the copolymer preferably contains at least 3% by weight of vinyl acetate. The proportion of vinyl acetate should, as already stated above, not exceed 40% by weight. A higher weight content reduces the flame resistance and deteriorates the mechanical properties of the foams made with such resins. </ P>
The essential and critical parameters for the PVC resins used to prepare the molding composition of the invention are the average degree of polymerization and the pore volume. The average degree of polymerization is determined in the usual way by measuring the viscosity of resin solutions. For the PVC resin in the molding composition of the invention, the average degree of polymerization is preferably not more than 2,000, because a PVC resin having a polymerization degree of more than 2,000 has unusually melt viscosity and gelling property, so that hardly any highly expanded foams can be produced with such resin components. not even if relatively large amounts of the physical blowing agent are incorporated into the molding compound. On the other hand, the limit of the smallest acceptable average degree of polymerization is determined by the mechanical properties expected of the foams prepared from such molding compositions. For example, with PVC resins having a mean degree of polymerization less than </ P>
<p> it - 9 - </ P>
<p> 300, received only very fragile and mechanically unsatisfactory foams. </ P>
<p> Critical in the context of the invention is also the pore volume of the PVC resin. This "pore volume is not greater than 0.02 ml / g, preferably not greater than 0.10 ml / g. These pore volume values are unusually small compared to conventional PVC resins, which have a value of, for example, 1% in the case of a vinyl chloride homopolymer The value for the pore volume is determined with a mercury pressure porosimeter, whereby the mercury pressure is increased from 1 bar to 100 bar, under which pressure the mercury is also pressed into such pores of the resin whose pore diameter in the range of 30 (in or below. </ P>
The limitation of the average pore volume is therefore of crucial importance, since the PVC resins have a larger pore volume only insufficient retention capacity for the propellant. The blowing agent can escape under these circumstances, not only during storage of the molding material, but especially in the shaping, so that particularly highly foamed moldings are difficult to produce. </ P>
PVC resins meeting these two critical parameters can be prepared by suspension polymerization of monomeric vinyl chloride or a mixture of monomers consisting essentially of monomeric vinyl chloride. The suspension polymerization is carried out in the usual manner in an aqueous medium in the presence of a suspending agent and a soluble in the monomer phase initiator for the radical polymerization. </ P>
<p> 8 36 -ί- </ P>
The physical blowing agent with which the PVC resin having the above-described critical parameters is, as already mentioned, a hydrocarbon or a halogenated hydrocarbon having a boiling point not exceeding 90 <Sup> 0 </ sup> C, preferably not more than 70 <Sup> 0 </ sup> G lies. If the boiling point of the propellant exceeds 90 <Sup> 0 </ sup> C, the foams obtained after completion of the foaming and leaving a considerable shrinkage, so that the obtained foamed moldings obtained a cell structure that meets the requirements neither in terms of their homogeneity nor with regard to their Feinporigkeit. </ P>
As hydrocarbons and halogenated hydrocarbons which are preferably used as the physical blowing agent for the molding compound of the invention, the following may be mentioned: propane, butane, isobutane, pentane, neopentane, n-hexane-isohexane, n-heptane, methyl chloride, methylene chloride , Chloroform, carbon tetrachloride, ethylidene chloride, ethylidene fluoride, trichlorethylene, 1,2-dichloroethane, trichlorofluoromethane, dichlorodifluoromethane, chlorotrifluoromethane, bromodifluoromethane, tetrafluoromethane, dichlorofluoromethane, chlorodifluoromethane, trifluoromethane, trichlorotrifluoroethane, dichlorotetrafluoroethane, dibromotetrafluoroethane, chloropentafluoroethane, hexafluoroethane and 1-chloro-1, 1-difluoroethane. These and other hydrocarbons and halogenated hydrocarbons used as physical blowing agents can be used alone as well as in admixture with one another and with one another. </ P>
The amount in which the PVC resin is impregnated with said physical blowing agent depends on the volume increase which is to be achieved during foaming. Of course, the proportion of propellant must be increased if a relatively large increase in volume, </ P>
<P> <I> $ 3 </ P>
<p> W - </ i> 11 - </ P>
<p> So a high degree of foaming, to be achieved. If only a slight degree of foaming is desired, then already three percent by weight of the blowing agent incorporated into the resin component can be sufficient. Typically, the amount of physical blowing agent in the molding composition is in the range of 1 to 30 weight percent. With such propellant proportions corresponding foams are obtained according to the different conditions of use. </ P>
The impregnation or impregnation of the PVC resin component with the physical blowing agent is in principle carried out by intimately bringing the two components into contact with each other. In particular, the PVC resin is usually present as a powder and can be simply mixed or pasted in this form with the blowing agent, wherein the blowing agent is absorbed by the resin particles. When the propellant is at room temperature and at atmospheric pressure as gas or vapor, the PVC resin, water and a dispersing agent are placed in a pressurizable vessel, for example an autoclave, equipped with a stirrer and a suspension of the resin powder in the aqueous phase is able to produce. Subsequently, the propellant is pressed with continued stirring in the suspension, the temperature for 3 to 20 h at 30 to 90 <Sup> 0 </ sup> C is increased. After adjusting the equilibrium in the pressure vessel, the mixture is cooled to room temperature. The resin containing the propellant is discharged from the pressure vessel and suitably drained, preferably by centrifugation, and dried at a relatively low temperature. Preferably, the drying of the impregnated PVC resin takes place at 50 <Sup> 0 </ sup> C or below. </ P>
The propellant-impregnated PVC resin obtained in this way can be shaped as such by molding processes known per se to foam moldings, for example by injection molding or extrusion, but also by compression molding. Shaping takes place in a metal mold in which the resin impregnated with the blowing agent, i. So, the molding compound, gelled and foamed at the same time by the evaporating propellant. Before this processing, the molding composition may optionally be mixed with other conventional additives, for example with plasticizers, fire retardants, antioxidants and antistatic agents. The incorporation of the additives must be carried out at sufficiently low temperatures in order to preclude premature evaporation of the physical blowing agent. </ P>
<p> The technical problem in the production of PVC foams lies in the guarantee of a fine-pored foam structure or cell structure with homogeneous pore distribution. This is particularly true for PVC foams that are highly foamed and effective densities in the range of less than 0.10 g / cm <Sup> 3 but not to say that the molding material of the invention does not also apply to foams having a mean effective density in the range of about 0.30 g / cm <Sup> 3 </ sup> and leads to improved results. In particular, however, in the production of highly foamed foams, the foam structure can be further improved by incorporating a pore regulator into the molding compound. This pore regulator according to one embodiment of the invention is preferably a thermoplastic synthetic resin. </ P>
<p> As the pore control resins, acrylic or acrylate-based and styrene-based resins are preferably used. These resins are particularly effective when they are one </ P>
<p> 36 - <Sup> 13 </ sup> - </ P>
Viscosity number of at least 3.0 dl / g, measured in a chloroform solution at a concentration of 0.1 g / 100 ml and a temperature of 25 ° C. These pore control resins are added to the physical blowing agent-impregnated PVC resin in an amount of 0.5 to 30 parts by weight per 100 parts by weight of PVC resin in the form impregnated with the blowing agent and before molding of the resins, mixed. </ P>
As the pore regulator resin, as the acrylic resin, it is preferable to use either a polymethyl methacrylate or a copolymer consisting essentially of methyl methacrylate and one or more acrylic acid esters, for example, methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate or 2-ethyllexyl acrylate. The acrylic resin may contain, in addition to the comonomers mentioned above, other comonomers, for example Styrok, acrylonitrile, vinyl esters or esters of methacrylic acid other than methyl methacrylate, in particular ethyl methacrylate, n-butyl methacrylate or 2-ethylhexyl methacrylate. The prerequisite is that the proportion of these comonomers is within the specified limits. In any case, the content of methyl methacrylate in the acrylic resin is preferably in the range of 60 to 90% by weight. </ P>
Preferably, the acrylic resin used as the pore regulator resin has a viscosity number of at least 3.0 dl / g, preferably at least 5.0 dl / g, measured in chloroform in a concentration of 0.1 g / 100 ml at 25 <Sup> 0 </ Sup> C. </ P>
Preferably, an acrylic resin having a higher viscosity number, in other words, having a higher average degree of polymerization is used when the average degree of polymerization of the PVC resin used is very large and approaching the upper limit of 2,000. Furthermore, an acrylic resin is preferably used by </ P>
<P> 36 </ P>
<P> <i> Λ S </ i> -O. · $ .C </ P>
<p> 1 @ d ^^ </ P>
<p> emulsion polymerization of acrylic monomers was prepared. The reason is that by using such resins additional improvement in filling the molding compounds is achieved in the molds, that the risk of clogging the runners is reduced, that the uniform gelling of the molding material is accelerated and that the gelled and molten molding compound is more expandable is. </ P>
The acrylic resin used as the pore-controlling resin is added to the propellant-impregnated PVC resin preferably in an amount of 0.5 to 39 parts by weight, more preferably in an amount of 3 to 20 parts by weight, per 100 parts by weight. Parts of the PVC resin added. At higher levels of the acrylic resin no further improvement is achieved while, instead, other properties of the PVC resin are adversely affected, in particular the flame retardancy. </ P>
<p> Another group of the pore-controlling resins to be added to the resin are styrene-based synthetic resins. As such styrene-based resins, "styrene resins" for short, may be mentioned both homopolymeric polystyrene and copolymers consisting essentially of styrene which contain smaller proportions of acrylonitrile as comonomer. In addition, the styrenic copolymer may contain one or more other comonomers copolymerizable with styrene or acrylonitrile. In any case, the styrenic resin <Sup> 1 However, </ sup> has a viscosity number of at least 3.0 dl / g as measured in chloroform at a concentration of 0.10 g / 100 ml and at a temperature of 25 <Sup> 0 </ Sup> C. Preferably, the styrenic resin has a viscosity number as high as possible when the PVC resin has a high degree of polymerization near the upper limit of 2,000. </ P>
The above-mentioned comonomers copolymerizable with the styrene and the acrylonitrile are preferably the following: methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate and others, esters of methacrylic acid, especially methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate and others, maleic acid and fumaric acid and their esters, and maleic anhydride. </ P>
The above-mentioned styrenic resins are prepared by per se known methods of polymerization, but are preferably prepared by emulsion polymerization in an aqueous medium. </ P>
The styrene resin used as pore-controlling resin is preferably added to the molding compound in the same amount as the corresponding acrylic resins, i. in a quantity of from 0.5 to 30 parts by weight, preferably in particular from 3 to 20 parts by weight, per 100 parts by weight of the PVC resin impregnated with the physical blowing agent. </ P>
The mechanism that can be achieved for the significant improvement of the cell structure or the foam structure in the resulting foams by the addition of pore regulator resins, probably due to the fact that the gelling of the PVC resin is accelerated by the addition of the pore regulator resin and simultaneously the melt viscosity of the PVC resin in the forming step is effectively controlled or increased so as to improve the quantitative foamability of the composition and to strengthen the cell walls of the foam, thereby providing improved resistance to collapse and shrinkage of the foam. This influence is especially at higher </ P>
<P> B <I>% & </ I> <Sup> 1 </ sup> W ^ ^ e ^ <I> ^ v * </ I> </ P>
<p> Temperatures noticeable, while also the ability to retain the vaporizing propellant, so the propellant gas inclusion, are improved. </ P>
<p> The foam conditioning effected by the addition of the pore-controlling resins can be further improved by adding certain nucleating agents to the molding compound in conjunction with the pore-controlling resins. Such nucleating agents which are preferably used in the invention are finely powdered inorganic substances, preferably calcium carbonate, talc, barium sulfate, fumed silica, titanium dioxide, clay, alumina, bentonite and diatomaceous earth, these substances having an average particle diameter of 30 μm or less, preferably 10 μΐη or smaller, have. The larger the average diameter of the particles of these inorganic powdery additives, the more the flowability of the molten resin is affected during the molding process. As a result, the surfaces of the foam moldings produced with the addition of such coarser powdery additives lose their luster and sometimes become streaked. In addition, such molding materials have a less homogeneous cell structure. </ P>
Another class of nucleating agents is a combination of approximately equivalent amounts of an acid, for example boric acid or an organic acid, especially citric acid, tartaric acid or oxalic acid, and a carbonate or bicarbonate with the cations sodium, potassium or ammonium, ie sodium carbonate , Sodium bicarbonate, potassium carbonate or ammonium bicarbonate. </ P>
The nucleating agent is the molding material in an amount of 0.01 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of the with </ P>
<p> Propellant impregnated PVC resin added. If more than 20 parts by weight of nucleating agent are added, the volume increase of the molding material which can be achieved during foaming decreases. The resulting foam molding has inferior properties overall, especially a less smooth and handsome surface. </ P>
Optionally, the molding composition of the invention may additionally be admixed with a per se known and customary chemical blowing agent, as long as its addition is quantitatively limited, preferably to about 5% by weight, preferably less than 5% by weight, based on 100 parts by weight of the impregnated with the physical blowing agent PVC resin. As the chemical blowing agent, one or more of the following substances may preferably be used: azo compounds, preferably azodicarboxamide, azobisisobutyronitrile, diazoaminobenzene, diethyl azodicarboxylate, diisopropyl azodicarboxylate and others; Nitroso compounds, preferably N, N <Sup> 1 </ sup> -Dinitrosopentamethylenetetramine, N, N <Sup> 1 </ sup> -Dimethyl-N, N'-dinitrosoterephthalamide and others; and sulfonylhydrazides, preferably benzenesulfonylhydrazide, toluenesulfonylhydrazide, 4,4'-oxy-bis (benzenesulfonylhydrazide), 3,3'-di- (sulfonhydrazidophenyl) sulfone, toluenedisulfonylhydrazone, thio-bis (benzenesulfonylhydrazide), toluenesulfonylazide, toluenesulfonyl semicarbazide, 4 4'-Oxybis- (benzenesulfonyl hydrazide) and others and sodium bicarbonate. </ P>
The use of these chemical blowing agents serves to further improve the fineness and uniformity of the cellular structure of the foams and to reduce the shrinkage of the foam moldings made from such molding compounds so that the intended shape of the foam moldings is better maintained. A quantity </ P>
However, moderately too high a proportion of the chemical blowing agent is undesirable because otherwise discoloration of the foam by the colored decomposition products of the chemical blowing agent and roughening of the surfaces of the foam moldings occur, without further improvement in the intended sense is achieved. In this case, a per se known, the decomposition of the chemical blowing agent promoting aid is preferably added, a so-called promoter, preferably certain zinc compounds or copper compounds that accelerate the decomposition of the chemical blowing agent and the gases twick already trigger at a temperature upon addition of a chemical blowing agent which is lower than the temperature used in the molding of the molding material. </ P>
Molding compounds which contain pore-controlling resins in the manner described above are advantageous for the production of PVC foam molded parts, in particular because they lead to highly expanded foams with a fine-pored and homogeneous cell structure, independently of that for the Foam molding adjusted stiffness or hardness of the material. In this case, the material may be a flexible foam or a rigid foam or arbitrarily set intermediate hardness. The foams can also be prepared by addition of the pore regulator resin by any known methods, in particular also continuous shaping process, in particular by extrusion, injection molding or compression molding, without the need for additional cost-increasing measures are required. </ P>
<p> 2 1-6836 <I> - </ I> <Sup> 19 </ sup> - </ P>
<P> <U> embodiments </ U>: </ P>
The invention is explained in more detail below with reference to exemplary embodiments. The amounts given below in parts are parts by weight. The amount of physical blowing agent absorbed in the PVC resin and the pore volume of the resin are determined in the manner explained in more detail below. </ P>
<p> Determination of the amount of the physical blowing agent incorporated in the PVC resin: </ P>
<p> The physical blowing agent-impregnated PVC resin is heated to 130 in a hot air oven for 2 hours <Sup> 0 </ sup> C warms up. </ P>
<p> From the weight W <Sub> 1 </ sub> before heating and weight W-after heating the impregnated resin is the percentage </ P>
<p> degree of impregnation by the term (W <Sub> 2 </ sub> - W <Sub> 3 </ Sub>) W <Sub> 2 </ sub> χ 100 (%) determined. ' </ P>
<p> Determination of pore volume in PVC resin: </ P>
The pore volume is determined in a mercury pressure porosimeter of conventional design, the mercury pressure of <I> V </ i> bar is raised to 100 bar. The measured values are given in the dimension ml / g, based on the resin. </ P>
<p> Example 1 (Experiments Nos. 1 to 13) </ P>
<p> A 5 l autoclave with a stirrer is charged with 1,000 g of a vinyl chloride homopolymer or a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate of the type and composition shown in Table 1, where P is the average degree of polymerization and Vp is the pore volume in the resin. 2,000 g of purified water and 150 g of trichlorofluoromethane </ P>
<p> and 200 g of butane under pressure. Then, with stirring, the temperature in the reaction mixture to 70 <Sup> 0 </ sup> C and kept under constant stirring for 8 h at this temperature. The resin is impregnated with trichlorofluoromethane and butane, which serve as physical blowing agents. </ P>
Immediately after the preparation of the physical blowing agent-impregnated resins and after storage for 1 week at 20 <Sup> 0 </ sup> C, the impregnation degree is determined. The results obtained are summarized in Table 1. </ P>
<p> 100 parts by weight of the impregnated resin thus prepared are mixed with 2 parts by weight of a tin-containing stabilizer and 1 part by weight of calcium stearate. The molding composition thus obtained is extruded on an extruder to a cylindrical foam strand material. </ P>
The (effective or apparent) density of the resulting foam molding is determined and is also given for each individual test in Table 1. </ P>
<p> The molding material is extruded under the following conditions: </ P>
<p> Screw diameter 20 mm </ P>
<p> Screw length 400 mm </ P>
<p> Compression ratio of the screw 3.0. · </ P>
<p> Extruder head '5 mm diameter </ P>
<p> the outlet opening at an axial length of the forming portion of 70 mm </ P>
<p> sieves 0,175 mm and </ P>
<p>. · 0.147 mm clear </ P>
<P> mesh </ P>
<p> Cylinder section temperature C. = 60 to 120 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<P> <Table> <tgroup cols = "8"> <Tbody> <Row> <Entry> <Sup> C </ Sup> 2 </ Entry> <Entry> = </ Entry> <Entry> 1 </ Entry> <Entry> 100 </ Entry> <Entry> up </ Entry> <Entry> 1 </ Entry> <Entry> 60 </ Entry> <Entry> <Sup> 0 </ Sup> C </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> <Sup> C </ Sup> 3 </ Entry> <Entry> = </ Entry> <Entry> 120 </ Entry> <Entry> up </ Entry> <Entry> 1 </ Entry> <Entry> 80 </ Entry> <Entry> <Sup> 0 </ Sup> C </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> ca. <I> t </ I> λ </ Entry> <entry> 30 -1 </ Entry> <Entry> <Sup> 0 </ Sup> C </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<p> Temperature of the extruder head Speed of the screw · </ P>
<p> The foam molding obtained in Experiment No. 9 is particularly brittle. Although the foam part obtained in Experiment No. 11 has a high degree of expansion, but is unsatisfactory in its flame retardancy, </ P>
<P> <Table> <tgroup cols = "9"> <Tbody> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> CTi </ Entry> <Entry> • </ Entry> <Entry> co </ Entry> <entry> Φ +1 0) </ Entry> <Entry> in </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> CO </ Entry> <Entry> r l </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> CO </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> co </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> <I> O </ I> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> co </ Entry> <Entry> r l </ Entry> <Entry> IO </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> co </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> cvi </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> CVI </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> <I> ί </ I> </ Entry> <Entry> CVI </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> .H </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> <I> α </ I> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> T-I </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> Γ- </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry> in </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> CVI </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> ≪ * </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> *. </ Entry> <Entry> p. </ Entry> <Entry> <I> r-i </ I> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> <I> CTi </ I> </ Entry> <Entry> CO </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> OO </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> <I> r ¥ </ I> </ Entry> <Entry> ID </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> in </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> CV) </ Entry> <Entry> f- </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> CO </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> rH </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> <I> O </ I> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> r l </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> CVI </ Entry> <Entry> <I> O </ I> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <entry> ο ' </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> r l </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> ≪ * </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> Γ- </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> CJ) </ Entry> <Entry> CO </ Entry> <Entry> r l </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> cn </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> CU </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> ^ r </ Entry> <entry> "ö </ Entry> <Entry> CVJ </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> in </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> IO </ Entry> <Entry> cvi </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 00 </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> co </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> T-i </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> CO </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> ". </ Entry> <Entry> CO </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> IO </ Entry> <Entry> cvi </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> Γ </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> co </ Entry> <Entry> "" </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> co </ Entry> <Entry> ο </ Entry> <Entry> CVI </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> rH </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> p </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> Γ </ Entry> <Entry> CU </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> ΙΟ </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> ΟΟ </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> CM </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> # </ Entry> <Entry> rH </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> CT) </ Entry> <Entry> OO </ Entry> <Entry> r-I </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> in </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> 00 </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> CO </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> cn </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> cn </ Entry> <Entry> OO </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> t. </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> " </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> CM </ Entry> <Entry> C ^ </ Entry> <Entry> cn </ Entry> <Entry> "- </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> r l </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> ^ o </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> i-l </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> co </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> CVI </ Entry> <Entry> ". </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> * > </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> (H </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> LO </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> r l </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> <I> ≪ & gt £; </ I> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> 01 </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> CVI </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> T-I </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> ^ </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry>. O </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> co </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> r-H </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> CO </ Entry> <Entry> Γ </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> in </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> I ≪ * P </ Entry> <Entry> CO </ Entry> <Entry> O </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> O </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry> I 4- > r-l | </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> α) </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> i-l <ti -H · </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> Cf </ Entry> <entry> I I 4-) </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry>> (4J Φ S </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> υ "φη </ Entry> <entry> O U </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry> C (U + J φ </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> I-l </ Entry> <entry> cn cth </ Entry> <entry> EO o </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry> η υ β ο </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> • H <I> Ud) </ I> </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> I Ή </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> <I> Λ </ I> </ Entry> <Entry> > rd (d - </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> - <I> - </ I> </ Entry> <Entry> <I> U </ I> Φ + J </ Entry> <Entry> < O Φ O </ Entry> <entry> 4-1 e </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> <I> U </ I> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> Ή iilf </ Entry> <Entry> <I> Ζ'- ' </ i> Λ CN </ Entry> <entry> IW \ </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> P </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> <I> > </ I> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> O Cn </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> Ul </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> ι ω </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> 4-1 - </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry> • I N </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry>. φ Φ </ Entry> <Entry> <I> dP </ I> </ Entry> <Entry> W </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> φ </ Entry> <Entry> U <I> U </ I> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> tn C </ Entry> <entry> 1 -Η I </ Entry> <entry> e φ </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> > </ Entry> <Entry> > itj </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> m φ χι φ · </ Entry> <entry> 3 + J </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry> Pi BS </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> 3 θ -ι -P S </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> ≪ a </ Entry> <entry> Λ υ </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> υ -w </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<p> 1 683 # - 23 - </ P>
<Heading> <u> Example 2 (Experiments Nos. 14 to 26) </ U> </ Heading>
The autoclave also used in Example 1 is charged with 1,000 g of a copolymer, 2,000 g of purified water, 1.0 g of partially saponified polyvinyl alcohol and 2 different physical blowing agents whose kind and amount are specified in Table 2. The copolymer consists of 88% by weight of vinyl chloride and 12% by weight of vinyl acetate and has a pore volume Vp of 0.010 ml / g and an average degree of polymerization P of approximately 6 50. The physical blowing agents are pressurized in the autoclave, if necessary given. After loading 8 h at 70 <Sup> 0 </ sup> C stirred. In this case, the blowing agent is absorbed by the resin component. </ P>
<p> In Table 2, the physical blowing agents used are given in the nomenclature below, and this nomenclature is also used in all the following Tables and Examples. </ P>
<p> PR: Propane </ P>
<p> PE: Pentane </ P>
<p> HE: n-hexane </ P>
<p> TCFM: trichlorofluoromethane </ P>
<p> MC: methyl chloride </ P>
<p> Caption: butane </ P>
<p> MEC: methylene chloride </ P>
<p> DCTFE: dichlorotetrafluoroethane </ P>
<p> DCDFM: dichlorodifluoromethane </ P>
<p> DCFM: dichlorofluoromethane </ P>
<p> TCE: 1,1,2-trichloroethane </ P>
<p> TCDFE: tetrachlorodifluoroethane </ P>
<p> ISO: Isooctane </ P>
The amount of propellant taken up by the resin and the effective density of the foam specimen made as a cylindrical strand material in the manner described in Example 1 are summarized in Table 2. The foam specimens of Experiments Nos. 24 to 26 show a great shrinkage after molding. </ P>
<heading> Table 2 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "14"> <Tbody> <Row> <entry> Experiment No. </ Entry> <Entry> 14 </ Entry> <Entry> 15 </ Entry> <Entry> 16 </ Entry> <Entry> 17 </ Entry> <Entry> 18 </ Entry> <Entry> 39 </ Entry> <Entry> 20 </ Entry> <Entry> 21 </ Entry> <Entry> 22 </ Entry> <Entry> 23 </ Entry> <Entry> 24 </ Entry> <Entry> 25 </ Entry> <Entry> 26 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> propellant (g) </ Entry> <entry> PR (300) </ Entry> <entry> PE (300) </ Entry> <entry> HE (300) </ Entry> <Entry> TCFM. (300) </ Entry> <entry> MC (200) PE (200) </ Entry> <entry> BU (300) </ Entry> <entry> BU (200) MEC (100) </ Entry> <entry> TCFM (200) Η ΡΕ (200) </ Entry> <entry> DCTFE (100) TCFM (200) </ Entry> <entry> 'DCDFM (150) DCFM (150) </ Entry> <entry> TCE (200) </ Entry> <entry> TCDFE (200) </ Entry> <entry> ISO (200) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Absorbed amount of propellant (% by weight) </ Entry> <Entry> 8.1 </ Entry> <Entry> 8.5 </ Entry> <entry> 10, 2 </ Entry> <Entry> 19.0 </ Entry> <Entry> 20.1 </ Entry> <Entry> 10.5 </ Entry> <Entry> 14.7 </ Entry> <Entry> 18.3 </ Entry> <Entry> 20.4 </ Entry> <entry> 18, 1 </ Entry> <Entry> 11.0 </ Entry> <Entry> 10.2 </ Entry> <Entry> 7.9 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Foam density (g / ml) </ Entry> <entry> Oj 13 </ Entry> <Entry> 0.13 </ Entry> <Entry> 0.24 </ Entry> <Entry> 0.09 </ Entry> <Entry> 0.13 </ Entry> <Entry> O <Sub> 7 </ Sub> IO </ Entry> <Entry> 0.07 </ Entry> <Entry> 0.08 </ Entry> <Entry> 0.09 </ Entry> <Entry> 0.09 </ Entry> <Entry> 0.75 </ Entry> <Entry> 0.80 </ Entry> <Entry> 0.87 </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<Heading> <u> Example 3 (Experiments No. 27 to 33) </ U> </ Heading>
<p> A 100-liter stainless steel autoclave equipped with a stirrer is charged with 30 kg of the vinyl chloride-vinyl acetate copolymer used in Example 2, 50 kg of purified water and 15 g of a partially saponified polyvinyl alcohol. Under pressure, a mixture of butane and trichlorofluoromethane in a weight ratio of 2: 1 is then applied as the physical blowing agent. The depressed amounts of blowing agent are listed in Table 3 for each individual experiment. The mixture is then heated with stirring for 8 h each also indicated in the table temperature. The blowing agent is absorbed by the resin. The dehydration and drying of the impregnated with the blowing agent resin is carried out in the manner described in Example 1. The amount of blowing agent taken up by the resin under these conditions is also shown in the table. </ P>
From each 100 parts by weight of the thus prepared with the blowing agent impregnated resin, 2 parts by weight of a tin-containing stabilizer and 1 part by weight of calcium stearate are mixed to form a molding material. The molding compound is extruded into a foam board. On the test specimens thus obtained, the effective density, the thermal conductivity at 20 <Sup> 0 </ sup> C (according to the regulations of the Japanese industrial standard JIS A 1413) and the compressive strength at 20 <Sup> 0 </ sup> C (according to the test regulations of the US industrial standard ASTM D 1621). The results obtained are summarized in Table 3. </ P>
<P> <I> 36 </ I> </ P>
<p> The conditions under which the specimens are extruded are summarized below: </ P>
<p> screw diameter 65 mm screw length "1.300 mm compression ratio </ P>
<p> the screw 2.0 </ P>
<p> Nozzle 100 mm wide and </ P>
<p> 8 mm high </ P>
Sieve 1 sieve with a light </ P>
<p> mesh size of 0,175 mm and 1 sieve with a mesh aperture of 0,147 mm </ P>
<p> Temperature of the </ P>
<p> Cylinder C <Sub> 1 </ sub> = 80 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<P> C <Sub> 2 </ sub> = 120 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<P> C <Sub> 3 </ sub> = 150 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<p> Temperature of the nozzle 120 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<p> Speed of the screw - 30 min </ P>
<heading> Table 3 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "9"> <Tbody> <Row> <entry> Experiment No. </ Entry> <Entry> Density </ Entry> <Entry> 27 </ Entry> <Entry> 28 </ Entry> <Entry> 29 </ Entry> <Entry> 30 </ Entry> <Entry> 31 </ Entry> <Entry> 32 </ Entry> <Entry> 33 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> added amount of propellant (kg) </ Entry> <entry> Thermal conductivity (kJ / m · h · <Sup> 0 </ Sup> C) </ Entry> <Entry> 3 </ Entry> <Entry> 6 </ Entry> <Entry> 8 </ Entry> <Entry> 11 </ Entry> <Entry> 6 </ Entry> <Entry> 6 </ Entry> <Entry> 0.6 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> temperature ( <Sup> 0 </ Sup> C) </ Entry> <entry> Compressive strength (N / mm <Sup> 2 </ Sup>) </ Entry> <Entry> 70 </ Entry> <Entry> 70 </ Entry> <Entry> 70 </ Entry> <Entry> 70 </ Entry> <Entry> 35 </ Entry> <Entry> 85 </ Entry> <Entry> 70 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Absorbed amount of propellant (% by weight) </ Entry> <Entry> 5.0 </ Entry> <Entry> 8.2 </ Entry> <Entry> 12.1 </ Entry> <Entry> 13.3 </ Entry> <Entry> 9.1 </ Entry> <Entry> 10..9 </ Entry> <Entry> 0.8 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Properties of the showcase fabric </ Entry> <Entry> 12:18 </ Entry> <Entry> o.oao </ Entry> <Entry> 0059 </ Entry> <Entry> 0058 </ Entry> <Entry> 0070 </ Entry> <Entry> 0061 </ Entry> <Entry> 0.95 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.180 </ Entry> <Entry> 0.155 </ Entry> <Entry> 0.147 </ Entry> <Entry> 0.130 </ Entry> <Entry> 0.147 </ Entry> <Entry> 0.142 </ Entry> <Entry> 0.419 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> 3.9 0 </ Entry> <entry> 1,1 2 </ Entry> <entry> 0.6 0 </ Entry> <entry> 0.6 3 </ Entry> <Entry> o <Sub>; </ sub> 9 3 </ Entry> <entry> 0.7 8 </ Entry> <Entry> 45,0.0 </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<Heading> <u> Example 4 (Experiments Nos. 34 to 43) </ U> </ Heading>
<p> Following the procedure described in Example 1, a vinyl chloride-vinyl acetate copolymer is impregnated with a physical blowing agent which is a mixture of trichlorofluoromethane and butane. The proportions of vinyl acetate in the copolymer, the average degree of polymerization · P and the pore volume Vp are given in Table 4. The amount of the taken up blowing agent becomes 20 immediately after the preparation of the physical blowing agent-impregnated resin and after a storage period of 1 week <Sup> 0 </ sup> C measured. These data are also given in Table 4. </ P>
Expandable molding compounds are prepared by mixing 100 parts by weight of the copolymer prepared in the above manner with the physical blowing agent impregnated copolymer, 2 parts by weight of a tin-containing stabilizer and 1 part by weight of calcium stearate, optionally in addition to 1 wt Part of talc as nucleating agent, 1 part by weight of commercially available Azodicarbonsäureamids prepared as a chemical blowing agent and one of the acrylic resins E-1 or E-2 in the amounts indicated in Table 4. </ P>
<p> The acrylic resins E-1 and E-2 used as the pore-controlling resin are as follows. </ P>
<p> E-1: A copolymer consisting of 90% by weight of methyl methacrylate and 10% by weight of ethyl acrylate and a viscosity number of 10 dl / g at 25 <Sup> 0 </ sup> C and 0.1 g / 100 ml 'in chloroform solution. </ P>
<p> E-2: A commercially available acrylic resin. </ P>
<p> The expandable molding compositions produced in this way are formed by extrusion into foam molded parts. The same extruder is used as in Example 1 and the same extrusion conditions are met. The density and the cell structure are tested on the foam test pieces thus obtained. The results are summarized in Table 4. The evaluation of the cell structure in the table is based on the following criteria: </ P>
<p> 'Cell Structure A: pore diameter not larger than </ P>
<p> 500 um </ P>
<p> Cell structure B: Pore diameter in the range of 500 to </ P>
<p> 2,000 um. </ P>
<p> The foam specimen obtained in Run No. 40 showed remarkable brittleness. In experiment No. 43 occurs too early foaming of the molding material, wherein the foaming begins already in the extruder head. This leads to the formation of flow patterns on the surface of the foam molding, </ P>
<heading> Table 4-1 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "11"> <Tbody> <Row> <entry> Experiment No. </ Entry> <entry> vinyl acetate content (% by weight) </ Entry> <entry> Absorbed amount of propellant (% by weight) </ Entry> <entry> freshly prepared </ Entry> <Entry> nucleating agent </ Entry> <entry> Density (g / ml) </ Entry> <Entry> 34 </ Entry> <Entry> 35 </ Entry> <Entry> 36 </ Entry> <Entry> 37 </ Entry> <Entry> 38 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> PVC resin </ Entry> <Entry> P </ Entry> <entry> After 1 week at 20 <Sup> 0 </ Sup> C </ Entry> <entry> Chem.Tre ibmi tte1 </ Entry> <entry> cell structure </ Entry> <Entry> 12 </ Entry> <Entry> 12 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 20 </ Entry> <Entry> 30 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Vp (ml / g) </ Entry> <entry> acrylic resin (parts by weight) </ Entry> <Entry> 520 </ Entry> <Entry> 520 </ Entry> <Entry> 350 </ Entry> <Entry> 700 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> foam material </ Entry> <Entry> 0.010 </ Entry> <Entry> 0.010 </ Entry> <Entry> 0.009 </ Entry> <Entry> 0.012 </ Entry> <Entry> 0.020 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> 11, 0 </ Entry> <Entry> 11.0 </ Entry> <Entry> 8.0 </ Entry> <Entry> 10.3 </ Entry> <Entry> 7.5 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 10.3 </ Entry> <Entry> 10.3 </ Entry> <Entry> 7.4 </ Entry> <Entry> 9.7 </ Entry> <Entry> 7 0 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> without </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> </ Row> <Row> <entry> E-1 (10,0) </ Entry> <entry> E-1 (10,0) </ Entry> <entry> E-2 (6,0) </ Entry> <entry> E-2 (6,0) </ Entry> <entry> E-2 (.6,0) </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.050 </ Entry> <Entry> 0 <Sub>; </ Sub> 045 </ Entry> <Entry> 0.050 </ Entry> <Entry> 0.051 </ Entry> <Entry> 0.10 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<heading> Table 4-2 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "5"> <Tbody> <Row> <Entry> 39 </ Entry> <Entry> 40 </ Entry> <Entry> 41 </ Entry> <Entry> 42 </ Entry> <Entry> 43 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 40 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 30 </ Entry> <Entry> 2 </ Entry> <Entry> 45 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 1300 </ Entry> <Entry> 270 </ Entry> <Entry> 1600 </ Entry> <Entry> SOO </ Entry> <Entry> 810 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.023 </ Entry> <Entry> 0.010 </ Entry> <Entry> 0.050 </ Entry> <Entry> 0.060 </ Entry> <Entry> 0.020 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 7.0 </ Entry> <Entry> 9.0 </ Entry> <Entry> 6.0 </ Entry> <Entry> 6.9 </ Entry> <Entry> 9.5 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 6.6 </ Entry> <Entry> 8.0 </ Entry> <Entry> 4.0 </ Entry> <Entry> 5.4 </ Entry> <Entry> 8.5 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> with </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> with </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> with </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> </ Row> <Row> <entry> E-2 (6,0) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.20 </ Entry> <Entry> 0.14 </ Entry> <Entry> 0.30 </ Entry> <Entry> 0.23 </ Entry> <Entry> 0.11 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> A </ Entry> <Entry> B </ Entry> <Entry> B </ Entry> <Entry> B </ Entry> <Entry> B </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<Heading> <u> Example 5 (Experiments No. 46 to 56) </ U> </ Heading>
The autoclave also used in Example 4 is charged with 1,000 g of the vinyl chloride-vinyl acetate copolymer used in Example 2 / 2,000 g of purified water and 1.0 g of a partially saponified polyvinyl alcohol and one or a mixture of two different physical blowing agents as specified in Table 5. The feed takes place under pressure. After completion of the feed is 8 h with stirring to 70 <Sup> 0 </ sup> C warms up. The resin absorbs the propellant or blowing agent mixture. The amounts of blowing agent absorbed by the resin are given in Table 5. </ P>
From the resin thus prepared and impregnated with the blowing agent, an expandable molding composition is prepared by mixing 100 parts by weight of the copolymer impregnated with the physical blowing agent, 1 part by weight (tests 46 to 48) or 3 parts by weight. Parts (Experiments 4 9 to 56) of a nucleating agent of the type specified in detail in Table 5, optionally with further addition of 6 parts by weight of acrylic resin are mixed as pore regulator resin. </ P>
<p> The nucleating agents used in these experiments are the following: </ P>
Orb: An organic complex of a colloidal </ P>
<p> hydrated aluminum silicate having a mean grain size of about 0.5 μΐη; </ P>
<p> Hakuenka O: a calcium carbonate filler with a </ P>
<p> average particle diameter of 0.02 to 0.03 μΐη; - </ P>
<p> Titanium Dioxide A-100: </ P>
<p> a titanium dioxide with filler quality and an average particle diameter in the range of about 0.15 to 0.25 μπι; </ P>
<p> Aerosil 200: </ P>
<p> a smoke silica filler with a specific. Surface of about 200 <I> m. <Sup> 2 </ Sup> / g </ i> and an average particle diameter of about 0.012 μm; </ P>
<p> Aerosil 328: </ P>
<p> a Rauchskieselsäurefüllstoff with a specific surface of about 380 m <Sup> 2 </ sup> / g and an average particle diameter of about 0.002 μm; </ P>
<P> Al <Sub> 2 </ Sub> O <Sub> 3 </ Sub> C: </ P>
<p> an alumina filler having a mean particle diameter of about 0.005 to 0.02 μm; </ P>
<p> Barium sulphate # 100: </ P>
<p> a commercial product having an average particle diameter of about 0.6 μm; </ P>
<p> Seed Tongue No 5: </ P>
<p> a commercially available clay product and </ P>
<p> 3S Tale: </ P>
<p> a commercially available talc product. </ P>
<p> The expandable foam molding compositions thus produced are extruded into a cylindrical foam strand material. In this case, the extruder used in Example 4 is used under the same extrusion conditions, </ P>
<p> The density is measured on the obtained foam samples. The results are summarized in Table 5. </ P>
<heading> Table 5-1 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "6"> <Tbody> <Row> <entry> Experiment No. </ Entry> <Entry> 46 </ Entry> <Entry> 47 </ Entry> <Entry> 48 </ Entry> <Entry> 49 </ Entry> <entry> 50 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> physical blowing agent (g) </ Entry> <entry> PR (300) </ Entry> <entry> PE (300) </ Entry> <entry> TCFM (300) </ Entry> <entry> BU (300) </ Entry> <entry> BU (200) + MEC (100) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Absorbed amount of propellant (% by weight) </ Entry> <Entry> 6.5 </ Entry> <Entry> 7.0 </ Entry> <Entry> 15.4 </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> 11 j0 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> Kein.bildner </ Entry> <Entry> Orbs </ Entry> <Entry> Orbs </ Entry> <entry> 'Haku-enka 0 </ Entry> <entry> Titanium Dioxide A-100 </ Entry> <entry> Aerosil 200 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> Chem.Treibmittel </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> acrylic resin </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Density of the foam (g / ml) </ Entry> <Entry> o, oss </ Entry> <Entry> 0.093 </ Entry> <Entry> 0.077 </ Entry> <Entry> 0.080 </ Entry> <Entry> 0.039 </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<p> Table 5-2 </ P>
<P> <Table> <tgroup cols = "6"> <Tbody> <Row> <Entry> 51 </ Entry> <Entry> 52 </ Entry> <Entry> 53 </ Entry> <Entry> 54 </ Entry> <Entry> 55 </ Entry> <Entry> 56 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> TCFM (200) + PE (100) </ Entry> <entry> TCFM (30) + BU (30) </ Entry> <entry> TCFM (100) + BU. (100) </ Entry> <entry> TCFM (200) + BU (400) </ Entry> <entry> TCDFE (200) </ Entry> <entry> ISO (200) </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 12.4 </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> 8.2 </ Entry> <Entry> 15.0 </ Entry> <Entry> 9.8 </ Entry> <Entry> 7.4 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> Al <Sub> 2 </ Sub> O <Sub> 3 </ sub> C </ Entry> <entry> Barium Sulfate # 100 </ Entry> <entry> Tale 3S </ Entry> <entry> Seating tone • No. 5 </ Entry> <entry> Aerosil 380 </ Entry> <entry> Haku- enka 0 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> <Entry> with </ Entry> </ Row> <Row> <entry> '0.059 </ Entry> <Entry> 0.15 </ Entry> <Entry> 0.073 </ Entry> <Entry> 0.030 </ Entry> <Entry> 0 <Sub>; </ Sub> 70 </ Entry> <Entry> 0.81 </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<Heading> <u> Example 6 (Experiments No. 58 to 71) </ U> </ Heading>
A stirrer-equipped 100 liter stainless steel autoclave is charged with 30 kg of a copolymer consisting of 88% by weight of vinyl chloride and 12% by weight of vinyl acetate and having an average degree of polymerization P of approximately 850 and a pore volume Vp of 0.015 ml / g, 50 kg of purified water, 15 g of a partially saponified polyvinyl, alcohol and 6 kg of trichlorofluoromethane and 3 kg of butane under pressure. The mixture is then stirred for 8 h at 70 <Sup> 0 </ sup> C warms up. In this case, serving as a physical blowing agent trichlorofluoromethane and butane are absorbed by the resin. After completion of the impregnation and cooling to room temperature, the unused propellant is discharged. The impregnated resin is then dehydrated in the centrifuge and then in the hot air stream at 40 to 50 <Sup> 0 dried </ sup> C. In this case, a resin is obtained, which is impregnated with 11.8 wt .-% blowing agent. </ P>
<p> An expandable molding compound is prepared by mixing 100 parts by weight of the copolymer impregnated with the physical blowing agents, 2 parts by weight of a tin-containing stabilizer and 1 part by weight of calcium stearate, optionally additionally talc (except in Run No. 62) in the amounts shown in Table 6 or a combination of 0.5 part by weight of sodium hydrogencarbonate and 0.4 part by weight of citric acid (Run No. 62) as a nucleating agent, a chemical blowing agent and an acrylic resin Pore regulator resin in. The specified in Table 6 type and quantity. </ P>
<p> For the chemical blowing agents and acrylic resins, the following abbreviations are used in Table 6: </ P>
<p> - 33 - </ P>
<p> AIBN: α, ά <Sup> 1 </ sup> -Azobisisobutyronitrile PTS: p-toluenesulfonyl hydrazide </ P>
<p> OBS: 4,4'-oxy-bis (benzenesulfoniyhydrazide) </ P>
<p> DNM: dinitrosopentamethylenetetramine </ P>
<p> Celmic 133: also in Example 4 as chemical </ P>
Propellant used commercially available azodicarboxylic acid amide </ P>
<p> E-3: a copolymer consisting of 80% by weight </ P>
Methyl methacrylate, 10% by weight of butyl acrylate and 10% by weight of ethyl acrylate having a viscosity number of 5.5 dl / g at 25 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<p> E-4: a copolymer of 85% by weight of methyl methacrylate and 15% by weight of butyl acrylate having a viscosity number of 5.0 dl / g at 25 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<p> E-5: a commercially available acrylic resin E-6: also a commercially available acrylic resin </ P>
The molding compositions specified in Table 6 are formed under the same conditions into foamed sheets using the extruder also used for the experiments of Example 3. The foam specimens thus produced are used to determine the density, the cell structure, the appearance, the compressive strength and other mechanical data as well as the thermal conductivity. The determination of the compressive strength according to the US test standard ASTM D 1621 is performed. The measurement of the thermal conductivity is carried out according to the test specification in Japanese Industrial Standard JIS A 1413. The results are summarized in Table 6. </ P>
In tests Nos. 70 and 71, too early foaming of the molding compound occurs at a time when the molding compound is still in the nozzle channel of the extruder. The specimens show broken foam structures and have flow marks on the surfaces. Also, the appearance of the test specimen obtained by Experiment No. 69 was not </ P>
<p> 83ö - 39 - </ P>
<P> satisfactory. The cell structure of the Schaumstoffprüflinge is fully satisfactory except for the samples obtained by the tests 68 and 69. In the foam specimen obtained in Experiment No. 68, the uniformity of the cell structure leaves something to be desired. </ P>
<p> Table 6 - 1 </ P>
<P> <Table> <tgroup cols = "7"> <Tbody> <Row> <entry> Experiment No. </ Entry> <entry> Density (g / ml) </ Entry> <Entry> 58 </ Entry> <Entry> 59 </ Entry> <Entry> 60 </ Entry> <Entry> 61 </ Entry> <entry> 62 · </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Nucleating agent (parts by weight) </ Entry> <entry> Compressive strength (N / mm <Sup> 2 </ Sup>) </ Entry> <Entry> IrO </ Entry> <Entry> 1, 0 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> <Entry> (vgl.Tex </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Chem.Treibmittel (parts by weight) </ Entry> <entry> Bending strength (N / mm <Sup> 2 </ sup>) </ Entry> <entry> AIBN (1,0) </ Entry> <entry> PTS (1,0) </ Entry> <entry> OBS (1,0) </ Entry> <entry> DNM (1,0) + urea (1,0) </ Entry> <entry> Celmic 133 (1,0) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> acrylic resin (parts by weight) </ Entry> <entry> Tensile strength (N / mm <Sup> 2 </ Sup>) </ Entry> <entry> E-3 (5,0) </ Entry> <entry> Metabolic P 501 (5,0) </ Entry> <entry> E-4 (5,0) </ Entry> <entry> E-5 (1,0) </ Entry> <entry> E-5 (20) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Properties of the foam </ Entry> <entry> Thermal conductivity (kJ / m-h- ° C) </ Entry> <Entry> 0.034 </ Entry> <Entry> O <Sub> t </ Sub> 'O35 </ Entry> <Entry> 0.035 </ Entry> <Entry> 0.030 </ Entry> <Entry> 0.033 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> substance </ Entry> <entry> 0.3 3 </ Entry> <Entry> 0 <Sub> ( </ sub> 3 5 </ Entry> <entry> 0, 3 5 </ Entry> <Entry> <I> ψ ο </ i> </ Entry> <Entry> 0 <Sub> ( </ sub> 3 4 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry> 0.5 1 </ Entry> <entry> 0,5 4 </ Entry> <entry> 0.5- 4 </ Entry> <entry> 04 8! </ Entry> <entry> 0.5 3 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry> 0.5 0 </ Entry> <entry> 0.5 2 </ Entry> <entry> 0.5 3 </ Entry> <Entry> <I> ψ </ I> 8 </ Entry> <entry> 0.5 1 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.105 </ Entry> <Entry> 0.109 </ Entry> <Entry> 0.109 </ Entry> <Entry> 0.105 </ Entry> <Entry> 0.117 </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<heading> Table 6-2 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "9"> <Tbody> <Row> <Entry> 63 </ Entry> <Entry> 64 </ Entry> <Entry> 65 </ Entry> <Entry> 66 </ Entry> <Entry> 67 </ Entry> <Entry> 68 </ Entry> <Entry> 69 </ Entry> <Entry> 70 </ Entry> <Entry> 71 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 1.0 </ Entry> <Entry> 12:02 </ Entry> <Entry> 15 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> <entry> 1 .0 </ Entry> <Entry> 0005 </ Entry> <Entry> 30 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> AIBN (1.0) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <entry> Celmic 133 (0.5) </ Entry> <entry> Celmic 133 (4.0) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <entry> Celmic 133 (8.0) </ Entry> <entry> Celmic 133 (1.0) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> E-5 (30) </ Entry> <entry> E-5 (10) </ Entry> <entry> E-5 (25) </ Entry> <entry> E-6 (10) </ Entry> <entry> E-6 (10) </ Entry> <entry> E-3 (5.0) </ Entry> <entry> E-3 (5.0) </ Entry> <entry> E-3 (5.0; </ Entry> <entry> E-3 (0.3) </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0035 </ Entry> <Entry> 0034 </ Entry> <Entry> 0040 </ Entry> <Entry> 0033 </ Entry> <Entry> 0045 </ Entry> <Entry> 0070 </ Entry> <Entry> 0059 </ Entry> <Entry> 0080 </ Entry> <Entry> 0095 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> 0, 3 8 </ Entry> <entry> 03 6 </ Entry> <entry> 0.4 8 </ Entry> <entry> 03 3 </ Entry> <Entry> 0 <Sub> ( </ sub> 5 0 </ Entry> <Entry> 0,7.3 </ Entry> <entry> 06 0 </ Entry> <entry> 0.7 3 </ Entry> <entry> 1,2 4 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.6-7 </ Entry> <entry>), 6 5 </ Entry> <Entry> 0 <Sub> f </ sub> 7 8 </ Entry> <entry> 0.5 5 </ Entry> <Entry> 0,8.1 </ Entry> <entry> 1,0 3 </ Entry> <Entry> <I> 0SS </ I> 8 </ Entry> <entry> 1.3 0 </ Entry> <entry> 20, 1 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> 0.5 5 </ Entry> <entry> D5 4 r </ Entry> <entry> 0.7 0 </ Entry> <entry> 05 3 </ Entry> <Entry> 0.7 to 8 </ Entry> <entry> 1,0 5 </ Entry> <entry> 0,9 0 </ Entry> <Entry> 16.8 </ Entry> <Entry> <Sup> 2 </ Sup> ' <Sup> 1 </ Sup> <I> <Sup> 3 </ Sup> </ I> </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.117 </ Entry> <Entry> 0.113 </ Entry> <Entry> 0.121 </ Entry> <Entry> 0.117 </ Entry> <Entry> 0.130 </ Entry> <Entry> 0.155 </ Entry> <Entry> 0.147 </ Entry> <Entry> 0.159 </ Entry> <Entry> 0.180 </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<Heading> <u> Example 7 (Experiments No. 72 to 92) </ U> </ Heading>
<p> A stirrer-equipped 5 liter stainless steel autoclave is charged with 1,000 g of a homopolymeric polyvinyl chloride or vinyl chloride-vinyl acetate copolymer of the composition shown in Table 7, 2,000 g of purified water and one or two different physical blowing agents which are also disclosed in U.S. Pat Table 7 indicated and in the amounts specified there, if necessary, under pressure, charged. Then, with constant stirring 8 h to 70 <Sup> 0 </ sup> C warms up. The resin component absorbs the physical blowing agent. After completion of the impregnation and cooling to room temperature, the excess blowing agent is discharged, the impregnated resin separated by filtration from the aqueous phase and then in the hot air stream at 40 to 50 <Sup> 0 </ sup> C dried for 5 h. In this case, a resin impregnated with the physical blowing agent is obtained whose characteristics are shown in Table 7. The impregnated resins thus obtained become 1 week at 20 <Sup> 0 </ sup> C stored. After this storage time, the blowing agent loss is measured. The blowing agent losses are relatively uniform in the range of 6 to 9% by weight for each of the test substances. </ P>
Using the thus prepared blowing agent impregnated resins, an expandable molding compound is prepared by mixing 100 parts by weight of the resin impregnated with the blowing agent (s), 2 parts by weight of a tin-containing stabilizer and 1 part by weight. Calcium stearate optionally with additional admixture of a nucleating agent, a chemical blowing agent and an acrylic resin, namely acrylic resin E-1, as a pore-controlling resin. The formulations are shown in detail in Table 7. From the molding compositions thus prepared by mixing the components become Schaumstoffprüflinge </ P>
<p> produced by extrusion in the form of cylindrical strand material. Extrusion follows the following parameters: </ P>
<p> Screw diameter screw length </ P>
<p> Compression ratio of the screw </ P>
<p> Extruder head nozzle sieves </ P>
<p> Temperature of the cylinder sections </ P>
<p> Temperature of the extruder head </ P>
<p> Speed of the worm </ P>
<p> 25 mm 750 mm </ P>
<P> 3.0 </ P>
<p> 8 mm diameter and 100 mm forming length </ P>
<p> 1 sieve with a mesh aperture of 0,175 mm and 1 sieve with a mesh aperture of 0,147 mm </ P>
<P> C <Sub> 1 </ sub> = 60 to 120 <Sup> 0 </ sup> C C "= 100 to 160 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<P> C <Sub> 3 </ sub> = 120 to 180 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<p> 100 to 130 <Sup> 0 </ sup> C 50 min </ P>
<p> The foam specimens thus obtained are tested for density and cell structure. The results are summarized in Table 7. </ P>
The abbreviations for the physical and chemical blowing agents used in Table 7 are the same as used in the preceding examples. </ P>
<p> The evaluation criteria A and B for the cell structure are the same as explained in Example 4. The evaluation criterion C for the cell structure means that the pores of the foam have a diameter greater than 1 mm and the cell structure is inhomogeneous and coarse. </ P>
<p> The foam specimen obtained in Experiment No. 87 turns out to be remarkably brittle. The Schaumstoffprüflinge after the experiments Nos. 91 and 92 show after molding a considerable shrinkage. </ P>
<p> Table 7 - 1 </ P>
<P> <Table> <tgroup cols = "11"> <Tbody> <Row> <Entry> attempt </ Entry> <Entry> No. </ Entry> <entry> dn hey </ Entry> <entry> he (% by weight) </ Entry> <entry> Density (g / ml) </ Entry> <Entry> 72 </ Entry> <Entry> 73 </ Entry> <Entry> 74 </ Entry> <Entry> 75 </ Entry> <Entry> 76 </ Entry> <Entry> 77 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> PVC resin </ Entry> <entry> vinyl acetate content (% by weight) </ Entry> <entry> propellant (wt%) </ Entry> <entry> cell structure </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <entry> acrylic resin (parts by weight) </ Entry> <Entry> 400 </ Entry> <Entry> 750 </ Entry> <Entry> 750 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> P </ Entry> <entry> i t ISchaum- </ Entry> <Entry> 0011 </ Entry> <Entry> 0013 </ Entry> <Entry> 0060 </ Entry> <Entry> 0025 </ Entry> <Entry> 0025 </ Entry> <Entry> 0025 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Vp (ml / g) </ Entry> <entry> 1 molding </ Entry> <entry> TCFM (150) BU (100) </ Entry> <entry> TCFM (150) BU (100) </ Entry> <entry> TCFM (150) BU (100) </ Entry> <entry> TCFM (150) BU (100) </ Entry> <entry> TCFM (150) BU (100) </ Entry> <entry> TCFM (150) BU (100) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> physical blowing agent (g) </ Entry> <Entry> </ Entry> <entry> 11 .0 </ Entry> <Entry> 10.8 </ Entry> <Entry> 7.8 </ Entry> <Entry> 9.7 </ Entry> <Entry> 9.7 </ Entry> <Entry> 9.7 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Absorbed amount of fuel <Sub> (wt </ Sub> ._ <Sub>%) </ Sub> </ Entry> <entry> Tale (1.0) </ Entry> <entry> Talc (1.0) </ Entry> <entry> Talc (1.0) </ Entry> <entry> Haku- enka (1.5) </ Entry> <entry> Orbs (5) </ Entry> <entry> Tale (0.5) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Keimbil ί </ Entry> <Entry> None </ Entry> <entry> Celmic 133 (1.0) </ Entry> <entry> PTS (0.03) </ Entry> <entry> AIBN (0.5) </ Entry> <entry> SHC (0.5) </ Entry> <entry> SHC (2) </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> Chemise </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0065 </ Entry> <Entry> 0045 </ Entry> <Entry> 0060 </ Entry> <Entry> Ο.Ό54 </ Entry> <Entry> 0052 </ Entry> <Entry> 0053 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<P> <Sup> r </ sup>) sodium bicarbonate </ P>
<p> Table 7-2 </ P>
<P> <Table> <tgroup cols = "9"> <Tbody> <Row> <Entry> 78 </ Entry> <Entry> 79 </ Entry> <Entry> 80 </ Entry> <Entry> 81 </ Entry> <Entry> 82 </ Entry> <Entry> 83 </ Entry> <Entry> 84 </ Entry> <Entry> 85 </ Entry> <Entry> 86 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 35 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 1000 </ Entry> <Entry> 1700 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0025 </ Entry> <Entry> 0029 </ Entry> <Entry> 0.0.15 </ Entry> <Entry> 0.01-5 </ Entry> <Entry> 0015 </ Entry> <Entry> 0015 </ Entry> <Entry> 0015 </ Entry> <Entry> 0015 </ Entry> <Entry> 0015 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> TCFM (150) + BU (100) </ Entry> <entry> TCFM (150) + BU (100) </ Entry> <entry> PR (300) </ Entry> <entry> BU (300) </ Entry> <entry> PE (300) </ Entry> <entry> TCFM (300) </ Entry> <entry> TCFM (300) + BU (300) </ Entry> <entry> TCFM (100) + BU (100) </ Entry> <entry> TCFM (200) + BU (400) </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 9.7 </ Entry> <Entry> 9.3 </ Entry> <Entry> 6.5 </ Entry> <Entry> 7.5 </ Entry> <Entry> 8.3 </ Entry> <Entry> 15.6 </ Entry> <Entry> 3.4 </ Entry> <Entry> 8.6 </ Entry> <Entry> 15.0 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Talc (0.05) </ Entry> <entry> Talc (1.0) </ Entry> <entry> Talc (0.5) </ Entry> <entry> Talc (0.5) </ Entry> <entry> Talc (1.0) </ Entry> <entry> Talc (1.0) </ Entry> <entry> Talc (1.0 </ Entry> <entry> Talc (1.0) </ Entry> <entry> Talc (1.0) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> SHC ^ (5) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <entry> Celmic 133 (2.0) </ Entry> <entry> Celmic 133 <Sub> N </ sub> (0.5) </ Entry> <entry> Celmic 133 (0.5 </ Entry> <entry> Celmic 133 (0.5) </ Entry> <entry> Celmic 133 (0.5) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> 10. </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0046 </ Entry> <Entry> 0068 </ Entry> <Entry> 0080 </ Entry> <Entry> 0071 </ Entry> <Entry> 0085 </ Entry> <Entry> 0058 </ Entry> <Entry> 0090 </ Entry> <Entry> 0069 </ Entry> <Entry> 0045 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <entry> - A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<heading> Table 7-3 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "4"> <Tbody> <Row> <entry> I 87 </ Entry> <Entry> 88 </ Entry> <Entry> 89 </ Entry> <Entry> 90 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 290 </ Entry> <Entry> 800 </ Entry> <Entry> 1700 </ Entry> <Entry> 2100 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0015 </ Entry> <Entry> 0030 </ Entry> <Entry> 0.25- </ Entry> <Entry> 12:12 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> TCFM (150) + BU (200) </ Entry> <entry> TCFM (150) + BU (200) </ Entry> <entry> TCFM (150) + BU (200) </ Entry> <entry> TCFM (150) + BU (200) </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 9.0 </ Entry> <Entry> 7.8 </ Entry> <Entry> 2.7 </ Entry> <Entry> 3.5 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Tale (0.01) </ Entry> <entry> Tale (1.0) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <entry> AIBN (1.0) </ Entry> <Entry> without </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 12:15 </ Entry> <Entry> 0.25- </ Entry> <entry> 1 .1 </ Entry> <Entry> 1.1 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> B </ Entry> <Entry> B </ Entry> <Entry> C </ Entry> <Entry> C </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<P> <i> \ ^ BSU </ i> - 48 </ P>
<Heading> Example 8 (Experiments No. 96-109) </ U> </ Heading>
A 100 l stainless steel autoclave equipped with a stirrer is charged with 30 kg of a copolymer of 90% by weight of vinyl chloride and 10% by weight of vinyl acetate having an average degree of polymerization of 1050 and a pore volume of 0.023 ml / g. 50 kg of purified water, 15 g of a partially saponified polyvinyl alcohols and 6 kg of trichlorofluoromethane and a further 3 kg of butane under pressure. The mixture is then stirred for 8 h at 70 <Sup> 0 </ sup> C warms up. In the process, the resin absorbs the mixture of trichlorofluoromethane and butane serving as a physical blowing agent. After completion of the impregnation is cooled to room temperature and discharged the excess blowing agent mixture from the reactor. The impregnated resin is then dehydrated in the centrifuge and in the hot air stream at 40 to 50 <Sup> 0 dried </ sup> C. The total content of the thus impregnated resin of tri-dichlorofluoromethane and butane is 12.0% by weight. </ P>
<p> Using the physical blowing agent-impregnated resin component thus prepared, a foam molding compound is prepared by mixing 100 parts by weight of the physical blowing agent-impregnated resin, 2 parts by weight of a tin-containing stabilizer, and 1 Part by weight of calcium stearate and optionally in addition 1 part of talc as nucleating agent, 0.5% by weight. Parts of the commercially available Azodicarbonsäureamids ("Celmic 133") used in Example 4 as a chemical blowing agent and one of the acrylic resins E-7 to E-13 in the amount shown in Table 8. Tabular foam specimens are prepared from the foam molding compositions thus prepared by mixing the components. The samples are produced on an extruder. </ P>
<p> The nucleating agent is not added in Tests Nos. 106 and 107. No chemical blowing agent is mixed in Tests Nos. 106 and 108. </ P>
<p> The abbreviations for the acrylic resins used in Table 8 are defined as follows: </ P>
<p> E-7: A copolymer consisting of 90% by weight of methyl methacrylate and 10% by weight of ethyl acrylate and a viscosity number of 4.5 dl / g at 25 <Sup> 0 </ sup> C has. </ P>
E-8: A copolymer consisting of 90% by weight of methyl methacrylate and 10% by weight of ethyl acrylate and a viscosity number of 7.0 dl / g at 25 <Sup> 0 </ sup> C has. </ P>
<p> E-9: A copolymer consisting of 90% by weight of methyl methacrylate and 10% by weight of ethyl acrylate and a viscosity number of 11.0 dl / g at 25 <Sup> 0 </ sup> C has. </ P>
<p> E-10: A copolymer consisting of 90% by weight of methyl methacrylate and 10% by weight of ethyl acrylate and a viscosity number of 15.3 dl / g at 25 <Sup> 0 </ sup> C has. </ P>
<E> E-11: A copolymer consisting of 95% by weight of methyl methacrylate and 5% by weight of butyl acrylate and a viscosity number of 10.7 dl / g at 25 <Sup> 0 </ sup> C has. </ P>
E-12: a copolymer consisting of 80% by weight of methyl methacrylate, 5% by weight of ethyl acrylate, 5% by weight of butyl acrylate and 10% by weight of butyl methacrylate and having a viscosity number of 11.0 dl / g at 25 <Sup> 0 </ sup> C has. </ P>
<p> E-13: A copolymer consisting of 80% by weight of methyl methacrylate and 20% by weight of ethyl acrylate and a viscosity number of 2.0 dl / g at 25 <Sup> 0 </ sup> C has. </ P>
<p> The specimens are extruded under the following conditions: </ P>
<p> Screw diameter screw length </ P>
<p> Compression ratio of the screw </ P>
<p> Slit nozzle from the extruder head sieves </ P>
<p> Temperature of the cylinder sections </ P>
<p> Temperature of the extruder head Speed of the screw </ P>
<p> 65 mm 1,950 mm </ P>
<P> 3.0 </ P>
<p> 100 mm wide and 8 mm high 1 screen with a clear mesh of 0.175 mm and 1 screen with a mesh aperture of 0.147 mm </ P>
<P> C <Sub> 1 </ sub> = 95 <Sup> 0 </ sup> C C <Sub> 2 </ sub> = 130 <Sup> 0 </ sup> C C. = 150 <Sup> 0 </ Sup> C </ P>
<p> 120 20 min </ P>
<P> _ <I> A </ I> </ P>
On the foam test pieces produced in this way, the effective density, the cell structure, the compressive strength (according to ASTM D 1621) and the flexural strength (according to the international standard ISO R 1209) are determined. The results are shown in Table 8. </ P>
<p> In experiments Nos. 104 and 105, the foaming of the molding compound begins too early, even while the molding compound is in the extruder head. This leads to broken foam structures and heavy shrinkage of the molded molding. In addition, a less uniform cell structure is obtained. The foam moldings produced according to experiments Nos. And 109 also have a less homogeneous cell structure, but no </ P>
<p> observed too early onset of foaming. </ P>
The results shown in Table 8 show that by using a higher viscosity acrylic resin, the amount of acrylic resin to be used to obtain comparable results can be reduced while at the same time improving the retention of the blowing gas and the stabilization of the pores of the foam skeleton and the shrinkage can be reduced. On the other hand, if an excessively low viscosity acrylic resin or the acrylic resin is used in too small an amount, broken foam structures are largely obtained. In addition, a strong shrinkage of the foams occurs after the molding and the formation of coarser cell structures in the foam skeleton. </ P>
<heading> Table 8-1 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "8"> <Tbody> <Row> <entry> Experiment No. </ Entry> <entry> Density (g / ml) </ Entry> <Entry> 96 </ Entry> <Entry> 97 </ Entry> <Entry> 98 </ Entry> <Entry> 99 </ Entry> <Entry> 100 </ Entry> <Entry> 101 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> acrylic resin (parts by weight) </ Entry> <entry> cell structure </ Entry> <entry> E-7 (10) </ Entry> <entry> E-8 (6) </ Entry> <entry> E-9 (5) </ Entry> <entry> E-11 (6) </ Entry> <entry> E-12 (6) </ Entry> <entry> E-10 (2) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Ingredients of the foam matrix </ Entry> <entry> Pressure resistance (Myran <Sup> 2 </ sup>) </ Entry> <Entry> 0.048 </ Entry> <Entry> 0 <Sub> f </ Sub> 048 </ Entry> <Entry> 0.043 </ Entry> <Entry> 0.050 </ Entry> <Entry> 0.049 </ Entry> <Entry> 0 <Sub>; </ Sub> 067 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Biofestiq speed (N / mm <Sup> 2 </ Sup>) </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 3.4 </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> 3 <Sub>; </ Sub> 0 </ Entry> <Entry> ^ 5 </ Entry> <Entry> 4.4 </ Entry> <Entry> 6.3 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> "5.7 </ Entry> <Entry> 5.6 </ Entry> <Entry> 5.0 </ Entry> <Entry> 6.3 </ Entry> <Entry> 6.0 </ Entry> <Entry> 9.3 </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<heading> Table 8-2 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "9"> <Tbody> <Row> <Entry> 102 </ Entry> <Entry> 103 </ Entry> <Entry> 104 </ Entry> <Entry> '105 </ Entry> <Entry> 106 </ Entry> <Entry> <I> - </ I> </ Entry> <Entry> 107 </ Entry> <Entry> 108 </ Entry> <Entry> 109 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> E-10 (5) </ Entry> <entry> E-IO (25) </ Entry> <entry> E-10 (0.3) </ Entry> <entry> E-13 (5) </ Entry> <entry> E-7 (10) </ Entry> <Entry> - </ Entry> <entry> E-7 (10) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> -0.042 </ Entry> <Entry> 0.050 </ Entry> <Entry> 0.23 </ Entry> <Entry> 0.25 </ Entry> <Entry> 0.12 </ Entry> <Entry> 0.095 </ Entry> <Entry> 0.16 </ Entry> <Entry> 12:15 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> - <I> B </ I> </ Entry> <Entry> <I> 8 </ I> </ Entry> <Entry> <I> B </ I> </ Entry> <Entry> B </ Entry> <Entry> C </ Entry> <Entry> C </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 3.0 </ Entry> <Entry> 3.6 </ Entry> <Entry> 21.0 </ Entry> <Entry> 22.3 </ Entry> <Entry> - </ Entry> <Entry>. - </ Entry> <Entry> - </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 5.1 </ Entry> <Entry> 6.5. </ Entry> <Entry> 29.3 </ Entry> <Entry> 30.4 </ Entry> <Entry> - </ Entry> <Entry> - </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<p> Example 9 (Experiment Nos. 110 to 117) </ P>
<p> A 10 liter stainless steel autoclave equipped with stirrer is charged with 3 kg of a polyvinyl homopolymer or a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate having the vinyl acetate contents shown in Table 9 and an average degree of polymerisation and pore volume also shown in the table are 5 kg of purified water 1.5 g of a partially saponified polyvinyl alcohol and 600 g of trichlorofluoromethane and 300 g of butane under pressure. The mixture is then stirred for 8 h at 70 <Sup> 0 </ sup> C, wherein the resin absorbs the trichlorofluoromethane / butane mixture, which serves as a physical blowing agent. After completion of the impregnation of the resin component is cooled to room temperature and the excess blowing agent discharged from the autoclave. </ P>
Then the resin is separated from the aqueous phase by filtration and heated in hot air at 50.degree <Sup> 0 dried </ sup> C. The amounts of blowing agent absorbed by the resin are shown in the table for each individual test. </ P>
<p> An expandable foam molding compound is prepared by mixing 100 parts by weight of the physical blowing agent-impregnated resin, 2 parts by weight of a tin-containing stabilizer, 1 part by weight of calcium stearate, 1 part by weight of talc as nucleating agent and 10 parts by weight of one of the acrylic resins E-7, E-10 or E-13 (see Example 8) as pore regulator resin. The molding compositions thus prepared are formed in the manner described in Example 7 to cylindrical strand material and foamed. The density and the cell structure are determined or tested on these foam test pieces. The results obtained are summarized in Table 9. The foam specimens obtained after Runs 115 and 116 showed a slight shrinkage after molding. </ P>
<p> The data summarized in Table 9 indicate that as the degree of polymerization of the PVC resin increases, an acrylic resin having a correspondingly higher viscosity number should be used. Under these circumstances, high volume foam moldings can be obtained even with a homogeneous cell structure even if the pore regulator resin contains only a small proportion of vinyl acetate. Otherwise, relatively high processing temperatures would have to be set. These effects can be achieved in the manner shown in Table 9 thereby or avoid the undesirable disadvantages, that the acrylic resin, which is used as pore regulator resin, is selected in the illustrated adaptation to the PVC resin. </ P>
<heading> Table 9 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "11"> <Tbody> <Row> <entry> attempt \ <Sup> T </ Sup> r. </ Entry> <Entry> <Sup> 7 </ sup> inylaceta content <I> Gcv.-l) </ I> </ Entry> <entry> density g / mr) </ Entry> <Entry> 110 </ Entry> <Entry> 111 </ Entry> <Entry> 112 </ Entry> <Entry> 113 </ Entry> <entry> .. 114 </ Entry> <Entry> 115 </ Entry> <Entry> 116 </ Entry> <Entry> 117 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> Resin </ Entry> <Entry> P </ Entry> <entry> ZfIl structure </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> </ Entry> <Entry> Vp (ml / g ^ </ Entry> <Entry> 700 </ Entry> <Entry> 1050 </ Entry> <Entry> 1500 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> <Entry> 510 </ Entry> <Entry> 1500 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> acrylic resin (parts by weight) </ Entry> <Entry> 0.021 </ Entry> <Entry> O <Sub>? </ Sub> O25 </ Entry> <Entry> O, 'O33 </ Entry> <Entry> 0.038 </ Entry> <Entry> 0019 </ Entry> <Entry> O <Sub>? </ Sub> O33 </ Entry> <Entry> O <Sub> T </ Sub> O38 </ Entry> <Entry> 0.038 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Foam molding </ Entry> <entry> E-10 (10) </ Entry> <entry> E-10 (10) </ Entry> <entry> E-10 (10) </ Entry> <entry> E-10 (10) </ Entry> <entry> E-7 (10) </ Entry> <entry> E-7 (10) </ Entry> <entry> E-7 (10) </ Entry> <entry> E-13 (10) </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.048 </ Entry> <Entry> 0.051 </ Entry> <Entry> 0066 </ Entry> <Entry> 0.060 </ Entry> <Entry> 0.040 </ Entry> <Entry> O <Sub> T </ Sub> O81 </ Entry> <Entry> 0093 </ Entry> <Entry> 0 <Sub> f </ Sub> 25 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> A </ Entry> <Entry> Λ </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A (* 1) </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> <I> 8 </ I> </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<P> 1 <I> 6BJ </ I> </ P>
<Heading> <u> Example 10 (Experiments No. 118 to 1339) </ U> </ Heading>
<p> A stirrer-equipped 5 liter stainless steel autoclave is charged with 1000 g of a homopolymeric polyvinyl chloride or a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate having the vinyl acetate content shown in Table 10 and an average degree of polymerization and pore volumes, which are also shown in Table 10 , charged with 2000 g of purified water, 1.0 g of partially saponified polyvinyl alcohol and 150 g of trichlorofluoromethane and 100 g of butane under pressure. The mixture is then stirred for 8 h at 70 <Sup> 0 </ sup> C warms up. The resin component is saturated with the trichlorofluoromethane / butane mixture which serves as a physical blowing agent. After completion of the impregnation, cooling to room temperature and discharging the excess blowing agent, the resin is filtered off and in the hot air stream for 5 h at 40 to 50 <Sup> 0 dried </ sup> C. </ P>
<p> The total amount of blowing agent absorbed in the resin component is given in the table for each case. Propellant loss after storage for 1 week at 20 <Sup> 0 </ sup> C is for all impregnated resins of the order of 6 to 9 wt .-%. </ P>
<p> Using the prepared resin components, a molding compound is prepared by mixing 100 parts by weight of each of the physical blowing agent-impregnated PVC resin prepared in the above-described manner, 2 parts by weight of a stannous-containing stabilizer and 1 part by weight of calcium stearate, optionally with in addition a nucleating agent of the type mentioned in Table 10 in the amount specified therein, a chemical blowing agent, which is also specified in Table 10, and a copolymer resin S-1, which is 70 wt % of styrene and 30% by weight of acrylonitrile, and a viscosity number of 12.0 dl / g at 25 <Sup> 0 </ sup> G has and as foam regulator resin </ P>
<p> is based on styrene. The amounts in which these styrenic resin components are blended are also shown in Table 10. The molding compositions thus produced are extruded into cylindrical strand material. In this case, the extruder used in Example 7 is used and the specified extrusion conditions are met. </ P>
<p> The cylindrical foam specimens thus obtained are examined for their density and cell structure. The results obtained are summarized in Table 10 </ P>
<P> 21 <I> 6BB6 </ I> </ P>
<p> Table 10-1 </ P>
<P> <Table> <tgroup cols = "9"> <Tbody> <Row> <entry> Versucn No. </ Entry> <entry> vinyl acetate content (% by weight) </ Entry> <Entry> Density </ Entry> <Entry> 118 </ Entry> <Entry> 119 </ Entry> <Entry> 120 </ Entry> <entry> 121 </ Entry> <Entry> 122 </ Entry> <Entry> 123 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> Resin </ Entry> <Entry> P </ Entry> <Entry> cell structure </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Vp, ml / g </ Entry> <Entry> 400 </ Entry> <Entry> 750 </ Entry> <Entry> 750 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> aufcenorriricner Treibmittel share (% by weight) </ Entry> <Entry> 0 <Sub> t </ sub> 0l 1 </ Entry> <Entry> 0,013 </ Entry> <Entry> 0.060 </ Entry> <Entry> O <Sub> r </ Sub> O25 </ Entry> <Entry> 0.025 </ Entry> <Entry> 0.025 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Nucleator (parts by weight </ Entry> <entry> 1 1, 0 </ Entry> <Entry> 10.8 </ Entry> <Entry> 7.8 </ Entry> <Entry> 9 <Sub> r </ Sub> 7 </ Entry> <Entry> 9 <Sub> 7 </ Sub> 7 </ Entry> <Entry> 9.7 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> brass. Blowing agent (parts by weight) </ Entry> <entry> Tale (2.0) </ Entry> <entry> Tale (! .0) </ Entry> <entry> Tale (1.0) </ Entry> <entry> Tale (0.03) </ Entry> <entry> Tale (0.5) </ Entry> <entry> Orbs (5) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> styrene resin S-1 (parts by weight) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <entry> Celmic 133 '(1.0) </ Entry> <entry> without </ Entry> <entry> SHC (4.0) </ Entry> <entry> Celmic 133 (1.5; </ Entry> <entry> AIBN (0.5). </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Schaeffler Fo r.Ti- teil </ Entry> <Entry> 6.0 </ Entry> <Entry> 6 ^ 0 </ Entry> <Entry> 1O <Sub> 5 </ Sub> O </ Entry> <Entry> 8.0 </ Entry> <Entry> 8.0 </ Entry> <Entry> 8.0 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.060 </ Entry> <Entry> 0.044 </ Entry> <Entry> 0 <Sub> r </ Sub> 06I </ Entry> <Entry> O <Sub> 5 </ sub> 049 </ Entry> <Entry> 0.050. </ Entry> <Entry> 0 ^ 055 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry>. A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <entry> A "' </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<p> Table 10-2 </ P>
<P> <Table> <tgroup cols = "9"> <Tbody> <Row> <Entry> 124 </ Entry> <entry> 125 " </ Entry> <Entry> 127 </ Entry> <Entry> 128 </ Entry> <Entry> 129 </ Entry> <Entry> 130 </ Entry> <Entry> 131 </ Entry> <Entry> C </ Entry> <Entry> 132 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 10 </ Entry> <entry> 35 y </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 45 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 1000 </ Entry> <Entry> 1700 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> <Entry> 1000 </ Entry> <Entry> 1700 </ Entry> <Entry> 2100 </ Entry> <Entry> 1800 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0025 </ Entry> <Entry> 0029 </ Entry> <Entry> 0030 </ Entry> <Entry> 0030 </ Entry> <Entry> 0030 </ Entry> <Entry> 12:25 </ Entry> <Entry> 12:21 </ Entry> <Entry> 0025 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> ι 9 * 7 </ Entry> <Entry> 9.3 </ Entry> <Entry> 9.4 </ Entry> <Entry> v </ Entry> <Entry> 9.4 </ Entry> <Entry> 2.7 </ Entry> <Entry> 3.5. </ Entry> <Entry> 6 <Sub>; </ Sub> 0 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Haku- enka (20) </ Entry> <entry> Talc (1.0) </ Entry> <entry> Tale (1.0) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <entry> without '( </ Entry> <entry>) hne ' </ Entry> <Entry> without </ Entry> <entry> Tale (1.0) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> PTS (0.3) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without <Sup> 1 </ Sup> </ Entry> <entry> AIBN (1.0) </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> without ' </ Entry> <Entry> Obre </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 8.0 </ Entry> <Entry> 1O <Sub>? </ Sub> O </ Entry> <Entry> without. ' </ Entry> <Entry> .without </ Entry> <Entry> 8 </ Entry> <Entry> without </ Entry> <Entry> 8 </ Entry> <Entry> without </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.060 </ Entry> <Entry> 0.069 </ Entry> <Entry> 0.20 </ Entry> <Entry> 0.18 </ Entry> <Entry> 0.20 </ Entry> <Entry> V </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> 0.30 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> A </ Entry> <Entry> </ Entry> <Entry> C </ Entry> <Entry> C </ Entry> <Entry> C </ Entry> <Entry> C </ Entry> <Entry> ß </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<Heading> <u> Example 11 (Experiments No. 134 to 143) </ U> </ Heading>
<p> A stirrer-equipped 5 liter stainless steel autoclave is charged with 1000 g of a copolymer of 90% by weight of vinyl chloride and 10% by weight of vinyl acetate having an average degree of polymerization of 850 and a pore volume of 0.015 ml / g, 2000 g of purified water and 1.0 g of a partially saponified polyvinyl alcohol and one or a mixture of two different physical blowing agents under pressure. The propellants used in each case are summarized in Table 11. After charging the autoclave is 8 h with stirring to 70 <Sup> 0 </ sup> C warms up. The resin absorbs the blowing agent components. </ P>
After completion of the impregnation, cooling to room temperature and discharging the excess propellant from the autoclave, the resin is dewatered by centrifugation and then dried in a stream of hot air. The thereby taken up by the PVC resin blowing agent amounts are summarized in Table 11. </ P>
<p> Expandable molding compounds are prepared from these impregnated resin components by mixing 100 parts by weight of each of the above-prepared and physical blowing agent-impregnated resin with talc as a binder, a commercially available acicarboxylic acid amide (Celmic 133) as a chemical blowing agent and the styrenic resin S-1 as a foam regulator resin, wherein the individual components are used in the amounts shown in Table 11. Foam specimens are produced in the manner described in Example 10 from the foamable molding composition produced in this way. The density is determined on these test specimens. The results are summarized in Table 11. The foam moldings obtained in Run Nos. 141 and 142 show marked shrinkage after molding. </ P>
<heading> Table 11 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "11"> <Tbody> <Row> <entry> Experiment No. </ Entry> <Entry> 134 </ Entry> <Entry> 135 </ Entry> <Entry> 136 </ Entry> <Entry> 137 </ Entry> <Entry> 138 </ Entry> <entry> T 39 </ Entry> <Entry> 140 </ Entry> <Entry> 141 </ Entry> <Entry> 142 </ Entry> <Entry> 143 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> ohvs. Propellant (g) </ Entry> <entry> PR (300) </ Entry> <entry> BU (300) </ Entry> <entry> PE (300) </ Entry> <entry> TCFM (300) </ Entry> <entry> TCFM (3 <Sub> + </ sub> 0) BU (30) </ Entry> <entry> TCFM (10 <Sub> + </ sub> O) BU (100) </ Entry> <entry> TCFM (2 $ 0) BU (400) </ Entry> <entry> TCFE (200) </ Entry> <entry> ISO (8.4) </ Entry> <entry> TCFM (30) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> recorded amount of trephine (% by weight) </ Entry> <Entry> 6.5 </ Entry> <Entry> 7.5 </ Entry> <Entry> 8.4 </ Entry> <Entry> 15.6 </ Entry> <Entry> 3.5 </ Entry> <Entry> 8.9 </ Entry> <Entry> 14.0 </ Entry> <entry> 11, 0 </ Entry> <Entry> 8 ^ </ Entry> <Entry> 1.5 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Tale (parts by weight </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> <entry> 1,0 </ Entry> <Entry> 2.0 </ Entry> <Entry> 2.0 </ Entry> <Entry> 2.0 </ Entry> <Entry> 2.0 </ Entry> <Entry> 2.0 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Celmic 133 (parts by weight) </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> <Entry> 1.0 </ Entry> <Entry> • 0.5 </ Entry> <Entry> 0.5 </ Entry> <Entry> 0.5 </ Entry> <Entry> 0.5 </ Entry> <Entry> 0.5 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> styrene resin S-1 (parts by weight) </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <entry> 0 · </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Density (g / ml) </ Entry> <Entry> 0.075 </ Entry> <Entry> 0.064 </ Entry> <Entry> 0.084 </ Entry> <Entry> 0,052 </ Entry> <Entry> 0.088 </ Entry> <Entry> 0.068 </ Entry> <Entry> 0.041 </ Entry> <Entry> 0 <Sub>; </ Sub> 79 </ Entry> <Entry> 0.94 </ Entry> <Entry> 0 <Sub>; </ Sub> 77 </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<p> _ g 1 _ </ P>
<Heading> <u> Example 12 (Experiments No. 144 to 150) </ U> </ Heading>
<p> A 100 liter stainless steel autoclave equipped with a stirrer is charged with 30 kg of a copolymer of 90% by weight of vinyl chloride and 10% by weight of vinyl acetate having an average degree of polymerization of 1050 and a pore volume of 0.023 ml / g, 50 kg of purified water, 15 g of a partially saponified polyvinyl alcohol and 6 kg of trichlorofluoromethane and 3 kg of butane under pressure. The mixture is then stirred for 8 h at 70 <Sup> 0 </ sup> C warms up. The resin component absorbs the trichlorofluoromethane / butane mixture which serves as a physical blowing agent. After completion of the impregnation of the resin component, cooling to room temperature and removing the excess blowing agent from the autoclave, the resin is dewatered by centrifugation and then in the hot air stream at 40 to 50 <Sup> 0 dried </ sup> C. The resin component impregnated in this way contains a total of 12.0% by weight of blowing agent. </ P>
Expandable molding compounds are prepared from these impregnated resins by mixing 100 parts by weight of the PVC copolymer resin impregnated with the physical blowing agent in the manner described above, 2 parts by weight of a tin-containing stabilizer, 1 part by weight. Calcium stearate, 1 part by weight of talc as a nucleating agent, 0.5 part by weight of a commercially available azodicarboxamide (Celmic 133) as a chemical blowing agent, and one of the styrene copolymer resins S-2 to S-5 as a pore-controlling resin. The amounts in which these constituents of the molding compound are incorporated are shown in Table 12. The styrene copolymer resins have the following composition: </ P>
<p> S-2: A copolymer of 70% by weight of styrene and 30% by weight of acrylonitrile having a viscosity number of 2.0 dl / g at 25 <Sup> 0 </ Sup> C. </ P>
<p> S-3: A copolymer of 70% by weight of styrene and 30% by weight </ P>
<p> at 25 <Sup> 0 </ Sup> C. </ P>
<P> <Sub> fc </ sub> S-4: A copolymer of 70% by weight of styrene and 30% by weight </ P>
<p> Acrylonitrile with a viscosity number of 10.0 dl / g at 25 <Sup> 0 </ Sup> C. </ P>
<p> S-5: A copolymer of 75% by weight of styrene and 25% by weight </ P>
<p> Acrylonitrile with a viscosity number of 14.6 dl / g at 25 <Sup> 0 </ Sup> C. </ P>
From the data compiled in Table 12, it can be seen that styrene copolymer resins of greater viscosity when used as pore-control resins provide improved propellant retention or, what is said, improved foam scaffold structure, stabilizing and even reducing the foam To cause shrinkage of the molded parts formed when only relatively small amounts of the styrene resin are added. When using styrene resins with too low viscosity number values, increasingly broken foams and increased shrinkage of the molding after molding as well as a coarser cell structure are observed. </ P>
<heading> Table 12 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "9"> <Tbody> <Row> <entry> Experiment No. </ Entry> <entry> density fe / ml) </ Entry> <Entry> 1AA </ Entry> <Entry> 1A5 </ Entry> <Entry> 1A6 </ Entry> <Entry> 1A7 </ Entry> <Entry> 148 </ Entry> <Entry> 1A9 </ Entry> <Entry> 150 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> styrene resin (parts by weight) </ Entry> <entry> cell structure </ Entry> <entry> S-3 (p <Sub> 1 </ Sub> O) </ Entry> <entry> S-A (2,0) </ Entry> <entry> S-A (5,0) </ Entry> <entry> S-A (25,0) </ Entry> <entry> S-5 (5,0) </ Entry> <entry> S-2 (5,0) </ Entry> <entry> S-A (0.3) </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Properties of Foam Foam Parts </ Entry> <Entry> Pressure <Sup>; </ sup> strength. (N / mm <Sup> 2 </ Sup> ") </ Entry> <Entry> 0.045 </ Entry> <Entry> O <Sub>; </ Sub> O59 </ Entry> <entry> 0.04 A </ Entry> <Entry> 0.053 </ Entry> <Entry> 0.042 </ Entry> <Entry> 0.16 </ Entry> <Entry> 0.19 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Bending strength (N / iron </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> C </ Entry> <Entry> C </ Entry> </ Row> <Row> <entry> 0.2 9 </ Entry> <entry> 0.3 9 </ Entry> <Entry> <i> 0.2 9 </ I> </ Entry> <entry> 0.3 3 </ Entry> <Entry> <I> 0.2 </ I> 6 </ Entry> <entry> 22 A </ Entry> <Entry> <I> ψ </ I> Α </ Entry> </ Row> <Row> <entry> (0.7 A </ Entry> <entry> 1,0 3 </ Entry> <entry> 0.7 3 </ Entry> <entry> 0.8 6 </ Entry> <entry> 0.6 6 </ Entry> <entry> 3,1 6 </ Entry> <Entry> </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>
<Heading> <u> Example 13 (Experiments No. 151 to 156) </ U> </ Heading>
<p> A 10 liter stainless steel autoclave equipped with a stirrer is charged with 3 kg of a homopolymeric polyvinyl chloride or a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate having the vinyl acetate contents shown in Table 13 and the average degree of polymerization and pore volume reported in this table Water, 1.5 g of a partially saponified polyvinyl alcohol and 600 g of trichlorofluoromethane and 200 g of butane under pressure. The mixture is then stirred for 8 h at 70 <Sup> 0 </ sup> C warms up. The resin component absorbs the mixture of trichlorofluoromethane and butane serving as a physical blowing agent. After completion of the impregnation, cooling to room temperature and discharging the excess blowing agent from the autoclave, the resin is separated by filtration from the aqueous phase and then in the hot air stream at 50 for 5 h <Sup> 0 dried </ sup> C. The amount of blowing agent included in the resin component after this treatment is given in Table 13 for each individual case. </ P>
<p> A foamable molding compound is prepared using the impregnated resin components thus prepared by mixing 100 parts by weight of the propellant-impregnated resin, 2 parts by weight of a tin-containing stabilizer, 1 part by weight of calcium stearate, 1 part by weight of talc as nucleating agent, 0.5 part by weight of a commercially available Azodicarbonsäureamids (Calmic 133) as a chemical. Propellant and a styrenic resin of the type and amount shown in Table 13. The molding composition obtained in this way is extruded to form the foam moldings used as test specimens in the manner described in Example 10. These specimens are examined for density and cell structure. The results obtained are also shown in the table. The test specimen obtained by experiment 155 shows </ P>
<p> 36 -65- </ P>
<p> after forming a certain shrinkage. The foam obtained after Trial 156 has a significant disruption of the foam structure. This leads to a strong shrinkage of the molding after molding in this specimen. </ P>
The data summarized in Table 13 show that the greater the degree of polymerization of the PVC resin, the greater the viscosity number of the styrene resin incorporated as pore-controlling resin of the molding compound. In this case, a foam molding having a high degree of foaming and a homogeneous cell structure can be obtained even if a vinyl chloride-based resin having only a very small proportion of vinyl acetate is used as the PVC resin. Otherwise, relatively high processing temperatures and careful selection of pore regulators would be required under these circumstances. </ P>
On the other hand, even with a copolymer resin having a relatively low degree of polymerization, a high foam expanded body can be obtained by adding a polystyrene resin as a pore-controlling resin, when this styrene pore-controlling resin has a relatively low viscosity number. The prerequisite for this, however, is that the PVC resin component contains a slightly larger proportion of vinyl acetate. Highly foamed foam moldings can be obtained under these conditions only with difficulty if the PVC copolymer has a low vinyl acetate content. </ P>
<heading> Table 13 </ Heading>
<P> <Table> <tgroup cols = "9"> <Tbody> <Row> <entry> Experiment No. </ Entry> <entry> vinyl acetate content (% by weight) </ Entry> <entry> density (g / ml). </ Entry> <Entry> 151 </ Entry> <Entry> 152 </ Entry> <Entry> 153 </ Entry> <Entry> 154 </ Entry> <Entry> 155 </ Entry> <Entry> 156 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> PVC resin </ Entry> <Entry> P </ Entry> <Entry> cell structure </ Entry> <Entry> 5 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 10 </ Entry> <Entry> 0 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> Vp (ml / g <I>) </ I> </ Entry> <Entry> 700 </ Entry> <Entry> 1500 </ Entry> <Entry> 750 </ Entry> <Entry> 800 </ Entry> <Entry> 1500 </ Entry> <Entry> 850 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> absorbed amount of propellant (% by weight) </ Entry> <Entry> 0.021 </ Entry> <Entry> 0.033 </ Entry> <Entry> 0.037 </ Entry> <Entry> 0.021 </ Entry> <Entry> 0.033 </ Entry> <Entry> 0.038 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> styrene resin (parts by weight) </ Entry> <entry> 11, 5 </ Entry> <Entry> 10.5 </ Entry> <Entry> 10.1 </ Entry> <Entry> 11.5 </ Entry> <Entry> 10.5 </ Entry> <Entry> 10.0 </ Entry> </ Row> <Row> <entry> foam molding </ Entry> <entry> S-5 "(6) </ Entry> <entry> S-5 (10) </ Entry> <entry> S-5 (10) </ Entry> <entry> S-3 (10) </ Entry> <entry> S-3 (10) </ Entry> <entry> S-2 (10) </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> 0.043 </ Entry> <Entry> 0.059 </ Entry> <Entry> O <Sub> f </ Sub> O55 </ Entry> <Entry> 0.050 </ Entry> <Entry> 0.073 </ Entry> <entry> 0 ", 1 5 </ Entry> </ Row> <Row> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> A </ Entry> <Entry> C </ Entry> </ Row> </ Tbody> </ Tgroup> </ Table> </ P>