CN87107597A - 多孔陶瓷板的生产方法 - Google Patents

Abstract

一种生产多孔陶瓷板的方法。在该方法中是在一窑炉中加热和压制发泡无机原料来生产多孔陶瓷板。在发泡工序中对发泡体进行第一次压制，而在发泡工序之后对经第一次压制的泡沫体进行第二次压制，以获得高尺寸精度和表面平滑度。这种板实用于，例如各种建筑物如预制活动房屋和商店的内部和外部材料。

Description

本发明涉及多孔陶瓷板的生产方法，更具体地说，涉及通过对其进行一定的压制和整化，能够防止在该板中产生开口空隙泡这样一种多孔陶瓷板生产方法，并且该方法能够赋予多孔陶瓷板以高表面平滑度。

虽然，多孔陶瓷板至今还没有被广泛地使用，但是，已由于其光亮，易于操作，并具有绝热性、耐火性、耐久性等等而进行了应用于预制活动房屋等的试验。

生产上述多孔陶瓷板的主要原料一般有，天然玻璃、人造玻璃、多孔火山岩、火成岩、沉积岩、凝灰岩等等。这种多孔陶瓷板的生产方法是，通过使上述原料发泡，同时用带子挤压发泡体的上表面，或者在发泡工序后再挤压该板，以使空泡熔合在一起，而成形发泡体。

在使用带的情况下，处于加热和发泡工序（或烧成工序）的发泡体一般用带26连续地沿上述方向平压。

在使用辊的情况下，这种压制一般通过至少一对辊子进行，这对辊子安置在烧成或泡沫体（以下称“泡沫体”）的上面和下面，如日本专利公报50759/1978所示。如图13所示，上述双辊包括分别装在泡沫体上下的上辊28a和下辊28b。发泡和软化后的泡沫体被上辊28a和下辊28b所挤压，因此泡沫体的两个表面都具有均匀的烧结表面。

但是，在上述常规方法中，多孔陶瓷板只在发泡工序（用带的情况下）中压制和成形或者只在发泡工序后（用辊的情况下）压制和成形。因此，这些方法在所生产的多孔陶瓷板的整体性、表面平滑度方面存在着各种问题。

也就是说，在使用带的情况下，在加热和发泡工序中压制多孔陶瓷板。由于加热的可发泡无机原料在下传送带和上压制带之间的有限空间内发泡，在配制置于压制带上的各辊之间的发泡体因发泡的压力而厚度变大。在发泡体的上表面形成对应辊问题的波纹。由于发泡体是在具有压制带的窑炉中运动，而通过压制带被辊压压制，所以这种波纹是不易消除的。这种波纹是产品的严重缺陷。另外，不可能赋于产品表面以理想的凸凹图案。

另一方面，根据使用辊的方法，用辊将发泡后的发泡体压制和整化。将由粒化的可发泡原料组成的层其中所用加热发泡的方式是加热而发泡膨胀后，用辊挤压该层的上表面。泡沫颗粒在一点处相互接触。在这种情况下，由于发泡体的软化，辊的压力分散而达不到其中心部分。因此，在空泡界面处形成的空隙不能破裂。另外，上表面处泡沫颗粒的形状也不能整平。由此，空泡界面处的许多空隙仍没有破裂，它们相互连通产生开口气孔。结果，就造成板的绝热性和防水性降低的问题。只使用轧辊来压制难以得到良好的表面光滑度。

本发明的目的在于提供一种生产具有高整体性、尺寸精确性和表面平滑度的多孔陶瓷板的方法。

本发明提供了一种多孔陶瓷板的生产方法，该方法为在一个窖炉中加热和压制可发泡的无机原料来生产多孔陶瓷板，其特征在于发泡工序中对发泡体的上表面进行第一次挤压，发泡工序后再对第一次挤压的发泡体上表面进行第二次挤压。

第一次挤压最好通过平行于窖炉中传送道而配置的带或垂直于传送道而配置的适当数目的辊来进行。第二次挤压最好通过垂直于传送道而配置的适当数目的轧辊来进行。

按照本发明的方法，可以获得与按常规方法生产的多孔陶瓷板相比具有高尺寸精度和表面平滑度的多孔陶瓷板，因为在本发明方法中，通过第一次挤压保证了大致的尺寸精度和平滑度，在退火工序中可以通过第二次挤压进行精整。由于令人满意地破坏了空泡界面间的孔隙，使得在空泡界面处不会产生开口气孔，因此，可以得到具有高度绝热性和防水性的多孔陶瓷板。

图1是表示本发明的多孔陶瓷板生产方法中使用的窖炉的具体方案示意图。

图2和3是具有凸凹断面的轧辊透视图。

图4是表示本发明的多孔陶瓷板生产方法中使用的窖炉的另一具体方案示意图。

图5和6是生产多层多孔陶瓷板中使用的网板透视图。

图7到图8是解释压花轧辊的固定方法示意图。

图9～11是表示多孔陶瓷板边缘部分几种形状的示意图。

图12～13是常规窖炉的示意图，其中挤压和成形是分别用带或轧辊进行的。

现在根据附图对本发明的多孔陶瓷板生产方法进行说明。在附图中，相同号码代表相同部件。

图1是表示本发明的多孔陶瓷板生产方法中使用的窖炉的具体方案示意图。

在图1中，号码1为一窖炉，其中一无端带或传送机用来传送多孔陶瓷板2。最好使用网状带，以使在发泡期间均匀地扩散挥发组分，并且保证板的顶面和表面上的均匀热传递。可优先选用具有陶瓷涂层的不锈钢网带、陶瓷带等等。

作为可发泡的无机原料，可以使用由包括天然玻璃、人造玻璃、多孔火山岩、火成岩、凝灰岩等的混合物制成的颗粒。

将颗粒P从供料箱4以适当的数量供于带式传送机上。供出的颗粒被前辊5平整，形成具有近似均匀厚度的层。然后将由颗粒构成的层送入窖炉1中。在升温带升高颗粒的温度，在连续烧成带中使颗粒加热而发泡。优选的升温程度随原料的粒度、比例等的不同而变化。升温可以，例如80℃/分的速度。但是，在本发明中，并无特殊限制。烧成温度也象升温一样随着原料的粒度、发泡温度、气孔尺寸的均匀性等的不同而变化。烧成温度大约从700℃到1100℃。另外，烧成时间可以根据原料的熔化或熔融温度、发泡速度、气孔尺寸的均匀性等适当确定。

如上所述，本发明的方法以泡沫多孔陶瓷板的挤压和成形工序为特征。也就是说，本发明的方法特征在于在发泡工序期间对多孔陶瓷板进行第一次挤压以保证厚度方向上的大致尺寸精度，以及在退火期间对多孔陶瓷板进行第二次挤压以得到理想的尺寸精度和表面光滑度。由此，只在发泡工序中或只在发泡后进行挤压的传统方法相比，可以容易地获得高尺寸精度和表面平滑度，因为在本发明方法中，是在成品工序中和发泡工序后（即退火工序）对多孔陶瓷板进行挤压的。另外，这种方法有效地解决了由于开口气孔的形成造成防水性和绝热性降低的问题。

如上所述，利用平行于窑炉传送道而配置无端带6如不锈带钢和不锈钢网带，或垂直于传送道而配置的轧辊，来进行第一次挤压平以保证在发泡工序期间大致的尺寸精度和表面平滑度。从连续挤压发泡体和充分破碎空泡界面空隙的观点出发，最好在第一次挤压中采用带。另一方面，在使用辊的情况下，不需要涂层或涂敷隔离剂，多孔陶瓷板表面上也不出现网的图案。（当使用带时，网的图象易于保留于板的表面上），并且也不产生鳞状物。此外，与带相比，轧辊具有优越的耐久性。因此，在第一压平中最好使用轧辊，它们的间距（辊距）要设计得尽可能小，因为这可以避免由于网带的鳞状表面、隔离剂等而造成表面的损害，但在使用的辊的情况下，因为要用空气对辊内进行冷却以防止板的粘附，而需要高的燃料成本。

在使用带的情况下，虽然带长在本发明中无特殊限制，但一般约2～6米。在带6内，以适当的间距，例如250～300mm，配置用于挤压发泡体的辊7。辊7由铸钢等制成，直径约160mm。

在退火工序中，用辊8对发泡后的板进行第二次挤压。对辊8的直径、材料、间距等无特殊限制。在第二次挤压中也可以使用如上述带6中辊7同样类型的辊。辊8的数目在本发明中无限制，即使一个辊也可达到本发明的目的。但是，在使用多辊的情况下，由于多孔陶瓷板2可以分阶段挤压可以得到具有更高尺寸精度和平滑度的产品。

在第二次挤压期间，通过用具有理想凸凹图案的压花辊挤压发泡体，可将理想的凸凹图案赋予成形体的表面。

在图1的窖炉中，通过多孔陶瓷板下面的带式传送机对多孔陶瓷板进行第二次挤压。如图4所述当不用带式传送机直接对多孔陶瓷板进行挤压时，可以进一步提高板厚度方向上的尺寸精度，并可以获得两表面均具有高平滑度的多孔陶瓷板。在图4的窑炉中，传送带在用于第二次挤压的轧辊8的第一个辊前与多孔陶瓷板2分离，从该辊的外面绕过。在图4中，号码10为用来将多孔陶瓷板运到窑炉1出口的传送辊。

下面，对本发明方法的各种实施方案进行说明。

首先，稀释第一实施方案。

在这个实施方案中，第二次挤压是借助一种挤压和冷却装置进行的，这种挤压和冷却装置配置于窑中的退火带，而直接与发泡板的上下表面接触，以使发泡板淬火。然后，再使淬火的泡沫板表面温度在退火带的气氛中升高。结果，松弛了由淬火而在发泡板中造成的张应力，因此，可以得到具有优良性能的泡沫板。此外，由于淬火还可以提高生产率。

也就是说，在退火工序期间对多孔陶瓷板表面进行淬火时，板的表面及其附近的温度急剧下降，使得板的表面及其附近和其内部之间的温度分布变得不均匀。因此，在板的表面及其附近产生拉应力，而在其内部产生压应力。由于这些应力，造成多孔陶瓷板表面损坏的问题。

尤其，热张应力易于在退火点到张应力点之间产生，因此，在板厚度方向上的温度不均匀度不小于几摄氏度时，板就会因热应力而损坏。

为了防止由于上述热应力造成的多孔陶瓷板的损坏，至今为止都是利用向板的上下表面吹空气的一种冷却多孔陶瓷板的方法，在这种方法中，要把冷却时间设计较长，以便保持板中温度分布的均匀性。由此使该板逐渐冷却。

但是在上述用吹空气的冷却方法中，多孔陶瓷板的冷却需要很长的时间，因为不可能采用高冷却速度，这一事实影响了多孔陶瓷板生产效率的改进。在厚板的情况下，这种问题变得更加严重和尖锐，因为板变得越厚，冷却时间对总生产时间的比例变得越大。

传统的方法还存在着在多孔陶瓷板厚度方向上尺寸精度低和板的底表面达不到理想平滑度的问题，这是由于通过板下面的传送带对板进行挤压造成的。

在本发明的第一实施方案中，发泡多孔陶瓷板除在发泡工序期间第一次挤压而结合外，发泡的多孔陶瓷板还通过挤压和冷却辊进行第二次挤压。在这种情况下，进行第二次挤压时只有多孔陶瓷板2的内部的温度不降至低于软化点要尽可能迅速地使多孔陶瓷板与辊直接接触，由于淬火在板表面上产生的热张应力可以通过在淬火后使处于应变下的板通过温度气氛来松弛，由此板不会遭到损坏。

在使用吹空气的传统冷却方法中，向多孔陶瓷板2吹的空气不仅冷却板，而且也扩散到窑炉中，使得冷却位置和窑炉出口之间窑炉的气氛温度降低。因此，一经冷却后的多孔陶瓷板在不再加热的气氛温度中退火，然后运出窑炉。但是，第一实施方案中的冷却是通过挤压和冷却辊的一种接触冷却，在窑炉中不产生冷空气的流动。因此，淬火后的多孔陶瓷板2的表面及其附近的温度可以通过气氛温度再次升高，于是由淬火造成的热张应力可以得到松弛。也就是说，通过挤压和冷却轧辊淬火工序后，由于接触淬火使板的表面固化，而产生拉应力，同时板的内部温度保持在软化点或退火点处。由于使板再加热以及板内部的热量传送到板的表面促进温度的均化，而使热张应力松弛。

象水和空气这样的流体可适用于作为挤压和冷却轧辊的冷却源。轧辊表面温度可以根据多孔陶瓷板2的温度、粘度、生产率等来确定。表面温度可以通过调节冷却水或冷却空气的流速来控制。在此实施方案中，辊表面温度的调节当然可以通过上述方法以外的一些适当控制方法来进行。

在本实施方案中，如图4所示，多孔陶瓷板2通过挤压和冷却轧辊进行第二次挤压和冷却，然后将其传送到窑炉出口的传送辊10上。

在传送辊10上的上述运动期间，多孔陶瓷板2的表面温度由于窑炉中的气氛温度使再次升高，于是由于淬火而造成的热张应力得到松弛。

从多孔陶瓷板2的退火和再加热的观点出发，窑炉的气氛温度最好为350～900℃。上述范围内的最佳气氛温度是由下列几种因素确定的，如多孔陶瓷板2的原料的种类和带式传送机3的运动速度。为达到本实施方案的上述目的，要求气氛温度高于多孔陶瓷板2的转变温度。辊的最佳表面温度也取决于如多孔陶瓷板原料的种类和带式传送机3的运动速度等几种因素。

在第一实施方案中，以使板的内部温度降低到不高于其软化温度这样的方式来使多孔陶瓷板淬火。在这种情况下，在板的表面及其附近产生拉应力，而在板的内部产生压应力，这是由于板的表面部分比板内部温度降低得快所致。

淬火后，当多孔陶瓷板2处于温度高于软化温度的气氛中时，尽管板的表面部分和内部之间存在温差，而热应力却能在短时间内松弛并消除。但是，这样高的温度由于其使板的退火需要很长时间而不可取。在本实施方案中，多孔陶瓷板是安全地并通过在转化温度气氛中再加热板在短时间内冷却的。

下面，对本发明的第二实施方案进行说明，其中多孔陶瓷板具有多层结构。

本发明的多孔陶瓷板可以是由包括同一组分的发泡的无机原料的一个层所构成，或者是由包括不同组分的发泡无机原料的两个或两个以上的层所构成的。当采用多层结构时，可以容易而可靠地得到具有多种功能的多层多孔陶瓷板，而不用以粘合剂将不同种类原料粘合在一起的传统的复杂工序。因此，可以降低生产成本。另外;可以解决由于其变质而造成粘附层剥落的问题。

在第二实施方案中采用几种多层结构。

例如，在多孔陶瓷板由包括具有大发泡膨胀比的发泡原料的第一层和包括具有小发泡膨胀比的发泡原料的第二层所组成的情况下，由于大量的开口孔隙，包括具有大发泡膨胀比的发泡原料的第一层具有高吸水性和吸声性，而包括具有中发泡膨胀比的发泡原料的第二层由于细小的闭口多孔而具有高防水性、防潮性、耐污染性（灰尘等难于粘附到板表面的性能）、表面平滑度和表面光泽度。根据不同用途在本实施方案中可采用适当的组合。这种组合的例子有，例如A/B，A/B/A等，其中A为大发泡膨胀比层，B为小发泡膨胀比层。要求第二实施方案中的多层多孔陶瓷板在至少板的一侧上具有含有开口孔隙的层，上述组合适用于下述几种多层多孔陶瓷板。

关于粒度的变化，在使用具有大颗粒度原料的情况下，由于发泡颗粒之间开口孔隙的存在，可以得到具有高吸放水性和吸声性的层。另一方面，在使用具有小粒度原料的情况下，由于细小闭口气泡的形成，可以得到具有高防水性、防潮性、耐污染性、平滑度、光泽度的层。

由于表面部分的细小开口孔隙有效地吸收声能，所以在包括上述开口气泡的表面部分可以得到有效的吸声作用。另外，由于开口孔隙允许水的存在，所以可以得到良好的吸放水性。在这种情况下，当将具有小的粒度或发泡膨胀比的原料用于某一部分而不是上述表面部分时，可以期望这部分具有高硬度，高隔声性和不透气性。由此，所得到的多层多孔陶瓷板适用于诸如房屋的内部或外部材料等各种用途。

第二实施方案的显著特点是可以不用粘合剂生产具有多种不同功能的多层多孔陶瓷板，方法是通过叠合两层或多层具有不同粒度或发泡膨胀比等的材料，同时进行焙烧。通过有不同的原料的两层或多层的同时焙烧可以获得另外的作用。也就是说，由于可利用的白色原料有限，一直存在着难于得到对多孔陶瓷板着色所必须的白色原料的问题。但是，在本发明的第二实施方案中，原材料的稳定供应和成本的降低就是可能的了。因为可以只在待着色的表面层使用白色原料，而将其他经济易得的适当原料用于除表面层外的其他部分。

下面，解释一下本发明的第三个实施方案。

在本发明的方法中，通过下述方法可以容易地生产出装饰用多孔陶瓷板，该方法是通过适当形状的开口网板将着色层涂覆或施于由可发泡的无机原料构成的基层上，用具有相应于着色层的凹口部分的压花辊以把着色层做成凸出或突起的方式对发泡体表面进行第二次压制。

通过用如图5～6所示的网板向基层14（该层是由天然玻璃、人造玻璃、多孔火山岩、火成岩、凝灰岩等混合物的颗粒构成的）上涂覆着色的可发泡无机原料，形成着色层15。着色层15的图案可通过改变网板11上的开口形状来改变。可以赋于着色层15以带状图案、网格图案、园点图案、木纹图案等。在第三实施方案中对着色层15的颜色种类、原料、和厚度均无特殊限制，因此可以适当选择。着色层15可以仅是它的颜色不同于基层14，或者其颜色和发泡膨胀比均不同于基层14。发泡膨胀比可以通过改变原料的组分来控制。

将叠合或涂敷着色层的基层送入窑炉1，在升温带内使其升温，然后在烧成带内使其加热而发泡。将发泡和软化的多孔陶瓷板2用带6和压花辊8压制而成形。

在第三实施方案中，为了显示着色层15的图案，用于第二次压制的压花辊8具有对应于着色层15图案的形状。也就是说，当在基层上涂敷平行于基层纵向的具有条状图案的着色层时，可以使用一个这样的辊（如图2所示），该辊是这样制成的，使接触着色层的部分凹下，接触着色层外其他基层的部分凸起。当在基层上涂覆具有网格图案的着色层时，可以如图3所示的这种压花辊。

在第三实施方案中对压花辊的数量无限制。另外，当然可能以这种方式在第二次压制中使用平辊和凸凹辊，例如，前一半辊子为平辊，而后一半辊子的凸凹辊。

着色层15和凸凹辊的凹下部分或凹槽的定位可以如下实现，例如借助于臂从窑外面伸进来的限位开关13检测连接到传送带下表面的探块12a，如图7～8所示，以传送带13同样速度转的或停止凸凹辊9。在图7中，号码12a和12b分别是用来启动和停止辊的块。在利用上述定位方法的情况下，传送带供原料时，必须事先在探块12a和12b之间将原料分层。

下面，解释一下本发明的第四和第五个实施方案。

在本发明的第四实施方案中，用至少一个凸凹辊进行第二次压制，该辊作成其对应于多孔陶瓷板边缘的部分是凸起的。另一方面，在本发明的第五实施方案中，用至少一个平辊或带进行第一次压制，以使多孔陶瓷板的整个表面平整，然后用至少一个与第四实施方案中相同的凸凹辊进行第二次压制。结果，可以省去多孔陶瓷板边缘的切割操作，并可以提高板的强度和表现状态。

至今为止，一直要求在两块相邻板的连接处形成凹槽，并在凹槽中加入填缝料，或者在接合处使用金属接合物或合成树脂接合物，以便精修多孔陶瓷板的接合部位。这种接合部分的处理，现在是通过在多孔陶瓷板压制成形后进行第二次加工，如切割，切削和刨，来实现的。

但是，当对压制后的多孔陶瓷板进行第二次加工如切割时，会造成这样的问题，不仅切割部分的表面状态不同于未切部分的表面状况，而且切割部分表现出不均匀的表面状况。另外，还降低了切薄的部分的强度，因此易于开裂或破碎。第二次加工还会产生制造过程复杂化和由于附加的第二次加工如切割等，因此增加了生产成本的问题。

根据本发明的第四和第五实施方案，可以生产具有稳定强度的多孔陶瓷板，并且它的边缘部分具有与未压制或未加工的部分同样的表面状况。多孔陶瓷板是在发泡工序和退火工序期间（第四实施方案）用具有对应于多孔陶瓷板边缘部分的凸起部分的凸凹辊压制成形的;或者在发泡工序期间用平辊或带将整个表面平整，然后在退火工序期间用具有对应于板边缘部分凸起部分的凸凹辊压制成形出其边缘部分（第四实施方案）。在本实施方案中对凸傲辊的数目无特殊限制。一个辊或多辊均可用于本实施方案中。在使用多个凸凹辊的情况下，最后一个辊可以制成对应于多孔陶瓷板2边缘部分的凸起形状，或者所有的凸凹辊按上述状态成形，设计成逐渐压出边缘部分。

多孔陶瓷板的边缘部分可以成形为，例如阶梯状（如图9）、斜坡状（如图10）、园形（如图11）等等形状。

根据第五实施方案，可以赋于板的边缘比在第四实施方案中更清晰的形状。在第五实施方案中，与第四实施方案同样，对退火工序和发泡工序中的凸凹辊数目无特殊限制。

虽然，普通的凸凹辊都可用作第二次制用的凸凹辊，但是，淬火辊的使用可以有效地避免由脱模剂（如氧化铝）的粘附造成的光泽度的降低。

压制成形按第四和第五实施方案成形的多孔陶瓷板的边缘部分，尽管其边缘的厚度小但并不降低其强度。可以适当地选择凸凹辊的形状以获得理想的边缘部分，因此，并不特别限制于本发明的第四第五实施方案。

下面，根据下列实施例对本发明的方法进行说明，但应注意本发明的范围并不限于此。

实施例1

将一种由62.5%（按重量百分比，以下均与此同）的酸性粘土、10.0%的硅石、12.0%的碱灰、7.0%的智利硝、5%的白云石、5.0%的石灰石和0.5%的SiC组成的混合物用一球磨机干磨生产具有44微米/96%（按磨细材料的重量通过44微米筛目不小于96%）颗粒度的磨细材料。然后用一盘式造粒机生成粒径为1～2mm的颗粒。

将这种颗粒供到耐热网带上形成厚度为13毫米的层，并将其送入连续式窑炉中，窑炉中烧成带温度保持在900℃，网带运行速度为28厘米/分钟。这种颗粒在网带和平行于该网带而配置、距离网带15毫米的耐热运送带之间发泡并压制（第一次压制）。耐热运送带以和网带相同的速度运行。然后，将多孔陶瓷板的上下表面在淬火带通过与用水冷却至650～680℃的三对辊子直接接触进行淬火（第二次压制）。再将板送入气氛温度为530～550℃的退火带，以便使板内部的热量传送到板的表面的部分。

用裸眼观察所得板的表面平滑度。测量抗弯强度（根据JIS    A1408）和吸水性（根据JIS    A5403    项目6.4）将结果汇总于表1中。

表1

表面平滑度    抗弯强度    吸水性＊＊＊＊

（kg/cm²） （%）

实施例1    ＊    28    1

实施例2    ＊    27.5    -

实施例3    ＊    22    20

对比实施    ＊＊    25    1.5

例1

对比实施    ＊＊＊    21.5    6

例2

＊整个表面为平滑的。在空泡界面处发现有深度为0.2mm的凹坑。但它们没有突出出来。

＊＊尽管板的表面是平滑的，但由于空泡界面的破裂，在约23mm的间隔内出现凸起部分。高度差为0.5mm。

＊＊＊虽然板表面基本上是平滑的，但发泡的颗粒并没有破裂，保持其形状。空泡界面几乎没有破裂。最深凹坑深度达3mm，由此使得在板的内部产生开口孔隙。

＊＊＊＊试样尺寸为100mm×100mm×15mm。将试样在水中浸没24小时。根据下列公式测定其吸水性。

吸水性（％）＝ (W₁-W₀)/(W₀) 100

其中，W₀为干试样重量，W₁为浸没24小时后的试样重量。

实施例2

将由67.7%的酸性粘土、17.6%的碱灰、5.6%的硫酸钾、5.6%的白云石、0.5%的SiC和3.0%的Zn    O组成的混合物用球磨机干磨生产出粒度为44微米/96%的磨细材料。然后，用盘式造粒机制出粒径为1～2mm的颗粒。

将这种颗粒供于耐热网带上形成厚度为13mm的层，并将其送入连续窑炉中，其中烧成带温度保持在880℃，运动速度为28厘米/分钟。使这种颗粒在网带和垂直于网带而配制并与其距离16mm的20个辊子（辊径为160mm，辊表面温度为800～820℃）之间发泡并压制（第一次压制）。辊子间距离为30mm。

然后，使多孔陶瓷板的上下表面在淬火带和用水冷却至600～620℃的三对辊子直接接触进行淬火（第二次压制）。淬火辊与网带距离为15mm。将板送入气氛温度保持在530～550℃的退火带中。观察和测量实施例1中的相同项目。结果列于表1中。

实施例3

将一种由71%的来自Fukushima的长石、10%的碱灰、4%的智利硝、5%的白云石、10%的锆英石和2%的着色剂（着色剂的百分比是以长石、碱灰、智利硝、白云石和锆英石的重量为基的）组成的混合物用一球磨机干磨制出粒度为44微米/96%的研磨料，其中着色剂由70%的M-142（绿色颜料）、10%的M-5000（兰色颜料）和20%的M-309（棕色颜料）组成，所有这些颜料均得自Nitto    Sangyo    Kabushili    Kaisha。然后，用盘式造粒机生产用于表面层的粒径为0.5～1mm的颗粒。

其次，将由71%的酸性粘土、10%的碱灰、4%的智利硝、5%的白云石和10%的锆英石用一球磨机干磨生产粒度为44微米/96%的研磨料。然后，用一盘式造粒机生产用于基层的粒径为1～2mm的颗粒。

将用于基层的颗粒供于110cm宽的耐热网带上形成厚度为8mm的基层。随后，向基层上提供用于表面层的颗粒形成5mm厚的表面层。将基层和表面层送入连续式窑炉中，其中烧成带温度保持在900℃，其运行速度为28厘米/分钟。使颗粒在运输网带和平行于运输网带而配制、与其距离为16mm的压制网带之间发泡并压制，压制网带以和运输网带相同的速度运行。

然后，将包括不同，即基层和表面层的多孔陶瓷板的上下表面在淬火带和用水冷却至650～680℃的三对辊子直接接触进行淬火（第二次压制）。然后，将该板传送到气氛温度保持在530～550℃的退火带，以使板内部的热量传递到板的表面部分。所得板的表面层具有高吸声性和透水性。另一方面，基层则具有高声绝缘性、防水性和绝热性。

观察及测量实施例1中的相同项目。结果列于表1中。

测量实施例1和实施例3中得到的板的正入射吸收系数。结果列于表2中。

表2

正入射吸收系数

125（Hz）    250    500    1000

实施例1    0.04    0.05    0.12    0.28

实施例3    0.054    0.06    0.096    0.38

对比实施例1

重复实施例1的程序，不同的是不进行用淬火辊进行的第二次压制，而使泡沫板在气氛温度为400～600℃的窑炉中进行退火。

观察和测量实施例1中相同的项目。结果列于表1中。

对比实施例2

重复实施例1的程序，不同的是不进行用耐火带进行的第二次压制，压制辊不冷却，而将用辊压制后的泡沫板在气氛温度为400～600℃的窑炉中退火。

观察和测量实施例1中相同的项目。结果列于表1中。

实施例1中，由于采用网带进行压制，第一次压制过的发泡板两个表面都带有网状印迹。但是这种印迹可在淬火中用三辊淬火消除掉，由此可以提高板的表面平滑度和尺寸精确度。由于淬火的接触冷却，使该板的表面固化和收缩而产生热应力。使该淬火的板通过高于张应力点的530～550℃的退火温度，可消除这种热应力，而使得板内部的热量传递到板的表面部分以使板的温度分布均匀。由此，得到无张应力的多孔陶瓷板。

实施例2中，第一次压制的基底面上带有网状印迹。虽然板的顶面整体是平滑的，但可观察到对应于辊间距的波纹。通过淬火辊的第二次压制可几乎全部消除这种印迹和波纹。

实施例3中，基层是这样设计的，使其具有基层中的材料发泡时足以使空泡界面破裂的大发泡膨胀比。因此，在基层中没有开口孔隙。另一方面，在表面层中，原料的发泡膨胀比则不足以使保留在空泡界面处的开口气孔破裂。

Claims (20)

1、在一种生产多孔陶瓷板的方法中，其中在一窖炉中将可发泡无机原料加热并压制来生产多孔陶瓷板；其改进在于在发泡工序中对发泡体进行第一次压制，并在发泡工序后对经第一次压制的发泡体进行第二次压制。

2、权利要求1的方法，其中第一次压制是通过平行于窖炉传送道而配置的带进行的，而第二次压制是通过垂直于传送道而配置的适当数目的压辊进行的。

3、权利要求2的方法，其中的压辊为压花辊。

4、权利要求1的方法，其中第一次压制和第二次压制都是通过垂直于传送道配置的适当数目的轧辊进行的。

5、权利要求4的方法，其中的压辊为压花辊。

6、权利要求1的方法，其中的第二次压制是通过一种压制和冷却装置进行的，这种装置配置于窖炉中的退火带内，并与发泡体的上下表面直接接触以使泡沫体淬火，然后再于退火带的气氛温度下，使淬火的泡沫体的表面温度升高。

7、权利要求6的方法，其中退火带的气氛温度为350～900℃。

8、权利要求1的方法，其中的多孔陶瓷板至少由两个层组成，它们包括各具有不同组成的泡沫无机原料，其中的层在加热和发泡工序期间相互成为整体。

9、权利要求8的方法，其中的层是由各具有不同发泡膨胀比的可发泡无机原料组成。

10、权利要求8的方法，其中在板的至少一个表面层中使用产生开口气孔的发泡无机原料。

11、权利要求8的方法，其中在至少一个表面层中使用包括白色原料和适当颜料的发泡无机原料，而在其它层中使用适当的发泡无机原料。

12、权利要求8的方法，其中的各层是由各具有不同程度的泡沫无机原料构成。

13、权利要求1的方法，其中的多孔陶瓷板具有包括泡沫无机原料的基层和通过具有适当形状开口的网板涂敷于基层之上的着色层，着色层的颜色不同于基层的颜色;而至少第一次和第二次压制其中之一是通过至少一个具有相应于着色层凹陷部分的压花辊进行的，着色层通过压花辊的压制而造成突起。

14、权利要求13的方法，其中只有第二次压制是通过至少一个压花辊进行的。

15、权利要求13或14中任一所述的方法，其中网板具有平行于基层纵向的条状开口。

16、权利要求13或14中任一所述的方法，其中网板具有垂直于基层纵向的条状开口。

17、权利要求13或14中任一所述的方法，其中网板具有网格状开口。

18、权利要求1的方法，其中通过至少一个平辊或带进行第一次压制以平整多孔陶瓷板的整个表面，而通过至少一个压花辊进行第二次压制，其中的每个压花辊具有对应于多孔陶瓷板边缘的隆起部分。

19、权利要求1的方法，其中分布通过至少一个压花辊进行第一次压制和第二次压制，每个压花辊具有对应于多孔陶瓷板边缘部分的隆起部分。

20、权利要求18和19中任一所述的方法，其中用于第二次压制的压花辊为淬火辊。

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