CN108068211A - 塑性混凝土槽形板生产制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塑性混凝土槽形板生产制备方法，包括如下步骤：(1)对地模进行清洁，并准备好边模，所述地模采用长线台地模；(2)在地模上表面、边模的内侧面刷涂隔离剂或者覆盖隔离膜；(3)将预应力锚具固定在地模两端，在两预应力锚具之间布置一组钢筋，并张拉预应力钢筋至设计值；(4)边模就位并固定；(5)在钢筋上连接钢筋保护层垫块或预埋件；(6)在地模上预先根据所需的槽形板布置隔板；(7)生产流态混凝土并将其浇注到地模上；(8)通过滚筒进行压型，压型后进行振捣密实；(9)静置并表面收光；(10)保温保湿养护。(11)切板。该制备方法能够快捷方便的进行混凝土槽形板的制备，在制备的时候，能够有效的减少制备所需要占用的场地面积。

Description

塑性混凝土槽形板生产制备方法

技术领域

本发明涉及塑性混凝土槽形板的制备方法，尤其是塑性混凝土槽形板生产制备方法。

背景技术

我国在槽形板的生产过程中应用最多的是挤压成型和塑性混凝土浇捣成型技术，应用干硬性混凝土采用机械液化密实方案(振动、挤压、碾压)生产混凝土制品；通常采用浇筑法单片生产方式。以往(槽形板)生产主要存在的问题及原因如下：

第一，由于干硬性混凝土可塑性不如流态混凝土强，需要强烈震动力提高成型密实度，因此导致成型效率低下问题；

第二，由于密实度不足，甚至不均匀，导致构件产生很多局部强度薄弱，因此构件存在一定的使用风险，这种风险一般通过提高强度等级来规避，从而导致混凝土成本的增加；

第三，由于干硬性槽形板都采用挤压成型工艺，因此必须采用单层生产方式，从而需要大量的作业面和地模来满足生产数量，厂房占地面积较本专利大几倍；

第四，塑性混凝土单片生产成型工艺，模具数量多，工序繁琐，生产效率低下，一般采用单层单片生产方式，也需要大量的作业面和地模来满足生产数量，厂房占地面积较大；

第五、由于采用传统工艺技术，生产周期长，效率低下，不利于规模化生产。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种塑性混凝土槽形板生产制备方法，该制备方法能够快捷方便的进行混凝土槽形板的制备，在制备的时候，能够有效的减少制备所需要占用的场地面积。

本发明所要解决的技术问题是提供一种塑性混凝土槽形板生产制备方法，包括如下步骤：

(1)对地模进行清洁，并准备好边模，所述地模采用长线台地模；

(2)在地模上表面、挡板的内侧面、边模的内侧面刷涂隔离剂或者覆盖隔离膜；

(3)将预应力锚具固定在地模两端，在两预应力锚具之间一对预应力钢筋，该钢筋位于槽形板的槽口两侧，张拉至预应力钢筋至设计值；

(4)边模就位并固定；

(5)在钢筋上连接钢筋保护层垫块或预埋件；

(6)在地模上预先根据所需的槽形板布置隔板；

(7)生产流态混凝土并将其浇注到地模上；

(8)通过滚筒进行压型，压型后进行振捣密实；

(9)静置并表面收光；

(10)保温保湿养护。

(11)切板。

进一步的，在两边模上的设置有槽形导轨，所述槽形导轨之间连接有滚筒安装架，所述滚筒转动连接在滚筒安装架中，滚筒安装架在滚筒两侧还分别转动连接有轮轴，所述轮轴两端连接有移动轮，所述移动轮处于槽形导轨的槽口之中，在滚筒安装架的内侧还安装有一驱动电机，所述驱动电机的电机轴上连接有主动齿轮，其中一所述轮轴上还固定有一主动齿轮相啮合的从动齿轮，所述滚筒包括直筒部，所述直筒部两侧还连接有锥形部，所述锥形部的端部连接有直颈部。

进一步的，所述槽形板中还设置有保温层，在槽形板浇注的时候，先进行一部分流态混凝土的浇注，然后进行保温层的浇注，最后再次进行流态混凝土的浇注。

进一步的，在边模侧部还固定设置有微震动器。

进一步的，所述滚筒为中空结构，所述滚筒的直颈部两侧端面上还设置有一和滚筒的空腔连通的可封闭的注水管。

进一步的，所述滚筒外壁还设置有若干个肋状凹槽。

进一步的，所述边模采用金属材质或者轻质高强材料，所述边模外壁设置有保温层。

进一步的，所述隔板上部设置有钢筋让位孔，隔板在钢筋让位孔的上部还设置有剪口，所述隔板采用聚苯板或者KT板。

进一步的，所述地模中还布置有若干热水管。

进一步的，所述边模采用铝合金，在边模外壁还设置有保温层。

本发明的有益效果是：

1、本发明采用长线台进行槽形板的制备，可以一次性制备槽形板的长度为100-150米，在成型完成后再进行槽形板的切板，有效的减少了制备槽形板时所需要的占地面积以及模具。

2、采用边模成型，尺寸精度、表面质量美观，强度均匀稳定可靠；可有效避免收缩裂缝产生；

3、成品不必修补，生产、切割、吊装不易损坏，成品率高；

4、通过滚筒实现对槽形板的来回碾压密实，有效的提高了槽形板的制备效率，同时，滚筒内部为空腔，通过再空腔中注水能够有效的控制滚筒的重量，满足槽形板碾压的要求。

附图说明

图1为本发明在使用滚筒制造槽形板的俯视图；

图2为滚筒安装架在连接碾压滚筒时的结构示意图；

图3为图2的侧视图；

图4为碾压滚筒碾压槽形板后的剖面图；

图5为在滚筒上设置肋形凹槽后的剖面图；

图6为隔板的结构示意图；

图7为图2中A部分的放大图；

图8为边模侧面设置凸起后的结构示意图。

图中：1、地模；2、热水管；3、槽形板；4、边模；5、滚筒；6、锥形部；7、驱动电机；8、槽形导轨；9、微震动装置；10、注水管；11、密封盖；12、滚筒安装架；13、轮轴；14、滚筒连接轴；15、移动轮；16、挡板；17、直颈部；18、空腔；19、肋状凹槽；20、隔板；21、钢筋让位孔；22、剪口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

参见图1到图8所示，本发明公开了一种塑性混凝土槽形板生产制备方法，包括如下步骤：

(1)对地模1进行清洁，并准备好边模4和挡板，所述地模1采用长线台地模；通过对地模1进行清理，防止异物混入到槽形板3之中，导致槽形板3的强度以及平整度受到影响。

(2)在地模1上表面、挡板的内侧面、边模4的内侧面刷涂隔离剂或者覆盖隔离膜；为了更加方便槽形板3从地模1和边模4脱离，所以在地模1和边模4上刷涂有隔离剂或者隔离膜；

(3)将预应力锚具固定在地模1两端，在两预应力锚具之间一对预应力钢筋，该钢筋位于槽形板3的槽口两侧，张拉至预应力钢筋至设计值；

(4)边模4就位并固定；

(5)在钢筋上连接钢筋保护层垫块或预埋件；

(6)在地模1上预先根据所需的槽形板3布置隔板20；该步骤预先在地模1上布置隔板20，使得在后期对槽形板3进行分割的时候，减少混凝土的切割量，防止施工现场粉尘飞扬；

(6)生产流态混凝土4并将其浇注到地模1上；流态混凝土4流动性更高，可塑性更高。

(7)通过滚筒5进行压型，压型后进行振捣密实；本发明的槽形板3的槽通过滚筒5进行压型，所以无需芯模，成本更加低廉，同时滚筒5在对操行板进行碾压的时候，可以在同时起到成型槽以及对槽密实的作用。

(8)静置并表面收光；

(9)保温保湿养护。

(10)切板。

进一步的，在两边模4上的设置有槽形导轨7，所述槽形导轨7之间连接有滚筒安装架17，所述滚筒转动连接在滚筒安装架17中，滚筒安装架17在滚筒两侧还分别转动连接有轮轴13，所述轮轴13两端连接有移动轮15，所述移动轮15处于槽形导轨7的槽口之中，在滚筒安装架17的内侧还安装有一驱动电机7，所述驱动电机7的电机轴上连接有主动齿轮，其中一所述轮轴13上还固定有一主动齿轮相啮合的从动齿轮，所述滚筒包括直筒部，所述直筒部两侧还连接有锥形部6，所述锥形部6的端部连接有直颈部17。具体的，在对进行槽形板的槽口进行碾压的时候，启动驱动电机7，驱动电机7带动轮轴上的移动轮进行转动，移动轮转动的时候，带动滚轮安装架向前移动，此时，滚筒将对混凝土进行碾压，使得槽口成型，需要注意的时候，为了使得滚筒能够在碾压的时候贯通槽形板的槽口，槽形导轨的长度需要超过挡板的长度。

进一步的，所述槽形板3中还设置有保温层12，在槽形板3浇注的时候，先进行一部分流态混凝土4的浇注，然后进行保温层12的浇注，最后再次进行流态混凝土4的浇注。为了使得本发明制备的槽形板3保温隔热性能更好，在槽形板3中还设置有保温层12，在槽形板3修建建筑的时候，该保温层12能够起到对室内的保温作用。

进一步的，在边模4侧部还固定设置有微震动器14。通过再边模4侧部设置微震动器14，可以在混凝土浇筑以后对槽形板3两侧进行振捣密实，增加其性能。

进一步的，所述滚筒为中空结构，滚筒的直颈部两侧端面上还设置有一和滚筒空腔18连通的可封闭的注水管。本发明的滚筒内部设置为空腔18，可以根据需要向其中进行注水，使得滚筒的重量得到有效的控制，便于滚筒的存放、运输和移动，其中注水孔6设置在滚筒的侧面，不会对滚筒的滚动造成影响。

进一步的，所述滚筒外壁还设置有若干个肋状凹槽13。在槽形板3进行制备的时候，有时候还需要在槽口之中再设置若干条肋状凸起，所以本发明的滚筒外还可以设置肋状凹槽19，在滚筒滚动的同时，便能够形成肋状凸起。

进一步的，所述边模4采用金属材质或者轻质高强材料，所述边模4外壁设置有保温层12。为了增强槽形板3在热养护时的养护效果，在边模4外壁还设置有保温层12，有效的降低了槽形板3热量散失，增强了热养护效果。

进一步的，所述隔板20上部设置有钢筋让位孔21，隔板20在钢筋让位孔21的上部还设置有剪口22，所述隔板20采用聚苯板或者KT板。由于在隔板20上部设置有钢筋让位孔21，同时还设置有连通钢筋让位孔21的剪口22，所以在放置隔板20的时候通过扳动剪口22可以方便的将隔板20卡接在钢筋之中，隔板20采用聚苯板或者KT板，一次性使用，在拆卸的时候，能够非常方便快捷，隔板20拆卸后，直接对隔板20处的钢筋进行切割，便可完成槽形板的切板。

进一步的，所述地模1中还布置有若干热水管2。为了进一步的增强本发明的热养护效果，地模1中的热水管2能够在制备槽形板3的时候通入热水，热水能够对槽形板3进行加热，使得热养护效果更好，而且通入热水的成本更低，热水可以循环使用。

进一步的，所述流态混凝土4为采用可调凝技术的再生混凝土或者纤维混凝土，其中纤维为钢纤维、玻璃纤维、耐碱玻璃纤维、聚乙烯醇纤维、碳纤维、玄武岩纤维或不限于前述纤维的其他纤维。

本发明的有益效果是：

1、本发明采用长线台进行槽形板3的制备，可以一次性制备槽形板3的长度为100-150米，在成型完成后再进行槽形板3的切板，有效的减少了制备槽形板3时所需要的占地面积以及模具。

2、采用边模4成型，尺寸精度、表面质量美观，强度均匀稳定可靠；可有效避免收缩裂缝产生；

3、成品不必修补，生产、切割、吊装不易损坏，成品率高；

4、滚筒上设置电机，与边模4上的轨道槽7进行匹配，实现对槽形板3的来回碾压密实，有效的提高了槽形板3的制备效率，同时，滚筒内部为空腔18，通过在空腔18中注水能够有效的控制滚筒的重量，满足槽形板3碾压的要求。

本发明的边模侧面还可以设置一凸起21，如此，成型的产品侧面相应的会形成凹槽，在进行建筑搭建的时候，当两块产品拼合的时候，通过凹槽可以卡接膨胀止水条，能起到防止渗水的作用。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)对地模进行清洁，并准备好边模和挡板，所述地模采用长线台地模；

(2)在地模上表面、挡板的内侧面、边模的内侧面刷涂隔离剂或者覆盖隔离膜；

(3)将预应力锚具固定在地模两端，在两预应力锚具之间布置一对预应力钢筋，该钢筋位于槽形板的槽口两侧，张拉至预应力钢筋至设计值；

(4)边模就位并固定；

(5)在钢筋上连接钢筋保护层垫块或预埋件；

(6)在地模上预先根据所需分割的槽形板布置隔板；

(7)生产流态混凝土并将其浇注到地模上；

(8)通过滚筒进行压型，压型后进行振捣密实；

(9)静置并表面收光；

(10)保温保湿养护。

(11)切板。

2.如权利要求1所述的塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征是：在两边模上的设置有槽形导轨，所述槽形导轨之间连接有滚筒安装架，所述滚筒转动连接在滚筒安装架中，滚筒安装架在滚筒两侧还分别转动连接有轮轴，所述轮轴两端连接有移动轮，所述移动轮处于槽形导轨的槽口之中，在滚筒安装架的内侧还安装有一驱动电机，所述驱动电机的电机轴上连接有主动齿轮，其中一所述轮轴上还固定有一主动齿轮相啮合的从动齿轮，所述滚筒包括直筒部，所述直筒部两侧还连接有锥形部，所述锥形部的端部连接有直颈部。

3.如权利要求2所述的塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征是：所述槽形板中还设置有保温层，在槽形板浇注的时候，先进行一部分流态混凝土的浇注，然后进行保温层的浇注，最后再次进行流态混凝土的浇注。

4.如权利要求3所述的塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征是：在边模侧部还固定设置有微震动器。

5.如权利要求4所述的塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征是：所述滚筒为中空结构，所述滚筒的直颈部两侧端面上还设置有一和滚筒的空腔连通的可封闭的注水管。

6.如权利要求5所述的塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征是：所述滚筒外壁还设置有若干个肋状凹槽。

7.如权利要求6所述的塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征是：所述边模采用金属材质或者轻质高强材料，所述边模外壁设置有保温层。

8.如权利要求7所述的塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征是：所述隔板上部设置有钢筋让位孔，隔板在钢筋让位孔的上部还设置有剪口，所述隔板采用聚苯板或者KT板。

9.根据权利要求8所述的塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征是：所述地模中还布置有若干热水管。

10.根据权利要求8所述的塑性混凝土槽形板生产制备方法，其特征是：所述流态混凝土为采用可调凝技术的再生混凝土或者纤维混凝土。