CN112321158B - 一种带水迹效果的陶瓷装饰大板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带水迹效果的陶瓷装饰大板及其制备方法，该陶瓷装饰大板的宽度为1‑1.5m，长度为2‑3m；该陶瓷装饰大板包括板坯层和位于板坯层上表面的装饰层；所述板坯层的底面设置有多个干挂槽位，所述干挂槽位的槽深为8‑15mm；所述装饰层包括由下至上依次设置的底釉层、柔光色釉层和高亮水迹层，所述高亮水迹层由斑点状高亮部和不规则片状高亮部组成；所述柔光色釉层由柔光凹凸色釉和孔洞干粒烧制而成，所述柔光色釉层表面呈凹凸状且具有细小凹洞；所述高亮水迹层的厚度为0.2‑0.5mm。本发明的陶瓷装饰大板具有可以干挂方式安装，表面装饰效果好，产品合格率高的特点。

Description

一种带水迹效果的陶瓷装饰大板及其制备方法

技术领域

本发明涉及陶瓷砖技术领域，尤其涉及一种带水迹效果的陶瓷装饰大板及其制备方法。

背景技术

陶瓷大板尺寸大，可大规格应用，装饰效果大气一体化，收到人们的追捧。现有的陶瓷大板通常以瓷砖胶为粘结剂铺贴于墙体上，铺贴难度高。且现有的陶瓷大板为薄板，厚度小于10mm，难以开槽以干挂方式进行铺贴安装。

现有的陶瓷大板的表面通常为光滑平面，以喷墨打印图案设置装饰层，色泽较为明艳，难以达到仿金属的表面效果，而现有的金属装饰效果瓷砖表面装饰效果暗沉缺乏质感。

陶瓷大板由于尺寸大，在烧制时由于热胀冷缩原因，板面易出现不平整以及易出现裂砖现象，产品的合格率较低。

发明内容

本发明的目的在于提出一种带水迹效果的陶瓷装饰大板及其制备方法，该陶瓷大板可以通过干挂槽位以干挂方式进行安装，使安装牢固和易施工。该陶瓷装饰大板的表面呈凹凸状且带有细小凹洞和高亮斑点区，该高亮斑点区形成水迹效果，克服了表面暗沉的缺陷，具有柔和质感。该陶瓷装饰大板的制备方法中，在预烧板材底部开槽，降低开槽难度且烧成后无需再次加工槽位。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，该陶瓷装饰大板的宽度为1-1.5m，长度为2-3m；该陶瓷装饰大板包括板坯层和位于板坯层上表面的装饰层；

所述板坯层的底面设置有多个干挂槽位，所述干挂槽位的槽深为8-15mm；

所述装饰层包括由下至上依次设置的底釉层、柔光色釉层和高亮水迹层，所述高亮水迹层由斑点状高亮部和不规则片状高亮部组成；

所述柔光色釉层由柔光凹凸色釉和孔洞干粒烧制而成，所述柔光色釉层表面呈凹凸状且具有细小凹洞；

所述高亮水迹层的厚度为0.2-0.5mm。

进一步的，所述板坯层的底面具有多条贯穿其左右两侧的凸台，所述凸台开设有干挂槽位，所述干挂槽位左右贯穿所述板坯层和凸台；

所述干挂槽位是预设槽位，该预设槽位的形成方法为：将成型的板坯进行预烧得到预烧板材，在预烧板材上开槽形成所述预设槽位。

进一步的，所述高亮水迹层的面积占柔光色釉层面积的1/4至1/3，且斑点状高亮部和不规则片状高亮部均非均匀分布；

所述高亮水迹层由喷墨打印的高亮陶瓷墨水烧制而成，所述高亮陶瓷墨水的原料包括高亮低温熔块和色料。

进一步的，以重量百分比计：

所述柔光凹凸色釉的原料配方为： 白乳胶32%、水23%、钾钠长石12.6%、烧滑石2.4%、碳酸钡0.9%、高岭土3.2%、硅酸锆1.2％、中温有色熔块14.4%、氧化铁2.1%、氧化锰7%、氧化钛0.8%和氧化铜0.4%；

所述孔洞干粒的原料包括：钾钠长石14%、烧滑石3.0%、碳酸钡1.5%、高岭土4.8%、硅酸锆1.6％、氧化铁2.5%、氧化锰7.6%、氧化钛1%、高温熔块4%和造孔剂60%。

进一步的，重量比为60%的所述造孔剂由树脂9%、固化剂4%和碳酸钙47%组成。

一种带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，用于制备上述的带水迹效果的陶瓷装饰大板，该方法包括以下步骤：

（1）在干燥后的板坯表面施底釉；

（2）以喷涂的方式使柔光凹凸色釉以厚度不均匀的方式布施于底釉表面，形成第一色釉层，第一色釉层的厚度为0.5-3mm；

（3）预烧，得到预烧板材，在所述预烧板材底部开槽形成所述干挂槽位；

（4）以网版印刷的方式在预烧板材的柔光凹凸色釉上布施柔光凹凸色釉和孔洞干粒的混合料，形成第二釉层，第二釉层的布施厚度为0.5-1mm；

（5）喷墨打印高亮陶瓷墨水；

（6）入窑烧成，烧成温度为1190-1210℃，烧制周期为70-75min，烧成后抛光。

进一步的，所述步骤（4）中，所述柔光凹凸色釉和孔洞干粒的混合重量比为1:1；

所述孔洞干粒由重量比为1:2:2:6的10目、20目、60目和100目干粒组成。

进一步的，所述步骤（3）中，预烧曲线为：

0-10min，室温-100℃；

11-20min，100-110℃；

21-30min，110-650℃；

31-40min，650-80℃。

进一步的，所述步骤（3）中，入第一辊道窑进行预烧，在烧成曲线的41-60min所述第一辊道窑内辊道传输速度由1.6-1.7m/min逐渐降低至1.5-1.55/min；

所述步骤（6）中，入第二辊道窑进行烧成，所述第二辊道窑包括急冷区，所述急冷区的辊道传输速度由1.6-1.7m/min逐渐降低至1.5m/min；

所述第一辊道窑和第二辊道窑内两块相邻板材的间距为25-30cm。

本发明的有益效果为：

1、本发明的陶瓷装饰大板的底面预设干挂槽位，该干挂槽位具有较大的深度，能够以干挂方式稳固安装。

2、陶瓷装饰大板表面呈凹凸状且带有细小凹洞和高亮斑点区，细小凹洞对光线有反射效果，结合柔光的表面和水迹效果的高亮斑点区，克服了现有陶瓷装饰大板表面暗沉的缺陷，具有柔和质感，满足用户需求。同时，高亮水迹呈的厚度较小，可部分显示出细小凹洞，提高水迹效果的仿真性。

3、本发明的制备方法中，板坯表面布施底釉和第一层柔光凹凸色釉后进行干燥，能使第一层柔光凹凸色釉的凹凸感初步定位，防止凹凸分布的釉料因重力作用变形为较为平整的釉层。当布施第二层柔光凹凸色釉后，能使孔洞干粒均匀分布在板坯的表面不沉降。

4、本发明的制备方法中，预烧的板坯强度适中，在预烧的板坯底面开槽为干挂槽位，能在避免板材断裂的同时降低开槽的难度。

附图说明

图1为本发明带水迹效果的陶瓷装饰大板的截面示意图；

其中，板坯层1、装饰层2、干挂槽位12、凸台11。

具体实施方式

下面结合具体实施方式进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示，一种带水迹效果的陶瓷装饰大板，该陶瓷装饰大板的宽度为1-1.5m，长度为2-3m；该陶瓷装饰大板包括板坯层1和位于板坯层1上表面的装饰层2；

所述板坯层1的底面设置有多个干挂槽位12，所述干挂槽位12的槽深为8-15mm；

所述装饰层2包括由下至上依次设置的底釉层、柔光色釉层和高亮水迹层，所述高亮水迹层由斑点状高亮部和不规则片状高亮部组成；

所述柔光色釉层由柔光凹凸色釉和孔洞干粒烧制而成，所述柔光色釉层表面呈凹凸状且具有细小凹洞；

所述高亮水迹层的厚度为0.2-0.5mm。

本发明的陶瓷装饰大板的底面预设干挂槽位12，该干挂槽位12具有较大的深度，能够以干挂方式稳固安装。陶瓷装饰大板表面呈凹凸状且带有细小凹洞和高亮斑点区，细小凹洞对光线有反射效果。通过在柔光色釉层中添加色料呈现出金属效果，结合柔光的表面和水迹效果的高亮斑点区，克服了现有金属装饰效果瓷砖表面暗沉的缺陷，具有柔和质感，满足用户需求。

在陶瓷装饰大板表面设计较薄的高亮水迹层，使其能透出柔光色釉层的颜色、显示出凹凸感和部分细小凹洞，仿真效果更强，表面质感更好。

进一步的，所述板坯层1的底面具有多条贯穿其左右两侧的凸台11，所述凸台11开设有干挂槽位12，所述干挂槽12位左右贯穿所述板坯层1和凸台11；

所述干挂槽位12是预设槽位，该预设槽位的形成方法为：将成型的板坯进行预烧得到预烧板材，在预烧板材上开槽形成所述预设槽位。

通过在板坯层底面设置左右贯穿的凸台上开槽形成干挂槽位，基于凸台11的厚度和板坯层1的厚度之和，干挂槽位12可以有较大的深度，进而提高板材的安装牢固程度。优选的，板坯层的厚度为0.8mm，凸台的高度为0.5-1.5mm，凸台的宽度为2-4cm，凸台的数量为2-4条。优选的，干挂槽位12的横截面呈梯形，T形槽的最大宽度为2-3cm。

预烧的板坯强度适中，在预烧的板坯底面开槽为干挂槽位，能在避免板材断裂的同时降低开槽的难度。

孔洞干粒由重量比为1:2:2:6的10目、20目、60目和100目干粒组成。通过这些小尺寸的细小凹洞，且密集分布，使瓷砖表面呈细腻的柔光效果且更具质感。

为了进一步提高陶瓷砖表面质感和提高仿真效果，所述高亮水迹层的面积占柔光色釉层面积的1/4至1/3，且斑点状高亮部和不规则片状高亮部均非均匀分布；所述高亮水迹层由喷墨打印的高亮陶瓷墨水烧制而成，所述高亮陶瓷墨水的原料包括高亮低温熔块和色料。通过在高亮陶瓷墨中添加色料，使该色料与柔光色釉层的颜色一致或者与柔光色釉层的颜色匹配，使其发色更接近真实水迹的效果。高亮低温熔块为透明熔块粉，基于较低的熔融温度，在烧制过程中能与柔光色釉层紧密结合，形成的水迹效果更佳逼真。

需要说明的是，高亮陶瓷墨水是指烧成后具有高反光度的陶瓷墨水，其中的低温高亮熔块是指烧成温度低且烧成后反光度高的熔块，低温高亮熔块由以重量份计的60份低温熔块、20份钾长石粉、15份石英粉、12份方解石、3份熟滑石、11份高岭土和15份氧化锌粉碎后低温烧制而成。

进一步的，以重量百分比计：

所述柔光凹凸色釉的原料配方为： 白乳胶32%、水23%、钾钠长石12.6%、烧滑石2.4%、碳酸钡0.9%、高岭土3.2%、硅酸锆1.2％、中温有色熔块14.4%、氧化铁2.1%、氧化锰7%、氧化钛0.8%和氧化铜0.4%；

所述孔洞干粒的原料包括：钾钠长石14%、烧滑石3.0%、碳酸钡1.5%、高岭土4.8%、硅酸锆1.6％、氧化铁2.5%、氧化锰7.6%、氧化钛1%、高温熔块4%和造孔剂60%。

柔光凹凸色釉中由于包含了白乳胶和水，制成釉料有流动性较差，如此，当柔光凹凸色釉被喷涂在板坯上后能形成凹凸不平的表面，且能保持该凹凸不平的效果。釉料中，中温有色熔块的粒径为60-100目，呈较大颗粒状，当柔光凹凸色釉烧成后，表面具有粗糙感，结合细小凹洞，呈现出细腻的仿铸铁效果。

该孔洞干粒的原料中加入了少量的高温熔块，能在一定程度上提高孔洞干粒熔融温度，使其熔融温度稍大于柔光凹凸色釉。在烧制过程中，当柔光色釉熔融之后，孔洞干粒才完全熔融，能保持较好的细小凹洞形成效果，以避免柔光色釉流动而使细小凹洞被填埋，如此，能在瓷砖表面形成较为均匀分布的大小较为均匀的细小凹洞效果，使瓷砖具有质感。

使孔洞干粒的配方中除高温熔块和造孔剂外的其他原料与柔光凹凸色釉的原料保持基本一致，这就使得孔洞干粒烧成后的残余与凹凸保持一致，防止形成的细小凹洞与柔光色釉层有明显色差，影响仿真效果。另一方面，该孔洞干粒为非完全烧失，残余量能使细小凹洞底部平整圆滑，瓷砖表面质感更柔和，同时使该带水迹效果的陶瓷装饰大板易清洁。

柔光凹凸色釉的制备方法如下：

按照配方，将钾钠长石、烧滑石、碳酸钡、高岭土和硅酸锆加水球磨为浆料；按配方，向上述浆料中加入氧化铁、氧化锰、氧化钛和氧化铜后混合均匀；之后，按配方将预设粒径的中温有色熔块和白乳胶混入，获得柔光凹凸色釉。

孔洞干粒以造粒机成型或采用圆钵状器皿以滚动法成型，两者均已配好的树脂和固化剂的胶液为粘合剂，选用可在室温固化的树脂。圆钵状器皿以滚动法成型的方式粒径大小更加易控，且得到的颗粒呈球形且更加圆润。采用圆钵状器皿以滚动法成型的步骤如下：

（1）将孔洞干粒原料配方中除树脂和固化剂外的其他各原料粉碎为细度400-600目的混合粉料，将树脂和固化剂混合均匀制成胶液，；

（2）将部分混合粉料投入到倾斜设置的内壁光滑的器皿，在器皿旋转的同时喷入部分胶液，器皿旋转30-180s后，再次向器皿投入部分混合粉料，并再次喷入部分胶液，器皿持续旋转30-180s，如此循环，混合粉料在器皿的带动下，在器皿的内壁滚动滑落，随着混合粉料的滚动，粘合颗粒逐渐滚动增大，最终形成表面光滑圆润的球状颗粒，直至粒径达到要求后，得到所述孔洞干粒；

（3）所述孔洞干粒干燥后过筛备用。

根据投料次数和漆面旋转时间的不同，可得到粒径不同的颗粒。如此，可获得10目、20目、60目和100目干粒。

进一步的，重量比为60%的所述造孔剂由树脂9%、固化剂4%和碳酸钙47%组成。由此，基于树脂和碳酸钙不同的烧失温度，陶瓷砖烧制过程中，造孔剂被逐渐烧失，形成的孔洞更佳自然，仿真效果更好。

一种带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，用于制备上述的带水迹效果的陶瓷装饰大板，该方法包括以下步骤：

（1）在干燥后的板坯表面施底釉；

（2）以喷涂的方式使柔光凹凸色釉以厚度不均匀的方式布施于底釉表面，形成第一色釉层，第一色釉层的厚度为0.5-3mm；

（3）预烧，得到预烧板材，在所述预烧板材底部开槽形成所述干挂槽位；

（4）以网版印刷的方式在预烧板材的柔光凹凸色釉上布施柔光凹凸色釉和孔洞干粒的混合料，形成第二釉层，第二釉层的布施厚度为0.5-1mm；

（5）喷墨打印高亮陶瓷墨水；

（6）入窑烧成，烧成温度为1190-1210℃，烧制周期为70-75min，烧成后抛光。

本发明的制备方法中，板坯表面布施底釉和第一层柔光凹凸色釉后进行预烧，能使第一层柔光凹凸色釉的凹凸感初步定位，防止凹凸分布的釉料引重力作用变形为较为平整的釉层。同时，基于第一釉层的较大厚度，在预烧过程中其内的有机物烧失有及较大量的气体溢出，容易在釉层表面形成针孔。当在预烧的第一釉层上布施第二层柔光凹凸色釉后，不仅能使孔洞干粒均匀分布在板坯的表面不沉降，还能遮盖产生的针孔。采用在预先布施的第一釉层上网版印刷柔光凹凸釉和孔洞干粒的混合料，釉层发色更加饱满，孔洞干粒与柔光色釉层融为一体，细小凹洞能均匀分布，表面效果更加自然。

将第一色釉层的厚度限定为0.5-3mm，即该第一色釉层的最小厚度为0.5mm，最大厚度为3mm，釉层厚度在此范围内波动，形成凹凸的效果。以喷涂方式实现该不均匀施釉效果，釉层厚度能平滑过渡，形成高低起伏效果。将第二釉层的厚度限定为0.5-1mm，使孔洞干粒能尽可能的单层分布，在烧制过程中即使有气体溢出，熔融的柔光凹凸色釉也会将气孔遮盖，烧成的釉面没有针孔。

预烧的板坯强度适中，在预烧的板坯底面开槽为干挂槽位，能在避免板材断裂的同时降低开槽的难度。

进一步的，所述步骤（3）中，预烧曲线为：

0-10min，室温-100℃；

11-20min，100-110℃；

21-30min，110-650℃；

30-40min，650℃；

41-60min，650-80℃。

预烧初期设置较低的温度，有利于釉层干燥，且能防止釉层出现龟裂。将预烧的最高温度设定为650℃，不仅能提高板坯的强度，还能使釉料中的有机物，如白乳胶等烧失，实现釉料的初步排气，在有机物烧失过程中，第一釉层的产气溢出形成针孔，但由于第二釉层的设置能将针孔遮盖。同时在该预烧温度下，釉层能与板坯初步结合，受开槽震动影响小，即在开槽过程中能防止釉层自板坯脱落。在预烧曲线的0-10min，限定窑内的相对湿度为80-95%；在预烧曲线的10-20min，限定窑内相对湿度为98-99%，如此，能使厚度较大的第一釉层缓慢干燥，进一步防线龟裂现象。

以及，基于板坯的较大尺寸以及较大厚度的第一釉层，设定上述的预烧曲线，能保证板坯表面的第一釉层能充分干燥且没有龟裂现象，还能增强第一釉层与板坯的结合力。经过预烧后的板材被冷却进行开槽，能充分释放板材内部因预烧产生的应力，能降低烧成过程中的裂砖率。

进一步的，所述步骤（4）中，所述柔光凹凸色釉和孔洞干粒的混合重量比为1:1；所述孔洞干粒由重量比为1:2:2:6的10目、20目、60目和100目干粒组成。较大量的孔洞干粒料能形成密集分布的凹洞效果，同时还能对柔光凹凸色釉烧成过程中的因溢气出现的针孔有遮盖作用。这是由于孔洞干粒料的熔融温度较高，当柔光凹凸色釉完全熔融后若还有针孔存在则被在后熔融的孔洞干粒料封堵。

进一步的，所述步骤（3）中，入第一辊道窑进行预烧，在烧成曲线的41-60min所述第一辊道窑内辊道传输速度由1.6-1.7m/min逐渐降低至1.5-1.55/min；

所述步骤（6）中，入第二辊道窑进行烧成，所述第二辊道窑包括急冷区，所述急冷区的辊道传输速度由1.6-1.7m/min逐渐降低至1.5m/min；

所述第一辊道窑和第二辊道窑内，两块相邻板材的最大间距为25-30cm。

由于陶瓷大板的尺寸较大，其在进行急速冷却时，板坯收缩程度大，在第一辊道窑和第二辊道窑的急速冷却区将传输速度在小范围内缓慢降低，能防止大板的板坯出现拱起或扭曲，提高大板的合格率。

优选的，第二辊道窑包括预热区、升温区、保温区和冷却区，急冷区位于冷却区的首段且与保温区相连。预热区和升温区之间具有一段应力释放区，该区域长度为2m并裸露在外，且安装有吹想辊道上板坯的风机。预热区的长度为10m，预热温度为680℃；升温区和保温区的长度共计为75m，由温度900℃上升至1190-1210℃；冷却区的长度为20m。

以下通过实施例和对比例进一步阐述本发明。

实施例组1

一种带水迹效果的陶瓷装饰大板，该陶瓷装饰大板的宽度为1-1.5m，长度为2-3m；该陶瓷装饰大板包括板坯层和位于板坯层上表面的装饰层。

板坯层的底面设置有具有多条贯穿其左右两侧的凸台，凸台开设有干挂槽位，干挂槽位左右贯穿板坯层和凸台，干挂槽位的槽深为8-15mm。

装饰层包括由下至上依次设置的底釉层、柔光色釉层和高亮水迹层，高亮水迹层由斑点状高亮部和不规则片状高亮部组成；柔光色釉层由柔光凹凸色釉和孔洞干粒烧制而成，柔光色釉层表面呈凹凸状且具有细小凹洞。孔洞干粒由重量比为1:2:2:6的10目、20目、60目和100目干粒组成。

高亮水迹层的厚度为0.2-0.5mm。高亮水迹层的面积占柔光色釉层面积的1/4至1/3，且斑点状高亮部和不规则片状高亮部均非均匀分布；高亮水迹层由喷墨打印的高亮陶瓷墨水烧制而成，高亮陶瓷墨水的原料包括高亮低温熔块和色料。

以重量百分比计：

柔光凹凸色釉的原料配方为： 白乳胶32%、水23%、钾钠长石12.6%、烧滑石2.4%、碳酸钡0.9%、高岭土3.2%、硅酸锆1.2％、中温有色熔块14.4%、氧化铁2.1%、氧化锰7%、氧化钛0.8%和氧化铜0.4%；

孔洞干粒的原料包括：钾钠长石14%、烧滑石3.0%、碳酸钡1.5%、高岭土4.8%、硅酸锆1.6％、氧化铁2.5%、氧化锰7.6%、氧化钛1%、高温熔块4%和造孔剂60%。

重量比为60%的造孔剂由树脂9%、固化剂4%和碳酸钙47%组成。

一种带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，其特征在于，用于上述的带水迹效果的陶瓷装饰大板，该方法包括以下步骤：

（1）在干燥后的板坯表面施底釉，板坯在压制成型后底面具有凸台；

（2）以喷涂的方式使柔光凹凸色釉以厚度不均匀的方式布施于底釉表面，形成第一色釉层，第一色釉层的厚度为0.5-3mm，送入干燥窑进行干燥；

（3）预烧，得到预烧板材，在预烧板材底部开槽形成干挂槽位；预烧曲线为： 0-10min，室温-100℃； 11-20min，100-110℃； 21-30min，110-650℃； 31-40min，650-80℃。入第一辊道窑进行预烧，在烧成曲线的41-60min第一辊道窑内辊道传输速度由1.6-1.7m/min逐渐降低至1.5-1.55/min。

（4）以网版印刷的方式在预烧板材的柔光凹凸色釉上布施柔光凹凸色釉和孔洞干粒的混合料，形成第二釉层，第二釉层的布施厚度为0.5-1mm。其中，柔光凹凸色釉和孔洞干粒的混合重量比为1:1。

（5）喷墨打印高亮陶瓷墨水；

（6）入窑烧成，烧成温度为1190-1210℃，烧制周期为70-75min，烧成后抛光。入第二辊道窑进行烧成，第二辊道窑包括急冷区，急冷区的辊道传输速度由1.6-1.7m/min逐渐降低至1.5m/min。第一辊道窑和第二辊道窑内，两块相邻板材的最大间距为25-30cm。

本实施例组中，陶瓷装饰大板的尺寸和制备方法中的参数如下表所示。

按照上述参数获得的带水迹效果的陶瓷装饰大板表面呈金属色泽，带有斑点状和片状高亮区，形成水迹效果，釉面细腻有质感。实施例1-1至1-5的陶瓷大板合格率如下表所示：

对比例1

本对比例与实施例1-1的带水迹效果的陶瓷装饰大板及其制备方法基本相同，不同之处在于，预烧过程中和烧成过程中辊道传输速度保持一致。由于板坯尺寸较大，急剧冷却时有加大的收缩量，部分产品出现扭曲和/或拱起现象，合格率仅为85.59%。

对比例2

本对比例与实施例1-1的带水迹效果的陶瓷装饰大板及其制备方法基本相同，不同之处在于，去除预烧步骤，当板材烧成后才进行开槽。

由于烧成后板材强度高硬度大，开槽时磨头的磨损程度大。而且，由于去除了预烧步骤，第二釉层直接布施在未干的第一釉层表面，部分孔洞干粒沉降入第一釉层内，影响烧成釉面的细腻程度，同时，釉面存在一些细小的针孔，尤其的釉层厚大较大的位置，针孔数量大。

根据本发明实施例的一种带水迹效果的陶瓷装饰大板及其制备方法的其他构成等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，其特征在于，用于制备带水迹效果的陶瓷装饰大板，该陶瓷装饰大板的宽度为1-1.5m，长度为2-3m；该陶瓷装饰大板包括板坯层和位于板坯层上表面的装饰层；

所述板坯层的底面设置有多个干挂槽位，所述干挂槽位的槽深为8-15mm；

所述装饰层包括由下至上依次设置的底釉层、柔光色釉层和高亮水迹层，所述高亮水迹层由斑点状高亮部和不规则片状高亮部组成；

所述柔光色釉层由柔光凹凸色釉和孔洞干粒烧制而成，所述柔光色釉层表面呈凹凸状且具有细小凹洞；

所述高亮水迹层的厚度为0.2-0.5mm；

该方法包括以下步骤：

（1）在干燥后的板坯表面施底釉；

（2）以喷涂的方式使柔光凹凸色釉以厚度不均匀的方式布施于底釉表面，形成第一色釉层，第一色釉层的厚度为0.5-3mm，送入干燥窑进行干燥；

（3）预烧，得到预烧板材，在所述预烧板材底部开槽形成所述干挂槽位；

（4）以网版印刷的方式在预烧板材的柔光凹凸色釉上布施柔光凹凸色釉和孔洞干粒的混合料，形成第二釉层，第二釉层的布施厚度为0.5-1mm；

（5）喷墨打印高亮陶瓷墨水；

（6）入窑烧成，烧成温度为1190-1210℃，烧制周期为70-75min，烧成后抛光。

2.根据权利要求1所述的带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中，所述柔光凹凸色釉和孔洞干粒的混合重量比为1:1；

所述孔洞干粒由重量比为1:2:2:6的10目、20目、60目和100目干粒组成。

3.根据权利要求1所述的带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中，预烧曲线为：

0-10min，室温-100℃；

11-20min，100-110℃；

21-30min，110-650℃；

31-40min，650-80℃。

4.根据权利要求1所述的带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，其特征在于，所述板坯层的底面具有多条贯穿其左右两侧的凸台，所述凸台开设有干挂槽位，所述干挂槽位左右贯穿所述板坯层和凸台；

所述干挂槽位是预设槽位，该预设槽位的形成方法为：将成型的板坯进行预烧得到预烧板材，在预烧板材上开槽形成所述预设槽位。

5.根据权利要求1所述的带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，其特征在于，所述高亮水迹层的面积占柔光色釉层面积的1/4至1/3，且斑点状高亮部和不规则片状高亮部均非均匀分布；

所述高亮水迹层由喷墨打印的高亮陶瓷墨水烧制而成，所述高亮陶瓷墨水的原料包括高亮低温熔块和色料。

6.根据权利要求1所述的带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，其特征在于，以重量百分比计：

所述柔光凹凸色釉的原料配方为： 白乳胶32%、水23%、钾钠长石12.6%、烧滑石2.4%、碳酸钡0.9%、高岭土3.2%、硅酸锆1.2％、中温有色熔块14.4%、氧化铁2.1%、氧化锰7%、氧化钛0.8%和氧化铜0.4%；

所述孔洞干粒的原料包括：钾钠长石14%、烧滑石3.0%、碳酸钡1.5%、高岭土4.8%、硅酸锆1.6％、氧化铁2.5%、氧化锰7.6%、氧化钛1%、高温熔块4%和造孔剂60%。

7.根据权利要求6所述的带水迹效果的陶瓷装饰大板的制备方法，其特征在于，重量比为60%的所述造孔剂由树脂9%、固化剂4%和碳酸钙47%组成。

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