CN86108658A - 用于从高烯烃料液中萃取硫醇的连续工艺 - Google Patents

Abstract

本发明是一个用经过再生的碱性水溶液萃取含高烯烃的料液以除去硫醇的连续工艺。将水相萃取液萃取的硫醇氧化成二硫化物使其得到再生。本发明优先采用对水相萃取液和再生溶液的两步萃取来限制烯烃和炔烃进入硫醇转化区，并限制硫醇和/或氧化物进入初级萃取区。

Description

本发明是涉及与硫醇萃取有关的碳氢化合物处理工艺。在此工艺过程中，用碱性水溶液与碳氢化合物料液接触，并从料液中萃取硫醇。本发明将特别涉及用于萃取工艺的碱性水溶液的处理步骤。本发明的进一步的特征是从含高烯烃的碳氢化合物料液（也包括含有较大量炔烃的料液）中萃取脱除硫醇。

在石油炼制工业中，广泛地进行着从碳氢化合物料液中萃取硫醇的操作。而且，世界上各主要的石油炼厂中都可能应用着这一工艺过程。在一些基本参考资料如柯克-奥弗纳（Kirk-Offner）化学工艺大全第二版第15卷中，都对这种工艺过程作了描述。这本参考资料描述了硫醇萃取的基本过程。碳氢化合物料液通过一个萃取塔与自上而下的“贫”碱性水溶液（通常称之为苛性溶液）逆流接触。经过处理的产品从萃取塔顶排出。含硫醇的苛性溶液（称为“富”苛性溶液）从萃取塔底流出，并通入一个与空气混合的氧化区。溶解在苛性溶液中的氧化催化剂促进被萃取的硫醇在氧化区中氧化成二硫化物。从氧化区流出的物流进入相分离容器，并将二硫化物从中倾析出来。此过程的作用是从富苛性溶液中除去硫醇化合物，因而称为苛性溶液的“再生”。生成的“贫”苛性溶液从分离容器中排出，并再循环到萃取塔。阿斯定金（G.S.Asdigian）发布的美国专利4，404，098号对一个现代化的萃取硫醇工艺作了更详细的描述。

熟悉本领域工艺人员可知，为了使再循环回萃取区的苛性溶液中的二硫化物含量降到最小，需要从苛性溶液中很好地分离二硫化物。二硫化物油类是可以溶解在碳氢化合物液流中的。因而，加入萃取塔顶的经过再生的苛性溶液所含的二硫化物将溶解到准备处理的碳氢化合物料液中。这将提高被处理的碳氢化合物料液中的硫含量，并且可能是根本不能接受的。在先有技术中，利用从再生碱液中除去二硫化物的办法来减小这种效应。因而，在厄本（P.Urban）等发布的美国专利2，921，020号中，利用一个除二硫化物区26来处理经过再生的苛性溶液或经过再生的碱性水溶液。在此区域内，经过再生的苛性溶液与戊烷或己烷之类的碳氢化合物馏出物接触，然后，苛性溶液进入萃取区。

在小安德森（G.P.Anderson，Jr.）等发布的美国专利3，923，645号中，描述了用石脑油洗涤经过再生的苛性溶液。在斯特朗（J.R.Strong）发布的美国专利3，574，093号中也公开了采用石脑油洗涤的方法。后者指出，工艺过程的液流或被处理的液流实际上可以作为碳氢化合物液流，来脱除经过再生的苛性溶液中的二硫化物。先有技术也已了解，宁可把洗涤用的碳氢化合物通入脱除二硫化物油相的分离器，而不是在一个单独的步骤中处理从分离器排出的水溶液。

本发明是一个从含高烯烃的碳氢化合物料液中萃取硫醇的工艺。料液中通常含有大量的多个双键的碳氢化合物，也含有一些叁键的碳氢化合物，如炔烃等碳氢化合物。因而，典型的料液将含有丁二烯、丁炔、乙烯基乙炔、丙炔和各种其他的C₃和C₄的烯烃和烷烃。在本工艺过程中，从硫醇萃取塔排出的富硫醇苛性溶液在第二萃取区中与碳氢化合物液流接触，以除去苛性溶液中的烯烃和其他易反应的碳氢化合物。然后，苛性溶液进入氧化区或其他的硫醇转化区。接着，用倾析方法收集苛性溶液，并在第三萃取区中与碳氢化合物液流接触，以降低这种再生的苛性溶液中的硫含量。从富苛性溶液中除去烯烃和炔烃，可以防止或减小严重的聚合现象。在利用先有技术处理含高烯烃料液时，通常会在硫醇氧化反应器中发生这种聚合现象。

本发明的主要实施，其特征可概括为一个脱除硫醇化合物以处理含高烯烃的碳氢化合物料液的工艺。此工艺流程由几个步骤构成。料液为沸程约低于230℃的饱和碳氢化合物，其中至少含5%（克分子）的烯烃和1%（克分子）总量的二烯烃和炔烃。此料液在第一萃取区中与下面将介绍其特征的经过再生的碱性水溶液接触，得到一股产品碳氢化合物液流和一股富硫醇的碱性水溶液，这碱性溶液含有少量的二烯烃和炔烃。在第二萃取区中，将净化的碳氢化合物液流与富硫醇的碱性水溶液接触，以除去其中的二烯烃和炔烃，得到一股经过处理的富硫醇的碱性水溶液。将经过处理的富硫醇的碱性水溶液送入硫醇转化区，使硫醇转化成可溶于碳氢化合物的含硫化合物。所得到的转化区流出物由含硫化合物和碱性水溶液组成。接着，在分离区中将绝大多数含硫化合物从转化区流出物中分离出去，并得到再生过的碱性水溶液。此处所述工艺流程的另一实施是应用第三萃取区来处理再生过的碱性水溶液。

附图是一份简化的工艺流程图。首先从碳氢化合物料液（管线1）中萃取硫醇;接着，得到的富硫醇的苛性溶液在第二萃取区8中与石脑油洗涤液接触;然后，富硫醇的苛性溶液进入氧化反应器13。

除非经过加氢等深度脱硫处理，大多数由原油生产的碳氢化合物馏份都含有一定量的某种形式的硫。通常，大部分的硫是以硫醇的形式存在。一般至少要从碳氢化合物馏份中脱除部份的硫醇以达到一定的产品规格，如对产品中的总含硫量限制等。为了除去有恶臭的硫醇化合物和改进产品的气味，也可能要求从碳氢化合物料液中除去硫醇化合物。脱除硫醇化合物的第三个原因是防止含硫化合物进入通常对硫很敏感的催化剂床层。因此需要从碳氢化合物馏份如丁烷、汽油石油化工原料中脱除硫醇，以保持下游转化器所使用的催化剂的活性。

通常用碱性水溶液与碳氢化合物料液接触的萃取过程来脱除碳氢化合物中的硫醇。硫醇优先溶解于碱性水溶液，因而可以把它从碳氢化合物料液中萃取出来。然后，对含硫醇的碱液进行再生处理。在再生过程中，先将硫醇氧化成二硫化物，再在相分离区中用倾析的方法将二硫化物从水溶液中分离出去。再生后的水溶液送回萃取区再循环。

据信，此类萃取净化操作尚未成功地用于处理含高浓度的易反应的烯烃和炔烃的料液。其原因之一是烯烃和炔烃比饱和烃更容易溶解于碱液中。因而在用碱性水溶液处理含高烯烃的碳氢化合物料液时，大量的非饱和碳氢化合物开始进入水溶液。这本身就会损失一些被处理的碳氢化合物。但是更重要的，当这些不饱和烃进入通常应用的氧化区时，会引起在氧化区内发生大量的聚合。这种聚合作用是不希望发生的，它导致损失宝贵的烯烃和炔烃，并形成可能堵塞工艺设备的聚合物或聚合沉淀物。通过其他方式，还使整个净化工艺的性能下降。

本发明的目的是提供一种从碳氢化合物液流中萃取硫醇化合物的工艺。本发明的进一步的目的是提供一种为从轻的碳氢化合物料液中用碱性水溶液萃取硫醇的工艺，接着将硫醇转化成二硫化物，使碱液得到再生。本发明的特定目的是提供一种用于石脑油沸程范围或更轻的、至少含1%（克分子）炔烃的料液的萃取净化工艺。

本发明是直接用于处理含高烯烃的碳氢化合物料液。在此，“高烯烃”是指除了烷烃外，还至少含有5%（克分子）的烯烃和至少含有1%（克分子）的二烯烃和炔烃。本发明最好是用于处理含有较大量的这几类不饱和碳氢化合物的料液。最好，用于处理的料液中不饱和烃的总浓度超过10%（克分子）;炔烃的浓度可以超过2%（克分子）。在某些料液中，烯烃的浓度可以超过12%（克分子），而炔烃的浓度可以超过4%（克分子）。本发明最适用于处理这一类料液。

通常称碱性水溶液为“苛性溶液”。由于不饱和碳氢化合物在苛性溶液中的溶解度增加，影响了用苛性溶液与碳氢化合物料液接触的方法，来净化含高烯烃的料液。例如，丙烯在100F（38℃）的苛性溶液中的溶解度大约是丙烷的四倍，而丙炔的溶解度比丙烷大35倍。因而，通过所推荐过的处理方法再循环的苛性溶液，将在硫醇萃取区提取一定量的不饱和烃。当这些不饱和碳氢化合物进入硫醇转化区，结果很可能出现严重的聚合，从而使苛性溶液的再生过程在经济上是不合理。因而，推荐过的硫醇萃取和氧化工艺尚未广泛地用于含大量烯烃和炔烃的碳氢化合物料液。应该指出，当被处理的碳氢化合物料液仅含少量易反应的不饱和烃时，溶于“富”苛性溶液的不饱和碳氢化合物的浓度是可以忽略的。

在本工艺中，再生以前，采用一个新的步骤，即从富苛性溶液的液流中萃取碳氢化合物，来解决由于富苛性溶液中溶解不饱和碳氢化合物所带来的问题。此萃取步骤是在先有技术中没有用过的一个新的萃取区中实现的。在此萃取步骤，富苛性溶液与一种碳氢化合物液流接触，其操作条件是使大量的不饱和碳氢化合物转移到洗涤用的碳氢化合物液流中去。因而，经过洗涤的富苛性溶液物流中的不饱和碳氢化合物的浓度可以降低到硫醇转化区所允许的程度。

必须注意到，在上述萃取步骤，在从富苛性溶液中除去不饱和碳氢化合物的同时，也有少量的硫醇从富苛性溶液被萃取到洗涤用的碳氢化合物液流中，因而此碳氢化合物液流可能被硫醇所污染。但是此碳氢化合物液流可以在硫醇处理设备的上游处再加入到石油炼制的总流程中去，以回收碳氢化合物液流并在它再循环到硫醇萃取区时，除去硫醇。

可以参看附图了解本工艺的操作。附图描述了本工艺的较好实施，由C₃和C₄烷烃、C₃和C₄烯烃以及C₃和C₄炔烃所组成的料液通过管线1进入萃取塔2的塔底。在萃取塔2中，碳氢化合物料液向上通过塔内的液-液萃取塔盘，与向下流动的苛性水溶液逆流接触。在向上流经萃取塔2时，料液中的硫醇转移到向下流动的苛性溶液中，结果使料液中的硫醇含量降到非常低的水平。处理过的碳氢化合物产品液流通过管线3从过程中引出。贫苛性溶液通过靠近塔顶的管线4加入到萃取塔，而富的或含硫醇的苛性溶液通过管线5从塔底引出。此富苛性溶液与由管线24引入的碳氢化合物液流混合，并进入管线6。用一个在线的静态混合器7来保证苛性溶液和管线24引入的碳氢化合物液流获得充分的接触，然后再进入澄清器8。这个澄清器8用作相分离区，其中较轻的碳氢化合物相与较重的碱性水溶液得以分离。在管道6和混合器7中进行接触的过程中，富苛性溶液中的不饱和碳氢化合物浓度大大降低了。这些不饱和碳氢化合物和一些硫醇进入由管线24流入的石脑油碳氢化合物液流，所生成的一股用过的石脑油液流通过管线9排出本装置。

第二萃取步骤生成的、经过处理的富硫醇的碱性水溶液通过管线10引出相分离区，并与管线11通入的空气混合。接着，气-液混合物通过管线12进入氧化反应器13。下面将详细讨论的催化氧化反应是优选的硫醇转化型式。在反应器13中进行的这种催化氧化反应，将富苛性溶液中的硫醇化合物转化为可溶于碳氢化合物的二硫化物。氧化反应器与流出物包括一些剩余的氧或其他蒸汽、碱性水溶液和二硫化物。它们通过管线14进入一个三相分离器16。在此分离器中，从管线11引入的空气流中剩余的氧和氮之类的气体通过管线15放空。二硫化物是相对地不溶于碱性溶液的，因而可以通过倾析的方法分离出来，并通过管线18排放。

剩余的较重的贫硫醇碱性水溶液通过管线19从分离器17排出。此碱性水溶液与从管线20引入的新鲜石脑油液流在通过在线静态混合器21和管线22的过程中得到混合。这提供了用来从苛性溶液中除去二硫化物的第三次萃取操作。所生成的石脑油和贫苛性溶液的混合物，进入起相分离作用的澄清器23。通过合理地选择适当的澄清时间，并在澄清器23中保持静止的条件，以及可能提供促进凝聚的内部构件，从而使石脑油基本上与碱性水溶液完全分开。这样得到了经过再生的碱性水溶液，接着通过管线4，将它送入硫醇萃取塔2。

由管线20引入的石脑油与从分离器17引出的贫碱性水溶液混合，是为了除去后者所含的残留的二硫化物。先有技术中应用的这种技术通常称之为从碱性水溶液中脱除“二次进入之硫”的石脑油洗涤。用这种方式从苛性溶液中除去二硫化物，能防止二硫化物溶解到经过处理的管线3的产品液流中，因而降低了产品的总硫含量。

在如附图所示的优选的流程中，来自管线20的干净的石脑油通过混合澄清阶段，从贫苛性溶液中除去二硫化物，然后依次流入用于从富苛性溶液中萃取不饱和碳氢化合物的混合-澄清阶段。这样，同一股碳氢化合物流同时用于两个萃取步骤。然而，对于每一个萃取步骤，也可以用不同的碳氢化合物液流。实际上有时希望采用这种办法。这取决于碳氢化合物的来源和所选择的处理或排放方式。各萃取步骤应用的碳氢化合物液流的组成将取决于多种因素，例如，在工艺流程的不同部位可以获得何种碳氢化合物液流，当它们被二硫化物和/或硫醇污染后可以应用的处理方式，以及对各种碳氢化合物馏出物的不同需要等。后者将取决于二硫化物的溶解度和可能更重要地取决于烯烃和炔烃在净化的碳氢化合物液流中的溶解度对硫醇在该液流中的溶解度之比等因素。通常希望所用的碳氢化合物液流萃取富苛性溶液中的硫醇最少，而对不饱和烃的萃取达到最大。一般总是希望用一种比在整个工艺过程中被处理的料液的平均分子量更大的碳氢化合物或其混合物作洗涤用的碳氢化合物液流。因而，在第二、第三萃取步骤应用的碳氢化合物液流可以在范围很宽的碳氢化合物中挑选，其中包括C₃碳氢化合物、C₃和C₄碳氢化合物的混合物、石脑油馏份和各种中等的碳氢化合物混合物等。

本工艺过程料液的组成基本上取决于它是否适宜进行碱性水溶液的萃取净化。因而，料液将是高烯烃的碳氢化合物，包括从C₃到可能是煤油沸程范围的碳氢化合物。最好所使用的料液是相对较轻的碳氢化合物，诸如C₃碳氢化合物、C₃和C₄碳氢化合物的混合物或C₃至C₆的碳氢化合物混合物等。每一种混合物既含有烯烃，又含有烷烃。

也可以将本发明看作为一个净化碳氢化合物料液的脱硫醇工艺。此工艺由几个步骤构成。料液为沸程范围低于230℃的饱和碳氢化合物，它至少含5%（克分子）的烯烃和1%（克分子）的二烯烃和炔烃。此料液在第一萃取区中与下面将介绍其特征的经过再生的碱性水溶液接触。得到一股碳氢化合物产品液流和一股富硫醇的碱性水溶液。此碱性水溶液含少量的二烯烃和炔烃。在第二萃取区中将净化碳氢化合物与富硫醇的碱性水溶液接触以除去其中的二烯烃和炔烃，得到一股处理过的富硫醇的碱性水溶液。将处理过的富硫醇的碱性水溶液和氧气一道通入氧化区。在氧化区中，硫醇被催化转化成二硫化物并生成一股由二硫化物和碱性水溶液组成的氧化区流出物。在相分离区中将绝大多数的二硫化物从转化区流出物中分离出去，得到一股贫硫醇的碱性水溶液。接着在第三萃取区中使它与洗涤用的碳氢化合物液流接触，以除去其余的二硫化物。所得到的经过再生的碱性水溶液送入第一萃取区。

本萃取工艺可以使用任何一种碱试剂，只要这种碱液能在实际操作条件下从料液中萃取硫醇，并能够用以上描述的方法再生。最好采用的碱液是碱金属氢氧化物的水溶液，如氢氧化钠或氢氧化钾。通常称为苛性碱的氢氧化钠可以在1至50%（重量）的浓度范围内使用，而最好的浓度范围为5-25%（重量）。可以考虑加入某种试剂以增加硫醇在溶液中的溶解度。典型的试剂为甲醇或乙醇，其他如酚、甲酚、丁酸等也可以使用。

第一萃取区所应用的操作条件可能根据碳氢化合物料液的性质和所含的硫醇浓度等有很大的变化。通常，硫醇萃取可以在高于约60°F（15.6℃）的室温和足以保持液态的压力下进行。当料液中含有非常轻的组分时，上述条件可能是不切实际的，这时萃取工艺用汽相料液进行。操作压力可能是大气压到6895千帕（表压）（1000磅/平方英寸（表压））或更高，但是最好的压力范围是大约1000到2400千帕（表压）（145至大约348磅/平方英寸（表压））。

硫醇萃取区的温度限制在10至121℃（50至250°F），最好选用27至49℃（80至120°F）。单位体积料液所需的碱液体积的比值随料液中的硫醇含量而变化。通常，此比例在0.01∶1至1∶1之间，但也可能希望选用其他的比例。对于液化石油气料液，典型的碱液流速是料液流速的1-3%，但对于轻的直馏石脑油，此比例可达大约20%。在此萃取区，最好选用垂直的有大量筛孔的板式塔。在此液体体系中，当通过筛孔的速度为每秒5至10英尺（1.5至3米/秒）时，能获得最佳的萃取效果。如果需要的话，也可以应用填料塔或其他类型的萃取设备。美国专利4，491，565号所描述的那种“纤维-膜”接触系统是一种特别优选的接触设备。基本上所有可被萃取的硫醇应从料液转移到碱溶液中去。在此，措词“基本上所有”是指占总物料至少是85%，而最好是95%。

通过此萃取区的正常操作，得到含硫醇的或富苛性溶液液流。再将此液流与有一定流速的空气相混合，空气的流速至少要达到使碱液中的硫醇氧化所必需的化学计量。空气或其他氧气剂与碱性水溶液充分混合后，一起进入氧化区。在氧化区的操作条件下，性能良好的氧化催化剂能促进硫醇的氧化。在这方面，已知几种适宜的催化剂。较好的催化剂是金属的酞菁，如钴酞菁或钒酞菁等。利用金属酞菁的极性衍生物，特别是单硫代、双硫代、三硫代或四硫代的衍生物，可以获得更好的催化活性。

这些被优选的催化剂能以溶解于或悬浮于碱性溶液中的形式使用，也可能以附着在固体载体材料上的方式使用。如果催化剂存在于溶液中，最好使用浓度约为百万分之5至1000（重量）的钴或钒酞菁的二磺酸盐。载体材料应该有高的吸附性能并能适应碱性介质。业已发现活性炭非常适合于本用途，无论是动物、或者是植物制成的活性炭都能使用。这时，把载体悬浮在能使碱液有效循环的固定床中。最好是使金属酞菁化合物为最终混合物的0.1至2.0%（重量）。可以从美国专利2，853，432号和2，882，224号获得有关液相催化剂和它们的应用的更详细的信息。在先前引用的美国专利3，923，645号和美国专利4，069，038;4，120，865以及4，243，551中也介绍了另一类可供选择的催化剂组合物。

同样地，在美国专利2，988，500;3，108，081和3，148，156号中，介绍了有关固定床操作的进一步的资料。所利用的氧化条件包括从大气压到大约6895千帕（表压）（1000磅/平方英寸（表压））的压力，最好使用的压力基本上与下游二硫化物-苛性溶液分离区相同。此压力通常小于500千帕（表压）（72.5磅/平方英寸（表压））。当反应器在接近大气压下操作时，温度可以在室温到大约95℃（203°F）;而当反应器在高于大气压下操作时，温度约为205℃（401°F）。通常最好使用温度大约在38至80℃的范围内。氧化区最好是一个填料床以保证充分的混合。在各种情况下，包括催化剂随碱液循环的情况，都采用这种措施。

相分离区可以采用任一种适当的设备型式，如附图中所推荐的一种澄清器。希望在其他设计考虑允许的条件下，使分离区在最低的压力下操作。这样可以促使过剩的氧、氮和水转移到蒸汽相。相分离区的压力可以在大气压到2068千帕（表压）（300磅/平方英寸（表压））或更高的压力范围。但是压力在65至300千帕（表压）的范围内最好。相分离区的温度限制在约10至约120℃（50至248°F）的范围内，但最好是大约从26到54℃。相分离区是根据能使较重的碱液在重力作用下与二硫化物得到分离来确定尺寸的。可以在相分离区内安装促进凝聚的构件来加快相分离。

前面的讨论集中在使被萃取的硫醇在氧化区中转化成二硫化物。但是，本发明还能应用于其他类型的硫醇再生系统。在这些系统中，将硫醇转化成其他一些优先溶解于碳氢化合物的含硫化合物。最好这些含硫化合物产物是溶解于碳氢化合物的，这样可以用萃取的方法将它们从再生的苛性溶液中除去。除非采用倾析以外的其它分离方法，否则必须使含硫化合物产物不溶于碱性水溶液，并最好能从此溶液中很快地分离出去。

在第二、第三萃取区中用来从苛性溶液中萃取某些组分的设备是可以变化的。如附图所示，优选使用的设备是静态混合器，有几种类型的设备可以用来实现碳氢化合物和苛性溶液的并流混合。在此混合步骤之后，两液相在澄清器中分离。熟悉本领域的人员都清楚，这种接触一分离操作能在一些不同类型的设备中完成，包括各种单级和多级设备。因而也能应用填料塔或最好用于硫醇萃取的筛板塔。虽然通过机械搅拌器或混合器也能使两液相接触，但本技术中最好不使用这类设备。

以下的例子是一个工业规模的硫醇萃取工艺的设计操作条件。它是以处理其他类似原料（但不含大量烯烃和炔烃）的工业装置的操作和设计经验为基础的。此流程与附图所示的流程相似。料液是含有大约42%（克分子）的丁二烯和丁炔、25%（克分子）的乙烯基乙炔，8%（克分子）的丙炔和25%（克分子）的C₃和C₄烯烃和炔烃。此料液约含有百万分之三百（重量）的硫醇形式的硫，并用以上所描述的方法在板式萃取塔中通过逆流接触来进行处理。所得到的富苛性溶液含大约百万分之4200（重量）的硫醇形式的硫，并溶解了大约1%（体积）的易反应的富乙炔碳氢化合物。富苛性溶液通过第二个接触器与50%（体积）的脱硫的丁烷-丁烯液流接触。富苛性溶液中的碳氢化合物含量降低到约0.1%（体积），并且其中主要是从洗涤液流中来的丁烷和丁烯。苛性溶液中硫醇形式的硫的含量降低到大约百万分之3900（重量）。C₄碳氢化合物液流提取了大约百万分之80（重量）的硫醇形式的硫和大约2%（克分子）的含高烯烃、炔烃的碳氢化合物。所得到的洗涤后的碳氢化合物流含有约百万分之400（重量）的二硫化物、百万分之80（重量）的硫醇形式的硫和约2%（体积）的二烯烃和炔烃。然后，这股洗涤后的碳氢化合物液流送往相应的产品储藏设备或返回到上游分馏设备中去回收。富苛性溶液基本上脱除了二烯烃和炔烃，但仍含有大约0.1%（体积）的丁烷、丁烯类的碳氢化合物。此溶液接着被送往氧化再生段。从转化区回收的经过再生的苛性溶液，在第三萃取区中用50%（体积）的脱硫的丁烷-丁烯液处理。经过再生的或贫的苛性溶液中可被萃取的硫含量降低到痕迹量，而碳氢化合物液流提取了二硫化物。然后，苛性溶液进入硫醇萃取段，而碳氢化合物液流随后用于第二萃取区以除去炔类碳氢化合物。

Claims (7)

1、一种用于净化含硫醇的碳氢化合物料液以脱除其中硫醇的连续工艺，此料液含有烷烃、至少5%(克分子)的烯烃和总共至少1%(克分子)的二烯烃和炔烃，此工艺包括以下步骤：

a)在第一萃取区用在下面描述其特征的经过再生的碱性水溶液与上述料液接触，因而得到经过处理的碳氢化合物物流和富硫醇的碱性水溶液，后者含有二烯烃和炔烃等；

b)在第二萃取区中，用净化的碳氢化合物液流与富硫醇的碱性水溶液接触，以脱除其中的二烯烃和炔烃，得到处理过的富硫醇的碱性水溶液；

c)将处理过的富硫醇的碱性水溶液送入硫醇转化区，将硫醇转化成可溶解于碳氢化合物的含硫化合物，得到含有含硫化合物和碱性水溶液的转化区流出液；

d)在分离区中，从转化区流出液中分离出大部分含硫化合物，得到经过再生的碱性水溶液，并将它返回步骤(a)。

2、根据权利要求1的工艺，其进一步的特征为料液包含C₃至C₆的烯烃和C₃至C₆的烷烃。

3、根据权利要求1的工艺，其进一步的特征为，在步骤（d）分离出来的经过再生的碱性水溶液在送往步骤（a）以前，先在第三萃取区中与洗涤用的碳氢化合物接触，得到含硫低的经过再生的碱性水溶液，然后再将其送往步骤（a）。

4、根据权利要求3的工艺，其进一步特征为，从第三萃取区回收的洗涤用的碳氢化合物液流送往第二萃取区，并用作净化的碳氢化合物液流。

5、根据权利要求1的工艺，其进一步特征为，在步骤（c）使用氧化催化剂，并且这种催化剂是以转化区内的固体物料床层为载体的。

6、根据权利要求1的工艺，其进一步特征为，氧化催化剂溶解在进入步骤（a）的经过再生的碱性水溶液中。

7、根据权利要求5或6的工艺，其进一步特征为，氧化催化剂包括金属酞菁化合物。

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