CN86105661A - 粗陶瓷型材及其生产方法和使用 - Google Patents

Abstract

至少含镁氧矿、焙烧白云石、铬铁矿和尖晶石诸成分之一的粗陶瓷型材，其特征在于显微裂纹体系基本上均匀地分布于型材结构中。以及生产这种粗陶瓷型材的工艺及其用途。

Description

本发明是关于一种粗陶瓷型材或模型材，该型材中至少含有镁氧矿、焙烧白云石、铬铁矿和尖晶石诸成分中的一种。本发明还涉及至少含有镁氧矿、焙烧白云石、铬铁矿和尖晶石诸成分中一种的、粗陶瓷型材或模型材的生产方法。该方法在于，通过混合或事先形成混合物的方法来制备整个型材或模型材的混合物，然后经过焙烧处理。本发明进一步涉及到这样一种型材或模型材料的使用。

粗陶瓷型材，具体地讲，以镁氧矿、白云石、铬铁矿和/或尖晶石为基本原料的碱性耐火材料，用于所有碱性炉渣浸蚀的高温加工处理中，例如在水泥、石灰、白云石、铁和钢的生产及有色金属的生产和玻璃工业中。该耐火材料用做炉、窑和容器的衬里材料。由于这种材料或型材的耐火度高、耐化学性能好，因此其脆性很大，即弹性模量很高，这样便对材料的抗热膨胀应力、抗机械应力和耐激冷激热的寿命有消极作用。弹性模量对热膨胀应力的影响可以按照Hook定律以下式描述：

σ_D＝E_D·△29·α

σ_D：压应力[N/mm²]

E_D：弹性模量[KN/mm²]

△29：温差[℃]

α：热膨胀系数[℃^-1]

弹性模量对机械应力的影响，例如在回转窑中所出现的影响，可以根据Meedom公式描述如下：

${\sigma }_D=\frac{3}{4}\frac{W_s\mathrm{·h}}{R^2{}_D}{\mathrm{·E}}_D\mathrm{(2)}$

σ_D：压应力[N/mm²]

Ws：窑壳椭圆度[mm]

h：耐火衬里材料厚度[mm]

E_D：弹性模量[KN/mm²]

弹性模量对耐激冷激热性能的影响可由下式推断：

R_TWB= (σ(1-μ))/(E_D) · (α·λ)/(Cq) （3）

R_TWB：耐激冷激热性能

σ：强度[N/mm²]

μ：泊松比

E_D：弹性模量[KN/mm²]

α：热膨胀系数[℃^-1]

λ：导热系数[KJ/mh℃]

C：比热[KJ/kg℃]

q：松密度[g/cm³]

上述三个公式表明，低弹性模量对于提高碱性耐火材料的寿命特性是相当重要的。

已经知道，通过在灰浆或水泥穿插接缝的方法砌衬耐火砖，用金属嵌件，例如金属板、多孔板或钢筋网络，可降低碱性耐火制品或型材的高热膨胀应力。金属嵌件和低热膨胀应力砖型材已成为许多出版物的内容主题，例如ZKG，Vol.7，1976，pp.298-304。

为了提高碱性耐火材料的耐激冷激热性，过去已进行了大量的尝试。一方面，已对粒度分布进行了改进。J.H.Chesters（“Herstellungund    Eigenschaften    basischer    und    neutraler    Baustoffe（auner    Dolomterzeugnissen）”，in    Harders/Kienow，Feuerfestkunde-Herstllung，Eigenschaften    und    Verwendung    feuerfester    Baustoffe，Springer-Verlag    1960，chapter    5.5，pp.754-755）证实了通过所谓的混溶性区（missibility    gap），也就是使中等颗粒（0.2～0.6mm）的比例减少至最小，可使铬镁氧砖的耐激冷激热性能得到明显的提高。然而，混溶性区的一个决定性的缺点是：一方面，只有与耐激冷激热组分如铬镁氧砖中的镁氧矿或镁氧矿铬砖中的铬矿共同作用时，混溶性区的作用才充分。另一方面，尽管使用了混溶性区，但要达到最佳颗粒松堆密度是不可能的，而最佳颗粒松堆密度正是满足高抗炉渣渗透性能所希望的。Hease和Peterman（“Untersuchunen    über    die    Temperaturwechselfestigkeit，insbesonders    über    die    Dehnungseigenchaften    feuerfester    Baustoffe”，Silikattechnik    7，no.12，1956，pp.505-510，VEB    Verlag    Technik/Berlin）提供了一个与Litzow相应的在低温下焙烧的火砖的粒度分布。然而，该分布的决定性的缺点是：这些耐火砖的使用温度通常总是高于所提出的低温焙烧温度。这样一来，耐火砖的表层就要受到了再烧制，进而失去了耐激冷激热性。

因此，为了提高碱性耐火材料的耐激冷激热性，有人描述了添加铬矿（例如Harders/Kienow，Feuerfestkunde-Herstellung，Eigenschaften    und    Verwendung    fueuerfester    Baustoffe，Springer-Verlag    1960，chapter    5.5′p.755）从而具体地确定了铬矿的添加量及其最佳粒度级。为了获得足够好的耐激冷激热性能，要求铬矿的含量是在15～30%（以重量计），但需与至少10%（以重量计）的混溶性区共同作用。因此与纯镁氧砖约为60～100KN/mm的弹性模量相比，最佳耐激冷激热砖的弹性模量降低到25K。W.Speath对铬矿作为耐激冷激热组分的作用进行了描述（“Zur    Temperaturwechselbestandigkeit    feuerfester    Stoffe”，RADEX    RUNDSCHAU，vol.1960-1961，pp.673-688    Oestereichisch-Amerikanische    Magnesit    Aktiengesellschaft，Radenthein/Kaernten）并用镁氧矿和铬矿之间不同的热膨胀系数造成的结构应力来解释铬矿的作用。然而，使用铬矿做为耐激冷激热组分的致命缺点是：由于炉中气氛（氧化还原）的改变，材料产生了疲劳（由于铬和铁可以几种价态存在）。另外，在碱的催化作用下，发生了氧化反应，以三价形式存在于铬矿中的三氧化二铬被转化成为有毒的六价铬氧化物，从而带来了工业保健和消除/排废问题。再者，部分铬矿中含有相当数量的矿渣，这样一来，当使用很纯的合成镁氧矿时，按照另一种方案所精心选定的化学历程就会变得不可能。还有，熔渣的渗透最终将致使铬矿受到浸蚀，接着耐激冷激热组分被溶解，耐激冷激热性能丧失。

不久前，有人试图在镁氧矿砖中加入铝氧粉、刚玉粉和铝粉，以期提高耐激冷激热性能，并在砖的边缘就地形成尖晶石（澳大利亚专利158，208）。所形成的尖晶石集中在基岩中，而且有一部分没有完全发生反应，因而当这样的砖受到熔渣浸蚀时，基岩的强度就会受到明显的破坏。另外，可得到的耐激冷激热性能的提高受到限制，因为要使耐激冷激热性能获得明显的提高，所需的Al₂O₃的含量就必须大大超过8%（以重量计）。然而，由于结构体积的增大，砖将产生明显的膨胀，Al₂O₃的含量大大超过8%（以重量计）是不可能的，而且添加上述粉料后砖的尺寸精度和机械强度将会很低，而且孔隙率很高。

欲使镁氧砖的耐激冷激热和耐化学性能有明显的提高，只有以烧结或熔融尖晶石的形式加入预先合成的镁铝尖晶石才能达到目的，通常的添加量为15～25%（以重量计）。由于上述耐激冷激热组分对结构应力也会产生影响，结果，弹性模量可以降低到大约20KN/mm²，虽然作为使用预先合成的镁铝尖晶石的结果，耐激冷激热性可以由于急冷数大约由60增加到100而得到提高。而且耐碱和耐熔渣浸蚀的化学性能也有明显提高。但是，这种方法仍然存在一些缺点，由于耐激冷激热组分与熔渣仍然容易反应，这可能会造成耐激冷激热性能的丧失，就需要用熔渣或金属嵌件砌衬耐火砖，结果对回转窑壳椭圆度很敏感。

德国专利2，249，814描述了使用二氧化锆做为耐激冷激热组分的方法。通过添加大约3%（以重量计）的二氧二锆可以获得最佳的耐激冷激热性。该发明的致命缺点是：当二氧化锆为最佳添加量，弹性模量大约为25KN/mm²时，耐激冷激热性能的最大急冷数为60，如果进一步添加二氧化锆，可获得的急冷数又重新减小。

还知道，由于石墨部分的高导热系数，使用镁氧矿碳酸盐耐火砖，可获很好的耐激冷激热性能，这一点可从式（3）中推断。这种耐火砖的明显缺点是受到设备的限制，这些设备中主要是还原炉或窑气氛，在许多使用场合中，该气氛的导热系数很高是人们所不希望的。

在开发致密的氧化陶瓷的高温材料过程中，终于找到了一种新方法，即通过局部地稳定二氧化锆或将二氧化锆添加到铝的氧化材料中的方法可以提高耐激冷激热性能。显微分析表明，均匀地分布在结构中的显微裂纹系统和/或所得到的弹性模量的降低正是这种方法所产生的结果。Hasselmann对此进行了描述（“Rolle der Bruchzaehigkeit bei der Temperaturwechselbestandigkeit feuerfester Erzeugnisse”Berichte der Deutschen Keramischen Gesellschaft，1977，vol.54，Verlag Der Deutschen Keramischen Gesellschaft.5340 Bad Honnef 1，pp.195-201）。然而，把在那里所描述的方法照搬到耐火砖或粗陶瓷型材中是不可能的（P.Tassot， “Phasenbeziehungen in den Systemen Al₂O₃-Cr₂O₃-ZrO₂，MgO-Cr₂₀₃Zr O₂und MgO-Al₂O₃-Zr O₂zwischen 1600und    1900℃    und    ihre    Bedeutung    fur    die    Herstekkung    hochfeuerfester    Werkstoffe”，Christian    Albrechts    University，Kiel    Thesis    1983），已经发现，在致密的氧化物陶瓷中所使用的工艺不能照搬到非均匀结构的粗陶瓷、碱性型材制品中。正如Rossi所提出的（Ronald    C.Rossi“Thermal-Shock-Resistant  Ceramic    Composites”The    American    Ceramix    Society    BULLETIN，1969，VOL.48，4055North    High    Street，Columbus，Ohio    43214，pp.736    and    737），对于热压的镁氧化物，添加直径小于10μm的很细的金属颗粒，既不改变由此生产出的粗陶瓷型材的耐激冷激热性能也不改变弹性模量。

本发明要解决的问题是提供一种上述类型的粗陶瓷型材，具体地讲，是提供一种用作耐火材料的粗陶瓷型材，以及生产这种型材的工艺方法。另外，由于弹性模量低，这种型材既耐机械应力，又耐热应力，而且在熔渣浸蚀下也不会失去很好的耐激冷激热性能。

根据本发明的内容，采用基本上均匀分布在型材结构中的显微裂纹体系，解决了上述类型的粗陶瓷型材中所存在的问题。

根据本发明的一个具体实施例，该显微裂纹体系是以熔烧型材之前显微裂纹引发剂添加到生产该型材所使用的整个成型材料混合物中为基础的。该显微裂纹引发剂的粒度级可以小于3mm。

本发明还提出，显微裂纹引发剂至少含有一种尖晶石形成剂，并且在用焙烧方法形成R²⁺O·R³⁺ ₂O体系的矿物时伴随着膨胀。在R²⁺O·R³⁺ ₂O中R²⁺可以是Mg和/或Fe，而R³⁺可以是Al、Cr和/或Fe，同时还掺入上述金属及其氧化物、低价氧化物、氢氧化物和/或盐类的物理混合物。

根据本发明的内容，R²⁺O与R³⁺ ₂O的比率可在焙烧过程中确定。化学计量的尖晶石或混合尖晶石的含量至少为75%（以重量计）。

根据本发明的内容，整个型材混合物所含有的显微裂纹引发剂，当使用氧化物时为3～10%（以重量计），当使用低价氧化物、氢氧化物和/或R²⁺和/或R³⁺的盐类时为按照氧化物计算的相应质量当量。

根据本发明的内容，整个型材混合物含有的显微裂纹引发剂为2.5～10%（以重量计）。

本发明还提出，整个型材混合物含有的显微裂纹引发剂为5～8%（以重量计）。

本发明的另一个实施例，其特征在于当同时使用常规组分来提高耐激冷激热性时（耐激冷激热组分），如果使用氧化物、显微裂纹引发剂的含量为0.5～10%（以重量计），如果使用低价氧化物、氢氧化物和/或盐类，则显微裂纹引发剂的含量则为以氧化物计算的相应质量当量。

根据本发明的内容，整个型材混合物含有的显微裂纹引发剂的粒度级为0.1～3.0mm，最好不大于1.5mm。

本发明的可选择地提出，显微裂纹引发剂至少含有一种氧化物形成剂，像金属、金属氧化物、低价金属氧化物、金属氢氧化物和/或金属盐，而且在通过焙烧处理形成金属Al、Mg、Fe和/或Cr的氧化物或低价氧化物FeO和/或CrO的高价氧化物时，伴随着膨胀的发生。

整个型材混合物可以含有0.5～5%（以重量计）的显微裂纹引发剂，它来自金属Al、Mg、Fe和/或Cr和/或它们的低价氧化物和/或它们的盐类。

根据本发明的另一个实施例，当同时使用常规的耐激冷激热组分时，整个型材混合物中显微裂纹引发剂的含量为0.25～5%（以重量计）。

本发明还提出，整个型材混合物中显微裂纹引发剂的粒度级为0.1～mm，最好为0.1～0.5mm。

根据本发明的另一个实施例，显微裂纹引发剂至少含有一种硅酸盐形成剂，像金属氧化物、金属氢氧化物和/或金属盐。而且，在通过焙烧处理形成钙、镁和/或硅酸镁钙时，伴随着膨胀的发生。

根据本发明的内容，在整个型材混合物中，显微裂纹引发剂也可以含有粉末粒度级＜0.06mm的强收缩组分。

根据本发明的内容，该强收缩组分可以含有90%的微细粉末粒度级＜0.06mm的碱性镁氧矿或碱性白云石和/或碱性尖晶石。

最后，本发明提出了供选择的建议，强收缩组分的含量为5～25%（以整个型材混合物的重量剂）。

制备前述类型的粗陶瓷型材的本发明工艺，其特征在于将显微裂纹引发剂添加到整个型材混合物中。

根据本发明的优选实施例构成了相应从属权利要求的主题。

最后，本发明还阐述了根据本发明粗陶瓷型材的用途是作为耐火材料，具体地讲，用于回转窑及其同类物的衬里。

本发明基于这样一个令人惊奇的发现：可生产一种前述类型的型材或耐火砖，由于弹性模量低，该种型材既耐机械应力又耐热应力，而且在熔渣浸蚀后也不会丧失其很好的耐激冷激热性能。还发现，其粒径比致密的氧化陶瓷高温材料的粒径大得多的显微裂纹引发剂均匀地分布在型材结构中。其机理归因于：在对砖进行烧结焙烧（sinter    firing）的过程中，引起了特殊粒子的膨胀，即体积增大反应，在其它粒子周围形成了显微裂纹体系，或者在粉末粒度级周围造成了强收缩，强收缩又使混合物的气体粒子中再次形成上述的显微裂纹体系。所获得的效果是奇迹般的，因为根据本发明的测试结果，前述类型的粗陶瓷型材或耐火砖的弹性模量可以降低到12.5KN/mm。

本发明的其它特征和优点可以从权利要求及如下描述中获悉，下文中以附图为依据，详细地描述了实施例。附图表明：

图1根据所选择的实施例，所获得的弹性模量为显微裂纹引发剂含量的函数。

图2耐激冷激热性能（KDF/E模量）为显微裂纹引发剂含量的函数。

图3KDF为显微裂纹引发剂含量的函数。

图4KDF为显微裂纹引发剂平均粒径的函数。

在所选择的实施例中，根据如下表1所示，镁氧矿和铝氧粉以与铝酸镁相应的化学计量比相混合，并成型为粒径为0.1～3mm的混合物。

表1

镁氧矿    铝氧粉

MgO    97.0    -

Al₂O₃0.2 99.3

CaO    1.8    -

SiO₂- 0.04

Fe₂O₃0.6 0.03

Na₂O - 0.3

酸不溶物    0.4    -

最大粒径为4mm且粒径按照Fuller曲线分布的烧结镁氧矿的一次基本配料量，与不同粒度级的含量为3～9%（以重量计）的本发明的显微裂纹混合物颗粒相混合。这些混合物与必要的木质磺酸盐相混合，在≥1200KP/cm的特定压力下压实、干燥、再在高于镁铝尖晶石形成温度的烧结温度不焙烧，在本发明实施例中该温度为1650℃。

如图1～4所示，所获得的物理特性为显微裂纹引发剂的粒度级和添加量的函数。从这里还可以推断出，弹性模量或KDF可在一个很宽的范围中变化，而且直接依赖于本发明所使用的显微裂纹引发剂的含量。在碱性耐火制品最少冷压强度为35N/mm的极限条件下，通过添加最高含量为10%（以重量计）的根据本发明的显微裂纹引发剂，弹性模量可以降低到12.5KN/mm²。与耐激冷激热性能最佳的常规耐火砖相比，这意味着弹性模量几乎降低到迄今可获得的弹性模量值的一半。弹性模是约为12.5KN/mm²的耐火砖的耐激冷激热性能如此之佳，以致在1200℃下，通过冷压缩空气流急冷180次后，依然没有发生破损。随后测出的强度降低量小于25%。

根据本发明所述的显微裂纹体系极为先进之处在于，即使显微裂纹引发剂与熔渣反应，耐激冷激热性能也不会受到消极的影响，由于均匀分布在砖块结构中的显微裂纹体系，在烧结焙烧过程中，显微裂纹引发剂不再有什么意义了。例如，由含量为10%的显微裂纹引发剂所造成的弹性模量的减少就可以封接砌砖，因为根据式（1），热膨胀应力的减小与弹性模量成正比。由于不需灰浆和/或金属嵌件（这些可占衬里费用的5～7%），因此所得到的好处是：炉或窑设备衬里又快又便宜，尽管用灰浆及其同类物砌衬按照本发明生产的耐火砖本来就是可能的。由于根据本发明生产的砖的弹性模量低，甚至在回转窑的壳椭圆度很高的情况下也不会导致剥离和类似的问题，因此，从式（2）中可得到另外一个好处。

用含镁铬铁矿（picrochromite）、镁氧铁酸盐形成显微裂纹混合物颗粒以及通式为R²⁺O，R³⁺ ₂O₃的混合结晶（式中R²⁺代表Fe和/或Mg，R³⁺代表Fe、Al和/或Cr）也可得到与上文所述相同的结果。

根据本发明的内容，由于其它的作用被大大地降低，而只能用人们所不希望的高含量的显微裂纹引发剂补偿，因此，以整个型材混合物为基准，尖晶石或混合尖晶石在显微裂纹中的含量应至少为75%（以重量计）。显然，按照本发明制备的显微裂纹混合物颗粒不仅可以用于纯镁氧矿、白云石尖晶石砖，而且还可以用于以上所述的含有耐激冷激热形成剂（如铬矿、铝氧粉、尖晶石、氧化锆等）的常规砖块。然而，应指出的是为了获得给定耐激冷激热性能，所添加的总量超过了纯显微裂纹引发剂的用量。因此，这种并用方法的不利之处在于耐激冷激热性形成剂（例如化学性能不稳定组分）的总量过高。不稳定组分可以根据本发明的显微裂纹体系按比例地减少到最低量。

值得提出的是，选择性地使用那些显微裂纹引发剂也属于本发明的范围。那些显微裂纹引发剂在高温下与主要组分相容，例如硅酸钙形成混合物和硅酸镁形成混合物，并且化合物形成组分可以以氧化物、氢氧化物和/或盐类的形式存在。最后，按照本发明所获得的效果也可以通过上述那些显微裂纹引发剂达到，其中体积增加，即膨胀作用并不依赖于化合物的形式，而是依赖于纯氧化反应（金属或不稳定金属氧化物）。使用这些显微裂纹引发剂时，优选的粒度级为0.1～0.5mm，它们的作用与上例中尖晶石形成的显微裂纹引发剂的体积当量是相应的。

根据本发明的内容，通过基质的过度收缩也可以产生显微裂纹体系，其中颗粒（≤0.06mm）中富集着收缩后的镁氧矿型或类似物。作为所期望的耐激冷激热性能的函数，收缩后粉末组分的含量为5～25%、最好为12～24%（以总重量计）。

按照本发明生产的耐火砖型材可方便地用于有明显温度变化和/或由机械应力变换与碱性熔渣产生的化学应力同时发生的场合中。例如这些场合是制砖、铁和有色金属工业中使用的回转炉、铁和有色金属工业中用于熔化和处理容器以及挤出陶瓷工业中的烧结区和转变区。

说明书、附图及权利要求中所披露的本发明的要点对于认识本发明的不同实施例是至关重要的，这些实例既可以单独实施，也可以随意结合实施。

Claims (36)

1、至少含有镁氧矿、焙烧白云石、铬铁矿和尖晶石诸组分之一种的粗陶瓷型材，其特征在于显微裂纹体系基本上均匀地分布于型材结构中。

2、根据权利要求1中所述型材，其特征在于显微裂纹体系是基于在型材焙烧之前，将显微裂纹引发剂添加到用于生产型材的整个型材混合物中。

3、根据权利要求2中所述型材，其特征在于显微裂纹引发剂的粒度小于3mm。

4、根据权利要求2或3中所述型材，其特征在于显微裂纹引发剂至少含有一种尖晶石形成剂，并在焙烧过程中伴随着膨胀，形成体系为R²⁺O、R³⁺ ₂O₃的矿物，式中R²⁺可以是Mg和/或Fe，R³⁺可以是Al、Cr和/或Fe、还掺入所述金属的物理混合物，以及它们的氧化物、低价氧化物、氢氧化物和/或盐类。

5、根据权利要求4中所述型材，其特征在于R²⁺O与R³⁺ ₂O₃的比是按照在焙烧过程中尖晶石和混合尖晶石化学计量的含量至少为75%（以重量计）的方式进行调整的。

6、根据权利要求4或5中所述型材，其特征在于当使用氧化物时，整个型材混合物显微裂纹引发剂的含量为3～10%（以重量计），或当使用低价氧化物、氢氧化物和/或盐类作为R²⁺和/或R³⁺时，符合以氧化物为基准的重量当量。

7、根据权利要求6中所述型材，其特征在于整个型材混合物的显微裂纹引发剂含量为2.5～10%（以重量计）。

8、根据权利要求7中所述型材，其特征在于整个型材混合物的显微裂纹引发剂的含量为5～8%（以重量计）。

9、根据权利要求6～8之一中所述型材，其特征在于在同时使用常规组分（耐激冷激热组分）来提高耐激冷激热性能的情况下，当使用氧化物时，显微裂纹引发剂的含量为0.5～10%（以重量计），或当使用低价氧化物、氢氧化物和/或盐类时，符合以氧化物为基准的质量当量。

10、根据权利要求4～9之一中所述型材，其特征在于整个型材混合物中显微裂纹引发剂的粒度级为0.1～3.0mm，最好为1.5mm以下。

11、根据权利要求2～3中所述型材，其特征在于显微纹引发剂含有至少一种氧化物形成剂，如金属、金属氧化物、金属低价氧化物、金属氢氧化物和/或金属盐，并在焙烧过程中膨胀的同时形成金属Al、Fe和/或Cr的氧化物，或者低价氧化物FeO和/或CrO的高价氧化物。

12、根据权利要求11中所述型材，其特征在于选自金属Al、Mg、Fe和/或Cr和/或它们的低价氧化物和/或它们的盐类的显微裂纹引发剂在整个型材混合物中的含量为0.5～5%（以重量计）。

13、根据权利要求11或12中所述型材，其特征在于在同时使用常规耐激冷激热组分的情况下，显微裂纹引发剂的含量为整个型材混合物的0.25～5%（以重量计）。

14、根据权利要求11～13之一中所述型材，其特征在于整个型材混合物中的显微裂纹引发剂的粒度级为0.1～1mm，最好为0.1～0.5mm。

15、根据权利要求2或3中所述型材，其特征在于显微裂纹引发剂至少含有一种硅酸盐形成剂，如金属氧化物、金属氢氧化物和/或金属盐，并在焙烧过程中，在膨胀的同时形成硅酸钙、硅酸镁和/或硅酸镁钙。

16、根据权利要求2或3中所述型材，其特征在于整个型材混合物中显微裂纹引发剂含有一种粉末粒度级小于0.06mm的强收缩组分。

17、根据权利要求16中所述型材，其特征在于强收缩组分含有荷性镁氧矿、白云石和/或尖晶石粉末，90%的颗粒的粒度级小于0.06mm。

18、根据权利要求17中所述型材，其特征在于在整个型材混合物中强收缩组分的含量为5～25%（以重量计）。

19、生产含镁氧矿、焙烧白云石、铬铁矿尖晶石诸组分中至少一种的粗陶瓷型材的方法，其中首先混合或混合成型整个型材混合物，然后使成型后的混合物经过焙烧处理，其特征在于将显微裂纹引发剂加到整个型材混合物中。

20、根据权利要求19中所述方法，其特征在于显微裂纹引发剂的粒度级小于3mm。

21、根据权利要求19或20中所述方法，其特征在于显微裂纹引发剂至少会一种尖晶石形成剂，在焙烧过程中、膨胀受热的同时形成体系为R²⁺O，R³⁺ ₂O₃的矿物，其中R²⁺可以是Mg和/或Fe，R³⁺可以是Al Cr和/或Fe，而同时还含有所述金属以及金属氧化物、金属低价氧化物、金属氢氧化物和/或金属盐类的物理混合物。

22、根据权利要求21中所述方法，其特征在于R²⁺O与R³⁺ ₂O₃的比是按照在焙烧过程中化学计量的尖晶石或混合尖晶石的含量至少为25%（以重量计）的方式进行调整的。

23、根据权利要求21或22中所述方法，其特征在于当使用氧化物时，整个型材混合物中显微裂纹引发剂的含量为3～10%（以重量计），当使用低价氧化物、氢氧化物和/或盐类作为R²⁺和/或R³⁺时，其含量以氧化物为基准的相应质量当量。

24、根据权利要求23中所述方法，其特征在于整个型材混合物的显微裂纹引发剂含量为2.5～10%（以重量计）。

25、根据权利要求24中所述方法，其特征在于整个型材混合物的显微裂纹引发剂含量为5～8%（以重量计）。

26、根据权利要求23～25之一中所述方法，其特征在于在同时使用常规组分提高耐激冷激热性能（耐激冷激热组分）的情况下，当使用氧化物时，显微裂纹引发剂的含量为0.5～10%（以重量计），而当使用低价氧化物、氢氧化物和/或盐时，其含量为以氧化物为基准的相应质量当量。

27、根据权利要求21～26之一中所述方法，其特征在于整个型材混合物中的显微裂纹引发剂的粒度级为0.1～3.0mm，最好为1.5mm以下。

28、根据权利要求19或20中所述方法，其特征在于显微裂纹引发剂至少含有一种氧化物形成剂，如金属氧化物、金属低价氧化物、金属氢氧化物和/或金属盐，在焙烧过程中，在膨胀的同时形成金属Al、Mg、Fe和/或Cr的氧化物，或低价氧化物Fe和/或CrO的高价氧化物。

29、根据权利要求28中所述方法，其特征在于整个型材混合物中选自金属Al、Mg、Fe和/或Cr、和/或低价金属氧化物和/或盐的显微裂纹引发剂的含量为0.5～5%（以重量计）。

30、根据权利要求28或29中所述方法，其特征在于当同时使用常规耐激冷激热组分时，显微裂纹引发剂的含量为整个型材混合物的0.25～5%（以重量计）。

31、根据权利要求28～30之一中所述方法，其特征在于在整个型材混合物中的显微裂纹引发剂的粒度为0.1～1mm，最好为0.1～0.5mm。

32、根据权利要求19或20之一中所述方法，其特征在于显微裂纹引发剂至少含有一种硅酸盐形成剂，如金属氧化物、金属氢氧化物和/或金属盐，并在焙烧过程中，在膨胀的同时形成硅酸钙、硅酸镁和/或硅酸镁钙。

33、根据权利要求19或20中所述方法，其特征在于在整个型材混合物中显微裂纹引发剂含有粉末粒度级小于0.6mm的强收缩组分。

34、根据权利要求33中所述方法，其特征在于强收缩组分含有苛性镁氧矿、白云石和/或尖晶石粉末，90%的颗粒的粒度级小于0.06mm。

35、根据权利要求34中所述方法，其特征在于强收缩组分占整个型材混合物的5～25%（以重量计）。

36、根据权利要求1～18之一中所述粗陶瓷型材用作耐火材料，具体地讲，用于回转窑衬里或类似设备。

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