CN2757970Y - 在单点压力机上进行的三工位闭式锻机 - Google Patents

Abstract

一种在单点压力机上进行的三工位闭式锻机，用于锻造技术领域。本实用新型包括：镦粗工位装置、成型工位装置、冲孔工位装置，闭式锻成型工位装置中心与冲床压力中心重合，镦粗工位装置、成型工位装置、冲孔工位装置是设置在一副模架上的三副独立模具，它们平行布置，三个工位同时工作，或者单独工作。本实用新型降低材料消耗，可节约材料5％－8％；节省生产设备和物流，提高了生产组织的紧密性，降低人力成本；降低模具成本，使得加工单个锻件所消耗的模具成本得到大幅降低；提高生产效率。

Description

在单点压力机上进行的三工位闭式锻机

技术领域

本实用新型涉及一种闭式锻机，具体是一种在单点压力机上进行的三工位闭式锻机。用于锻造技术领域。

背景技术

盘齿类回转体件的传统锻造方式是开式锻造，锻造时产生阻尼飞边，其工序一般包括空气锤镦粗制坯、摩擦压力机成型、单点压力机切边冲孔。而闭式锻由于不产生飞边，可以提高材料利用率并省掉切边工序，因此也有较广泛的应用，但一般都仅用在螺旋压力机上，因为螺旋压机是不固定行程设备，靠打击能释放完毕结束行程，这恰好可以满足闭式锻将料在封闭型腔内闷死的需要。但使用时也明显暴露出模具寿命低下的问题，有时反而导致加工成本的上升。单点压力机是采用曲柄连杆机构的固定行程设备，由于闭式锻造时锻件成型高度会受落料偏差的影响而波动，因此一般认为单点压力机不适于闭式锻。

开式锻造工艺一般包括镦粗、成型、冲孔、切边，这些工艺需要好几台机床才能够完成，生产线拉得很长，占用空间很大，并且能耗十分巨大，而且开式锻造有一个难以克服的缺点就是上下模错位现象很难得到消除。

发明内容

本实用新型针对现有技术中存在的不足和缺陷，提供一种在单点压力机上进行的三工位闭式锻机，使其克服背景技术中的缺憾，将单点压力机用于闭式锻造，克服了错位现象，并取得了极为理想的效果。

本实用新型是通过以下技术方案实现的，本实用新型包括：镦粗装置、成型(闭式锻)装置、冲孔三个工位装置，它们平行布置，一般情况下，成型所需的变形能较镦粗和冲孔要大，为防止打击能量不足引发设备超载或闷车，工位装置中心与冲床压力中心重合，工作时其它两个工位装置空载，而镦粗和成型工位装置可以同时进行，即在压力机镦粗坯料的同时完成对前一工作行程成型的锻件的冲孔(仅指需要冲孔的锻件)。如锻件小机床打击能量大则可同时进行，以达到高效率。

成型工位装置包括：上模板、下模板、凹模芯、拉杆、上下顶杆、定位垫块、凹模垫圈、凹模外圈、模柄、上导模、上导模连接块、定位沉孔、上冲头垫块、上冲头应力圈、上冲头。其连接关系为：下模板装在机床台面上，由拉杆带动上下顶杆装在定位垫块里，定位垫块上面装有凹模垫圈，定位垫块、凹模垫圈的外径一部分装在下模板上，凹模外圈装在凹模垫圈上，孔径过盈配合凹模芯，然后用螺栓将它们紧固在下模板上。上模板最上面装有模柄，放置在机床滑块底面的定位孔里，下面装有上导模连接块，上导模连接块上有定位沉孔，孔里放置上冲头垫块的一部分，连接块与上模板用螺栓固定，并开有T型槽用于连接上导模，上导模里放置上冲头应力圈和上冲头垫块的另一部分，上冲头应力圈里放置上冲头，上导模用T型螺栓与上导模连接块连接。

成型工位装置的主体是上冲头和凹模芯，采用了模块化设计，满足互换要求。上下模工作时采用双重导向，克服机床精度差的弊端，保证工作安全可靠。1、上冲头和凹模芯之间的导向配合。2、上导模与凹模外圈之间的导向配合。工作一开始上导模与凹模外圈先进入闭合状态，然后滑块下移，保证上冲头与凹模芯进入导向配合和工作正常状态。达到成型目的，滑块完成打击行程后以下死点上行时通过机械式拉杆将锻件顶出。

镦粗工位装置除砧座外，其余部件都是通用的。实践中按5mm厚一档将砧座做成系列，冲孔工位装置的挡料板按产品要求多做几块，冲孔座和冲孔冲头也是模块化设计，尽可能降低模具制造成本。

镦粗后的合格坯料放进凹模型腔里，滑块处于最高位置，合上离合器滑块开始工作，当上冲头尚未接触坯料时，上导模已经与凹模外圈进入配合阶段，随着配合长度的加大，上冲头的工作部分与凹模芯也进入配合阶段并接触坯料进行闭式锻造。随着滑块到达下死点，施加的力越来越大，满足锻件成形所需要的打击能量。同时机床封闭高度由于弹性变形而变大，于是滑块越过下死点而上行。同时拉杆撞击机床顶杆上行，再传递到上面的小顶杆将锻件顶出，取出锻件后，既可以冲孔也可以重复上述情形。

本实用新型较传统开式锻机有许多明显的优势：(1)降低材料消耗，可节约材料5％——8％。(2)节省生产设备(用一台机床完成以前三台机床的工序)和物流，提高了生产组织的紧密性。低人力成本，一条生产线可以减少3个操作工。(4)降低模具成本。实践结果显示，本实用新型工装的模具使用寿命远高于摩擦压机(用相同材料作模具进行闭式锻)，而且由于寿命最差的部分全部采用小模块结构，使得加工单个锻件所消耗的模具成本得到大幅降低。(5)提高生产效率。由于节省了加工环节和物流，在操作工减少一半的情况下，单班产量反而提高了近一倍。

附图说明

图1本实用新型结构示意图

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括：镦粗工位装置1、成型工位装置2、冲孔工位装置3，闭式锻成型工位装置2中心与冲床压力中心重合，镦粗工位装置1、成型工位装置2、冲孔工位装置3是设置在一副模架上的三副独立模具，它们平行布置，三者同时工作，或者单独工作。

成型工位装置2包括：上模板4、下模板5、凹模芯6、拉杆7(图中未表示)、上下顶杆8、定位垫块9、凹模垫圈10、凹模外圈11、模柄12、上导模13、上导模连接块14、定位沉孔15、上冲头垫块16、上冲头应力圈17、上冲头18。其连接关系为：下模板5装在机床台面上，由拉杆7带动上下顶杆8装在定位垫块9里，定位垫块9上面装有凹模垫圈10，定位垫块9、凹模垫圈10的外径一部分装在下模板5上，凹模外圈11装在凹模垫圈10上，孔径过盈配合凹模芯6，然后用螺栓将它们紧固在下模板5上。上模板4最上面装有模柄12，放置在机床滑块底面的定位孔里，下面装有上导模连接块14，上导模连接块14上有定位沉孔15，孔里放置上冲头垫块16的一部分，上导模连接块14与上模板4用螺栓固定，并开有T型槽用于连接上导模13，上导模13里放置上冲头应力圈17和上冲头垫块16的另一部分，上冲头应力圈17里放置上冲头18，上导模13用T型螺栓与上导模连接块14连接。

镦粗工位装置1中包含砧座19，砧座19为5mm厚一档的系列，冲孔工位装置3中设有挡料板20、冲孔座21和冲孔冲头22，挡料板20数量可以变化，冲孔座21和冲孔冲头22也是模块化设计。

Claims (6)

1、一种在单点压力机上进行的三工位闭式锻机，包括：镦粗工位装置(1)、成型工位装置(2)、冲孔工位装置(3)，其特征在于，闭式锻成型工位装置(2)中心与冲床压力中心重合，镦粗工位装置(1)、成型工位装置(2)、冲孔工位装置(3)是设置在一副模架上的三副独立模具，它们平行布置，三个工位同时工作，或者单独工作。

2、根据权利要求1所述的在单点压力机上进行的三工位闭式锻机，其特征是，成型工位装置(2)包括：上模板(4)、下模板(5)、凹模芯(6)、拉杆(7)、上下顶杆(8)、定位垫块(9)、凹模垫圈(10)、凹模外圈(11)、模柄(12)、上导模(13)、上导模连接块(14)、定位沉孔(15)、上冲头垫块(16)、上冲头应力圈(17)、上冲头(18)，其连接关系为：下模板(5)在机床台面上，由拉杆(7)带动上下顶杆(8)设在定位垫块(9)里，定位垫块(9)上面有凹模垫圈(10)，定位垫块(9)、凹模垫圈(10)的外径一部分在下模板(5)上，凹模外圈(11)在凹模垫圈(10)上，孔径过盈配合凹模芯(6)，然后用螺栓将它们紧固在下模板(5)上，上模板(4)最上面有模柄(12)，下面有上导模连接块(14)，上导模连接块(14)上有定位沉孔(15)，孔里放置上冲头垫块(16)的一部分，上导模连接块(14)与上模板(4)用螺栓固定，上导模(13)里放置上冲头应力圈(17)和上冲头垫块(16)的另一部分，上冲头应力圈(17)里放置上冲头(18)。

3、根据权利要求2所述的在单点压力机上进行的三工位闭式锻机，其特征是，上模板(4)最上面装有模柄(12)，放置在机床滑块底面的定位孔里。

4、根据权利要求2所述的在单点压力机上进行的三工位闭式锻机，其特征是，上导模连接块(14)开有T型槽，通过T型槽连接上导模(13)，上导模(13)用T型螺栓与上导模连接块(14)连接。

5、根据权利要求1所述的在单点压力机上进行的三工位闭式锻机，其特征是，镦粗工位装置(1)中包含砧座(19)，砧座(19)为5mm厚一档的系列。

6、根据权利要求1所述的在单点压力机上进行的三工位闭式锻机，其特征是，冲孔工位装置(3)中设有挡料板(20)、冲孔座(21)和冲孔冲头(22)。

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