CN116117045B - 液压法兰模锻成型方法及其模锻成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压法兰模锻成型方法，包括镦粗压扁、成型、冲孔步骤，该三个步骤采用一个模具进行，所述成型步骤采用闭式模锻成型。还包括一种实现本发明方法的设备，包括锻造机和棒料加热机，棒料加热机的输出端连接锻造机的输入端。本发明可以克服现有技术的缺陷，能够保证产品质量、降低成本、而且能够提高效率、便于实现自动化生产。

Description

液压法兰模锻成型方法及其模锻成型设备

技术领域

本发明涉及一种锻造方法，尤其涉及一种液压法兰模锻成型方法，还涉及一种液压法兰模锻成型设备。

背景技术

液压法兰多为非标准件，而且大多形状不规则，规格型号多，一般需要锻造成型。

目前，液压法兰一般是采用普通模锻成型，整个成型过程包括：棒料加热、镦粗压扁、压力机成型、切边、冲孔，一共5个工序。采用这种模锻成型工艺，操作简单，人员和设备不需要很高的技术程度也能生产，但是有以下几个缺点：由于使用的是开式模锻就增加了飞边，因此原材料比较浪费；这种成型工艺每一个工序需要设备、模具和人员，共需要5台设备模具、6个操作员（压力机成型这里需要两名，一个是放件，一个是喷石墨乳），所以生产成本很大；由于设备和人员多，在生产过程中质量控制风险很大，影响产品稳定性的因素增加；各工序不能衔接，而且放件、起模等都需要人工完成，效率低，难以实现自动化生产。

而现有技术的棒料加热工序，一般是通过人工推动棒料进行传输，也存在很大的安全隐患。

如果能够减少工序和设备，把各工序衔接起来，则可以克服上述现有技术的缺点，不但能够保证产品质量，降低成本，而且能够提高效率，便于实现自动化生产。发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够保证产品质量、降低成本、而且能够提高效率、便于实现自动化生产的液压法兰模锻成型方法，还涉及一种实现该方法的液压法兰模锻成型设备。

为了解决上述技术问题，本发明的液压法兰模锻成型方法包括镦粗压扁、成型、冲孔步骤，该三个步骤采用一个模具进行，所述成型步骤采用闭式模锻成型。

所述镦粗压扁步骤前还包括棒料加热步骤。

本发明的液压法兰模锻成型设备，包括锻造机；所述锻造机包括工作台，所述工作台上垂直开设通槽，所述通槽滑动连接模具组件，所述工作台两侧分别垂直固接两个支架，两个所述支架顶端固接顶板，所述顶板底面固接三个下压结构，三个所述下压结构，三个所述下压结构底面分别固接压制组件、镦粗组件及冲孔组件；

所述模具组件包括下模及上模，所述上模底面外侧固接密封环框，所述密封环框套接在下模顶端外侧，所述下模底面固接滑块，所述滑块滑动连接在通槽内，所述下模内底面开设顶起口，所述滑块内固接第一电缸，所述第一电缸顶端固接顶起板，所述顶起板位于顶起口内，所述上模顶端开设敞口，所述滑块顶面开设多个孔槽，所述孔槽内滑动连接导向柱，所述导向柱固接在顶起板底面；

所述通槽内设置有传动组件，所述传动组件包括水平转动连接在通槽内的丝杆，所述滑块内水平固接螺纹套筒，所述丝杆螺纹连接螺纹套筒内，所述工作台内部位于通槽端部位置固接小型电机，所述小型电机转轴端固接丝杆端部；

所述下模两侧分别固接两个下耳板，所述密封环框两侧位于两个下耳板同一垂直位置分别固接两个上耳板，所述下耳板上固定嵌接第二电缸，所述第二电缸输出端固接上耳板；

所述下压结构包括固接在顶板底面的第一液压缸，所述第一液压缸底面固接第一顶杆，所述第一顶杆底端固接下压板。

所述镦粗组件包括第一筒仓，所述第一筒仓固接在其中一个下压结构中下压板底面，所述第一筒仓底面固接第二密封压板，所述第二密封压板及第一筒仓底面边缘处分别开设多个第五滑孔，多个所述第五滑孔内分别垂直滑动连接多个复位杆，多个所述复位杆底端固接镦粗板，所述复位杆顶端与第一筒仓内部顶面之间固接复位弹簧，所述第二密封压板及第一筒仓中心位置垂直开设第六滑孔，所述第六滑孔内垂直滑动连接受力杆，所述受力杆底端固接镦粗板顶面，所述受力杆顶面开设凸轮槽，所述第一筒仓内顶面固接减速电机，所述减速电机转轴端固接凸轮，所述凸轮接触凸轮槽。

所述压制组件包括第一密封压板及多个立柱，多个所述立柱分别固接在其中一个下压结构中下压板底面，多个所述立柱底面固接圆板，所述第一密封压板位于圆板下方，所述圆板边缘位置均匀垂直开设多个第一滑孔，所述第一密封压板位于多个第一滑孔同一垂直位置分别开设多个第二滑孔，多个所述第一滑孔及多个第二滑孔内分别垂直滑动连接多个滑杆，多个所述滑杆底端固接压制板，所述下压板与圆板中心之间固接第二液压缸，所述第二液压缸底端固接第二顶杆，所述圆板中心垂直开设第三滑孔，所述第一密封压板中心开设第四滑孔，所述第二顶杆穿过第三滑孔及第四滑孔并固接压制板顶面，所述第一密封压板底面外径与敞口内径一致。

所述冲孔组件包括第二筒仓，所述第二筒仓固接在其中一个下压结构中下压板底面，所述第二筒仓底面固接第三密封压板，所述第二筒仓内垂直滑动连接滑板，所述滑板底面均匀固接多个冲孔杆，所述第二筒仓底面及第三密封压板上对应多个冲孔杆同一垂直位置分别开设多个第七滑孔，所述冲孔杆穿过第七滑孔并固接冲孔头，所述第二筒仓内部顶面固接冲压缸，所述冲压缸输出轴固接滑板顶面。

还包括棒料加热机，棒料加热机的输出端连接锻造机的输入端；所述棒料加热机包括加热座，所述加热座的顶部固定安装有若干电炉本体，所述电炉本体上贯穿开设有入料口，所述电炉本体之间均设有调节组件，所述调节组件内分别活动设有从动辊、主动辊，所述从动辊、主动辊外均固定套设有耐高温胶圈，所述主动辊的一端固定连接电机的驱动端，所述电机固定连接调节组件；

所述加热座的顶部一端固定安装有平行设置的支撑架，所述支撑架之间转动设有若干支撑辊，所述加热座的顶部另一端固定安装有排料道；

所述电炉本体的一端面两侧分别固定连接线管的一端，所述线管的另一端固定连接加热座；

所述支撑辊的中部周侧开设有弧形槽。

所述排料道为凵字形结构。

所述调节组件包括底部滑架、支撑板、顶部滑架、双头螺杆、底部从动滑块、旋钮、顶部从动滑块、顶部主动滑块、底部主动滑块，所述底部滑架固定连接加热座的顶部，所述底部滑架开设有T型滑槽并且T型滑槽内转动安装有双头螺杆，所述双头螺杆的两侧通过螺纹结构分别连接底部从动滑块、底部主动滑块，所述底部滑架的两端顶部分别固定连接支撑板，所述支撑板的顶部固定连接顶部滑架，所述顶部滑架开设有T型滑槽并且T型滑槽内的两侧分别滑动设有顶部从动滑块、顶部主动滑块。

所述从动辊的一端转动连接底部从动滑块，另一端转动连接顶部从动滑块，所述主动辊的一端转动连接底部主动滑块，所述电机固定连接顶部主动滑块，所述双头螺杆的一端固定连接旋钮。

采用本发明的方法，模锻成型采用镦粗压扁、成型、冲孔三个步骤，该三个步骤采用一个模具进行，所述成型步骤采用闭式模锻成型，因而省去了切边工序，只有镦粗压扁、压力机成型、冲孔三个工序，从而取消了切边设备和切边模具以及相应的操作人员，提高了材料利用率；该三个步骤采用一个模具进行，一台设备一个人即可，替代了原来的冲床压扁、压力机成型和冲床冲孔三台设备上的三幅模具，同时也减少设备和操作人员。

采用本发明的设备能够实现本发明的方法，本发明采用三个工序一体式锻造机，通过传动组件中小型电机带动模具组件分别移动至镦粗组件、压制组件、冲孔组件位置连续进行三个不同的锻造工序，无需更换模具，避免了频繁的脱模装模工作，使用更加方便，并且在脱模时，通过第一电缸带动顶起板上移，将下模内的工件顶起，方便工件与下模的分离，脱模方便，只要一台设备一个人即可实现液压法兰的模锻成型工作。采用闭式模锻成型，无需切边工序。

本发明的方法在镦粗压扁步骤前还包括棒料加热步骤，为了便于实现自动化生产，本发明的设备还包括棒料加热机，棒料加热机的输出端连接锻造机的输入端，本发明的棒料加热机带有自动传输结构，通过调节组件调节从动辊和主动辊之间的间距，进而可以对不同直径尺寸的棒料进行夹持传输；通过电机带动主动辊转动，再配合从动辊，实现对棒料的自动传输，避免人员接触高温的棒料，也保护了操作人员的人身安全。

采用本发明的液压法兰模锻成型方法和设备，可以克服现有技术的缺陷，能够保证产品质量、降低成本、而且能够提高效率、便于实现自动化生产。

附图说明

图1为本发明锻造机主体结构示意图；

图2为本发明锻造机第一、二个实施例中模具组件处剖切结构示意图；

图3为本发明锻造机第一个实施例中传动组件处结构示意图；

图4为本发明锻造机第二个实施例中压制组件处剖切结构示意图；

图5为本发明锻造机第二个实施例中镦粗组件处剖切结构示意图；

图6为本发明锻造机第二个实施例中冲孔组件处剖切结构示意图；

图7为本发明棒料加热机结构示意图；

图8为本发明棒料加热机局部结构示意图；

图9为本发明棒料加热机调节组件结构示意图；

图10为本发明棒料加热机调节组件底部结构示意图。

锻造机图中：1、工作台；2、模具组件；3、下压结构；4、压制组件；5、镦粗组件；6、冲孔组件；7、传动组件；11、支架；12、顶板；13、通槽；21、下模；22、上模；23、滑块；24、密封环框；25、顶起口；26、第一电缸；27、顶起板；28、孔槽；29、导向柱；210、敞口；211、下耳板；212、上耳板；213、第二电缸；31、第一液压缸；32、第一顶杆；33、下压板；41、第一密封压板；42、立柱；43、圆板；44、第一滑孔；45、滑杆；46、第二滑孔；47、压制板；48、第二液压缸；49、第二顶杆；410、第三滑孔；411、第四滑孔；51、第一筒仓；52、第二密封压板；53、第五滑孔；54、复位杆；55、镦粗板；56、复位弹簧；57、第六滑孔；58、受力杆；59、凸轮槽；510、减速电机；511、凸轮；61、第二筒仓；62、第三密封压板；63、滑板；64、冲压缸；65、冲孔杆；66、第七滑孔；67、冲孔头；71、丝杆；72、螺纹套筒；73、小型电机。

棒料加热机图中：2001、加热座；2002、电炉本体；2003、入料口；2004线管；2005支撑架；2006支撑辊；2007调节组件；2008、底部滑架；2072、支撑板；2073、顶部滑架；2074、双头螺杆；2075、底部从动滑块；2076、旋钮；2077、顶部从动滑块；2078、顶部主动滑块；2079、底部主动滑块；2008、从动辊；2009、主动辊；2010、电机；2011、耐高温胶圈；2012、排料道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细描述：

本发明的液压法兰模锻成型方法，包括镦粗压扁、成型、冲孔步骤，该三个步骤采用一个模具进行。镦粗压扁、成型、冲孔循环进行。成型步骤采用闭式模锻成型。

镦粗压扁步骤前还包括棒料加热步骤。

实现本发明方法的设备包括锻造机和棒料加热机，棒料加热机的输出端连接锻造机的输入端。

1、锻造机。

实施例1：

请参阅图1-3，本发明的锻造机，包括工作台1，工作台1上垂直开设通槽13，通槽13滑动连接模具组件2，工作台1两侧分别垂直固接两个支架11，两个支架11顶端固接顶板12，顶板12底面固接三个下压结构3，三个下压结构3，三个下压结构3底面分别固接压制组件4、镦粗组件5及冲孔组件6；

模具组件2包括下模21及上模22，上模22底面外侧固接密封环框24，密封环框24套接在下模21顶端外侧，下模21底面固接滑块23，滑块23滑动连接在通槽13内，下模21内底面开设顶起口25，滑块23内固接第一电缸26，第一电缸26顶端固接顶起板27，顶起板27位于顶起口25内，上模22顶端开设敞口210，滑块23顶面开设多个孔槽28，孔槽28内滑动连接导向柱29，导向柱29固接在顶起板27底面，在脱模时，通过第一电缸26带动顶起板27上移，将下模21内的工件顶起，方便工件与下模21的分离，脱模方便；

通槽13内设置有传动组件7，传动组件7包括水平转动连接在通槽13内的丝杆71，滑块23内水平固接螺纹套筒72，丝杆71螺纹连接螺纹套筒72内，工作台1内部位于通槽13端部位置固接小型电机73，小型电机73转轴端固接丝杆71端部，通过小型电机73带动模具组件2分别移动至镦粗组件5、压制组件4、冲孔组件6位置进行不同的锻造工序，无需更换模具，避免了频繁的脱模装模工作，使用更加方便。

实施例2：

请参阅图2及图4-6，为本发明第二个实施例，该实施例基于上一个实施例，下模21两侧分别固接两个下耳板211，密封环框24两侧位于两个下耳板211同一垂直位置分别固接两个上耳板212，下耳板211上固定嵌接第二电缸213，第二电缸213输出端固接上耳板212。

下压结构3包括固接在顶板12底面的第一液压缸31，第一液压缸31底面固接第一顶杆32，第一顶杆32底端固接下压板33，通过第一液压缸31带动下压板33下移，进而带动镦粗组件5或压制组件4或冲孔组件6下移进行对应工序。

镦粗组件5包括第一筒仓51，第一筒仓51固接在其中一个下压结构3中下压板33底面，第一筒仓51底面固接第二密封压板52，第二密封压板52及第一筒仓51底面边缘处分别开设多个第五滑孔53，多个第五滑孔53内分别垂直滑动连接多个复位杆54，多个复位杆54底端固接镦粗板55，复位杆54顶端与第一筒仓51内部顶面之间固接复位弹簧56，第二密封压板52及第一筒仓51中心位置垂直开设第六滑孔57，第六滑孔57内垂直滑动连接受力杆58，受力杆58底端固接镦粗板55顶面，受力杆58顶面开设凸轮槽59，第一筒仓51内顶面固接减速电机510，减速电机510转轴端固接凸轮511，凸轮511接触凸轮槽59，镦粗时，镦粗组件5下移使得第二密封压板52盖住上模22敞口210，之后减速电机510通过凸轮511带动受力杆58下移，并在复位弹簧56作用下使得镦粗板55对工件往复敲打，进行镦粗工作。

压制组件4包括第一密封压板41及多个立柱42，多个立柱42分别固接在其中一个下压结构3中下压板33底面，多个立柱42底面固接圆板43，第一密封压板41位于圆板43下方，圆板43边缘位置均匀垂直开设多个第一滑孔44，第一密封压板41位于多个第一滑孔44同一垂直位置分别开设多个第二滑孔46，多个第一滑孔44及多个第二滑孔46内分别垂直滑动连接多个滑杆45，多个滑杆45底端固接压制板47，下压板33与圆板43中心之间固接第二液压缸48，第二液压缸48底端固接第二顶杆49，圆板43中心垂直开设第三滑孔410，第一密封压板41中心开设第四滑孔411，第二顶杆49穿过第三滑孔410及第四滑孔411并固接压制板47顶面，第一密封压板41底面外径与敞口210内径一致，压制时，压制组件4下移使得第一密封压板41盖住上模22敞口210处，之后第二液压缸48带动压制板47下移对工件压制成型。

冲孔组件6包括第二筒仓61，第二筒仓61固接在其中一个下压结构3中下压板33底面，第二筒仓61底面固接第三密封压板62，第二筒仓61内垂直滑动连接滑板63，滑板63底面均匀固接多个冲孔杆65，第二筒仓61底面及第三密封压板62上对应多个冲孔杆65同一垂直位置分别开设多个第七滑孔66，冲孔杆65穿过第七滑孔66并固接冲孔头67，第二筒仓61内部顶面固接冲压缸64，冲压缸64输出轴固接滑板63顶面，冲孔时，冲孔组件6下移使得第三密封压板62盖住上模22敞口210处，此时冲压缸64带动冲孔杆65移动，通过冲孔头67对工件冲孔。

实施例3：

请参阅图1-6，为本发明第三个实施例，该实施例基于上述两个实施例，使用时，将工件放置在下模21中，并且通过第二电缸213调动上模22下移盖住下模21，模具组件2此时位于镦粗组件5正下方，镦粗时，镦粗组件5下移使得第二密封压板52盖住上模22敞口210，之后减速电机510通过凸轮511带动受力杆58下移，并在复位弹簧56作用下使得镦粗板55对工件往复敲打，进行镦粗工作，完成后，传动组件7在带动模具组件2移动至压制组件4正下方，压制时，压制组件4下移使得第一密封压板41盖住上模22敞口210处，之后第二液压缸48带动压制板47下移对工件压制成型，压制完成后，传动组件7在带动模具组件2移动至冲孔组件6正下方，冲孔时，冲孔组件6下移使得第三密封压板62盖住上模22敞口210处，此时冲压缸64带动冲孔杆65移动，通过冲孔头67对工件冲孔，锻造工序全部完成后，第二电缸213先带动上模22上移离开下模21，第一电缸26带动顶起板27上移将工件顶起分离，脱出工件，本发明通过传动组件7中小型电机73带动模具组件2分别移动至镦粗组件5、压制组件4、冲孔组件6位置进行不同的锻造工序，无需更换模具，避免了频繁的脱模装模工作，使用更加方便，并且在脱模时，通过第一电缸26带动顶起板27上移，将下模21内的工件顶起，方便工件与下模21的分离，脱模方便。

2、棒料加热机。

实施例1：

参阅图1、图2，本发明的棒料加热机，包括加热座2001，加热座的顶部固定安装有若干电炉本体2002，电炉本体上贯穿开设有入料口2003，电炉本体之间均设有调节组件2007，调节组件内分别活动设有从动辊2008、主动辊2009，从动辊2008、主动辊2009外均固定套设有耐高温胶圈2011，主动辊2009的一端固定连接电机2010的驱动端，电机2010固定连接调节组件2007；

加热座的顶部一端固定安装有平行设置的支撑架2005，支撑架之间转动设有若干支撑辊2006，加热座的顶部另一端固定安装有排料道2012。需要加热的棒料放置在支撑架2005之间的支撑辊2006上，根据棒料的直径，通过调节调节组件2007，进而调节主动辊2009和从动辊2008之间的间距，方便棒料的穿过，同时保证耐高温胶圈2011与棒料外壁抵靠接触，然后启动电机2010工作，电机2010带动主动辊2009转动，主动辊2009通过耐高温胶圈2011与棒料之间的摩擦力，同时配合从动辊2008，带动棒料进入到电炉本体2002的入料口2003中，入料口内部设置的加热线圈工作，对棒料进行加热工作，当加热到合适温度后，电机工作，带动其余的棒料进入到电炉本体的入料口内，同时相邻的两个电炉本体之间未加热的棒料位置进入到电炉本体内进行加热，保证了较长棒料的加热效果，实现了对棒料的自动化传输，避免人员接触高温的棒料，保护了操作人员的人身安全。

实施例2：

参阅图1-4，该实施例基于上一个实施例，电炉本体2002的一端面两侧分别固定连接线管2004的一端，线管的另一端固定连接加热座2001，入料口2003内部设置加热线圈，线管对加热线圈提供工作电力。

具体的，支撑辊2006的中部周侧开设有弧形槽，弧形槽的设置，方便棒料的放置，避免棒料偏移。

具体的，排料道2012为凵字形结构，排料道2012对加热后的棒料进行支撑，方便后续的加工操作。

具体的，调节组件2007包括底部滑架2071、支撑板2072、顶部滑架2073、双头螺杆2074、底部从动滑块2075、旋钮2076、顶部从动滑块2077、顶部主动滑块2078、底部主动滑块2079，底部滑架2071固定连接加热座的顶部，底部滑架开设有T型滑槽并且T型滑槽内转动安装有双头螺杆2074，双头螺杆的两侧通过螺纹结构分别连接底部从动滑块2075、底部主动滑块2079，底部滑架2071的两端顶部分别固定连接支撑板2072，支撑板的顶部固定连接顶部滑架2073，顶部滑架开设有T型滑槽并且T型滑槽内的两侧分别滑动设有顶部从动滑块2077、顶部主动滑块2078。根据棒料的直径，转动旋钮2076，旋钮转动设在底部滑架2071的一端，转动旋钮2076进而带动固接的双头螺杆2074转动，双头螺杆带动螺纹结构连接的底部从动滑块2075和底部主动滑块2079相互远离，进而增大底部从动滑块2075和底部主动滑块2079之间的间距，底部从动滑块2075和底部主动滑块2079同步带动从动辊2008和主动辊2009改变间距，方便对不同直径的棒料进行传输。

进一步的，从动辊2008的一端转动连接底部从动滑块2075，另一端转动连接顶部从动滑块2077，主动辊2009的一端转动连接底部主动滑块2079，电机2010固定连接顶部主动滑块2078，双头螺杆2074的一端固定连接旋钮2076，电机2010与顶部主动滑块2078固定连接，进而保证电机工作时顺利带动主动辊转动。

实施例3：

参照图1-4，该实施例基于以上两个实施例，使用时，需要加热的棒料放置在支撑架2005之间的支撑辊2006上，根据棒料的直径，转动旋钮2076，旋钮转动设在底部滑架2071的一端，转动旋钮进而带动固接的双头螺杆2074转动，双头螺杆带动螺纹结构连接的底部从动滑块2075和底部主动滑块2079相互远离，进而增大底部从动滑块2075和底部主动滑块2079之间的间距，方便棒料的穿过，同时保证耐高温胶圈2011与棒料外壁抵靠接触，然后启动电机2010工作，电机带动主动辊2009转动，主动辊通过耐高温胶圈与棒料之间的摩擦力，同时配合从动辊2008，带动棒料进入到电炉本体2002的入料口2003中，入料口内部设置的加热线圈工作，对棒料进行加热工作，当加热到合适温度后，电机2010工作，带动其余的棒料进入到电炉本体的入料口内，同时相邻的两个电炉本体之间未加热的棒料位置进入到电炉本体内进行加热，保证了较长棒料的加热效果，实现了对棒料的自动化传输，避免人员接触高温的棒料，保护了操作人员的人身安全。

Claims (6)

1.一种液压法兰模锻成型方法，其特征在于：包括镦粗压扁、成型、冲孔步骤，该三个步骤采用一个模具进行，所述成型步骤采用闭式模锻成型；

液压法兰模锻成型设备，包括锻造机；所述锻造机包括工作台（1），所述工作台（1）上垂直开设通槽（13），所述通槽（13）滑动连接模具组件（2），所述工作台（1）两侧分别垂直固接两个支架（11），两个所述支架（11）顶端固接顶板（12），所述顶板（12）底面固接三个下压结构（3），三个所述下压结构（3），三个所述下压结构（3）底面分别固接压制组件（4）、镦粗组件（5）及冲孔组件（6）；

所述模具组件（2）包括下模（21）及上模（22），所述上模（22）底面外侧固接密封环框（24），所述密封环框（24）套接在下模（21）顶端外侧，所述下模（21）底面固接滑块（23），所述滑块（23）滑动连接在通槽（13）内，所述下模（21）内底面开设顶起口（25），所述滑块（23）内固接第一电缸（26），所述第一电缸（26）顶端固接顶起板（27），所述顶起板（27）位于顶起口（25）内，所述上模（22）顶端开设敞口（210），所述滑块（23）顶面开设多个孔槽（28），所述孔槽（28）内滑动连接导向柱（29），所述导向柱（29）固接在顶起板（27）底面；

所述通槽（13）内设置有传动组件（7），所述传动组件（7）包括水平转动连接在通槽（13）内的丝杆（71），所述滑块（23）内水平固接螺纹套筒（72），所述丝杆（71）螺纹连接螺纹套筒（72）内，所述工作台（1）内部位于通槽（13）端部位置固接小型电机（73），所述小型电机（73）转轴端固接丝杆（71）端部；

所述下模（21）两侧分别固接两个下耳板（211），所述密封环框（24）两侧位于两个下耳板（211）同一垂直位置分别固接两个上耳板（212），所述下耳板（211）上固定嵌接第二电缸（213），所述第二电缸（213）输出端固接上耳板（212）；

所述下压结构（3）包括固接在顶板（12）底面的第一液压缸（31），所述第一液压缸（31）底面固接第一顶杆（32），所述第一顶杆（32）底端固接下压板（33）；

所述镦粗组件（5）包括第一筒仓（51），所述第一筒仓（51）固接在其中一个下压结构（3）中下压板（33）底面，所述第一筒仓（51）底面固接第二密封压板（52），所述第二密封压板（52）及第一筒仓（51）底面边缘处分别开设多个第五滑孔（53），多个所述第五滑孔（53）内分别垂直滑动连接多个复位杆（54），多个所述复位杆（54）底端固接镦粗板（55），所述复位杆（54）顶端与第一筒仓（51）内部顶面之间固接复位弹簧（56），所述第二密封压板（52）及第一筒仓（51）中心位置垂直开设第六滑孔（57），所述第六滑孔（57）内垂直滑动连接受力杆（58），所述受力杆（58）底端固接镦粗板（55）顶面，所述受力杆（58）顶面开设凸轮槽（59），所述第一筒仓（51）内顶面固接减速电机（510），所述减速电机（510）转轴端固接凸轮（511），所述凸轮（511）接触凸轮槽（59）；

所述压制组件（4）包括第一密封压板（41）及多个立柱（42），多个所述立柱（42）分别固接在其中一个下压结构（3）中下压板（33）底面，多个所述立柱（42）底面固接圆板（43），所述第一密封压板（41）位于圆板（43）下方，所述圆板（43）边缘位置均匀垂直开设多个第一滑孔（44），所述第一密封压板（41）位于多个第一滑孔（44）同一垂直位置分别开设多个第二滑孔（46），多个所述第一滑孔（44）及多个第二滑孔（46）内分别垂直滑动连接多个滑杆（45），多个所述滑杆（45）底端固接压制板（47），所述下压板（33）与圆板（43）中心之间固接第二液压缸（48），所述第二液压缸（48）底端固接第二顶杆（49），所述圆板（43）中心垂直开设第三滑孔（410），所述第一密封压板（41）中心开设第四滑孔（411），所述第二顶杆（49）穿过第三滑孔（410）及第四滑孔（411）并固接压制板（47）顶面，所述第一密封压板（41）底面外径与敞口（210）内径一致；

所述冲孔组件（6）包括第二筒仓（61），所述第二筒仓（61）固接在其中一个下压结构（3）中下压板（33）底面，所述第二筒仓（61）底面固接第三密封压板（62），所述第二筒仓（61）内垂直滑动连接滑板（63），所述滑板（63）底面均匀固接多个冲孔杆（65），所述第二筒仓（61）底面及第三密封压板（62）上对应多个冲孔杆（65）同一垂直位置分别开设多个第七滑孔（66），所述冲孔杆（65）穿过第七滑孔（66）并固接冲孔头（67），所述第二筒仓（61）内部顶面固接冲压缸（64），所述冲压缸（64）输出轴固接滑板（63）顶面。

2.根据权利要求1所述方法，其特征在于：所述镦粗压扁步骤前还包括棒料加热步骤。

3.根据权利要求1所述方法，其特征在于：还包括棒料加热机，棒料加热机的输出端连接锻造机的输入端；所述棒料加热机包括加热座（2001），所述加热座（2001）的顶部固定安装有若干电炉本体（2002），所述电炉本体（2002）上贯穿开设有入料口（2003），所述电炉本体（2002）之间均设有调节组件（2007），所述调节组件（2007）内分别活动设有从动辊（2008）、主动辊（2009），所述从动辊（2008）、主动辊（2009）外均固定套设有耐高温胶圈（2011），所述主动辊（2009）的一端固定连接电机（2010）的驱动端，所述电机（2010）固定连接调节组件（2007）；

所述加热座（2001）的顶部一端固定安装有平行设置的支撑架（2005），所述支撑架（2005）之间转动设有若干支撑辊（2006），所述加热座（2001）的顶部另一端固定安装有排料道（2012）；

所述电炉本体（2002）的一端面两侧分别固定连接线管（2004）的一端，所述线管（2004）的另一端固定连接加热座（2001）；

所述支撑辊（2006）的中部周侧开设有弧形槽。

4.根据权利要求3所述方法，其特征在于：所述排料道（2012）为凵字形结构。

5.根据权利要求3所述方法，其特征在于：所述调节组件（2007）包括底部滑架（2071）、支撑板（2072）、顶部滑架（2073）、双头螺杆（2074）、底部从动滑块（2075）、旋钮（2076）、顶部从动滑块（2077）、顶部主动滑块（2078）、底部主动滑块（2079），所述底部滑架（2071）固定连接加热座（2001）的顶部，所述底部滑架（2071）开设有T型滑槽并且T型滑槽内转动安装有双头螺杆（2074），所述双头螺杆（2074）的两侧通过螺纹结构分别连接底部从动滑块（2075）、底部主动滑块（2079），所述底部滑架（2071）的两端顶部分别固定连接支撑板（2072），所述支撑板（2072）的顶部固定连接顶部滑架（2073），所述顶部滑架（2073）开设有T型滑槽并且T型滑槽内的两侧分别滑动设有顶部从动滑块（2077）、顶部主动滑块（2078）。

6.根据权利要求5所述方法，其特征在于：所述从动辊（2008）的一端转动连接底部从动滑块（2075），另一端转动连接顶部从动滑块（2077），所述主动辊（2009）的一端转动连接底部主动滑块（2079），所述电机（2010）固定连接顶部主动滑块（2078），所述双头螺杆（2074）的一端固定连接旋钮（2076）。