CN221114099U - 一种铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，包括铰链加强板本体，所述铰链加强板本体上设有加强筋结构、一组铰链安装孔和一组焊点，所述铰链加强板本体上的加强筋结构为F型加强筋，所述一组铰链安装孔被F型加强筋包围设置。所述铰链加强板本体的边缘设有用于增加与前舱盖内板贴合的翻边，翻边贴合处设有结构胶。铰链加强板中部起筋F型加强筋，横竖筋贯穿整个加强板中部，增强加板刚度；而且铰链安装孔被F筋包围，对铰链安装点刚度提高明显；加强板周边采用结构胶连接，减少焊接工艺，增大了与前舱盖内板的贴合面，具有较好的稳定性，可靠性，更有利于应力分散，避免了开裂问题，提高了整车NVH性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车前舱盖铰链技术领域，尤其是涉及一种铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构。
背景技术
随着技术发展，人们对高效、节能的要求越来越高，所以新能源汽车已是当前的发展趋势，续航里程是衡量新能源汽车性能的重要参数，而提高续航里程的一个重要措施就是减重，前舱盖理所当然的被列为轻量化的对象之一。当前减重力度较大的措施就是采用铝合金前舱盖，采用铝合金前舱盖代替原有的钢制前舱盖，相比传统钢制前舱盖材料利用率高，结构简单，加工方便，特征少好冲压，前舱盖的重量降低明显，大大减轻了车身的重量，从而能够降低能耗，增长车子的续航里程，也能减轻对其外车辆及行人的碰撞力度，发生碰撞时能最大程度地降低伤害程度，起到保护他人的作用。相比传统钢制前舱盖，铝合金前舱盖最大缺点就是边梁截面设计较低，内板特征较浅，铰链加强板设计较平无特征，焊点布置较少，外板较弱，尤其是铰链加强板对前舱盖整体性能影响很大，如果前期前舱盖铰链加强板结构设计的不好，直接影响前舱盖的模态、刚度，车身强度等性能，直接影响汽车的整体性能评估。
目前，轻量化决定续航里程，所以轻量化设计是汽车设计的重要一环，铝合金前舱盖特征较少较浅，特别是铰链安装面及铰链加强板的设计，一般前舱盖内板不易起较明显特征，冲压易变形，所以前舱盖的结构设计，直接影响前舱盖整体性能评估，为满足前舱盖系统性能的要求，通常把前舱盖铰链加强板增厚或将加强板设计加长加宽，而且每个焊接区域均涂有结构胶，不仅严重影响钣金利用率、前舱盖的轻量化及生产成本较高。即使同一平台上的车型，由于整车质量和系统性能要求不同，不得不重新设计铰链加强板及安装处内板结构，造成铰链加强板的通用性很差。
如中国专利CN212828696U公开的一种行李箱盖铰链加强板，包括板状的本体，本体的边缘设有若干用于与行李箱盖内板焊接的焊接面，本体的中部设有十字形加强筋以及用于安装铰链的两个定位孔和两个安装孔，所述两个定位孔和两个安装孔被十字形加强筋分隔于四个独立的空间内；所述本体还设有突出的外板连接板，所述外板连接板上设有胶槽。安装孔和定位孔被加强筋分隔设置，影响结构强度。
实用新型内容
针对现有技术不足，本实用新型提供一种铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，以达到结构稳定可靠的目的。
为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：
该铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，包括铰链加强板本体，所述铰链加强板本体上设有加强筋结构、一组铰链安装孔和一组焊点，所述铰链加强板本体上的加强筋结构为F型加强筋，所述一组铰链安装孔被F型加强筋包围设置。
进一步的：
所述铰链加强板本体的边缘设有用于增加与前舱盖内板贴合的翻边，翻边贴合处设有结构胶。
所述一组铰链安装孔包括并排设置的铰链安装后孔和铰链安装前孔，靠铰链安装后孔处设有结构胶。
所述铰链加强板本体的边缘设有伸出支腿，伸出支腿的端部设有隔震胶胶槽，隔震胶胶槽内设有隔震胶。
所述一组焊点靠铰链加强板本体边部布置。
所述F型加强筋贯穿整个铰链加强板本体设置。
所述铰链加强板本体上对应每个铰链安装孔和焊点均起有凸筋。
所述伸出支腿上设有减重孔。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
1.加强板周边采用结构胶连接，减少焊接工艺，增大了与前舱盖内板的贴合面，具有较好的稳定性，可靠性，更有利于应力分散，避免了开裂问题，提高了整车NVH性能；
2.铰链加强板中部起筋F型加强筋，横竖筋贯穿整个加强板中部，增强加板刚度；而且铰链安装孔被F筋包围，对铰链安装点刚度提高明显；
3.铰链加强板上伸出支腿与外板采用隔震胶连接，对外板具有支撑作用，提高前舱盖外板抗凹性能，同时支腿上开有减重孔，轻量化的同时又可以挖孔减重，性能满足要求的同时，加强板重量最轻；
4.铰链加强板起筋，工艺简单，重量轻占用空间小，易冲压制造，刚度好，重量降低明显，降低能耗，增长车子的续航里程，也能减轻对其外车辆及行人的碰撞力度，发生碰撞时能最大程度地降低伤害程度，起到保护他人的作用；
5.铰链加强板特性设计后，材料利用率高，刚度好，对提高模态、NVH性能和整体刚度有很大的改善作用，对于不同车型的铝合金前舱盖铰链安装点处的结构，均可按照此思路进行开发，通用性强，可以缩短项目开发周期。
附图说明
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本实用新型铰链加强板结构示意图。
图2为本实用新型铰链加强板内板特征设计局部示意图。
图3为本实用新型加强板装配局部示意图。
图中：
1、铰链加强板本体；2、伸出支腿；3、隔震胶胶槽；4、减重孔；5、焊点；6、F型加强筋；7、铰链安装后孔；7-1、铰链安装前孔；8、结构胶连接区域；9、结构胶；10、前舱盖内板；1-1、特征面Ⅰ；2-2、特征面Ⅱ；3-3、特征面Ⅲ；4-4、螺栓。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1至图3所示，该铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，包括铰链加强板本体1，铰链加强板本体上设有加强筋结构、一组铰链安装孔和一组焊点5，铰链加强板本体上的加强筋结构为F型加强筋6，所述一组铰链安装孔被F型加强筋包围设置。
进一步的，F型加强筋贯穿整个铰链加强板本体设置；铰链安装孔被F筋包围，对铰链安装点刚度提高明显。
铰链加强板本体的边缘设有用于增加与前舱盖内板贴合的翻边，翻边贴合处设有结构胶9；以及一组铰链安装孔包括并排设置的铰链安装后孔7和铰链安装前孔7-1，靠铰链安装后孔处设有结构胶。加强板周边采用结构胶连接，减少焊接工艺，增大了与前舱盖内板的贴合面，具有较好的稳定性，可靠性，更有利于应力分散，避免了开裂问题，提高了整车NVH性能。
一组焊点靠铰链加强板本体边部布置；铰链加强板本体上对应每个铰链安装孔和焊点均起有凸筋；铰链加强板起筋，工艺简单，重量轻占用空间小，易冲压制造，刚度好，重量降低明显，降低能耗，增长车子的续航里程，也能减轻对其外车辆及行人的碰撞力度，发生碰撞时能最大程度地降低伤害程度，起到保护他人的作用。
铰链加强板本体的边缘设有伸出支腿2，伸出支腿的端部设有隔震胶胶槽3，隔震胶胶槽内设有隔震胶；伸出支腿上设有减重孔4。铰链加强板上伸出支腿与前舱盖外板采用隔震胶连接，对外板具有支撑作用，提高前舱盖外板抗凹性能，同时支腿上开有减重孔，轻量化的同时又可以挖孔减重，性能满足要求的同时，加强板重量最轻。
该前舱盖铰链加强板不仅能解决刚度强度性能问题，同时又能在轻量化的基础上再次挖孔减重，结构简单，易于制造，便于批量生产。铰链加强板结构边缘的翻边很大，增大了与前舱盖内板的贴合面，并在焊接面上设结构胶，具有较好的稳定性，可靠性。最明显得特征是铰链加强板中间那条F型加强筋，横竖筋贯穿整个加强板中部，增强加板刚度；而且铰链安装孔被F筋包围，对铰链安装点刚度提高明显，整个前舱盖铰链加强板布置6盖焊点，而且都距离安装点较远，所以铰链安装点刚度满足要求，F型加强筋起到非常重要的作用。而且在后安装孔后端增加一条结构胶，不仅增加局部点刚度，还能避免后铰链加强板安装孔弧边在前舱盖使用过程中弧边压迫内板造成的应力集中。铰链加强板上伸出支腿与外板采用隔震胶连接，对外板具有支撑作用，提高前舱盖外板抗凹性能，同时支腿上开有减重孔，轻量化的同时又可以挖孔减重，性能满足要求的同时，加强板重量最轻，也满足行人保护要求。铝合金铰链加强板特性设计后，材料利用率高，刚度好，占用空间小，对提高模态、NVH性能和整体刚度有很大的改善作用，对于不同车型的铝合金前舱盖铰链安装点处的结构，均可按照此思路进行开发，通用性强，可以缩短项目开发周期。
本实用新型优选具体实例为：
如图1所示，铰链加强板本体1通过螺栓4-4、焊点5、结构胶9及与前舱盖内板10连接在一起。该铝合金铰链加强板本体1最明显得特征是铰链加强板中间那条F型加强筋6，横竖筋贯穿整个加强板中部，增强加强板刚度；而且铰链安装孔被F筋包围，对铰链安装点刚度提高明显，整个前舱盖铰链加强板布置盖焊点，而且都距离安装点较远，所以铰链安装点刚度满足要求，F型加强筋6起到非常重要的作用。
如图2所示，因铝合金前舱盖内板10较软，特性设计较少，一般为大平面，避免冲压易变形。前舱盖内板上铰链安装孔分三个大大特征面：特征面Ⅰ，特征面Ⅱ，特征面Ⅲ，最后通过螺栓4-4与铝合金铰链加强板及铰链连接。
如图3所示，该新型铝合金前舱盖铰链加强板结构，边缘的焊接翻边很大，形成结构胶连接区域8，增大了与前舱盖内板10的贴合面，焊接面上设结构胶9，具有较好的稳定性，可靠性。一条F型加强筋6布置在铰链加强板中间，增强加强板整体刚度，而且在铰链后安装孔7后端增加一条结构胶，不仅增加局部点刚度，还能避免后铰链加强板的铰链安装后孔弧边在前舱盖使用过程中弧边压迫前舱盖内板造成的应力集中。铰链加强板上伸出支腿2与外板采用隔震胶连接，对外板具有支撑作用，提高抗凹性能，同时支腿上开有减重孔4，轻量化的同时又可以挖孔减重，性能满足要求的同时，加强板重量最轻。铝合金前舱盖铰链加强板焊接工艺较少，总共布置6个焊点5，铰链加强板与前舱盖内板10连接区域采用结构胶9连接，增大了与前舱盖内板的贴合面，具有较好的稳定性，可靠性，更有利于应力分散。铝合金铰链加强板特性设计后，对模态刚度及安装点强度性能较好，同时也满足行人保护的设计要求，在特征面Ⅰ1-1、特征面Ⅱ2-2和特征面Ⅲ3-3上各布置两个焊点、该铝合金铰链加强板上设有隔震胶及结构胶9，最后将铰链加强板、内板及铰链用螺栓4-4装配起来。
另外，铝合金铰链加强板特性设计后，材料利用率高，刚度好，占用空间小，对提高模态、NVH性能和整体刚度有很大的改善作用，对于不同车型的铝合金前舱盖铰链安装点处的结构，均可按照此思路进行开发，通用性强，可以缩短项目开发周期。
通过CAE模拟仿真分析，该铝合金铰链加强板的前舱盖系统仿真性能不仅能满足结构性能要求，也能满足行人保护要求。
上述仅为对本实用新型较佳的实施例说明，上述技术特征可以任意组合形成多个本实用新型的实施例方案。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，包括铰链加强板本体，所述铰链加强板本体上设有加强筋结构、一组铰链安装孔和一组焊点，其特征在于：所述铰链加强板本体上的加强筋结构为F型加强筋，所述一组铰链安装孔被F型加强筋包围设置。
2.如权利要求1所述铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，其特征在于：所述铰链加强板本体的边缘设有用于增加与前舱盖内板贴合的翻边，翻边贴合处设有结构胶。
3.如权利要求1所述铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，其特征在于：所述一组铰链安装孔包括并排设置的铰链安装后孔和铰链安装前孔，靠铰链安装后孔处设有结构胶。
4.如权利要求1所述铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，其特征在于：所述铰链加强板本体的边缘设有伸出支腿，伸出支腿的端部设有隔震胶胶槽，隔震胶胶槽内设有隔震胶。
5.如权利要求1所述铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，其特征在于：所述一组焊点靠铰链加强板本体边部布置。
6.如权利要求1所述铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，其特征在于：所述F型加强筋贯穿整个铰链加强板本体设置。
7.如权利要求1所述铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，其特征在于：所述铰链加强板本体上对应每个铰链安装孔和焊点均起有凸筋。
8.如权利要求4所述铝合金汽车前舱盖铰链加强板结构，其特征在于：所述伸出支腿上设有减重孔。
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