CN219789956U - 一种汽车座椅横梁总成结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车座椅横梁总成结构，包括座椅横梁，座椅横梁沿横向延伸布置，座椅横梁纵截面呈M型，座椅横梁与地板之间形成空腔，空腔内设置有内板加强板，内板加强板的截面形状为M形，内板加强板与座椅横梁贴合焊接，座椅横梁腔体内两侧安装有电池包安装支架，座椅横梁上焊接有座椅安装支架，座椅安装支架采用盒子结构，座椅横梁左侧边处焊接有左侧座椅横梁连接板，座椅横梁右侧边处焊接有右侧座椅横梁连接板，座椅横梁通过左侧座椅横梁连接板、右侧座椅横梁连接板与汽车B柱连接并形成环状结构；本实用新型同现有技术相比，占用Z向空间小，结构强度高，克服了目前座椅横梁总成结构在强度、座椅布置空间上的缺点。

Description

一种汽车座椅横梁总成结构

[技术领域]

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体地说是一种汽车座椅横梁总成结构。

[背景技术]

座椅横梁总成结构作为座椅安装的重要匹配结构，焊接在地板上，与左右门槛内板连接，在提供座椅安装点、组成X向车身B柱结构闭环、提供柱碰结构强度等方面发挥着积极有效的作用。传统的焊接在地板上的座椅横梁总成结构，采用高强钢材料，空间截面要求大，不利于汽车舱内空间布置，且提供等效柱碰结构强度时重量过重。少数车型采用铝型材横梁，对截面空间要求高，成本高，不利于空间布置。

此外，传统座椅横梁总成结构，在地板上焊接后，为保证强度，Z向截面高度一般要求≥70mm，影响座椅的布置，导致座椅安装空间小，头高小，影响乘车体验。铝型材座椅横梁总成受到工艺限制，柱碰需求，截面Z向较高，不利于座椅布置。

[实用新型内容]

本实用新型的目的就是要解决上述的不足而提供一种汽车座椅横梁总成结构，占用Z向空间小，结构强度高，克服了目前座椅横梁总成结构在强度、座椅布置空间上的缺点。

为实现上述目的设计一种汽车座椅横梁总成结构，包括座椅横梁1、座椅安装支架2、内板加强板3、左侧座椅横梁连接板4、右侧座椅横梁连接板5和电池包安装支架6，所述座椅横梁1沿横向延伸布置，所述座椅横梁1纵截面呈M型，所述座椅横梁1与地板之间形成空腔7，所述空腔7内设置有内板加强板3，所述内板加强板3的截面形状为M形，所述内板加强板3与座椅横梁1贴合焊接，所述座椅横梁1腔体内两侧安装有电池包安装支架6，所述座椅横梁1上焊接有座椅安装支架2，所述座椅安装支架2采用盒子结构，所述座椅横梁1左侧边处焊接有左侧座椅横梁连接板4，所述座椅横梁1右侧边处焊接有右侧座椅横梁连接板5，所述座椅横梁1通过左侧座椅横梁连接板4、右侧座椅横梁连接板5与汽车B柱连接并形成环状结构。

进一步地，所述座椅横梁1为前后部上凸、中部下沉的M型结构，所述座椅横梁1前后部上凸形成凸台8，所述座椅横梁1中部下沉形成沉台9，该M形凹槽截面设计能够提供主要强度以及提供柱碰所需强度。

进一步地，所述座椅横梁1前端向前侧弯折形成第一焊接面10，所述座椅横梁1后端向后侧弯折形成第二焊接面11，所述第一焊接面10、第二焊接面11均相对地板平行，并与地板贴合焊接，从而与地板连接稳定可靠，并提供良好的安装空间。

进一步地，所述座椅横梁1的第一焊接面10、第二焊接面11均与沉台9位于同一平面上，进一步提升了稳定性。

进一步地，所述内板加强板3包括中部平台12以及位于中部平台12前后侧的前部凸起13和后部凸起14，所述中部平台12与座椅横梁1的沉台9贴合焊接，所述前部凸起13、后部凸起14分别与座椅横梁1前后部的凸台8贴合焊接，所述前部凸起13、后部凸起14上均设置有沉孔15，从而通过多个贴合面焊接来提供足够强度。

进一步地，所述座椅安装支架2呈等腰梯形盒状，且底面面积大于顶面面积，所述座椅安装支架2左右侧分别向外侧弯折形成焊接面一16，所述座椅安装支架2前后侧分别向外侧弯折形成焊接面二17，并通过焊接面一16、焊接面二17与座椅横梁1贴合焊接，此处采用盒子结构，能够保证座椅安装点的强度和耐久性能。

进一步地，所述左侧座椅横梁连接板4与右侧座椅横梁连接板5左右对称布置，所述左侧座椅横梁连接板4、右侧座椅横梁连接板5均呈C字型结构，且前后侧分别向外侧翻折形成前焊接面18、后焊接面19，所述中部向外侧翻折形成中部焊接面20，此处通过多面焊接，可保证座椅横梁和门槛内板的连接强度。

进一步地，所述电池包安装支架6呈“十”字型结构，所述电池包安装支架6左右侧均沿Z向向上翻折后再向外侧弯折形成倒置“L”型侧翼21，所述电池包安装支架6中部开设有安装孔22，从而保证此处电池包安装点的强度。

进一步地，所述座椅横梁1上设置有主定位孔26、辅定位孔25和螺栓孔一24，所述座椅安装支架2上设有螺栓孔二23，从而方便了座椅横梁1上各部件的安装。

本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：

(1)本实用新型座椅横梁占用Z向空间小，座椅横梁主体中部截面可实现仅为35mm，从而提供良好的安装空间；

(2)本实用新型座椅横梁使用热成型工艺材料，贯穿式设计，使车体具备良好的碰撞性能；

(3)本实用新型座椅安装支架采用盒子结构，从而保证此处座椅安装点的强度和耐久性能，且结构设计成通用件为后续车型开发提供便利；

(4)本实用新型内板加强板采用随形的高强钢，焊接在座椅横梁内侧，在柱碰中提供稳定支撑，使此处不折弯，形变稳定；

(5)本实用新型左右侧座椅横梁连接板可以使座椅横梁和B柱稳定连接，形成环状结构；

(6)本实用新型座椅横梁总成结构优点在于保证强度前提下，满足重量成本平衡设计趋势，增加座椅布置空间，增加车体模态；

(7)本实用新型内板加强板使用较小重量的材料，通过和座椅横梁的多个贴合面焊接来提供足够强度；

(8)本实用新型左侧座椅横梁连接板和右侧座椅横梁连接板的优点在于多面焊接，保证了座椅横梁和门槛内板的连接强度；

(9)本实用新型电池包安装支架的优点在于安装在座椅横梁腔体内的两侧延伸结构与座椅横梁随形焊接可保证此处电池包安装点的强度；

综上，本实用新型克服了目前座椅横梁总成结构在强度、座椅布置空间上的缺点，设计成M形凹槽截面，其截面空间小，结构强度高，且提供较大Z向空间，值得推广应用。

[附图说明]

图1是本实用新型的俯视结构示意图；

图2是本实用新型的内部结构示意图；

图3是本实用新型的装配结构示意图；

图4是本实用新型的侧面结构示意图；

图5是本实用新型右侧座椅横梁连接板的结构示意图；

图6是本实用新型内板加强板的结构示意图；

图7是本实用新型座椅安装支架的结构示意图；

图8是本实用新型电池包安装支架的结构示意图；

图9是本实用新型左侧座椅横梁连接板的结构示意图；

图中：1、座椅横梁 2、座椅安装支架 3、内板加强板 4、左侧座椅横梁连接板 5、右侧座椅横梁连接板 6、电池包安装支架 7、空腔 8、凸台9、沉台 10、第一焊接面 11、第二焊接面 12、中部平台 13、前部凸起14、后部凸起 15、沉孔 16、焊接面一 17、焊接面二 18、前焊接面 19、后焊接面 20、中部焊接面 21、侧翼 22、安装孔 23、螺栓孔二 24、螺栓孔一25、辅定位孔 26、主定位孔。

[具体实施方式]

下面结合附图对本实用新型作以下进一步说明：

如附图所示，本实用新型提供了一种汽车座椅横梁总成结构，包括座椅横梁 1、座椅安装支架 2、内板加强板 3、左侧座椅横梁连接板 4、右侧座椅横梁连接板5和电池包安装支架6，座椅横梁1沿横向延伸布置，座椅横梁1纵截面呈M型，座椅横梁1与地板之间形成空腔7，空腔7内设置有内板加强板3，内板加强板3的截面形状为M形，内板加强板3与座椅横梁1贴合焊接，座椅横梁1腔体内两侧安装有电池包安装支架6，座椅横梁1上焊接有座椅安装支架2，座椅安装支架2采用盒子结构，座椅横梁1左侧边处焊接有左侧座椅横梁连接板4，座椅横梁1右侧边处焊接有右侧座椅横梁连接板 5，座椅横梁1通过左侧座椅横梁连接板4、右侧座椅横梁连接板5与汽车B柱连接并形成环状结构。

其中，座椅横梁1为前后部上凸、中部下沉的M型结构，座椅横梁1前后部上凸形成凸台 8，座椅横梁1中部下沉形成沉台 9，该M形凹槽截面设计能够提供主要强度以及提供柱碰所需强度；座椅横梁1前端向前侧弯折形成第一焊接面 10，座椅横梁1后端向后侧弯折形成第二焊接面 11，第一焊接面10、第二焊接面11均相对地板平行，并与地板贴合焊接，从而与地板连接稳定可靠，并提供良好的安装空间；座椅横梁1的第一焊接面10、第二焊接面11均与沉台9位于同一平面上，进一步提升了稳定性；座椅横梁1上设置有主定位孔26、辅定位孔25和螺栓孔一24，座椅安装支架2上设有螺栓孔二23，从而方便了座椅横梁1上各部件的安装。

如附图6所示，内板加强板3包括中部平台12以及位于中部平台12前后侧的前部凸起13和后部凸起14，中部平台12与座椅横梁1的沉台9贴合焊接，前部凸起13、后部凸起14分别与座椅横梁1前后部的凸台8贴合焊接，前部凸起13、后部凸起14上均设置有沉孔15，从而通过多个贴合面焊接来提供足够强度。

如附图7所示，座椅安装支架2呈等腰梯形盒状，且底面面积大于顶面面积，座椅安装支架2左右侧分别向外侧弯折形成焊接面一16，座椅安装支架2前后侧分别向外侧弯折形成焊接面二17，并通过焊接面一16、焊接面二17与座椅横梁1贴合焊接，此处采用盒子结构，能够保证座椅安装点的强度和耐久性能。

如附图8所示，电池包安装支架6呈“十”字型结构，电池包安装支架6左右侧均沿Z向向上翻折后再向外侧弯折形成倒置“L”型侧翼21，电池包安装支架6中部开设有安装孔22，从而保证此处电池包安装点的强度。

如附图5和附图9所示，左侧座椅横梁连接板4与右侧座椅横梁连接板5左右对称布置，左侧座椅横梁连接板4、右侧座椅横梁连接板5均呈C字型结构，且前后侧分别向外侧翻折形成前焊接面18、后焊接面19，中部向外侧翻折形成中部焊接面20，此处通过多面焊接，可保证座椅横梁和门槛内板的连接强度。

本实用新型中，座椅横梁占用Z向空间小，座椅横梁主体中部截面仅35mm，提供良好的安装空间；座椅横梁使用热成型工艺材料，贯穿式设计，使车体具备良好的碰撞性能。座椅安装支架设计成通用件为后续车型开发提供便利，且优点在于采用盒子结构，保证此处座椅安装点的强度和耐久性能。内板加强板采用随形的高强钢，焊接在座椅横梁内侧，在柱碰中提供稳定支撑，使此处不折弯，形变稳定，具体地，该内板加强板的优点在于使用较小重量的材料，通过和结构1的多个贴合面焊接来提供足够强度。左右侧座椅横梁连接板可以使座椅横梁和B柱稳定连接，形成环状结构，具体地，左侧座椅横梁连接板、右侧座椅横梁连接板的优点在于多面焊接，保证座椅横梁和门槛内板的连接强度。电池包安装支架的优点在于安装在座椅横梁腔体内的两侧延伸结构与结构1随形焊接来保证此处电池包安装点的强度。该座椅横梁总成结构优点在于保证强度前提下，满足重量成本平衡设计趋势，增加座椅布置空间，增加车体模态。

本实用新型提供了一种截面空间小，结构强度高，布置四个紧固点的座椅横梁总成结构；主要由座椅横梁、座椅安装支架、内板加强板、左侧座椅横梁连接板、右侧座椅横梁连接板、电池包安装支架、紧固件组成。

本实用新型设计是基于目前座椅横梁总成结构在强度、座椅布置空间上的缺点，设计成M形凹槽截面，材料采用热成型工艺材料，提供主要强度，材料厚度2.0mm，提供柱碰所需强度；并且横梁内部焊接加强板，提升强度度；座椅布置于座椅横梁总成上方，提供较大Z向空间；在满足强度、功能的前提下，截面Z向可保持在35mm-45mm内。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，其使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中常规的型号，电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

本实用新型并不受上述实施方式的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种汽车座椅横梁总成结构，其特征在于：包括座椅横梁(1)、座椅安装支架(2)、内板加强板(3)、左侧座椅横梁连接板(4)、右侧座椅横梁连接板(5)和电池包安装支架(6)，所述座椅横梁(1)沿横向延伸布置，所述座椅横梁(1)纵截面呈M型，所述座椅横梁(1)与地板之间形成空腔(7)，所述空腔(7)内设置有内板加强板(3)，所述内板加强板(3)的截面形状为M形，所述内板加强板(3)与座椅横梁(1)贴合焊接，所述座椅横梁(1)腔体内两侧安装有电池包安装支架(6)，所述座椅横梁(1)上焊接有座椅安装支架(2)，所述座椅安装支架(2)采用盒子结构，所述座椅横梁(1)左侧边处焊接有左侧座椅横梁连接板(4)，所述座椅横梁(1)右侧边处焊接有右侧座椅横梁连接板(5)，所述座椅横梁(1)通过左侧座椅横梁连接板(4)、右侧座椅横梁连接板(5)与汽车B柱连接并形成环状结构。

2.如权利要求1所述的汽车座椅横梁总成结构，其特征在于：所述座椅横梁(1)为前后部上凸、中部下沉的M型结构，所述座椅横梁(1)前后部上凸形成凸台(8)，所述座椅横梁(1)中部下沉形成沉台(9)。

3.如权利要求2所述的汽车座椅横梁总成结构，其特征在于：所述座椅横梁(1)前端向前侧弯折形成第一焊接面(10)，所述座椅横梁(1)后端向后侧弯折形成第二焊接面(11)，所述第一焊接面(10)、第二焊接面(11)均相对地板平行，并与地板贴合焊接。

4.如权利要求3所述的汽车座椅横梁总成结构，其特征在于：所述座椅横梁(1)的第一焊接面(10)、第二焊接面(11)均与沉台(9)位于同一平面上。

5.如权利要求2所述的汽车座椅横梁总成结构，其特征在于：所述内板加强板(3)包括中部平台(12)以及位于中部平台(12)前后侧的前部凸起(13)和后部凸起(14)，所述中部平台(12)与座椅横梁(1)的沉台(9)贴合焊接，所述前部凸起(13)、后部凸起(14)分别与座椅横梁(1)前后部的凸台(8)贴合焊接，所述前部凸起(13)、后部凸起(14)上均设置有沉孔(15)。

6.如权利要求1所述的汽车座椅横梁总成结构，其特征在于：所述座椅安装支架(2)呈等腰梯形盒状，且底面面积大于顶面面积，所述座椅安装支架(2)左右侧分别向外侧弯折形成焊接面一(16)，所述座椅安装支架(2)前后侧分别向外侧弯折形成焊接面二(17)，并通过焊接面一(16)、焊接面二(17)与座椅横梁(1)贴合焊接。

7.如权利要求1所述的汽车座椅横梁总成结构，其特征在于：所述左侧座椅横梁连接板(4)与右侧座椅横梁连接板(5)左右对称布置，所述左侧座椅横梁连接板(4)、右侧座椅横梁连接板(5)均呈C字型结构，且前后侧分别向外侧翻折形成前焊接面(18)、后焊接面(19)，所述左侧座椅横梁连接板(4)、右侧座椅横梁连接板(5)的中部向外侧翻折形成中部焊接面(20)。

8.如权利要求1所述的汽车座椅横梁总成结构，其特征在于：所述电池包安装支架(6)呈“十”字型结构，所述电池包安装支架(6)左右侧均沿Z向向上翻折后再向外侧弯折形成倒置“L”型侧翼(21)，所述电池包安装支架(6)中部开设有安装孔(22)。

9.如权利要求1所述的汽车座椅横梁总成结构，其特征在于：所述座椅横梁(1)上设置有主定位孔(26)、辅定位孔(25)和螺栓孔一(24)，所述座椅安装支架(2)上设有螺栓孔二(23)。