CN209466944U - 一种高刚性轻量化镁合金减振器支座及其连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高刚性轻量化镁合金减振器支座及其连接结构，包括内部形成空腔的凸台型支座本体，其特征在于：所述支座本体底部周缘朝外延伸形成裙边，所述裙边上设有与前纵梁连接的第一贴合边缘、与前轮罩边纵梁连接的第二贴合边缘、与前围挡板连接的第三贴合边缘，所述第一贴合边缘、第二贴合边缘在裙边上沿车身前后向相对设置，所述支座本体内壁以及裙边内壁设有加强筋组。本实用新型通过前后相对的第一贴合边缘、第二贴合边缘与前纵梁、前轮罩边纵梁连接，通过右侧的第三贴合边缘与前围挡板连接，顶面与风窗下横梁板连接，在四个方位与白车身相关环境件贴合，并通过铆接连接到白车身上，保证足够的刚度、强度及连接可靠性。

Description

一种高刚性轻量化镁合金减振器支座及其连接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零件，具体地指一种为前减振器提供安装固定的高刚性轻量化镁合金减振器支座及其连接结构。

背景技术

汽车减振器通常设置在汽车底盘和车身之间，当汽车行驶在凹凸不平的路面上，车轮的上下跳动导致底盘和车身产生振动而上下颠簸，减振器的阻尼作用能够进行缓冲，降低车身所受的载荷，以减轻车身的上下颠簸程度。减振器安装支座作为载荷传递的关键部件之一，不但要求其具有足够的刚度和强度，而且还要最大限度地将载荷均匀地传递至车身各处，以确保车身的可靠性和耐久性。

目前传统燃油车的油耗和排放法规日益加严，以及电动车发展趋势对白车身轻量化设计提出了更高的要求，轻质合金替代传统钢板是白车身轻量化设计的重要技术路径之一，镁合金密度约为钢板的2/9，铝合金的2/3，应用在白车身上有很大的减重潜力。采用轻质镁合金减振器支座铸件替代冲压钢制件，不仅能减重，同时可提高安装点的动刚度，对提升整车NVH性能有帮助。

CN 107662466 A公开了一种前减震器安装支座，支座本体顶面设有用于连接前减振器的圆柱凸台，圆柱凸台的顶面及外周设有加强筋，圆柱凸台顶面与上车体螺栓连接，但支座本体下部为片状结构，强度较小易形变，且仅靠底面与前纵梁连接，后方无限位，因此导致支座本体在前后向极易松动。若将镁合金应用于该结构，则会导致支座本身刚度低，弯折处易出现热节、变形的缺陷。

因此，需要开发出一种结构简单、自身刚度高、与周围部件连接牢固的高刚性轻量化镁合金减振器支座及其连接结构。

发明内容

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种结构简单、自身刚度高、与周围部件连接牢固的高刚性轻量化镁合金减振器支座及其连接结构。

本实用新型的技术方案为：一种高刚性轻量化镁合金减振器支座，包括内部形成空腔的凸台型支座本体，所述支座本体的顶面设有用于前减振器伸入的通孔及用于固定前减振器的多个第一连接孔，其特征在于：

所述支座本体底部周缘朝外延伸形成裙边，所述裙边上设有与前纵梁连接的第一贴合边缘、与前轮罩边纵梁连接的第二贴合边缘、与前围挡板连接的第三贴合边缘，所述第一贴合边缘、第二贴合边缘在裙边上沿车身前后向相对设置，所述支座本体内壁以及裙边内壁设有加强筋组。

优选的，所述第三贴合边缘位于裙边上沿车身左右向的其中一侧，所述第一贴合边缘、第三贴合边缘均为裙边朝下翻折形成的平面结构。

优选的，所述支座本体上设有从顶面边缘朝下贯穿裙边的工艺槽口，所述第二贴合边缘包括工艺槽口两侧裙边边缘朝上翻折形成的平面的第一贴合区。

进一步的所述第二贴合边缘还包括工艺槽口两侧边缘朝外、顶部边缘向下延伸形成倒U型的第二贴合区，所述第二贴合区与第一贴合区一体共面。

优选的，所述加强筋组包括支座本体内壁周向间隔设置的轴向第一加强筋，以及第三贴合边缘所在一侧的裙边上从与支座本体连接处起依次朝外设置的多根第二加强筋，所述第二加强筋上设有多根沿第二加强筋长度方向间隔设置的第三加强筋。

进一步的，还包括第三贴合边缘相对一侧的裙边上从与支座本体连接处起依次朝外设置的多根第四加强筋，所述第四加强筋上设有多根沿第四加强筋长度方向间隔设置的第五加强筋。

更进一步的，还包括设置于从第三加强筋、第五加强筋上朝外延伸至第一贴合边缘上的多根第六加强筋。

优选的，所述支座本体从顶面起向下至裙边的厚度逐渐减小。

本实用新型还提供上述任一所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座的连接结构，其特征在于，包括高刚性轻量化镁合金减振器支座、前纵梁、前轮罩边纵梁、前围挡板，所述高刚性轻量化镁合金减振器支座的第一贴合边缘与前纵梁贴合铆接、所述第二贴合边缘与前轮罩边纵梁贴合铆接、所述第三贴合边缘与前围挡板贴合铆接。

优选的，还包括风窗下横梁板，所述风窗下横梁板在邻近前围挡板处与高刚性轻量化镁合金减振器支座顶面铆接。

本实用新型的有益效果为：

1.通过前后相对的第一贴合边缘、第二贴合边缘与前纵梁、前轮罩边纵梁连接，通过右侧的第三贴合边缘与前围挡板连接，顶面与风窗下横梁板连接，在四个方位与白车身相关环境件贴合，并通过铆接连接到白车身上，保证足够的刚度、强度及连接可靠性。

2.镁合金减振器支座本体壁厚从顶部朝外逐渐减小，在弯折处及薄弱处设计加强筋，保证零件刚度、强度及压铸成型工艺的同时，实现轻量化，降低零件重量。提升整车NVH性能及燃油经济性。

3.结构简单，采用铆接安装方便，镁合金压铸一体成型工艺性好。

附图说明

图1为高刚性轻量化镁合金减振器支座与周围环境连接示意图

图2为高刚性轻量化镁合金减振器支座立体结构示意图

图3为高刚性轻量化镁合金减振器支座内部结构示意图

图4为图1中A-A剖面图

图5为图1中B-B剖面图

图6为图1中C-C剖面图

其中：1-支座本体2-裙边3-第一贴合边缘4-第二贴合边缘5-第三贴合边缘6-工艺槽口7-第一加强筋8-第二加强筋9-第三加强筋10-第四加强筋11-第五加强筋12-第六加强筋13-高刚性轻量化镁合金减振器支座14-前纵梁15-前轮罩边纵梁16-前围挡板17-风窗下横梁板21-通孔22-第一连接孔41-第一贴合区42-第二贴合区。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1-6所示，本实用新型提供的一种高刚性轻量化镁合金减振器支座13，包括内部形成空腔的凸台型支座本体1，支座本体1的顶面设有用于前减振器伸入的通孔21及用于固定前减振器的多个第一连接孔22，支座本体1底部四周朝外延伸形成裙边2，裙边2上设有与前纵梁14连接的第一贴合边缘3、与前轮罩边纵梁15连接的第二贴合边缘4、与前围挡板16连接的第三贴合边缘5，第一贴合边缘3、第二贴合边缘4在裙边2上沿车身前后向相对设置，第三贴合边缘5位于裙边2上沿车身左右向的其中一侧，支座本体1内壁以及裙边2内壁设有加强筋组。本实施例中，第一贴合边缘3位于裙边2的前方，第二贴合边缘4位于裙边2的后方，第一贴合边缘3位于裙边2的右方。

第一贴合边缘3、第三贴合边缘5均为裙边2朝下翻折形成的平面结构。支座本体1上设有从顶面边缘朝下贯穿裙边2的工艺槽口6，第二贴合边缘4包括工艺槽口6两侧裙边2边缘朝上翻折形成的平面的第一贴合区41。第二贴合边缘4还包括工艺槽口6两侧边缘朝外、顶部边缘向下延伸形成倒U型的第二贴合区42，第二贴合区42与第一贴合区41一体共面。第二贴合区42与第一贴合区41共同形成几字型的贴合平面。

加强筋组包括支座本体1内壁周向间隔设置的轴向第一加强筋7，以及右侧裙边2从与支座本体1连接处起依次朝外设置的多根第二加强筋8，第二加强筋8上设有多根沿第二加强筋8长度方向间隔设置的第三加强筋9。加强筋组还包括左侧裙边2上从与支座本体1连接处起依次朝外设置的多根第四加强筋10，第四加强筋9上设有多根沿第四加强筋10长度方向间隔设置的第五加强筋11。加强筋组还包括设置于从第三加强筋9、第五加强筋上11朝外延伸至第一贴合边缘3上的多根第六加强筋12。

本实施例中，第二加强筋8为两条，设置于右侧裙边2与支座本体1的弯折连接处以及右侧裙边2右侧边缘处，第三加强筋9间隔设置且两端分别与两第二加强筋8连接；第四加强筋10为两条，设置于左侧裙边2与支座本体1的弯折连接处以及左侧裙边2左侧边缘处，第五加强筋11间隔设置且两端分别与两第四加强筋10连接。第六加强筋12从最邻近第一贴合边缘3的第三加强筋9、第五加强筋上11起，朝前设置于第一贴合边缘3上。

支座本体1从顶面起向下至裙边2的厚度逐渐减小。

本实施例还提供上述高刚性轻量化镁合金减振器支座13的连接结构，包括高刚性轻量化镁合金减振器支座13、前纵梁14、前轮罩边纵梁15、前围挡板16、风窗下横梁板17(前纵梁14、前轮罩边纵梁15、前围挡板16、风窗下横梁板17为车身上的现有部件)，高刚性轻量化镁合金减振器支座13的第一贴合边缘3与前纵梁14贴合铆接、第二贴合边缘4与前轮罩边纵梁14贴合铆接、第三贴合边缘5与前围挡板16贴合铆接，风窗下横梁板17在邻近前围挡板16处与高刚性轻量化镁合金减振器支座13顶面铆接。

本实用新型的工作原理为：

镁合金减振器支座13安装通过第一贴合边缘3、第二贴合边缘4与前纵梁14、前轮罩边纵梁连接15，通过右侧的第三贴合边缘5与前围挡板15连接，通过顶面与风窗下横梁板17连接，在四个方位与白车身相关环境件贴合，并通过铆接连接到白车身上，保证足够的刚度、强度及连接可靠性。

Claims (10)

1.一种高刚性轻量化镁合金减振器支座，包括内部形成空腔的凸台型支座本体(1)，所述支座本体(1)的顶面设有用于前减振器伸入的通孔(21)及用于固定前减振器的多个第一连接孔(22)，其特征在于：

所述支座本体(1)底部周缘朝外延伸形成裙边(2)，所述裙边(2)上设有与前纵梁(14)连接的第一贴合边缘(3)、与前轮罩边纵梁(15)连接的第二贴合边缘(4)、与前围挡板(16)连接的第三贴合边缘(5)，所述第一贴合边缘(3)、第二贴合边缘(4)在裙边(2)上沿车身前后向相对设置，所述支座本体(1)内壁以及裙边(2)内壁设有加强筋组。

2.如权利要求1所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座，其特征在于：所述第三贴合边缘(5)位于裙边(2)上沿车身左右向的其中一侧，所述第一贴合边缘(3)、第三贴合边缘(5)均为裙边(2)朝下翻折形成的平面结构。

3.如权利要求1所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座，其特征在于：所述支座本体(1)上设有从顶面边缘朝下贯穿裙边(2)的工艺槽口(6)，所述第二贴合边缘(4)包括工艺槽口(6)两侧裙边(2)边缘朝上翻折形成的平面的第一贴合区(41)。

4.如权利要求3所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座，其特征在于：所述第二贴合边缘(4)还包括工艺槽口(6)两侧边缘朝外、顶部边缘向下延伸形成倒U型的第二贴合区(42)，所述第二贴合区(42)与第一贴合区(41)一体共面。

5.如权利要求1所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座，其特征在于：所述加强筋组包括支座本体(1)内壁周向间隔设置的轴向第一加强筋(7)，以及第三贴合边缘(5)所在一侧的裙边(2)上从与支座本体(1)连接处起依次朝外设置的多根第二加强筋(8)，所述第二加强筋(8)上设有多根沿第二加强筋(8)长度方向间隔设置的第三加强筋(9)。

6.如权利要求5所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座，其特征在于：还包括第三贴合边缘(5)相对一侧的裙边(2)上从与支座本体(1)连接处起依次朝外设置的多根第四加强筋(10)，所述第四加强筋(10)上设有多根沿第四加强筋(10)长度方向间隔设置的第五加强筋(11)。

7.如权利要求6所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座，其特征在于：还包括从第三加强筋(9)、第五加强筋(11)朝外延伸至第一贴合边缘(3)上的多根第六加强筋(12)。

8.如权利要求1所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座，其特征在于：所述支座本体(1)从顶面起向下至裙边(2)的厚度逐渐减小。

9.一种如权利要求1-8中任一所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座的连接结构，其特征在于，包括高刚性轻量化镁合金减振器支座(13)、前纵梁(14)、前轮罩边纵梁(15)、前围挡板(16)，所述高刚性轻量化镁合金减振器支座(13)的第一贴合边缘(3)与前纵梁(14)贴合铆接、所述第二贴合边缘(4)与前轮罩边纵梁(15)贴合铆接、所述第三贴合边缘(5)与前围挡板(16)贴合铆接。

10.如权利要求9所述的高刚性轻量化镁合金减振器支座的连接结构，其特征在于，还包括风窗下横梁板(17)，所述风窗下横梁板(17)在邻近前围挡板(16)处与高刚性轻量化镁合金减振器支座(13)顶面铆接。