CN220594738U - 一种汽车安全拉手安装支架结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车安全拉手安装支架结构，包括拉手安装支架和上边梁钣金，所述拉手安装支架上部设有三个焊接边，左右侧几字形支撑上设有焊接支脚，中间部安装面上设置长圆形翻边孔，安装面两侧设置多个安装孔和定位孔，下部设置加强翻边和加强筋；上边梁钣金上各个焊点位置处设置焊接管理面，拉手安装支架通过三个焊接边和左右侧焊接支脚与上边梁钣金的焊接管理面焊接连接。本实用新型减少了汽车零部件的种类，杜绝了以往左右件错装问题；设置各个单独焊接管理面可根据支架位置调整高度，保证支架本体前后面的高度一致，有效保证焊接搭接面的尺寸稳定性，提升总装件安装精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种汽车安全拉手安装支架结构，涉及汽车车身零部件技术领域。
背景技术
汽车驾驶室内的安全拉手一般是在乘客上下车时为乘客提供便利，或是车子紧急制动、转向等异常时候使其保持身体平衡。汽车的安全拉手一般是通过安全拉手支架固定在车身侧围的上边梁上，拉手使用过程中，乘客手部施加载荷于其上，以达到保持乘客身体平衡、保证乘客人身安全的目的。一般情况主驾和副驾两侧各有一个拉手，也有主驾驶侧为眼镜盒或置物盒，副驾侧为拉手。
在实际应用中，拉手安装点一般距离上边梁内板面较远，冲压工艺无法直接在上边梁内板上直接设置拉手安装点，因此通常需要在上边梁内板上增加拉手支架。拉手通常需要两个安装点，现有的安全拉手支架形式有以下方案；前、后安装点各设计一个爪型小支架，左右侧共用，整车共两种四个支架；前、后安装点设计一个爪型小支架，前后、左右共用，整车共一种四个支架；左、右侧各设计一个对称的一体几字型或爪型支架，前后安装点都置于其上，整车共两种两个支架；左、右侧设计一个一体几字型或爪型支架，前后安装点都置于其上，整车共一种两个支架。目前第一种和第二种设计存在如下缺点：支架数量多，类型多，焊点数量多，并且左右件容易装错影响生产线运行，降低生产效率；第三种设计存在的缺点：对称支架外观类似，左右件容易装错影响生产线运行。综合考虑第四种方式较为合适，但由于上边梁内板的边界环境左右不一致，实际实现共用较为困难。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种汽车安全拉手安装支架结构。
为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种汽车安全拉手安装支架结构，包括拉手安装支架和上边梁钣金，所述拉手安装支架上部设有三个焊接边，左右侧几字形支撑上设有焊接支脚，中间部安装面上设置长圆形翻边孔，安装面两侧设置多个安装孔和定位孔，下部设置加强翻边和加强筋；上边梁钣金上各个焊点位置处设置焊接管理面，拉手安装支架通过三个焊接边和左右侧焊接支脚与上边梁钣金的焊接管理面焊接连接。
所述上边梁钣金的各焊接管理面的高度与拉手安装支架的位置相匹配。
所述拉手安装支架中部的长圆形翻边孔的宽度小于1/2安装面宽度，长圆形翻边孔的长度小于1/2安装面长度。
所述拉手安装支架背部加强翻边长度为5mm～8mm。
所述拉手安装支架的安装面两侧设有眼镜盒定位孔一、眼镜盒安装孔一、眼镜盒定位孔二和眼镜盒安装孔二，其中眼镜盒安装孔一和眼镜盒安装孔二处焊接有焊接螺母，眼镜盒通过螺栓固定在焊接螺母上。
所述拉手安装支架的安装面两侧设有拉手定位孔一、拉手安装孔一、拉手定位孔二和拉手安装孔二，其中拉手安装孔一和拉手安装孔二处焊接有焊接螺母，安全拉手通过螺栓固定在焊接螺母上。
所述拉手安装支架下部设置支架焊接定位孔一和长圆形的支架焊接定位孔二，其中心点相对于拉手安装支架中线左右对称。
有益效果：本实用新型通过安装孔和定位孔的优化设计能够保证实现左右件共用，减少了汽车零部件的种类，杜绝了以往左右件错装问题；设置各个单独焊接管理面可根据支架位置调整高度，保证支架本体前后面的高度一致，便于支架做自身对称共用结构，也能有效保证焊接搭接面的尺寸稳定性，提升总装件安装精度。
附图说明
图1为本实用新型拉手安装支架的结构示意图；
图2为本实用新型拉手安装支架的结构示意主视图；
图3为本实用新型拉手安装支架的结构示意俯视图；
图4为本实用新型拉手安装支架的结构示意侧视图；
图5为本实用新型加强翻边的结构示意图；
图6为本实用新型安全拉手安装在拉手安装支架上的示意图；
图7为本实用新型眼睛盒安装在拉手安装支架上的示意图。
图中：1、拉手安装支架；2、上边梁钣金；3、焊接螺母；4、安全拉手；5、眼镜盒；101、焊接边；102、焊接支脚；103、加强翻边；104、加强筋；105、翻边孔；106、眼镜盒定位孔一；107、眼镜盒安装孔一；108、拉手定位孔一；109、拉手安装孔一；110、拉手定位孔二；111、拉手安装孔二；112、眼镜盒定位孔二；113、眼镜盒安装孔二；114、支架焊接定位孔一；115、支架焊接定位孔二；201、焊接管理面。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。
如图1-图7所示，本实用新型提供了一种汽车安全拉手安装支架结构，包括拉手安装支架1和上边梁钣金2，所述拉手安装支架1为三面焊接的爪形支架，其上部设有三个焊接边101，左右侧几字形支撑上设有焊接支脚102，中间部安装面上设置翻边长圆孔105，安装面两侧设置多个安装孔和定位孔，下部设置加强翻边103和加强筋104；上边梁钣金2上各个焊点位置处设置焊接管理面201，拉手安装支架1通过三个焊接边101和左右侧焊接支脚102与上边梁钣金2的焊接管理面201焊接连接。
所述上边梁钣金2的各焊接管理面201的高度可根据拉手安装支架1位置进行调整，保证支架本体前后面的高度一致，便于支架做自身对称共用结构，也能有效保证焊接搭接面的尺寸稳定性，提升总装件安装精度。
所述拉手安装支架1中部的长圆形翻边孔105的宽度小于1/2安装面宽度，长圆形翻边孔105的长度小于1/2安装面长度。
所述拉手安装支架1背部加强翻边103的长度为5mm～8mm，在减轻支架重量的同时，保证和提升支架的强度和刚度。
所述拉手安装支架1的安装面两侧设有眼镜盒定位孔一106、眼镜盒安装孔一107、眼镜盒定位孔二112和眼镜盒安装孔二113，其中眼镜盒安装孔一107和眼镜盒安装孔二113处焊接有焊接螺母3，眼镜盒5通过螺栓固定在焊接螺母3上。
所述拉手安装支架1的安装面两侧设有拉手定位孔一108、拉手安装孔一109、拉手定位孔二110和拉手安装孔二111，其中拉手安装孔一109和拉手安装孔二111处焊接有焊接螺母3，安全拉手4通过螺栓固定在焊接螺母3上。
所述拉手安装支架1下部设置支架焊接定位孔一114和长圆形的支架焊接定位孔二115，其中心点相对于拉手安装支架1中线左右对称,由于在焊接工装上用两个圆形定位销定位，即使孔形不对称也可以实现支架左右共用；拉手安装支架结构除了支架焊接定位孔一114和支架焊接定位孔二115的形状不同外，其他安装孔、定位孔等特征均相对于支架中线左右对称，实现支架左右件共用。
本实用新型通过安装孔和定位孔的优化设计能够保证实现左右件共用，减少了汽车零部件的种类，杜绝了以往左右件错装问题；设置各个单独焊接管理面可根据支架位置调整高度，保证支架本体前后面的高度一致，便于支架做自身对称共用结构，也能有效保证焊接搭接面的尺寸稳定性，提升总装件安装精度。
本实用新型结构简单，便于安装，在减轻支架重量的同时，能够保证和提升支架的强度和刚度。
本实用新型上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本实用新型范围内或等同本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包围。
Claims (7)
1.一种汽车安全拉手安装支架结构，其特征在于：包括拉手安装支架(1)和上边梁钣金(2)，所述拉手安装支架(1)上部设有三个焊接边(101)，左右侧几字形支撑上设有焊接支脚(102)，中间部安装面上设置长圆形翻边孔(105)，安装面两侧设置多个安装孔和定位孔，下部设置加强翻边(103)和加强筋(104)；上边梁钣金(2)上各个焊点位置处设置焊接管理面(201)，拉手安装支架(1)通过三个焊接边(101)和左右侧焊接支脚(102)与上边梁钣金(2)的焊接管理面(201)焊接连接。
2.根据权利要求1所述的汽车安全拉手安装支架结构，其特征在于：所述上边梁钣金(2)的各焊接管理面(201)的高度与拉手安装支架(1)的位置相匹配。
3.根据权利要求1所述的汽车安全拉手安装支架结构，其特征在于：所述拉手安装支架(1)中部的长圆形翻边孔(105)的宽度小于1/2安装面宽度，长圆形翻边孔(105)的长度小于1/2安装面长度。
4.根据权利要求1所述的汽车安全拉手安装支架结构，其特征在于：所述拉手安装支架(1)背部加强翻边(103)长度为5mm～8mm。
5.根据权利要求1所述的汽车安全拉手安装支架结构，其特征在于：所述拉手安装支架(1)的安装面两侧设有眼镜盒定位孔一(106)、眼镜盒安装孔一(107)、眼镜盒定位孔二(112)和眼镜盒安装孔二(113)，其中眼镜盒安装孔一(107)和眼镜盒安装孔二(113)处焊接有焊接螺母(3)，眼镜盒(5)通过螺栓固定在焊接螺母(3)上。
6.根据权利要求1所述的汽车安全拉手安装支架结构，其特征在于：所述拉手安装支架(1)的安装面两侧设有拉手定位孔一(108)、拉手安装孔一(109)、拉手定位孔二(110)和拉手安装孔二(111)，其中拉手安装孔一(109)和拉手安装孔二(111)处焊接有焊接螺母(3)，安全拉手(4)通过螺栓固定在焊接螺母(3)上。
7.根据权利要求1-6任一项所述的汽车安全拉手安装支架结构，其特征在于：所述拉手安装支架(1)下部设置支架焊接定位孔一(114)和长圆形的支架焊接定位孔二(115)，其中心点相对于拉手安装支架(1)中线左右对称。
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