CN220465238U - 一种油箱安装结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种油箱安装结构及车辆，该油箱安装结构安装在车辆两个纵梁上，包括位于车辆前部且Y向设置的盒式梁和位于车辆后部且Y向设置的圆管梁，盒式梁和圆管梁位于两个纵梁之间，并分别与纵梁固定连接；还包括至少两个承接机构，承接机构的两端分别与圆管梁和盒式梁固定连接，用于对油箱进行Y向固定安装。本实用新型结构简单，能够提升装配便利性和结构稳定性，并解决车辆空间交叉布置不足的问题。

Description

一种油箱安装结构及车辆

技术领域

本申请涉及油箱安装技术领域，具体涉及一种油箱安装结构及车辆。

背景技术

汽车油箱是燃油车能源贮存装置，油箱一般采用绑带形式固定在车架上，车架上油箱安装结构要安全可靠，符合整车装配工艺需求等要求。常见油箱固定方式为在油箱前后各设置一根横梁，两根纵梁焊接在油箱前后横梁上，油箱绑带从油箱底部通过，两端固定在油箱前后横梁支架上，横梁上支架、油箱安装纵梁和绑带形成环状结构牢牢固定油箱。并且，现有技术种油箱一般为X向布置，即，依靠纵梁固连保证油箱功能实现，但这种安装形式对有排气、电池、油箱共边界布置存在相互占用干涉、空间交叉布置不足的问题。

例如，现有技术提供一种汽车燃油箱安装结构，包括连接于车架纵梁的燃油箱支架和安装到该燃油箱支架上的燃油箱，其中，所述燃油箱支架的车架连接部分连接到所述车架纵梁的内侧，所述燃油箱贴合到所述车架纵梁的外侧面上。该安装结构为X向布置，将燃油箱支架固定在纵梁上，燃油箱紧贴纵梁外侧，保证续驶里程。又例如一种燃油箱安装结构，包括纵梁总成、第一安装横梁总成、第二安装横梁总成、加强支架及油箱安装组件；第一安装横梁总成与第二安装横梁总成分别位于纵梁总成的内外两侧；加强支架分别与纵梁总成的外侧及第二安装横梁总成固定连接；油箱安装组件分别与第一安装横梁总成、第二安装横梁总成连接。但是，上述两种安装结构均未涉及在排气、电池、油箱共边界时的布置方案，也未涉及该布置形式及其油箱安装结构在装配便利性、结构稳定性、乘员安全性等方面的内容，且均为X向布置占用车辆X向空间。

因此，如果能提供一种油箱安装结构，能够减少对车辆X向空间的占用，实现油箱、电池和排气同车布置，提升装配便利性、结构稳定性和行车安全性，则更有利于汽车制造和油箱安装技术的发展。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型提供一种油箱安装结构及车辆，以解决上述现有技术存在的油箱占用车辆X向空间，装配便利性和结构稳定性差，空间交叉布置不足等技术问题。

为实现上述目的及相关目的，本实用新型第一方面提供一种油箱安装结构，安装在车辆两个纵梁上，包括位于车辆前部且Y向设置的盒式梁和位于车辆后部且Y向设置的圆管梁，盒式梁和圆管梁位于两个纵梁之间，并分别与纵梁固定连接；还包括至少两个承接机构，承接机构的两端分别与圆管梁和盒式梁固定连接，用于对油箱进行Y向固定安装。

于本申请一实施例中，承接机构包括至少两个安装在圆管梁下侧的第一支架、至少两个沿X向外伸连接在盒式梁远离圆管梁一侧的第二支架，和，至少两个扎带，扎带的两端分别与第一支架和第二支架固定连接。

于本申请一实施例中，第一支架的上端与圆管梁固定连接，第一支架的下端开设有第一安装孔。

于本申请一实施例中，第一支架具有多个壑口。

于本申请一实施例中，第二支架呈中空腔体结构，第二支架远离盒式梁的一端相对设置有两个第二安装孔。

于本申请一实施例中，第二支架包括上扣板和下扣板，上扣板与盒式梁固定连接，上扣板与下扣板扣合。

于本申请一实施例中，第一支架包括第一安装板，第一安装板周边设置有翻边结构。

于本申请一实施例中，扎带两端设有第三安装孔。

于本申请一实施例中，油箱安装结构还包括两个加强环，两个加强环分别套设在圆管梁两端并与纵梁固定连接。

本实用新型第二方面提供一种车辆，包括如上所述的油箱安装结构和油箱，油箱Y向安装在油箱安装结构中。

本实用新型的有益效果：

(1)本实用新型的前横梁为盒式梁，后横梁为圆管梁，在保证油箱安装结构稳定性和可靠性的同时，减少模具开发，减少工装费用投入，提高装配便利性。

(2)本实用新型通过第一支架和第二支架的布置方式提高油箱安装结构整体的刚强度，且有利于空间利用和受力优化，在提升通用化率的前提下，实现满足油箱的布置匹配关系。

(3)本实用新型油箱Y向布置在油箱安装结构中，最大限度利用车辆的Y向空间，减少对X向空间的占用，借助圆管梁和盒式梁，实现油箱在车辆上的固定安装，解决与电池、排气无法同车布置的问题，提升装配便利性及行车安全性。

(4)本实用新型油箱安装结构，结构简单，减少工装开发，缩短开发周期，节省投入费用。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术者来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1是本申请一示例性实施例示出的油箱安装结构示意图；

图2是本申请另一示例性实施例示出的油箱安装结构示意图；

图3是本申请另一示例性实施例示出的油箱安装结构示意图；

图4是本申请油箱安装结构的局部视图及其A-A处剖视图；

图5是本申请油箱安装结构的另一局部视图机器B-B处剖视图；

图6是本申请第一支架的多方位结构示意图；

图7是本申请第二支架的结构示意图；

图8是本申请第二支架的爆炸图；

图9是本申请扎带的结构示意图；

图10是本申请扎带的局部视图及其正视图、F-F处剖视图；

图11是本申请加强环的多方位结构示意图。

附图标记

1：左纵梁；2：右纵梁；3：盒式梁；4：圆管梁；41：第一支架；31：第二支架；5：螺栓；411：第一安装孔；311：第二安装孔；412：第一安装板；413：侧板；414：壑口；415：上边板；416：下边板；312：上扣板；313：下扣板；6：扎带；61：支耳；62：第三安装孔；63：加强板；7：加强环；8：油箱。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

首先需要说明的是，本申请X向为车辆的车长方向，也为纵梁前后方向；Y向为车辆的车宽方向，也为横梁方向，左右方向；Z向为车辆的车高方向，即上下方向。

本实用新型提供一种油箱安装结构，安装在车辆两个纵梁上，包括位于车辆前部且Y向设置的盒式梁3和位于车辆后部且Y向设置的圆管梁4，盒式梁3和圆管梁4位于两个纵梁之间，并分别与纵梁固定连接；还包括至少两个承接机构，承接机构的两端分别与圆管梁4和盒式梁3固定连接，用于对油箱8进行Y向固定安装。

在一些实施例中，参考图1和图2，本实施例以盒式梁3和圆管梁4作为横梁，分别固定连接在左、右纵梁1，2之间，固定连接方式包括但不限于焊接。目前，在现有的油箱安装结构中前后横梁均为上下扣合搭接的盒式梁3，而本实施例以盒式梁3作为前横梁，以圆管梁4作为后横梁(本实施例的前为相对车辆的车头，后为相对车辆的车尾)，本实施例圆管梁4为中空管状结构，为圆钢空心型材，能够减少成型冲压件的开发，减少工装费用投入，而盒式梁3结构可靠性较高，便于布置支架。本实施例根据油箱安装结构整体性能布置工艺匹配来布置圆管梁4和盒式梁3。更为优选地，本实施例圆管梁4两端贯穿焊接在左、右纵梁1，2中，盒式梁3焊接在左、右纵梁1，2上侧，且盒式梁3两端匹配焊接左、右纵梁1，2的面积大于圆管梁4，其自身具有足够的刚强度，且结构稳定。

在一些实施例中，承接机构包括至少两个安装在圆管梁4下侧的第一支架41、至少两个沿X向外伸连接在盒式梁3远离圆管梁一侧的第二支架31，和，至少两个扎带6，扎带6的两端分别与第一支架41和第二支架31固定连接。

在一些实施例中，圆管梁4下方竖直安装有至少两个第一支架41，安装方式可以为焊接等固定连接。参考图3、图5和图6，本实施例第一支架41包括第一安装板412，第一安装板412周边设置有翻边结构，第一支架41的上端与圆管梁4固定连接，第一支架41的下端开设有第一安装孔411。更为优选地，本实施例第一支架41包括沿Z向竖直设置的第一安装板412，第一安装板412的上下两端分别沿X向以相反方向弯曲延伸形成上边板415和下边板416，下边板416上开设有用于安装螺栓5的第一安装孔411。上边板415的板面为与圆管梁4管壁相匹配的弧形，并与圆管梁4焊接。第一安装板412的左右两侧局部区域朝向下边板416的方向扩张延伸，形成两个侧板413，侧板413的下端与下边板416焊接，侧板413的上端高于上边板415，且其板面为与圆管梁4管壁相匹配的弧形，并与圆管梁4焊接。本实施例上边板415与侧板413的上端与圆管梁4贴合焊接。同时，本实施例侧板413与第一安装板412在上下两侧形成多个壑口414，壑口414用于满足冲压成型工艺缺口。本实施例第一支架41设置为凹槽结构能够为安装螺栓5等零件预留足够的装配空间，且凹槽结构的刚强度较平板支架高，进一步提升第一支架41的刚强度，此外，本实施例第一支架41竖直安装还有利于空间利用和受力优化。

在一些实施例中，本实施例第一支架41为一体式结构，一体成型，便于加工。

在一些实施例中，参考图1、图7和图8，本实施例第二支架31呈中空腔体结构，第二支架31远离盒式梁3的一端上下两侧均设有第二安装孔311。第二支架31包括具有局部翻边结构的上扣板312和具有翻边结构的下扣板313，上扣板312的平板段与盒式梁3固定连接，上扣板312与下扣板313上下搭接形成中空腔体结构。更为优选地，本实施例上扣板312与下扣板313为上下扣合搭接，下扣板313通过其翻边结构扣合在上扣板312的翻边段中，形成中空腔体结构。上扣板312通过其平板段朝向纵梁前部外伸焊接在盒式梁3顶部。下扣板313为坡型板，远离第二安装孔311的一侧形成坡面，以增大其与盒式梁3焊接处的接触面积，提高结构稳定性。本实施例第二支架31通过其中空腔体结构提高整体刚强度，并节省材料，降低成本。本实施例根据布置需要和承载情况，将第二支架31向外延伸安装，有利于空间利用和受力优化。

在一些实施例中，参考图1、图9，油箱安装结构还包括至少两条几字型扎带6，扎带6用于承载油箱8，扎带6的两端分别与第一支架41、第二支架31螺栓5连接。本实施例扎带6的两条边带长度不一，以适应于第一支架41和第二支架31的高度，且扎带6弯折处为圆角结构，以适用于油箱8形态，且提高整体刚强度，避免应力集中。扎带6还设有向外翻折的翻边结构(当油箱8安装在扎带6中时，以朝向油箱8为内侧，以背离油箱8为外侧)，以加强结构稳定性并对油箱8起到一定的防护作用。

在一些实施例中，参考图10，本实施例扎带6两端均设有向上翻折的支耳61，支耳61上设有第三安装孔62。两个第三安装孔62分别与第一安装孔411和第二安装孔311向匹配。支耳61上设有向下翻折的翻边，以提高支耳61结构强度。更为优选地，本实施例支耳61中设有加强板63，该加强板63为与支耳61和边带上端相匹配的L型结构，贴合设置在支耳61内侧，且相对支耳61支出，第三安装孔62贯穿支耳61和该加强板63，该加强板63用于增大支耳61结构刚强度，避免支耳61发生局部变形破裂，并满足扎带6的承载强度。

在一些实施例中，参考图3、图4，通过多个螺栓5分别安装在第一安装孔411、第二安装孔311和第三安装孔62中将第一支架41、第二支架31和扎带6连接，并通过多个螺母螺纹连接在螺栓5上，紧固扎带6与第一支架41、第二支架31的连接，从而共同形成用于容纳油箱8的安装空间并对油箱8进行限位。

在一些实施例中，本实施例对第一支架41、第二支架31和扎带6的数量、位置无具体限定，根据实车需求和油箱8形态进行匹配设置。

在一些实施例中，参考图11，油箱安装结构还包括两个加强环7，两个加强环7分别套设在圆管梁4两端并与纵梁固定连接。本实施例加强环7为具有底座的圆环结构，通过该底座与纵梁焊接，增大焊接面积，提高整体结构刚强度，增大抗扭转刚度，减少纵梁与圆管梁4连接处变形对装配的影响。

在一些实施例中，本实施例油箱安装结构，结构简单，实现油箱8集成安装的同时，实现轻量化，并便于零件管理装配。

本实用新型还提供一种车辆，包括如上所述的油箱安装结构和油箱8，油箱8Y向安装在油箱安装结构中。

在一些实施例中，本实用新型油箱8Y向布置，最大限度利用车辆的Y向空间，减少对X向空间的占用，能够解决车辆排气、电池和油箱8共边界布置存在的相互占用干涉、空间交叉布置不足的问题。本实施例油箱安装结构锁定在车辆后部独立的立体空间内，能够提升装配便利性及行车安全性。

上述实施例仅示例性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，但凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种油箱安装结构，安装在车辆两个纵梁上，其特征在于，包括位于车辆前部且Y向设置的盒式梁(3)和位于车辆后部且Y向设置的圆管梁(4)，所述盒式梁(3)和所述圆管梁(4)位于两个所述纵梁之间，并分别与所述纵梁固定连接；还包括至少两个承接机构，所述承接机构的两端分别与所述圆管梁(4)和所述盒式梁(3)固定连接，用于对油箱进行Y向固定安装。

2.根据权利要求1所述的油箱安装结构，其特征在于，所述承接机构包括至少两个安装在所述圆管梁(4)下侧的第一支架(41)、至少两个沿X向外伸连接在所述盒式梁(3)远离所述圆管梁(4)一侧的第二支架(31)，和，至少两个扎带，所述扎带的两端分别与所述第一支架(41)和所述第二支架(31)固定连接。

3.根据权利要求2所述的油箱安装结构，其特征在于，所述第一支架(41)的上端与所述圆管梁(4)固定连接，所述第一支架(41)的下端开设有第一安装孔(411)。

4.根据权利要求2所述的油箱安装结构，其特征在于，所述第一支架(41)具有多个壑口(414)。

5.根据权利要求2所述的油箱安装结构，其特征在于，所述第二支架(31)呈中空腔体结构，所述第二支架(31)远离所述盒式梁(3)的一端相对设置有两个第二安装孔(311)。

6.根据权利要求5所述的油箱安装结构，其特征在于，所述第二支架(31)包括上扣板(312)和下扣板(313)，所述上扣板(312)与所述盒式梁(3)固定连接，所述上扣板(312)与所述下扣板(313)扣合。

7.根据权利要求3所述的油箱安装结构，其特征在于，所述第一支架(41)包括第一安装板(412)，所述第一安装板(412)周边设置有翻边结构。

8.根据权利要求7所述的油箱安装结构，其特征在于，所述扎带(6)两端设有第三安装孔(62)。

9.根据权利要求1所述的油箱安装结构，其特征在于，所述油箱安装结构还包括两个加强环(7)，两个所述加强环(7)分别套设在所述圆管梁(4)两端并与所述纵梁固定连接。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括如权利要求1～9任一项所述的油箱安装结构和油箱(8)，所述油箱(8)Y向安装在所述油箱安装结构中。