CN219727775U - 后减振器安装加强结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种后减振器安装加强结构及车辆，本实用新型的后减振器安装加强结构，包括设于后轮罩内板朝向车外一侧的后减振器支座，连接在后减振器支座朝向后轮罩一侧的支座加强板，以及与后减振器支座的底部连接的支座下加强板；后减振器支座上设有一并贯穿支座加强板设置的后减振器安装孔，支座下加强板连接在位于后轮罩下方的后地板纵梁上。本实用新型的后减振器安装加强结构，通过设置支座加强板和下加强板，能够对后减振器支座位置进行结构加强，并由此增加后减振器安装位置的结构强度，提升后减振器安装的稳定性。

Description

后减振器安装加强结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种后减振器安装加强结构。同时，本实用新型还涉及设有上述后减振器安装加强结构的车辆。

背景技术

后减振器是关乎行车舒适和安全的重要配件，当汽车路面不平或驾驶条件差的道路上行驶时，会导致车辆摇晃与颠簸，减振器可以缓冲震动，保持车辆的平顺性，快速消除由颠簸路面引起的车轴和车轮震动，提高驾乘人员的舒适性，以及车辆驾驶的安全性。然而，由于在车辆行驶的过程中，后减振器安装点受力较大，易造成安装点钣金开裂、变形等问题，从而影响后减振器的正常使用。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种后减振器安装加强结构，以提升后减振器安装位置的结构强度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种后减振器安装加强结构，包括设于后轮罩内板朝向车外一侧的后减振器支座，连接在所述后减振器支座朝向所述后轮罩一侧的支座加强板，以及与所述后减振器支座的底部连接的支座下加强板；

所述后减振器支座上设有一并贯穿所述支座加强板设置的后减振器安装孔，所述支座下加强板连接在位于所述后轮罩下方的后地板纵梁上。

进一步的，还包括连接在所述支座加强板上的加强板补板，所述后减振器安装孔一并贯穿所述加强板补板设置；所述后减振器安装孔为间隔布置的两个，所述加强板补板为沿两个所述后减振器安装孔连线方向延伸的长条形板。

进一步的，所述支座加强板上设有向所述后轮罩一侧鼓出的凸起部，所述凸起部和所述后减振器支座之间围构形成有腔体。

进一步的，所述加强板补板连接在所述支座加强板朝向所述后轮罩的一侧，且所述加强板补板自身弯曲并形成有凹槽，所述凸起部位于所述凹槽内。

进一步的，所述支座下加强板的底端与设置在所述后地板纵梁底部的后螺旋弹簧上支座相连。

进一步的，所述支座下加强板扣合在所述后地板纵梁上，并与所述后地板纵梁之间围构形成有腔体；

所述腔体的底端与所述后螺旋弹簧上支座内连通，所述腔体的顶端与所述后减振器支座朝向所述后轮罩的一侧连通。

进一步的，所述后减振器支座的底部设有沿整车前后方向间隔布置的前连接臂和后连接臂；

所述前连接臂向下延伸至与所述后地板纵梁相连，所述后连接臂向下延伸至与部分所述支座下加强板重叠，并与所述支座下加强板连接。

进一步的，还包括连接在所述后轮罩朝向车内一侧的前连接板和C柱下加强板；

所述前连接板和所述C柱下加强板靠近所述后轮罩的前端设置，所述前连接板连接在所述后轮罩和所述后地板纵梁之间，所述C柱下加强板的底部连接在所述后轮罩上，并与所述前连接板的顶部连接连；

所述前连接板和所述C柱下加强板与所述后减振器支座在整车左右方向上衔接设置。

进一步的，还包括连接在所述后轮罩朝向车内一侧的后连接板；

所述后连接板沿整车上下方向延伸，并靠近所述后轮罩的后端设置，且所述后连接板的底部连接在所述后地板纵梁上；

所述后连接板与所述后减振器支座在整车左右方向上衔接设置。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的后减振器安装加强结构，通过设置支座加强板和下加强板，不仅能够利用支座加强板在后减振器支座位置进行结构加强，同时也可通过下加强板借助后地板纵梁对后减振器支座位置进行加强，由此可增加后减振器安装位置的结构强度，提升后减振器安装的稳定性。

此外，通过设置有加强板补板，能够进一步增加减振器支座位置的结构强度，且通过使加强板补板为长条形板，可在降低减振器支座和支座加强板料厚的同时，仅通过增加加强板补板的料厚来满足后减振器安装点的强度要求，能够利于车身减重。

通过在支座加强板上设置凸起部，并与后减振器支座围构形成腔体，利于提升支座加强板自身及后减振器支座位置的结构强度。并且，在加强板补板上形成凹槽，并使凸起部位于凹槽内，可保证加强板补板的加强效果。

其次，通过使支座下加强板底端与后螺旋弹簧上支座相连，利于同时提升后减振器安装点以及后螺旋弹簧安装点的结构强度。并且，通过在支座下加强板与后地板纵梁之间围构形成腔体，利于使支座下加强板起到更好的加强作用。

后减振器支座底部通过前连接臂与后地板纵梁连接，可增加后减振器支座设置的稳定性，并能够进一步借助后地板纵梁提升后减振器支座位置的刚度。而通过后连接臂与支座下加强板相连，可便于和支座下加强板之间的连接，并能够保证连接的可靠性。

另外，通过前连接板和所述C柱下加强板与后减振器支座衔接设置，能够增加后减振器支座前侧的刚度，提升后减振器安装点整体刚度。通过设有后连接板，利于增加后减振器支座后侧的刚度，可进一步提升后减振器安装点整体刚度，提升后减振器安装的可靠性。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆中设有如上所述的后减振器安装加强结构。

本实用新型所述的车辆，通过设有如上所述的后减振器安装加强结构，利于提升后减振器安装的稳定性，提升客户对于车辆的满意度。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的后减振器安装加强结构于车辆上安装时的其一视角的结构示意图；

图2为图1中A部分的放大图；

图3为本实用新型实施例所述的后减振器安装加强结构于车辆上安装时的另一视角的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的后减振器安装加强结构的部分结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的后减振器支座的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的支座加强板的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的加强板补板的结构示意图。

附图标记说明：

1、后减振器支座；101、前连接臂；102、后连接臂；103、支座加强凸起；2、支座加强板；201凸起部；3、支座下加强板；4、后轮罩；5、后地板纵梁；6、加强板补板；601、凹槽；

7、后减振器安装孔；8、后螺旋弹簧上支座；9、前连接板；901、前连接板加强凸起；10、C柱下加强板；1001、C柱下加强板加强凸起；11、后连接板；1101、后连接板加强凸起。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，配合部件之间采用本领域常规连接结构进行连接便可。而且，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种后减振器安装加强结构，整体构成上，结合图1至图4所示，其包括设于后轮罩4内板朝向车外一侧的后减振器支座1，连接在后减振器支座1朝向后轮罩4一侧的支座加强板2，以及与后减振器支座1的底部连接的支座下加强板3。且后减振器支座1上设有一并贯穿支座加强板2设置的后减振器安装孔7，支座下加强板3连接在位于后轮罩4下方的后地板纵梁5上。

本实施例通过设置支座加强板2和支座下加强板3，不仅能够利用支座加强板2在后减振器支座1位置进行结构加强，同时也可通过支座下加强板3借助后地板纵梁5对后减振器支座1位置进行加强，由此可增加后减振器安装位置的结构强度，提升后减振器安装的稳定性。

基于上述整体介绍，具体来说，继续结合图5至图7中所示的，作为优选的一种实施形式，本实施例的后减振器安装加强结构还包括连接在支座加强板2上的加强板补板6，后减振器安装孔7一并贯穿加强板补板6设置。后减振器安装孔7为间隔布置的两个，加强板补板6为沿两个后减振器安装孔7连线方向延伸的长条形板。

如此设置，加强板补板6能够在支座加强板2的基础上，进一步增加减振器支座位置的结构强度。并且通过使加强板补板6为长条形板，可在降低减振器支座和支座加强板2料厚的同时，仅通过增加加强板补板6的料厚来满足后减振器安装点的强度要求，能够利于车身减重。

作为一种较优的实施方式，如图4及图6中所示，在本实施例中，在支座加强板2上设有向后轮罩4一侧鼓出的凸起部201，凸起部201和后减振器支座1之间围构形成有腔体。通过在支座加强板2上设置凸起部201，并与后减振器支座1围构形成腔体，可增加支座加强板2自身的结构强度，并且也能够利用腔体结构强度大的特点，更好地提升后减振器支座1位置的结构强度。

此外，作为一种优选的布置方式，如图4及图7中所示，在本实施例中，加强板补板6连接在支座加强板2朝向后轮罩4的一侧，且加强板补板6自身弯曲并形成有凹槽601，凸起部201位于凹槽601内。可以理解的是的，通过使加强板补板6位于支座加强板2朝向后轮罩4的一侧，可便于加强板补板6的设置，且加强板补板6形成凹槽601，并使得凸起部201位于凹槽601内，可保证加强板补板6的加强效果。

当然，上述的使加强板补板6连接在支座加强板2朝向后轮罩4的一侧，仅是作为一种较优的实施方式，此外，也可将加强板补板6连接在加强板补板6朝向车外的一侧。此时，仍可使加强板补板6自身弯曲，而形成有随形于凸起部201设置的拱起，加强板补板6可通过拱起与支座加强板2连接。

另外，如图1及图5中所示，可在减振器支座靠近顶部的位置处设置有多个向车外一侧拱起的支座加强凸起103，且多个支座加强凸起103依次间隔布置，以提升减振器支座的结构强度。

作为一种较优的设置方式，如图1及图2中所示，在本实施例中，支座下加强板3的底端与设置在后地板纵梁5底部的后螺旋弹簧上支座8相连。如此设置，可利用支座下加强板3同时提升后减振器安装点以及后螺旋弹簧安装点的结构强度，利于起到更好的加强效果。

此外，作为优选的，在本实施例中，支座下加强板3扣合在后地板纵梁5上，并与后地板纵梁5之间围构形成有腔体。且腔体的底端与后螺旋弹簧上支座8内连通，腔体的顶端与后减振器支座1朝向后轮罩4的一侧连通。

具体实施时，如图2中所示，支座下加强板3的横截面呈向车外一侧拱起的拱形，从而与后地板纵梁5之间围构形成有腔体。可以理解的是，通过在支座下加强板3与后地板纵梁5之间围构形成腔体，可利用腔体结构强度大的特点，使得支座下加板起到更好的加强作用。

另外，作为一种较优的实施方式，如图1及图5中所示，在后减振器支座1的底部设有沿整车前后方向间隔布置的前连接臂101和后连接臂102。且前连接臂101向下延伸至与后地板纵梁5相连，后连接臂102向下延伸至与部分支座下加强板3重叠，并与支座下加强板3连接。

在本实施例中，后减振器支座1底部通过前连接臂101与后地板纵梁5连接，可增加后减振器支座1设置的稳定性，并能够进一步借助后地板纵梁5提升后减振器支座1位置的刚度。而通过后连接臂102与支座下加强板3相连，可便于和支座下加强板3之间的连接，并能够保证连接的可靠性。

并且，前连接臂101与后地板纵梁5之间，以及后连接臂102与后减振器支座1之间均可通过现有技术中常用到的二氧化碳气体保护焊等焊接方式进行连接，当然，除了采用焊接，也可采用螺接等其他方式进行连接。

如图3中所示，本实施例的后减振器安装加强结构还包括连接在后轮罩4朝向车内一侧的前连接板9和C柱下加强板10。且前连接板9和C柱下加强板10靠近后轮罩4的前端设置，前连接板9连接在后轮罩4和后地板纵梁5之间，C柱下加强板10的底部连接在后轮罩4上，并与前连接板9的顶部连接。并且前连接板9和C柱下加强板10与后减振器支座1在整车左右方向上衔接设置。

需要说明的是，上述的前连接板9和C柱下加强板10与后减振器支座1在整车左右方向上衔接设置，也即后减振器支座1与前连接板9以及C柱下加强板10在整车左右方向上的投影存在重合区域。

可以理解的是，通过使前连接板9和C柱下加强板10与后减振器支座1衔接设置，以及前连接板9与后地板纵梁5连接，C柱下加强板10与C柱相连，能够增加后减振器支座1前侧的刚度，提升后减振器安装点整体刚度，有助于提升后减振器安装的可靠性。

此外，如图3中所示，上述的C柱下加强板10以及前连接板9的横截面均呈向车内一侧拱起的拱形，如此，能够在C柱下加强板10与后轮罩4之间，以及前连接板9与后轮罩4和后地板纵梁5之间均形成腔体，从而利用腔体结构强度大的特点，进一步提升后减振器支座1前侧的刚度。

此外，在C柱下加强板10上设有向后轮罩4一侧拱起的C柱下加强板加强凸起1001，C柱下加强板加强凸起1001呈沿C柱下加强板10长度方向延伸的长条状，以利于提升C柱下加强板10的结构强度。并在前连接板9上设有向后地板纵梁5及后轮罩4一侧拱起的前连接板加强凸起901，以提升前连接板9的结构强度。

作为一种较优的实施方式，本实施例的后减振器安装加强结构还包括连接在后轮罩4朝向车内一侧的后连接板11。后连接板11沿整车上下方向延伸，并靠近后轮罩4的后端设置，且后连接板11的底部连接在后地板纵梁5上。后连接板11与后减振器支座1在整车左右方向上衔接设置。

需要说明的是，这里的后连接板11与后减振器支座1在整车左右方向上衔接设置，具体指后连接板11以及后减振器支座1在整车左右方向上的投影存在重叠区域。并且可以理解的是，通过后连接板11的设置，可在前连接板9与C柱下加强板10设置的基础上，增加后减振器支座1后侧的刚度，可进一步提升后减振器安装点整体刚度，提升后减振器安装的可靠性。

并且，如图3中所示，后连接板11的横截面也呈向车内一侧拱起的拱形，如此，能够在后连接板11与后轮罩4之间形成有腔体，从而能够利用腔体结构强度大的特点，进一步提升后减振器支座1后侧的刚度。并且在后连接板11上设有向后轮罩4一侧拱起的后连接板加强凸起1101，以提升后连接板11的结构强度。

本实施例的后减振器安装加强结构，通过设置支座加强板2和支座下加强板3，利于增加后减振器安装位置的结构强度，提升后减振器安装的稳定性。并且，设置的加强板补板6能够在支座加强板2的基础上，进一步增加减振器支座位置的结构强度，且可仅通过增加加强板补板6的料厚来满足后减振器安装点的强度要求，能够利于车身减重。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆中设有实施例一的后减振器安装加强结构。

本实施例的车辆通过设有实施例一的后减振器安装加强结构，利于增加后减振器安装位置结构强度，提升后减振器安装稳定性，进而提升客户对于车辆的满意度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种后减振器安装加强结构，其特征在于：

包括设于后轮罩(4)内板朝向车外一侧的后减振器支座(1)，连接在所述后减振器支座(1)朝向所述后轮罩(4)一侧的支座加强板(2)，以及与所述后减振器支座(1)的底部连接的支座下加强板(3)；

所述后减振器支座(1)上设有一并贯穿所述支座加强板(2)设置的后减振器安装孔(7)，所述支座下加强板(3)连接在位于所述后轮罩(4)下方的后地板纵梁(5)上。

2.根据权利要求1所述的后减振器安装加强结构，其特征在于：

还包括连接在所述支座加强板(2)上的加强板补板(6)，所述后减振器安装孔(7)一并贯穿所述加强板补板(6)设置；

所述后减振器安装孔(7)为间隔布置的两个，所述加强板补板(6)为沿两个所述后减振器安装孔(7)连线方向延伸的长条形板。

3.根据权利要求2所述的后减振器安装加强结构，其特征在于：

所述支座加强板(2)上设有向所述后轮罩(4)一侧鼓出的凸起部(201)，所述凸起部(201)和所述后减振器支座(1)之间围构形成有腔体。

4.根据权利要求3所述的后减振器安装加强结构，其特征在于：

所述加强板补板(6)连接在所述支座加强板(2)朝向所述后轮罩(4)的一侧，且所述加强板补板(6)自身弯曲并形成有凹槽(601)，所述凸起部(201)位于所述凹槽(601)内。

5.根据权利要求1所述的后减振器安装加强结构，其特征在于：

所述支座下加强板(3)的底端与设置在所述后地板纵梁(5)底部的后螺旋弹簧上支座(8)相连。

6.根据权利要求5所述的后减振器安装加强结构，其特征在于：

所述支座下加强板(3)扣合在所述后地板纵梁(5)上，并与所述后地板纵梁(5)之间围构形成有腔体；

所述腔体的底端与所述后螺旋弹簧上支座(8)内连通，所述腔体的顶端与所述后减振器支座(1)朝向所述后轮罩(4)的一侧连通。

7.根据权利要求1所述的后减振器安装加强结构，其特征在于：

所述后减振器支座(1)的底部设有沿整车前后方向间隔布置的前连接臂(101)和后连接臂(102)；

所述前连接臂(101)向下延伸至与所述后地板纵梁(5)相连，所述后连接臂(102)向下延伸至与部分所述支座下加强板(3)重叠，并与所述支座下加强板(3)连接。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的后减振器安装加强结构，其特征在于：

还包括连接在所述后轮罩(4)朝向车内一侧的前连接板(9)和C柱下加强板(10)；

所述前连接板(9)和所述C柱下加强板(10)靠近所述后轮罩(4)的前端设置，所述前连接板(9)连接在所述后轮罩(4)和所述后地板纵梁(5)之间，所述C柱下加强板(10)的底部连接在所述后轮罩(4)上，并与所述前连接板(9)的顶部连接连；

所述前连接板(9)和所述C柱下加强板(10)与所述后减振器支座(1)在整车左右方向上衔接设置。

9.根据权利要求8所述的后减振器安装加强结构，其特征在于：

还包括连接在所述后轮罩(4)朝向车内一侧的后连接板(11)；

所述后连接板(11)沿整车上下方向延伸，并靠近所述后轮罩(4)的后端设置，且所述后连接板(11)的底部连接在所述后地板纵梁(5)上；

所述后连接板(11)与所述后减振器支座(1)在整车左右方向上衔接设置。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆中设有权利要求1至9中任一项所述的后减振器安装加强结构。