CN219716922U - 一种自动贴胶装置及电池自动化贴胶生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动贴胶装置及电池自动化贴胶生产线，包括基板、送料模组、剥离模组以及贴胶模组；送料模组安装在基板上，送料模组包括输送组件，输送组件用于输送带胶体的离型纸；剥离模组用于剥离胶体和离型纸，安装在输送组件输送路径朝向贴胶工位的方向上；贴胶模组设置在贴胶工位上，贴胶模组用于将剥离后的胶体粘接于工件上。通过输送组件输送带胶体的离型纸，剥离模组在输送组件的输送路径上将胶体从离型纸上剥离，再通过贴胶模组将剥离后的胶体粘接于工件上，以实现自动化贴胶生产，降低了工件贴胶生产阶段耗时，本实用新型有利于提高整体生产效率和生产品质，促进电池的高质高效的生产过程。

Description

一种自动贴胶装置及电池自动化贴胶生产线

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种自动贴胶装置及电池自动化贴胶生产线。

背景技术

在电池加工生产阶段，需要将双面胶体从离型纸上剥离，再贴附到电池的外壁面上；通过双面胶体粘接相应的材料于电池外侧，以对电池提供外围防护等功能。相关技术中，通常由操作人员执行将双面胶体和离型纸相分离的步骤。发明人认为：由操作人员整理剥离双面胶体，再将双面胶体电粘接置于电池的外壁面上，其耗时长，劳动压力大，而且整体生产效率和生产品质低，不利于电池的高质高效的生产过程。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种自动贴胶装置，旨在解决相关技术中，操作人员贴胶生产阶段耗时长，劳动压力大，整体生产效率和生产品质低的问题。

本实用新型提供了一种自动贴胶装置，包括：

基板；

送料模组，安装在所述基板上，所述送料模组包括输送组件，所述输送组件用于输送带胶体的离型纸；

剥离模组，用于剥离胶体和离型纸，安装在所述输送组件输送路径朝向贴胶工位的方向上；

以及贴胶模组，设置在贴胶工位上，所述贴胶模组用于将剥离后的胶体粘接于工件上。

可选地，所述送料模组还包括调节组件，所述调节组件包括调节座；所述输送组件安装在所述调节座上；

所述输送组件包括放料盘、收料盘以及设置在放料盘和收料盘之间的第一导辊、整平辊、第二导辊、第三导辊、压辊、第四导辊，任一导辊配置为与所述调节座转动相连；所述整平辊和所述压辊分别配置为与所述调节座转动相连；所述第一导辊和所述整平辊设置在所述输送组件朝向所述贴胶工位的输送路径上。

可选地，所述输送组件还包括主动辊，所述主动辊和所述调节座转动连接，所述主动辊和所述第四导辊之间形成有适于夹合抵接离型纸的间隙空间；和/或

所述调节组件还包括底板、滑轨以及锁紧件，所述底板和所述基板固定相连，所述滑轨设置在所述底板上，所述调节座和所述滑轨可滑动相连，所述锁紧件设置在所述调节座上，所述锁紧件用于锁紧所述调节座和所述滑轨。

可选地，所述剥离模组包括压料组件、剥离驱动件、连接板以及剥刀，所述压料组件适于展平带胶体的离型纸；所述剥离驱动件的安装端固定在所述调节座靠近贴胶工位的一侧，所述连接板和所述剥刀安装在所述剥离驱动件朝向贴胶工位的驱动端，所述剥离驱动件驱动所述剥刀靠近贴胶工位，以用于剥离离型纸上胶体；

所述剥刀上设有若干适于形成负压以吸附离型纸的吸附孔；所述剥刀上设有挡板，所述挡板和所述剥刀围合形成有离型纸的输送轨道。

可选地，所述贴胶模组包括安装板、贴胶驱动件、吸附侧驱动件、定位板以及贴胶吸盘；所述安装板和所述调节座固定相连，贴胶驱动件的安装端和所述安装板固定，所述吸附侧驱动件的安装端设置在所述贴胶驱动件的驱动端，所述定位板和所述贴胶吸盘固定在所述吸附侧驱动件的驱动端，所述贴胶吸盘朝向所述贴胶工位设置；

所述贴胶模组还包括调节板和限位件，所述调节板和安装板配置为滑动连接，所述限位件用于锁定限位所述调节板和所述安装板。

一种电池自动化贴胶生产线，包括上述的自动贴胶装置。

可选地，上述的贴胶生产线，还包括上料模组，所述上料模组包括上料支架、第一上料升降件、第二上料升降件、上料吸盘以及上料驱动件，所述上料支架和所述基板固定相连，所述上料驱动件的安装端和所述上料支架固定，所述上料吸盘适于吸附工件，所述上料吸盘固定在所述第二上料升降件的驱动端，所述第二上料升降件的安装端固定在所述第一上料升降件的驱动端，所述第一上料升降件的安装端固定在所述上料驱动件的驱动端，所述第一上料升降件和所述第二上料升降件沿高度方向升降运动；

所述基板上设有待料台，所述待料台用于放置所述上料模组运输的工件，所述待料台设置在所述上料模组的上料路径上。

可选地，上述的贴胶生产线，还包括进料模组，所述进料模组包括进料驱动件、滑动座、顶升件、放置台以及限位器，所述进料驱动件安装在所述基板上，所述滑动座安装在所述进料驱动件的驱动端，所述顶升件安装于所述滑动座上，所述放置台安装在所述顶升件的顶升端，所述放置台上滑动配置有夹具件，所述夹具件适于夹持定位工件，所述限位器安装在所述进料驱动件驱动所述滑动座的滑动方向上，所述限位器用于限位所述滑动座，以定位工件的贴胶工位。

可选地，所述送料模组、剥离模组以及贴胶模组构造为贴胶结构，所述自动贴胶装置配置有至少一个所述贴胶结构；

还包括移载模组，所述移载模组用于移动工件至所述贴胶结构对应的贴胶工位上；

所述移载模组包括固定架、滑移机构、第一支架、移载升降件、第二支架以及转运组件，所述固定架和所述基板固定相连，所述滑移机构的安装端设置在所述固定架上，所述第一支架安装在所述滑移机构的滑移端，所述滑移机构驱动所述第一支架沿水平方向滑移，所述移载升降件的安装端和所述第一支架固定相连，所述第二支架安装在所述移载升降件的升降端，任一所述转运组件安装在所述第二支架上，所述转运组件用于转运工件。

可选地，所述贴胶结构的数量设置为N,所述转运组件的数量设置为N+1，N+1个所述转运组件相间隔并列设置。

可选地，任一所述转运组件配置有伸缩驱动件和移载吸盘，所述伸缩驱动件的安装端和所述第二支架固定连接，所述移载吸盘安装在所述伸缩驱动件的驱动端。

可选地，上述的贴胶生产线，还包括翻转模组，所述翻转模组包括翻转驱动件、翻转板以及翻转吸盘，所述翻转驱动件安装在所述基板上，所述翻转板传动连接在所述翻转驱动件的驱动端，所述翻转吸盘设置在所述翻转板上；

所述基板上设有放料台，所述放料台用于承接所述翻转模组翻转后的工件，所述放料台设置在所述翻转模组远离所述送料模组的一侧。

本实用新型提供的技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的自动贴胶装置，包括基板、送料模组、剥离模组以及贴胶模组；送料模组安装在基板上，送料模组包括输送组件，输送组件用于输送带胶体的离型纸；剥离模组用于剥离胶体和离型纸，安装在输送组件输送路径朝向贴胶工位的方向上；贴胶模组设置在贴胶工位上，贴胶模组用于将剥离后的胶体粘接于工件上。

此结构的自动贴胶装置，通过输送组件输送带胶体的离型纸，剥离模组在输送组件的输送路径上将胶体从离型纸上剥离，再通过贴胶模组将剥离后的胶体粘接于工件上，以实现自动化贴胶生产，其降低了工件贴胶生产阶段耗时，有利于提高整体生产效率和生产品质，促进电池的高质高效的生产过程。

2.本实用新型提供的自动贴胶装置，送料模组还包括调节组件，调节组件包括调节座；输送组件安装在调节座上；输送组件包括放料盘、收料盘以及设置在放料盘和收料盘之间的第一导辊、整平辊、第二导辊、第三导辊、压辊、第四导辊，任一导辊配置为与调节座转动相连；整平辊和压辊分别配置为与调节座转动相连；第一导辊和整平辊设置在输送组件朝向贴胶工位的输送路径上。

此结构的自动贴胶装置，通过调节座安装输送组件，放料盘用于逐渐释放带胶体的离型纸，收料盘用于收集剥离胶体后的离型纸，上述的导辊用于导向整理离型纸，从而使输送组件可将带胶体的离型纸随输送路径自动朝向贴胶工位输送，可利用输送组件控制胶体进入贴胶工位的速率，以适配工件贴胶的生产过程。

3.本实用新型提供的自动贴胶装置，调节组件还包括底板、滑轨以及锁紧件，底板和基板固定相连，滑轨设置在底板上，调节座和滑轨可滑动相连，锁紧件设置在调节座上，锁紧件用于锁紧调节座和滑轨。

此结构的自动贴胶装置，通过底板上的滑轨同调节座的滑动配合，以滑动调节安装于调节座上输送组件的输送路径，再通过锁紧件将调节座和滑轨相锁紧固定，保证调节后输送组件的稳定，从而使输送路径根据工件生产的过程需求，可适配不同尺寸的工件，提高装置的实用性。

4.本实用新型提供的自动贴胶装置，剥离模组包括压料组件、剥离驱动件、连接板以及剥刀，压料组件适于展平带胶体的离型纸；剥离驱动件的安装端固定在调节座靠近贴胶工位的一侧，连接板和剥刀安装在剥离驱动件朝向贴胶工位的驱动端，剥离驱动件驱动剥刀靠近贴胶工位，以用于剥离离型纸上胶体；剥刀上设有若干适于形成负压以吸附离型纸的吸附孔；剥刀上设有挡板，挡板和剥刀围合形成有离型纸的输送轨道。

此结构的自动贴胶装置，通过输送组件沿其输送路径将带胶体的离型纸朝向贴胶工位输送，压料组件将带胶体的离型纸充分压平，使输送组件保证对应于输送带胶体的离型纸的输送精度，从而加强后续胶体在贴胶模组工作下，可靠粘贴于工件的贴胶工位上；由剥离驱动件驱动连接板和剥刀，剥刀朝向靠近贴胶工位的方向上作用抵接离型纸远离胶体的一侧，以分离胶体和离型纸；通过剥刀上若干吸附孔负压吸附离型纸，挡板和剥刀围合形成有离型纸的输送轨道，使剥刀上的离型纸平整稳定的输送，保证胶体和离型纸可靠的分离。

5.本实用新型提供的自动贴胶装置，贴胶模组包括安装板、贴胶驱动件、吸附侧驱动件、定位板以及贴胶吸盘；安装板和调节座固定相连，贴胶驱动件的安装端和安装板固定，吸附侧驱动件的安装端设置在贴胶驱动件的驱动端，定位板和贴胶吸盘固定在吸附侧驱动件的驱动端，贴胶吸盘朝向贴胶工位设置；贴胶模组还包括调节板和限位件，调节板和安装板配置为滑动连接，限位件用于锁定限位调节板和安装板。

此结构的自动贴胶装置，通过吸附侧驱动件驱动贴胶吸盘靠近胶体，通过贴胶吸盘负压吸附胶体；在剥离组件复位后，通过贴胶驱动件驱动吸附侧驱动件、贴胶吸盘以及胶体向工件上的贴胶工位靠近，以使胶体粘接于工件的贴胶工位上；从而实现对工件自动贴胶的目的；通过调节板和限位件滑动配合，再通过限位件锁定限位调节板和安装板相对位置，以调节贴胶吸盘的工作位置，其有利于满足对工件不同贴胶工位的生产需求。

6.本实用新型提供的电池自动化贴胶生产线，包括自动贴胶装置。通过输送组件自动输送带胶体的离型纸，利用剥离模组在输送组件的输送路径上将胶体从离型纸上剥离，其后通贴胶模组将剥离后的胶体粘接于电池工件上，从而实现自动化贴胶生产，电池自动化贴胶生产线大幅度降低了电池工件贴胶生产阶段耗时，提高了整体生产效率和生产品质，促进了电池高质高效的生产过程。

7.本实用新型提供的电池自动化贴胶生产线，还包括进料模组，进料模组包括进料驱动件、滑动座、顶升件、放置台以及限位器，进料驱动件安装在基板上，滑动座安装在进料驱动件的驱动端，顶升件安装于滑动座上，放置台安装在顶升件的顶升端，放置台上滑动配置有夹具件，夹具件适于夹持定位工件，限位器安装在进料驱动件驱动滑动座的滑动方向上，限位器用于限位滑动座，以定位工件的贴胶工位。

此结构的自动贴胶装置，进料模组将工件进料至装置对于工件的贴胶工位处，放置台上放置工件，并利用夹具件夹持定位工件，再由进料驱动件驱动滑动座滑移，限位器限位滑动座的运动位置，以带动工件处于贴胶工位的下方，再通过顶升件驱动放置台上工件进入实际的贴胶工位，再通过贴胶模组将胶体粘贴在位于贴胶工位的工件上，从而实现自动化贴胶生产，保证电池的高质高效的生产过程。

8.本实用新型提供的电池自动化贴胶生产线，还包括翻转模组，翻转模组包括翻转驱动件、翻转板以及翻转吸盘，翻转驱动件安装在基板上，翻转板传动连接在翻转驱动件的驱动端，翻转吸盘设置在翻转板上；基板上设有放料台，放料台用于承接翻转模组翻转后的工件，放料台设置在翻转模组远离送料模组的一侧。

此结构的自动贴胶装置，通过翻转模组将工件翻转后送至装置的放料工位，通过翻转吸盘吸附工件，再通过翻转驱动件驱动翻转板完成翻转过程，以便于后续工序转移整理贴胶完毕的工件。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置的结构示意图；

图2为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置的俯视示意图；

图3为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置中上料模组的结构示意图；

图4为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置中移载模组的结构示意图；

图5为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置中进料模组的结构示意图；

图6为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置中送料模组的结构示意图；

图7为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置中送料模组和贴胶模组的结构示意图；

图8为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置中送料模组和贴胶模组的连接示意图；

图9为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置中送料模组和剥离模组的连接示意图；

图10为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置中贴胶模组的结构示意图；

图11为本实用新型的实施例中所提供的自动贴胶装置中翻转模组的结构示意图；

附图标记说明：

1-基板；11-待料台；12-放料台；

2-上料模组；21-上料支架；22-第一上料升降件；23-第二上料升降件；24-上料吸盘；25-上料驱动件；

3-移载模组；31-固定架；32-滑移机构；33-第一支架；34-移载升降件；35-第二支架；36-伸缩驱动件；37-移载吸盘；

4-进料模组；41-进料驱动件；42-滑动座；43-顶升件；44-放置台；45-夹具件；46-限位器；

5-送料模组；51-调节组件；511-底板；512-滑轨；513-调节座；514-锁紧件；

52-输送组件；521-放料盘；522-第一导辊；523-整平辊；524-第二导辊；525-第三导辊；526-压辊；527-第四导辊；528-主动辊；529-收料盘；

6-剥离模组；61-压料组件；62-剥离驱动件；63-连接板；64-剥刀；641-吸附孔；65-挡板；

7-贴胶模组；71-安装板；72-调节板；73-限位件；74-贴胶驱动件；75-吸附侧驱动件；76-定位板；77-贴胶吸盘；

8-翻转模组；81-翻转驱动件；82-翻转板；83-翻转吸盘。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供了一种自动贴胶装置，如图1和图2所示，包括基板1、送料模组5、剥离模组6、贴胶模组7；送料模组5安装在基板1上，剥离模组6用于剥离胶体和离型纸。

如图6至图9所示，送料模组5包括调节组件51和输送组件52，调节组件51用于用于调节离型纸的送料位置及对应方向，输送组件52用于输送带胶体的离型纸；调节组件51包括调节座513；输送组件52安装在调节座513上。

如图6所示，调节组件51还包括底板511、滑轨512以及锁紧件514，底板511和基板1固定相连，滑轨512设置在底板511上，调节座513和滑轨512可滑动相连，锁紧件514设置在调节座513上，锁紧件514用于锁紧调节座513和滑轨512。通过底板511上的滑轨512同调节座513的滑动配合，以滑动调节安装于调节座513上输送组件52的输送路径，再通过锁紧件514将调节座513和滑轨512相锁紧固定，保证调节后输送组件52的稳定，从而使输送路径根据工件生产的过程需求，可适配不同尺寸的工件，提高装置的实用性。

如图7和图9所示，输送组件52包括放料盘521、收料盘529以及设置在放料盘521和收料盘529之间的第一导辊522、整平辊523、第二导辊524、第三导辊525、压辊526、第四导辊527，放料盘521用于逐渐释放带胶体的离型纸，收料盘529用于回收收集剥离胶体后的离型纸，任一导辊配置为与调节座513转动相连；上述的导辊用于导向整理离型纸，从而使输送组件52可将带胶体的离型纸随输送路径自动朝向贴胶工位输送，整平辊523和压辊526分别配置为与调节座513转动相连，第一导辊522和整平辊523设置在输送组件52朝向贴胶工位的输送路径上；通过整平辊523和压辊526抵接压力作用离型纸，促进带有胶体离型纸的平整程度，加强输送组件52对离型纸输送时的送料输送精度；输送组件52还包括主动辊528，主动辊528和调节座513转动连接，主动辊528和第四导辊527之间形成有适于夹合抵接离型纸的间隙空间，通过主动辊528和第四导辊527抵接挤压剥离胶体后的离型纸，以加强离型纸的平整度，促进收料盘529收集离型纸的过程。在本实施例在，主动辊528和收料盘529配置为通过外设转动件传动以具有主动转动形式，导辊、整平辊523以及压辊526配置为从动转动形式，可通过收料盘529和主动辊528调节输送组件52输送离型纸的速率，更好地适配工件贴胶的生产过程。

如图9所示，剥离模组6安装在输送组件52输送路径朝向贴胶工位的方向上；剥离模组6包括压料组件61，压料组件61适于展平带胶体的离型纸；通过压料组件61将带胶体的离型纸充分压平，使输送组件52保证对应于输送带胶体的离型纸的输送精度，从而加强后续胶体在贴胶模组7工作下，可靠粘贴于工件的贴胶工位上；其中，压料组件61包括压料气缸、压料头以及压料板，压料气缸固定在调节座513上，压料头安装在压料气缸的驱动端，压料头和压料板设置在输送组件52输送离型纸的两侧，通过压料气缸驱动压料头朝向压料板上的离型纸靠近，以将带胶体的离型纸压合展平。

如图9所示，剥离模组6包括剥离驱动件62、连接板63以及剥刀64，剥离驱动件62的安装端固定在调节座513靠近贴胶工位的一侧，连接板63和剥刀64安装在剥离驱动件62朝向贴胶工位的驱动端，剥离驱动件62驱动剥刀64靠近贴胶工位，以用于剥离离型纸上胶体；剥刀64上设有若干适于形成负压以吸附离型纸的吸附孔641；剥刀64上设有挡板65，挡板65和剥刀64围合形成有离型纸的输送轨道。通过输送组件52沿其输送路径将带胶体的离型纸朝向贴胶工位输送，剥离驱动件62驱动连接板63和剥刀64，剥刀64朝向靠近贴胶工位的方向上作用抵接离型纸远离胶体的一侧，以分离胶体和离型纸；通过剥刀64上若干吸附孔641负压吸附离型纸，挡板65和剥刀64围合形成有离型纸的输送轨道，使剥刀64上的离型纸平整稳定的输送，保证胶体和离型纸可靠的分离。

剥刀64随剥离驱动件62驱动顶出时，胶体可被移出1mm,使胶体和离型纸初始剥离；在一些实施方式中，剥刀64上口配置为直角平口，以将离型纸和胶质分离，剥刀64下口配置为弧面状，以易于离型纸拉动顺滑且不易破损。

如图8和图10所示，贴胶模组7设置在贴胶工位上方，贴胶模组7用于将剥离后的胶体粘接于工件上；贴胶模组7包括安装板71、贴胶驱动件74、吸附侧驱动件75、定位板76以及贴胶吸盘77；安装板71和调节座513固定相连，贴胶驱动件74的安装端和安装板71固定，吸附侧驱动件75的安装端设置在贴胶驱动件74的驱动端，定位板76和贴胶吸盘77固定在吸附侧驱动件75的驱动端，贴胶吸盘77朝向贴胶工位设置。通过吸附侧驱动件75驱动贴胶吸盘77靠近胶体，通过贴胶吸盘77负压吸附胶体；在剥离组件复位后，通过贴胶驱动件74驱动吸附侧驱动件75、贴胶吸盘77以及胶体向工件上的贴胶工位靠近，以使胶体粘接于工件的贴胶工位上；从而实现对工件自动贴胶的目的。

在一些实施方式中，贴胶吸盘77设置为仿形吸盘，仿形吸盘和胶体的形状相适配，仿形吸盘可使用硅胶制作，其贴附性更好，有利于吸附工件。

如图7所示，贴胶模组7还包括调节板72和限位件73，调节板72和安装板71配置为滑动连接，限位件73用于锁定限位调节板72和安装板71。通过调节板72和限位件73滑动配合，再通过限位件73锁定限位调节板72和安装板71相对位置，以调节贴胶吸盘77的工作位置，其有利于满足对工件不同贴胶工位的生产需求。

实施例2

本实施例提供了一种电池自动化贴胶生产线，其包括实施例1的自动贴胶装置。通过输送组件52自动输送带胶体的离型纸，利用剥离模组6在输送组件的输送路径上将胶体从离型纸上剥离，其后通贴胶模组7将剥离后的胶体粘接于电池上，从而实现自动化贴胶生产，电池自动化贴胶生产线大幅度降低了电池工件贴胶生产阶段耗时，提高了整体生产效率和生产品质，促进了电池高质高效的生产过程。

如图1和图2所示，电池自动化贴胶生产线还包括上料模组2、移载模组3、进料模组4以及翻转模组8。上料模组2用于电池工件的上料进入生产线内；移载模组3用于将电池搬运至各工位；翻转模组8用于将电池工件翻转。基板1上设有待料台11，待料台11用于放置上料模组2运输的工件，待料台11设置在上料模组2的上料路径上，上料模组2用于将工件输送至待料工位上，以供移载模组3将工件从而待料工位转移至后续工位。

如图3所示，上料模组2包括上料支架21、第一上料升降件22、第二上料升降件23、上料吸盘24以及上料驱动件25，上料支架21和基板1固定相连，上料驱动件25的安装端和上料支架21固定，上料吸盘24适于吸附工件，上料吸盘24固定在第二上料升降件23的驱动端，第二上料升降件23的安装端固定在第一上料升降件22的驱动端，第一上料升降件22的安装端固定在上料驱动件25的驱动端，第一上料升降件22和第二上料升降件23沿高度方向升降运动。当工件到达上料模组2的上料工位时，通过第一上料升降件22驱动第二上料升降件23和上料吸盘24朝向上料工位的工件运动，再通过第二上料升降件23驱动上料吸盘24抵接吸附工件，其后，通过上料驱动件25驱动第一上料升降件22以及上料吸盘24上的工件向待料工位运动，通过第一上料升降件22和第二上料升降件23调节工件的所处高度，以将工件置于待料工位上端。在一些实施方式中，第一上料升降件22配置为气缸件，第二上料升降件23配置为升降电机，通过升降电机驱动上料吸盘24靠近吸附工件，有利于提高吸附工件时的准确度和稳定性。

如图1、图2以及图4所示，移载模组3用于移动工件至贴胶结构对应的贴胶工位上；送料模组5、剥离模组6以及贴胶模组7构造为贴胶结构，自动贴胶装置配置有一个或更多的贴胶结构；贴胶结构的数量设置为N,转运组件的数量设置为N+1，N+1个转运组件相间隔并列设置。一个贴胶结构用于对工件执行一次贴胶步骤，在本实施例中，需要对工件执行两次贴胶步骤，贴胶结构设置有两个。一个贴胶结构用于对工件粘接一字型胶体，另一个贴胶结构用于对工件粘接U字型胶体。

如图4所示，在本实施例中，移载模组3包括相间隔并列设置的第一转运组件、第二转运组件以及第三转运组件；第一转运组件用于将待料工位的工件转运至进料模组4上，第二转运组件用于将工件从第一个进料工位转运至第二个进料工位上，第三转运组件用于将工件从第二个进料工位转运至后续的翻转工位上。任一转运组件配置有伸缩驱动件36和移载吸盘37，伸缩驱动件36的安装端和第二支架35固定连接，移载吸盘37安装在伸缩驱动件36的驱动端。

如图4所示，移载模组3包括固定架31、滑移机构32、第一支架33、移载升降件34、第二支架35以及转运组件，固定架31和基板1固定相连，滑移机构32的安装端设置在固定架31上，第一支架33安装在滑移机构32的滑移端，滑移机构32驱动第一支架33沿水平方向滑移，移载升降件34的安装端和第一支架33固定相连，第二支架35安装在移载升降件34的升降端，任一转运组件安装在第二支架35上，转运组件用于转运工件。通过滑移机构32驱动第一支架33以及第一支架33上的移载升降件34、第二支架35、转运组件同步运动，移载升降件34驱动第二支架35、转运组件沿高度方向同步运动。通过滑移机构32、移载升降件34以及伸缩驱动件36分别调节移载吸盘37的所处位置，以实现移载模组3对工件进行取放转移。在本实施例中，滑移机构32、移载升降件34以及伸缩驱动件36共同构成有三轴运动机构，滑移机构32沿水平面的第一方向执行驱动第一支架33的运动，伸缩驱动件36沿水平面的第二方向执行驱动移载吸盘37的运动，第一方向和第二方向相垂直设置，移载升降件34沿高度方向驱动第二支架35的运动。

在其他实施方式中，需要对工件执行三次贴胶步骤，贴胶结构设置有三个，转运组件配置有四个，具体根据对工件的实际贴胶需求确定。贴胶生产线对贴胶结构的数量不作具体限定。

如图5所示，进料模组4包括进料驱动件41、滑动座42、顶升件43、放置台44以及限位器46，进料驱动件41安装在基板1上，滑动座42安装在进料驱动件41的驱动端，顶升件43安装于滑动座42上，放置台44安装在顶升件43的顶升端，放置台44上滑动配置有夹具件45，夹具件45适于夹持定位工件，限位器46安装在进料驱动件41驱动滑动座42的滑动方向上，限位器46用于限位滑动座42，以定位工件的贴胶工位。其中，在顶升件43顶升作用下，放置台44和滑动座42沿高度方向可滑动设置。进料模组4将工件进料至装置对于工件的贴胶工位处，在移载模组3将工件从待料平台转运至进料工位，通过放置台44上放置工件，并利用夹具件45夹持定位工件，再由进料驱动件41驱动滑动座42滑移，限位器46限位滑动座42的运动位置，以带动工件处于贴胶工位的下方，再通过顶升件43驱动放置台44上工件进入实际的贴胶工位，再通过贴胶模组7将胶体粘贴在位于贴胶工位的工件上，从而实现自动化贴胶生产，保证电池的高质高效的生产过程。在工件进行一次贴胶完毕后，进料驱动件41驱动滑动座42滑移复位，再通过移载模组3上移载吸盘37吸附该工件，以转移至后续工序中。

如图2和图11所示，翻转模组8包括翻转驱动件81、翻转板82以及翻转吸盘83，翻转驱动件81安装在基板1上，翻转板82传动连接在翻转驱动件81的驱动端，翻转吸盘83设置在翻转板82上；基板1上设有放料台12，放料台12用于承接翻转模组8翻转后的工件，放料台12设置在翻转模组8远离送料模组5的一侧。通过翻转模组8将工件翻转后送至装置的放料工位，通过翻转吸盘83吸附工件，再通过翻转驱动件81驱动翻转板82完成翻转过程，以便于后续工序转移整理贴胶完毕的工件。

其中，待料工位、进料工位以及翻转工位设置在滑移机构32的滑移方向上；待料工位至其邻接的进料工位的第一距离、任意两个相邻接的进料工位的第二距离、翻转工位至其邻接的进料工位的第三距离均配置为相等。

本实施例中提供的电池自动化贴胶生产线，其工作过程如下：

通过上料模组2将工件上料至待料平台，移载模组3将工件从待料平台转移至进料模组4的放置台44，通过进料模组4中进料驱动件41驱动放置台44于贴胶工位下方，限位器46限定工作位置，再通过顶升件43顶升放置台44，使放置台44上的工件进入位于贴胶吸盘77下方的贴胶工位；与此同时，通过输送组件52输送带胶体的离型纸，剥离模组6在输送组件52的输送路径上将胶体从离型纸上剥离，剥刀64在剥离驱动件62驱动下靠近贴胶工位，贴胶模组7中贴胶吸盘77向下吸附剥离后的胶体，剥离驱动件62驱动剥刀64远离贴胶工位并复位，再通过贴胶模组7向下作用贴胶吸盘77，使贴胶吸盘77下方的胶体粘接于工件上端，进料模组4复位，移载模组3将工件转移至下一进料工位，通过对应的贴胶结构执行贴胶步骤；其后，对应的进料模组4复位后，通过移载模组3将工件转移至翻转工位上，通过翻转模组8翻转工件至放料台12上；从而实现自动化贴胶生产，降低工件贴胶生产阶段耗时，有利于提高整体生产效率和生产品质，促进电池的高质高效的生产过程。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种自动贴胶装置，其特征在于，包括：

基板(1)；

送料模组(5)，安装在所述基板(1)上，所述送料模组(5)包括输送组件(52)，所述输送组件(52)用于输送带胶体的离型纸；

剥离模组(6)，用于剥离胶体和离型纸，安装在所述输送组件(52)输送路径朝向贴胶工位的方向上；

以及贴胶模组(7)，设置在贴胶工位上，所述贴胶模组(7)用于将剥离后的胶体粘接于工件上。

2.根据权利要求1所述的自动贴胶装置，其特征在于，所述送料模组(5)还包括调节组件(51)，所述调节组件(51)包括调节座(513)；所述输送组件(52)安装在所述调节座(513)上；

所述输送组件(52)包括放料盘(521)、收料盘(529)以及设置在放料盘(521)和收料盘(529)之间的第一导辊(522)、整平辊(523)、第二导辊(524)、第三导辊(525)、压辊(526)、第四导辊(527)，任一导辊配置为与所述调节座(513)转动相连；所述整平辊(523)和所述压辊(526)分别配置为与所述调节座(513)转动相连；所述第一导辊(522)和所述整平辊(523)设置在所述输送组件(52)朝向所述贴胶工位的输送路径上。

3.根据权利要求2所述的自动贴胶装置，其特征在于，所述输送组件(52)还包括主动辊(528)，所述主动辊(528)和所述调节座(513)转动连接，所述主动辊(528)和所述第四导辊(527)之间形成有适于夹合抵接离型纸的间隙空间；和/或

所述调节组件(51)还包括底板(511)、滑轨(512)以及锁紧件(514)，所述底板(511)和所述基板(1)固定相连，所述滑轨(512)设置在所述底板(511)上，所述调节座(513)和所述滑轨(512)可滑动相连，所述锁紧件(514)设置在所述调节座(513)上，所述锁紧件(514)用于锁紧所述调节座(513)和所述滑轨(512)。

4.根据权利要求2所述的自动贴胶装置，其特征在于，所述剥离模组(6)包括压料组件(61)，剥离驱动件(62)、连接板(63)以及剥刀(64)，所述压料组件(61)适于展平带胶体的离型纸，所述剥离驱动件(62)的安装端固定在所述调节座(513)靠近贴胶工位的一侧，所述连接板(63)和所述剥刀(64)安装在所述剥离驱动件(62)朝向贴胶工位的驱动端，所述剥离驱动件(62)驱动所述剥刀(64)靠近贴胶工位，以用于剥离离型纸上胶体；

所述剥刀(64)上设有若干适于形成负压以吸附离型纸的吸附孔(641)；所述剥刀(64)上设有挡板(65)，所述挡板(65)和所述剥刀(64)围合形成有离型纸的输送轨道。

5.根据权利要求2所述的自动贴胶装置，其特征在于，所述贴胶模组(7)包括安装板(71)、贴胶驱动件(74)、吸附侧驱动件(75)、定位板(76)以及贴胶吸盘(77)；所述安装板(71)和所述调节座(513)固定相连，贴胶驱动件(74)的安装端和所述安装板(71)固定，所述吸附侧驱动件(75)的安装端设置在所述贴胶驱动件(74)的驱动端，所述定位板(76)和所述贴胶吸盘(77)固定在所述吸附侧驱动件(75)的驱动端，所述贴胶吸盘(77)朝向所述贴胶工位设置；

所述贴胶模组(7)还包括调节板(72)和限位件(73)，所述调节板(72)和安装板(71)配置为滑动连接，所述限位件(73)用于锁定限位所述调节板(72)和所述安装板(71)。

6.一种电池自动化贴胶生产线，其特征在于，包括权利要求1-5任一项所述的自动贴胶装置。

7.根据权利要求6所述的电池自动化贴胶生产线，其特征在于，还包括上料模组(2)，所述上料模组(2)包括上料支架(21)、第一上料升降件(22)、第二上料升降件(23)、上料吸盘(24)以及上料驱动件(25)，所述上料支架(21)和所述基板(1)固定相连，所述上料驱动件(25)的安装端和所述上料支架(21)固定，所述上料吸盘(24)适于吸附工件，所述上料吸盘(24)固定在所述第二上料升降件(23)的驱动端，所述第二上料升降件(23)的安装端固定在所述第一上料升降件(22)的驱动端，所述第一上料升降件(22)的安装端固定在所述上料驱动件(25)的驱动端，所述第一上料升降件(22)和所述第二上料升降件(23)沿高度方向升降运动；

所述基板(1)上设有待料台(11)，所述待料台(11)用于放置所述上料模组(2)运输的工件，所述待料台(11)设置在所述上料模组(2)的上料路径上。

8.根据权利要求6所述的电池自动化贴胶生产线，其特征在于，还包括进料模组(4)，所述进料模组(4)包括进料驱动件(41)、滑动座(42)、顶升件(43)、放置台(44)以及限位器(46)，所述进料驱动件(41)安装在所述基板(1)上，所述滑动座(42)安装在所述进料驱动件(41)的驱动端，所述顶升件(43)安装于所述滑动座(42)上，所述放置台(44)安装在所述顶升件(43)的顶升端，所述放置台(44)上滑动配置有夹具件(45)，所述夹具件(45)适于夹持定位工件，所述限位器(46)安装在所述进料驱动件(41)驱动所述滑动座(42)的滑动方向上，所述限位器(46)用于限位所述滑动座(42)，以定位工件的贴胶工位。

9.根据权利要求6所述的电池自动化贴胶生产线，其特征在于，所述送料模组(5)、剥离模组(6)以及贴胶模组(7)构造为贴胶结构，所述自动贴胶装置配置有至少一个所述贴胶结构；

还包括移载模组(3)，所述移载模组(3)用于移动工件至所述贴胶结构对应的贴胶工位上；

所述移载模组(3)包括固定架(31)、滑移机构(32)、第一支架(33)、移载升降件(34)、第二支架(35)以及转运组件，所述固定架(31)和所述基板(1)固定相连，所述滑移机构(32)的安装端设置在所述固定架(31)上，所述第一支架(33)安装在所述滑移机构(32)的滑移端，所述滑移机构(32)驱动所述第一支架(33)沿水平方向滑移，所述移载升降件(34)的安装端和所述第一支架(33)固定相连，所述第二支架(35)安装在所述移载升降件(34)的升降端，任一所述转运组件安装在所述第二支架(35)上，所述转运组件用于转运工件。

10.根据权利要求9所述的电池自动化贴胶生产线，其特征在于，所述贴胶结构的数量设置为N,所述转运组件的数量设置为N+1，N+1个所述转运组件相间隔并列设置。

11.根据权利要求10所述的电池自动化贴胶生产线，其特征在于，任一所述转运组件配置有伸缩驱动件(36)和移载吸盘(37)，所述伸缩驱动件(36)的安装端和所述第二支架(35)固定连接，所述移载吸盘(37)安装在所述伸缩驱动件(36)的驱动端。

12.根据权利要求6所述的电池自动化贴胶生产线，其特征在于，还包括翻转模组(8)，所述翻转模组(8)包括翻转驱动件(81)、翻转板(82)以及翻转吸盘(83)，所述翻转驱动件(81)安装在所述基板(1)上，所述翻转板(82)传动连接在所述翻转驱动件(81)的驱动端，所述翻转吸盘(83)设置在所述翻转板(82)上；

所述基板(1)上设有放料台(12)，所述放料台(12)用于承接所述翻转模组(8)翻转后的工件，所述放料台(12)设置在所述翻转模组(8)远离所述送料模组(5)的一侧。