CN114229153A - 一种撕贴膜一体式自动化设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种撕贴膜一体式自动化设备，包括机架和设置于机架上的环形输送轨道，环形输送轨道上设置有若干用于放置工件的治具；沿环形输送轨道依次设置的工件上料工位、工件保护膜起角工位、工件保护膜剥离工位、工件清洁工位、工件贴双面胶工位、双面胶保护膜起角工位、双面胶保护膜剥离工位以及下料工位；机架上对应各工位依次设置有工件上料装置、工件保护膜起角装置、工件保护膜剥离装置、工件清洁装置、工件贴双面胶装置、双面胶保护膜起角装置、双面胶保护膜剥离装置以及下料装置。其实现一体式全自动化作业，省去了传统技术中的反复上下料及物料周转，自动化程度高，也可以更好地满足工件输送精准到位的要求，有利于提高作业精度及质量。

Description

一种撕贴膜一体式自动化设备

技术领域

本发明涉及撕膜贴膜自动化设备领域技术，尤其是指一种撕贴膜一体式自动化设备。

背景技术

目前，将双面胶粘贴到工件上，有些是人工进行，众所周知，人工作业效率低、作业品质一致性不理想，但是对于大多数已引入半自动化设备或自动化设备的生产厂家而言，其能够实现自动撕膜、自动贴膜等作业。以玻璃面板为例，通常玻璃面板的表面覆设有保护膜，若需要在玻璃面板的表面贴双面胶，先需要把玻璃面板上的自带保护膜撕掉，然后还需要准备所需贴覆的双面胶，将双面胶粘贴到去掉保护膜后的玻璃面板上，然后再将双面胶自带的保护膜撕掉。

在整个流程中，步骤一：一般需要用到一台撕膜设备用于将玻璃面板上的保护膜撕掉，撕掉保护膜的玻璃面板一片一片承载于各个载具上，这些载具叠放在一起成堆叠状，也有些是将撕扯保护膜的玻璃面板间距布置于物料盘上，如此，完成玻璃面板的自动撕保护膜工序。步骤二：还需要贴膜设备，贴膜设备是将双面胶自动贴合于玻璃面板上，步骤一所得撕掉保护膜的玻璃面板，则作为工件上料至贴膜设备的贴膜工位上，将双面胶贴合于玻璃面板上后，对贴覆有双面胶的玻璃面板下料，通常还是以“载具叠放成堆叠状”或者“间距布置于物料盘上”的方式周转物料。步骤三：还需要一台撕膜设备，将步骤二所得的贴覆有双面胶的玻璃面板逐个上料至该撕膜设备上，将贴覆有双面胶的玻璃面板上面双面胶表面自带的保护膜撕掉，然后，同样是以“载具叠放成堆叠状”或者“间距布置于物料盘上”的方式周转带双面胶的玻璃面板。

该种自动化作业方式，虽然是利用自动化撕膜设备能够完成自动撕膜、利用自动化贴膜设备能够实现自动贴膜，但是，仍有较多环节需要人工参与，尤其是撕膜设备--贴膜设备--撕膜设备之间，物料周转导致反复上料、下料，物料堆在不同设备之间转移等，一方面，会占用大量时间，导致整个作业周期较长，影响整体作业效率，另一方面，反复上料、下料及周转，必然需要多次反复定位校正，增加定位难度，不利于整体作业精度及质量，再一方面，需要多台设备分散布置在车间，其占用空间大，不利于车间管理，也无疑增加生产厂家的经营管理成本。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种撕贴膜一体式自动化设备，其通过环形输送轨道的设置，将各工位沿环形输送轨道依次设置，利用若干治具沿环形输送轨道移动至各工位，因此，工件上料装置将工件上料至上料工位处的治具后，在同一治具上的工件沿环形输送轨道可依次经各工位在各装置自动作业，直至在下料工位经下料装置自动下料，实现一体式全自动化作业，省去了传统技术中的反复上下料及物料周转，自动化程度高，也可以更好地满足工件输送精准到位的要求，有利于提高作业精度及质量。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种撕贴膜一体式自动化设备，包括有机架和设置于机架上的环形输送轨道，所述环形输送轨道上设置有若干用于放置工件的治具；沿环形输送轨道依次设置的工件上料工位、工件保护膜起角工位、工件保护膜剥离工位、工件清洁工位、工件贴双面胶工位、双面胶保护膜起角工位、双面胶保护膜剥离工位以及下料工位；由输送驱动装置带动治具沿环形输送轨道移动至各工位；

以及，所述机架上对应各工位依次设置有工件上料装置、工件保护膜起角装置、工件保护膜剥离装置、工件清洁装置、工件贴双面胶装置、双面胶保护膜起角装置、双面胶保护膜剥离装置以及下料装置。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：其通过环形输送轨道的设置，将各工位沿环形输送轨道依次设置，利用若干治具沿环形输送轨道移动至各工位，因此，工件上料装置将工件上料至上料工位处的治具后，在同一治具上的工件沿环形输送轨道可依次经各工位在各装置自动作业，直至在下料工位经下料装置自动下料，实现一体式全自动化作业，省去了传统技术中的反复上下料及物料周转，自动化程度高，也可以更好地满足工件输送精准到位的要求，有利于提高作业精度及质量。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例的组装结构示图；

图2是本发明之实施例的俯视图；

图3是本发明之实施例的环形输送轨道的组装结构示图；

图4是图3中A处局部放大示图；

图5是图3中B处局部放大示图；

图6是本发明之实施例的环形输送轨道的另一组装结构示图；

图7是本发明之实施例的治具、活动限位部以及控制组件的组装结构示图(解锁状态)；

图8是本发明之实施例的治具、活动限位部以及控制组件的另一组装结构示图(装夹锁定状态)；

图9是本发明之实施例的治具、活动限位部的结构示图（主要展示治具本体的顶部结构）；

图10是本发明之实施例的活动式抽真空组件与治具的组装结构示图；

图11是本发明之实施例的活动式抽真空组件与治具的分解结构示图；

图12是本发明之实施例的抽真空接头的局部截面示图。

图13是本发明之实施例的工件保护膜起角装置的组装结构示图；

图14是本发明之实施例的工件保护膜起角装置的另一组装结构示图；

图15是本发明之实施例的工件保护膜起角装置的局部分解结构示图；

图16是本发明之实施例的工件保护膜剥离装置的组装结构示图；

图17是本发明之实施例的工件清洁装置的组装结构示图；

图18是本发明之实施例的工件贴双面胶装置的组装结构示图；

图19是本发明之实施例的工序流程示图；

图20是本发明之另一实施例的俯视图。

具体实施方式

一种撕贴膜一体式自动化设备，包括有机架和设置于机架上的环形输送轨道，所述环形输送轨道上设置有若干用于放置工件的治具；沿环形输送轨道依次设置的工件上料工位1、工件保护膜起角工位2、工件保护膜剥离工位3、工件清洁工位4、工件贴双面胶工位5、双面胶保护膜起角工位6、双面胶保护膜剥离工位7以及下料工位8；由输送驱动装置带动治具沿环形输送轨道移动至各工位；以及，所述机架上对应各工位依次设置有工件上料装置1'、工件保护膜起角装置2'（用于工件上的保护膜起角的）、工件保护膜剥离装置3'、工件清洁装置4'、工件贴双面胶装置5'、双面胶保护膜起角装置6'、双面胶保护膜剥离装置7'以及下料装置8'。

接下来，依工序先后介绍如下：

一、带保护膜的工件（例如玻璃）经工件上料装置1'（也可指上料机械手）自动送至工件上料工位1的治具上，该治具在工件被搬运至治具上之前，治具的活动限位部是稍远离治具状态，方便工件的放入，而当工件放入治具上之后，治具的活动限位部则朝向治具位移，工件在V形限位面的作用下沿XY方向靠基准边定位，使得工件在治具上得到精准可靠定位。

二、随后，该治具沿环形输送轨道移动至工件保护膜起角工位2，在工件保护膜起角工位2侧旁设置的活动式抽真空组件开始工作，抽真空接头朝向治具的侧面移动，直至第二接口孔与第一接口孔对接连通，治具将玻璃真空吸附固定；由工件保护膜起角装置2'将玻璃上的保护膜起角，通常还可借助保护膜起角装置对起角后的保护膜进行折形，以方便后续保护膜剥离时更好地对位夹持。工件保护膜起角装置2'的铲刀的侧面需要进行不粘胶处理，例如可以在铲刀的侧面贴上波纹纸，这样双面胶易脱落，解决双面胶易粘在铲刀侧边的问题。治具需从工件保护膜起角工位2朝向工件保护膜剥离工位3移动时，则先由活动式抽真空组件控制抽真空接头脱离治具的侧面；

三、随后，该治具沿环形输送轨道移动至工件保护膜剥离工位3，在工件保护膜剥离工位3侧旁设置的活动式抽真空组件开始工作，使治具将玻璃真空吸附固定，再由工件保护膜剥离装置3'（工件保护膜剥离装置3'通常包括有夹爪301'和控制夹爪301'XYZ三轴运动的驱动装置302'，如图16所示）将玻璃上的保护膜完全剥离去掉，当废胶剥离移至真空废料筒途中，经对射光纤检测是否有剥料。若有剥料，则表示玻璃上的保护膜剥离成功，玻璃作为OK品送入下一工位即工件清洁工位4，若无剥料，则表示玻璃上的保护膜未剥离成功，玻璃作为NG品依正常流程会途径后续的各个工位，但是在相应工位不需进行相应作业，直至由下料装置8'直接将该NG品移载至不合格品输出装置。

四、同样地，治具需从工件保护膜剥离工位3朝向工件清洁工位4移动时，则先由活动式抽真空组件控制抽真空接头脱离治具的侧面；随后，该治具沿环形输送轨道移动至工件清洁工位4，在工件清洁工位4侧旁设置的活动式抽真空组件开始工作，使治具将玻璃真空吸附固定，再由工件清洁装置4'对玻璃表面（具体是指剥离保护膜后的表面）进行湿清洁，工件清洁装置4'的滴液头会定期湿润擦拭布402'，工件清洁装置4'的清洁移载模组401'带动清洁滚轮下压气缸403'、擦拭布402'一起沿垂直当前治具所在工件清洁工位4处输送方向平移，以对玻璃表面进行反复擦拭，清洁滚轮下压气缸403'可以控制擦拭布升降以确保擦拭布与玻璃表面的接触压力，同时，工件清洁装置4'的擦拭布收放料电机404'也可控制擦拭布的位移，以变换擦拭布的部位来对当前玻璃的表面进行擦拭(如图17所示)。

五、同样地，治具需从工件清洁工位4朝向工件贴双面胶工位5移动时，则先由活动式抽真空组件控制抽真空接头脱离治具的侧面；随后，该治具沿环形输送轨道移动至工件贴双面胶工位5，在工件贴双面胶工位5侧旁设置的活动式抽真空组件开始工作，使治具将玻璃真空吸附固定；工件贴双面胶装置5'包括有贴膜移载模组501'、剥刀气缸502'、贴膜滚轮下压气缸503'、卷膜收放料电机504'，由贴膜移载模组501'带动剥刀气缸、贴膜滚轮下压气缸、卷膜收放料电机平移，其平移方向是沿垂直当前治具所在工件贴双面胶工位5处输送方向；剥刀气缸驱动剥刀以取下一带保护膜的双面胶，然后在贴膜滚轮下压气缸的作用下，使得贴膜滚轮朝向带保护膜的双面胶下压，使得带保护膜的双面胶逐渐贴覆于玻璃上表面，完成贴覆工作后，整个工件贴双面胶装置5'在贴膜移载模组的作用下平移远离该治具(如图18所示)。

六、同样地，治具需从工件贴双面胶工位5朝向双面胶保护膜起角工位6移动时，则先由活动式抽真空组件控制抽真空接头脱离治具的侧面；随后，该治具沿环形输送轨道移动至双面胶保护膜起角工位6，在双面胶保护膜起角工位6侧旁设置的活动式抽真空组件开始工作，使治具将玻璃真空吸附固定；由双面胶保护膜起角装置6'将双面胶上的保护膜起角，通常还可借助双面胶保护膜起角装置6'对起角后的保护膜进行折形，以方便后续保护膜剥离时更好地对位夹持。此处，起角的铲刀底部设置有凸台（在实际生产制作时，所述凸台可以是制作铲刀时成型的凸台结构，优选地，可以依据实际双面胶厚度，在铲刀的底部靠后远离刀刃的部位粘贴垫片，使得垫片相对刀刃的底部呈凸台状，垫片的厚度（或者理解为粘贴垫片后，垫片底面与刀刃底面的距离）即为双面胶的厚度值，凸台的厚度即为双面胶的厚度值，由于玻璃的上表面与双面胶的上表面的距离恒定，同时，垫片底面与刀刃底面的距离恒定，因此，垫片的底面抵于玻璃的上表面，使得刀刃以玻璃面作为高度参照面，这样，铲刀的刀刃能够正对双面胶上的保护膜与双面胶之间部位作业以将保护膜起角，起角成功率高，以玻璃面为基准面，以定距离剥保护膜，可行可靠。

七、同样地，治具需从双面胶保护膜起角工位6朝向双面胶保护膜剥离工位7移动时，则先由活动式抽真空组件控制抽真空接头脱离治具的侧面；随后，该治具沿环形输送轨道移动至双面胶保护膜剥离工位7，在双面胶保护膜剥离工位7侧旁设置的活动式抽真空组件开始工作，使治具将玻璃真空吸附固定；再由双面胶保护膜剥离装置7'将双面胶上的保护膜完全剥离去掉，在保护膜剥离中途，利用高度测量气缸带动高度检测探头基准柱接触到玻璃的上表面（双面胶并未完全覆盖住玻璃，通常在玻璃的四周预留有未贴双面胶的区域），而高度探头则进行双面胶膜厚度测量。

八、同样地，治具需从双面胶保护膜剥离工位7朝向下料工位8移动时，则先由活动式抽真空组件控制抽真空接头脱离治具的侧面；随后，该治具沿环形输送轨道移动至下料工位8，此时，治具的活动限位部远离治具张开，方便下料装置8'（也可指下料机械手）将工件从治具上取出，前述高度探头对双面胶膜厚度测量后，厚度达标的则为良品（也称OK品），厚度不达标则为不合格品（也称NG品），当前工件的检测结果已实时反馈至设备的主控系统，因此，主控系统可以控制下料装置8'依据检测结果将良品移载至良品输出装置上，将不合格品移载至不合格品输出装置上。良品输出装置、不合格品输出装置通常采用皮带输出线。

如图3至图6所示，所述环形输送轨道包括有环形轨道基座10、环形输送带20、输送驱动装置30、若干治具40以及治具限位组件50；其中：

所述环形轨道基座10呈环形布置。所述环形轨道基座10上设置有沿环形轨道基座10延伸布置的环形导轨11，此处，所述环形导轨11为凸露于环形轨道基座10的顶部的凸形导轨。所述环形导轨11具有两个以上的直形导轨段111，相邻直形导轨段111之间通过弧形导轨段112衔接。

所述环形输送带20位于环形导轨11的内侧且沿环形导轨11同向延伸设置，所述治具40连接于环形输送带20上，优选地，所述治具40连接于环形输送带20的外侧，使得环形输送带20沿主动带轮31、从动带轮32移动时，更加顺利。所述治具40适配于环形导轨11上且沿环形导轨11可滑动式设置，所述输送驱动装置30带动环形输送带20沿环形导轨11延伸方向移动，使得治具40沿环形导轨11移动；优选地，所述输送驱动装置30为电机，所述电机驱动连接于主动带轮31，所述环形输送带20套设于主动带轮31上，沿环形输送延伸方向还间距设置有一个以上的从动带轮32，所述环形输送带20依次套设于从动带轮32上。所述主动带轮31、从动带轮32分别对应弧形导轨段112设置。本实施例中，所述环形导轨11具有四个直形导轨段111，因此，需设置四个弧形导轨段112用于衔接。在环形轨道基座10的内侧对应四个弧形导轨段112处分别设置有带轮安装板113，所述主动带轮31、从动带轮32分别安装于带轮安装板113上。

所述治具限位组件50包括有止挡驱动装置51和摆动机构，所述摆动机构具有止挡部531，所述治具40上设置有止挡槽41，此处，所述止挡槽41设置于治具40的外侧，所述摆动机构位于环形导轨11的外侧；第一状态下，所述止挡驱动装置51带动摆动机构朝向治具40摆动直至止挡部531限位于止挡槽41内；第二状态下，所述止挡驱动装置51带动摆动机构远离治具40摆动使止挡部531脱出止挡槽41；如此，结合输送驱动装置30的启停和治具限位组件50，对治具40进行双重控制，确保治具40的滑动及暂停状态控制精准可靠。通常，在同一直形导轨段111设置有多个止挡部531，以满足多个工位需求。多个止挡部531均连接于同一转轴上，所述止挡驱动装置51带动转轴旋转以使止挡部531随同转轴相应摆动，所述止挡驱动装置51可以为气缸，其设置于环形轨道基座10的底部，气缸的活塞杆向前伸出，摆动机构包括有第一摆动杆52和第二摆动杆53，所述第一摆动杆52的上端连接于转轴上，所述第二摆动杆53的下端连接于转轴54上，所述活塞杆铰接于第一摆动杆52的下端，所述止挡部531设置于第二摆动杆53的上端。通过将气缸设置于环形轨道基座10的底部，转轴54及摆动机构设置于环形轨道基座10的外侧，治具40设置于环形轨道基座10的顶部，以及，环形输送带20设置于环形轨道基座10的内侧，使得结构设计巧妙合理、十分紧凑，这样，整个环形输送轨道占用空间较小，有利于该种环形输送轨道在自动化设备上的应用。

所述环形轨道基座10的内侧设置有环形输送带定位槽12，所述环形输送带20穿过环形输送带定位槽12。所述环形轨道基座10的内侧延伸有L形定位架，所述L形定位架具有横向部131和连接于横向部131内端的竖向部132，所述环形输送带定位槽12形成于横向部131上方与竖向部132的外侧之间。

以及，所述治具40的底部分别连接有左、右间距面加的两组导轮42，两组导轮42分别位于环形导轨11的左、右侧。导轮42的设置，一方面起到治具40与环形导轨11相结合定位、防左右偏摆的作用，另一方面，导轮42有利于提高治具40沿环形导轨11滑动的顺畅度，避免卡滞现象。

主要参照图7至图9所示，所述治具40包括有治具本体、固定限位部401。所述机架上对应工件上料工位1、工件保护膜起角工位2、工件保护膜剥离工位3、工件清洁工位4、工件贴双面胶工位5、双面胶保护膜起角工位6、双面胶保护膜剥离工位7以及下料工位8均设置有活动限位部以及控制活动限位部402可选择性地朝向治具本体位移或远离治具本体的控制组件；其中：所述治具本体的顶部设置有工件放置位101；所述活动限位部402与固定限位部间距式位于工件放置位101的周围，所述固定限位部30相对于治具本体位置固定。所述治具本体呈四边形，所述固定限位部30分别设置治具本体的两个相邻侧面，以对工件放置位101的两个相邻侧面形成限位，所述活动限位部402具有V形限位面4021，所述V形限位面4021对应工件放置位101的另两个相邻侧面设置，优选地，V形限位面4021呈90度夹角设置。本实施例中，所述治具本体呈矩形。

本实施例中，所述治具本体的顶部于工件放置位101内设置有若干真空吸附孔21，以及，治具本体的侧面设置有真空接口。所述治具本体的顶为平面，可以放置膜片、玻璃片等片材。所述治具本体沿一环形导轨11可滑动式设置，所述控制组件沿环形导轨11间距设置有两个以上，每个控制组件连接有一活动限位部402。可以满足活动式夹具在环形导轨11上滑动时，依不同工位需求而相应装夹工件403或解锁使工件403可被自动取放。

所述控制组件包括有基座60、复位弹性件70、受推件80、推动件90以及升降驱动装置91，所述复位弹性件70连接于基座60与活动限位部402之间，所述复位弹性件70提供给活动限位部402沿一设定方向朝向治具本体位移的复位弹力；所述活动限位部402连接于受推件80，所述升降驱动装置91带动推动件90升降动作，所述推动件90具有联动面901，所述联动面901朝向所述的一设定方向渐高设置。所述升降驱动装置91优选为气缸，气缸的活塞杆向上竖直延伸设置，推动件90连接于活塞杆的外端，当气缸的活塞杆带动推动件90向上位移时，所述联动面901挤推受推件80远离治具本体方向（也指设定方向的反方向）位移，使得活动限位部402随同推动件90远离治具本体方向位移，从而解除对治具本体上的工件的夹紧，这时工件可被取出。此时，复位弹性件70（压力弹簧）处于受压储能状态，而当下一工件放入治具本体的工件放置位101上后，气缸的活塞杆往缸体内回缩以带动推动件90向下位移时，联动面901脱离受推件80，解除对受推件80的限定，此时，受推件80在复位弹性件70的复位弹力作用下，朝向治具本体位移,同时，活动限位部402也随同受推件80沿一设定方向朝向治具本体位移，直至活动限位部402抵紧于治具本体上，如此，活动限位部402与固定限位部30在工件周围形成对工件的装夹定位。活动限位部402与治具本体保持常夹紧状态，有利于对工件的装夹稳固性考量。

所述活动限位部402连接有滑块4022，所述基座60上设置有沿所述一设定方向延伸的滑轨61，所述滑块4022沿滑轨61可滑动式设置；所述受推件80连接于滑块4022上。所述基座60上设置有行程止挡部62，所述行程止挡部62位于滑块4022与治具本体之间。所述基座60具有向上延伸的安装部63，所述复位弹性件70连接于滑块4022与安装部63之间。通常，可以在安装部63上设置导杆，将弹簧套在导杆上，而滑块4022上设置通孔，当滑块4022位移时，通过通孔与导杆的配合，使得滑块4022沿导杆位移，结合导杆与通孔的配合、滑块4022与滑轨61的配合，对滑块4022的位移方向起到双重导引定位，确保位移动作精准可靠。也可以将导杆连接于滑块4022上，而将通孔设置于安装部63上，相当于对导杆和通孔的设置位置进行互换。

所述受推件80具有圆轮部81，所述圆轮部81具有圆周面供联动面901挤推，所述圆轮部81绕其自身的圆中心可旋转，使得推动件90与受推件80的配合更加顺畅，避免出现卡滞现象。若将一设定方向定义为向前的方向，则圆轮部81的轴向为左右方向，联动面901是设置于推动件90的后侧。所述推动件90上还设置有远离治具本体所在侧的台阶面902，所述台阶面902低于联动面901的下端。此处，在联动面901的下端还衔接有竖直面903，如此，竖直面903的后侧与台阶面902之间形成空间，当气缸的活塞杆下降到位后，圆轮部81位于该空间内。

主要参照图10至图12所示，所述治具40上设置有若干真空吸附孔21，真空吸附孔21可以呈条形设置；所述治具40的侧面23具有与真空吸附孔21连通的第一接口孔22；所述机架上对应工件保护膜起角工位2、工件保护膜剥离工位3、工件清洁工位4、工件贴双面胶工位5、双面胶保护膜起角工位6、双面胶保护膜剥离工位7均设置有活动式抽真空组件；所述活动式抽真空组件301包括有抽真空装置311、抽真空管312、抽真空接头33以及驱动装置34，所述抽真空管312连接于抽真空装置311和抽真空接头33，所述抽真空接头33的端面331设置有第二接口孔332，所述第二接口孔332的外周围绕设置有密封圈333，所述密封圈333凸露于抽真空接头33的端面331，如图7所示，所述密封圈333的截面为圆形，整个密封圈333是圆环状，所述抽真空接头33的端面331对应第二接口孔332的外周设置有环形槽334，所述密封圈333安装于环形槽334内，并凸露出环形槽334的外端。此处，所述密封圈333的外环侧面一体往外（沿径向）凸设有第一环形延伸片3331，所述密封圈333的内环侧面一体往内（沿径向）凸设有第二环形延伸片3332，当密封圈333安装于环形槽334内后，其第一环形延伸片3331被挤压变形并紧密接触于环形槽334内部的外环面，其第二环形延伸片3332被挤压变形并紧密接触于环形槽334内部的内环面，进一步提升密封圈333于环形槽334内的安装密封性。

所述驱动装置34优选为气缸，所述气缸的活塞杆的外端连接于抽真空接头33。所述抽真空装置311设置于气缸的缸体的侧旁。所述驱动装置34带动抽真空接头33朝向治具40的侧面23移动，直至第二接口孔332与第一接口孔22对接连通，所述密封圈333密封接触于治具40的该侧面23上。

所述治具40设置于环形输送轨道的顶部，所述真空吸附孔21设置于治具40的顶部，所述第一接口孔22设置于治具40的外侧面23，所述活动式抽真空组件301位于环形输送轨道的外侧。所述环形输送轨道的外侧还设置有治具40限位机构，所述治具40的外侧设置有限位槽25，所述治具40限位机构包括有限位部24和带动限位部伸入限位槽内的限位驱动单元；所述限位槽25位于第一接口孔22的下方。所述限位部24伸入限位槽25内之后，所述驱动装置34带动抽真空接头33朝向治具40的侧面23移动以使第二接口孔332与第一接口孔22对接连通。所述限位驱动单元可以是气缸带动限位部水平移动以伸入或脱出限位槽，也可以是电机带动限位部旋转，使得限位部朝向限位槽摆动以伸入限位槽内或者反向摆动脱离限位槽，或者其它驱动结构，在此不再作赘述。

本实施例中，所述环形输送轨道上设置有向上凸起的导轨，所述治具40的底部设置有两组导轮，两组导轮分别位于导轨的两侧，所述导轨的滚动面与导轨的两侧面23形成滚动式接触，有利于提高治具40沿环形输送轨道滑行时的顺畅性。所述环形输送轨道可以为直形环形输送轨道或者环形环形输送轨道，所述治具40沿直形环形输送轨道或环形环形输送轨道可滑行设置。通常，所述环形输送轨道的外侧间距式设置有多个活动式抽真空组件301，以满足不同工位需要对治具40上的工件进行吸附定位的需求。

主要参照图13至图15所示，所述工件保护膜起角装置2'、双面胶保护膜起角装置6'均包括有安装座100、可拆装式安装于安装座100上的铲刀组件20'、移动座30'以及带动移动座30'沿XYZ三轴位移的XYZ三轴驱动装置40'。

所述安装座100上设置有第一中心连接孔11'和围绕第一中心连接孔11'设置的第一调角度连接孔12'；所述第一调角度连接孔12'为弧形孔。所述第一调角度连接孔12'分别设置于第一中心连接孔11'的相对两侧，相应地，下述铲刀座上设置有两个分别位于第二中心连接孔的相对两侧的第二调角度连接孔。相对两侧的两个第一调角度连接孔12'为一组，所述安装座100上设置有两组以上的第一调角度连接孔12'，所有第一调角度连接孔12'沿第一中心连接孔11'的周向间距布置。此处，设置有两组第一调角度连接孔12'，所有第一调角度连接孔12'均呈弧形延伸设置，且全部位于以第一中心连接孔11'为圆心的同一圆周上。

所述铲刀组件20'包括有铲刀21'、铲刀座22'、上夹爪23'以及张合控制驱动单元24'，所述张合控制驱动单元24'、铲刀21'均安装于铲刀座22'上，所述上夹爪23'位于铲刀21'的上方，且张合控制驱动单元24'可带动上夹爪23'上下张合动作；所述铲刀座22'上设置有第二中心连接孔221和第二调角度连接孔222。所述铲刀座22'呈方形框体状，所述上夹爪23'穿过铲刀座22'的内部通孔223；所述第二连接件为螺丝，所述螺丝的杆部上连接有螺帽，所述螺丝的帽部位于铲刀座22'的内部通孔223，所述螺帽位于安装座100的上方。

所述第一中心连接孔11'和第二中心连接孔221之间通过第一连接件连接，优选地，所述第一连接件相对第一中心连接孔11'和/或第二中心连接孔221可水平旋转设置。所述第一调角度连接孔12'沿以第一中心连接孔11'为圆中心的圆周方向上的宽度大于第二调角度连接孔222的孔径，所述第一调角度连接孔12'和第二调角度连接孔222之间通过第二连接件可拆卸式连接。

本实施例中，所述张合控制驱动单元24'为夹持气缸，所述夹持气缸具有两个夹持片，其一夹持片设置于铲刀座22'上，另一夹持片则连接于上夹爪23'。

所述安装座100连接于移动座30'，且安装座100与移动座30'之间连接有竖向延伸的压力弹簧103，所述安装座100的上端连接有竖向块1011，所述竖向块1011的顶部连接有向上延伸的导杆102，所述移动座30'上设置有竖向导轨31'，所述竖向块1011可滑动式适配于竖向导轨31'以沿竖向导轨31'可上下滑动，所述移动座30'连接有水平延伸的导引定位板32'，所述导引定位板32'上设置有上下贯通导引定位板32'的导引孔321，所述导杆102向上穿过导引孔321，所述压力弹簧103的上端作用于导引定位板32'的底部，所述压力的下端作用于竖向块1011的顶部，所述压力弹簧103套设于导杆102上；通过压力弹簧103的设置，使得铲刀21'与工件之间形成弹性接触，避免硬性碰撞，在确保接触力度的同时也不会损伤工件。

所述移动座30'连接有XYZ三轴驱动装置40'。本实施例中，所述XYZ三轴驱动装置40'包括有Z轴升降驱动装置41'、X轴平移驱动装置42'、X轴平移滑座43、Y轴平移驱动装置44以及Y轴平移滑座45；所述Y轴平移驱动装置44带动Y轴平移滑座45沿Y轴向平移，所述X轴平移驱动装置42'安装于Y轴平移滑座45，所述X轴平移驱动装置42'带动X轴平移滑座43沿X轴向平移，所述Z轴升降驱动装置41'安装于X轴平移滑座43，所述Z轴升降驱动装置41'带动移动座30'沿Z轴向升降。

工作时，通过XYZ三轴驱动装置40'控制，使得铲刀21'对应工件（例如工件表面带一层保护膜）的角部将保护膜的一角铲起，然后，上夹爪23'夹于保护膜的上侧，使得铲刀21'与上夹爪23'两者夹紧保护膜，然后，在XYZ三轴驱动装置40'控制下，达成撕膜作业，如此，利用安装座100、铲刀组件20'、移动座30'以及XYZ三轴驱动装置40'的设置，可实现起角、撕膜一体化，其结构简单、紧凑，同时有利于提升起角、撕膜整体作业效率。

本发明的设计重点在于，其主要是通过环形输送轨道的设置，将各工位沿环形输送轨道依次设置，利用若干治具沿环形输送轨道移动至各工位，因此，工件上料装置1'将工件上料至上料工位处的治具后，在同一治具上的工件沿环形输送轨道可依次经各工位在各装置自动作业，直至在下料工位8经下料装置8'自动下料，实现一体式全自动化作业，省去了传统技术中的反复上下料及物料周转，自动化程度高，也可以更好地满足工件输送精准到位的要求，有利于提高作业精度及质量。

其次是环形输送轨道的结构设计巧妙，通过环形轨道基座、环形输送带、输送驱动装置、若干治具以及治具限位组件的设置，实现治具沿环形输送，且可依需暂停，其借助输送驱动装置的启停和治具限位组件，对治具进行双重控制，确保治具的滑动及暂停状态控制精准可靠，因此，应用于自动化设备上时，可以更好地满足工件输送精准到位的要求。

再者是，治具上设置有若干真空吸附孔，所述治具的侧面具有与真空吸附孔连通的第一接口孔；所述机架上对应工件保护膜起角工位2、工件保护膜剥离工位3、工件清洁工位4、工件贴双面胶工位5、双面胶保护膜起角工位6、双面胶保护膜剥离工位7均设置有活动式抽真空组件；当治具沿轨道移动到相应工位时，利用相应工位的活动式抽真空组件与治具形成真空接口的快速对接，使得该治具在相应工位上具有真空吸附能力，从而，满足治具沿轨道滑行到相应工位时，对工件进行真空吸附的需求。

还有，通过在机架上对应工件上料工位1、工件保护膜起角工位2、工件保护膜剥离工位3、工件清洁工位4、工件贴双面胶工位5、双面胶保护膜起角工位6、双面胶保护膜剥离工位7以及下料工位8均设置有活动限位部以及控制活动限位部可选择性地朝向治具本体位移或远离治具本体的控制组件；从而实现对工件的装夹定位或解除锁定使工件可被自动取放，其控制组件的结构设计巧妙合理，使得活动限位部与治具本体保持常夹紧状态，有利于对工件的稳固装夹。同时，对于真空吸附的工件而言，活动限位部与固定限位部对工件的装夹定位，起到辅助真空吸附定位的作用，避免真空吸附定位不稳定时工件定位不理想的问题，确保对工件进行可靠精准定位，有利于提高工件加工质量及加工精度，可以满足加工质量及加工精度要求高的工件自动化加工需求。

以及，其通过安装座和铲刀组件的结构设计，使得铲刀组件相对安装座可调角度安装，如此，可以依需调节铲刀的工作角度，满足不同工件起角需求，提高起角机构的通用性，适于推广应用。同时，是通过压力弹簧的设置，使得铲刀与工件之间形成弹性接触，避免硬性碰撞，在确保接触力度的同时也不会损伤工件。

Claims (9)

1.一种撕贴膜一体式自动化设备，其特征在于：包括有机架和设置于机架上的环形输送轨道，所述环形输送轨道上设置有若干用于放置工件的治具；沿环形输送轨道依次设置的工件上料工位、工件保护膜起角工位、工件保护膜剥离工位、工件清洁工位、工件贴双面胶工位、双面胶保护膜起角工位、双面胶保护膜剥离工位以及下料工位；由输送驱动装置带动治具沿环形输送轨道移动至各工位；

以及，所述机架上对应各工位依次设置有工件上料装置、工件保护膜起角装置、工件保护膜剥离装置、工件清洁装置、工件贴双面胶装置、双面胶保护膜起角装置、双面胶保护膜剥离装置以及下料装置。

2.根据权利要求1所述的一种撕贴膜一体式自动化设备，其特征在于：所述环形输送轨道包括有环形轨道基座、环形输送带以及输送驱动装置；

所述环形轨道基座上设置有沿环形轨道基座延伸布置的环形导轨，所述环形输送带位于环形导轨的内侧且沿环形导轨同向延伸设置，所述治具连接于环形输送带上，所述治具适配于环形导轨上且沿环形导轨可滑动式设置，所述输送驱动装置带动环形输送带沿环形导轨延伸方向移动，使得治具沿环形导轨移动。

3.根据权利要求2所述的一种撕贴膜一体式自动化设备，其特征在于：所述机架上对应各工位且于环形输送带的侧旁均设置有治具限位组件；所述治具限位组件包括有止挡驱动装置和摆动机构，所述摆动机构具有止挡部，所述治具上设置有止挡槽；第一状态下，所述止挡驱动装置带动摆动机构朝向治具摆动直至止挡部限位于止挡槽内；第二状态下，所述止挡驱动装置带动摆动机构远离治具摆动使止挡部脱出止挡槽。

4.根据权利要求1所述的一种撕贴膜一体式自动化设备，其特征在于：所述治具上设置有若干真空吸附孔，所述治具的侧面具有与真空吸附孔连通的第一接口孔；

所述机架上对应工件保护膜起角工位、工件保护膜剥离工位、工件清洁工位、工件贴双面胶工位、双面胶保护膜起角工位、双面胶保护膜剥离工位均设置有活动式抽真空组件；所述活动式抽真空组件包括有抽真空装置、抽真空管、抽真空接头以及驱动装置，所述抽真空管连接于抽真空装置和抽真空接头，所述抽真空接头的端面设置有第二接口孔，所述驱动装置带动抽真空接头朝向治具的侧面移动，直至第二接口孔与第一接口孔对接连通。

5.根据权利要求4所述的一种撕贴膜一体式自动化设备，其特征在于：所述第二接口孔的外周围绕设置有密封圈，所述密封圈凸露于抽真空接头的端面；当驱动装置带动抽真空接头朝向治具的侧面移动至第二接口孔与第一接口孔对接连通，所述密封圈密封接触于治具的该侧面上。

6.根据权利要求4或5所述的一种撕贴膜一体式自动化设备，其特征在于：所述治具包括有治具本体、固定限位部，所述机架上对应工件上料工位、工件保护膜起角工位、工件保护膜剥离工位、工件清洁工位、工件贴双面胶工位、双面胶保护膜起角工位、双面胶保护膜剥离工位以及下料工位均设置有活动限位部以及控制活动限位部可选择性地朝向治具本体位移或远离治具本体的控制组件；其中：所述治具本体的顶部设置有工件放置位，所述真空吸附孔位于工件放置位；所述活动限位部与固定限位部间距式位于工件放置位的周围，所述固定限位部相对于治具本体位置固定。

7.根据权利要求6所述的一种撕贴膜一体式自动化设备，其特征在于：所述控制组件包括有基座、复位弹性件、受推件、推动件以及升降驱动装置，所述复位弹性件连接于基座与活动限位部之间，所述复位弹性件提供给活动限位部沿一设定方向朝向治具本体位移的复位弹力；所述活动限位部连接于受推件，所述升降驱动装置带动推动件升降动作，所述推动件具有联动面，所述联动面朝向所述的一设定方向渐高设置。

8.根据权利要求1所述的一种撕贴膜一体式自动化设备，其特征在于：所述工件保护膜起角装置、双面胶保护膜起角装置均包括有安装座和可拆装式安装于安装座上的铲刀组件；

所述安装座上设置有第一中心连接孔和围绕第一中心连接孔设置的第一调角度连接孔；所述铲刀组件包括有铲刀、铲刀座、上夹爪以及张合控制驱动单元，所述张合控制驱动单元、铲刀均安装于铲刀座上，所述上夹爪位于铲刀的上方，且张合控制驱动单元可带动上夹爪上下张合动作；所述铲刀座上设置有第二中心连接孔和第二调角度连接孔，所述第一中心连接孔和第二中心连接孔之间通过第一连接件连接，所述第一调角度连接孔沿以第一中心连接孔为圆中心的圆周方向上的宽度大于第二调角度连接孔的孔径，所述第一调角度连接孔和第二调角度连接孔之间通过第二连接件可拆卸式连接；

以及，所述安装座连接有XYZ三轴驱动装置。

9.根据权利要求8所述的一种撕贴膜一体式自动化设备，其特征在于：所述安装座连接有移动座，且安装座与移动座之间连接有竖向延伸的压力弹簧，所述XYZ三轴驱动装置连接于移动座。

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