CN211393288U - 一种全自动清洁刮刀生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种全自动清洁刮刀生产线，包括胶皮上料装置、布置于胶皮上料装置一端的裁剪检测装置、靠近裁剪检测装置布置的粘贴装置、依次布置于粘贴装置一侧的成品检测装置及下料装置、分别布置于粘贴装置两端上方的胶条移载装置及钣金上料装置；所述胶皮上料装置用于将胶皮移载至裁剪检测装置，裁剪检测装置用于将胶皮裁剪成若干胶条并对胶条进行检测；所述粘贴装置用于将胶条粘贴至钣金上，下料装置用于将贴有胶条的钣金进行下料。本实用新型设计合理、结构紧凑、生产效率高，且能对产品进行实时检测，提高产品质量，同时，全程无需人工参与，自动化程度高、节省人力资源、成本低。

Description

一种全自动清洁刮刀生产线

技术领域

本实用新型涉及自动化技术领域，尤其涉及一种全自动清洁刮刀生产线。

背景技术

在打印机或复印机的打印、复印过程中，其中一步是将碳粉在硒鼓上形成图像，再将其转印到复印纸上面。这一步中会有一部分碳粉留在硒鼓上面，如果这一部分碳粉不被清除的话，在复印下一张的时候就会转印到下一张复印纸上面，进而会影响下一张的复印效果和质量。此时，就需要有一种装置在复印机复印完一张后，清除残留在硒鼓上的碳粉，而这种装置就是清洁刮刀。

清洁刮刀一般是在一个钣金件上贴一条聚氨酯橡胶条，其制作过程，一般是人工在钣金上涂抹胶水，然后将胶条粘贴于钣金表面，其工作繁琐、生产成本高、生产效率低、且涂抹胶水不均匀，难以达到统一的标准，质量参差不齐。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种全自动清洁刮刀生产线，该生产线设计合理、结构紧凑、生产效率高，且能对产品进行实时检测，提高产品质量，同时，全程无需人工参与，自动化程度高、节省人力资源、成本低。

为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种全自动清洁刮刀生产线，包括胶皮上料装置、布置于胶皮上料装置一端的裁剪检测装置、靠近裁剪检测装置布置的粘贴装置、依次布置于粘贴装置一侧的成品检测装置及下料装置、分别布置于粘贴装置两端上方的胶条移载装置及钣金上料装置；所述胶皮上料装置用于将胶皮移载至裁剪检测装置，裁剪检测装置用于将胶皮裁剪成若干胶条并对胶条进行检测；所述胶条移载装置与钣金上料装置分别用于将胶条、钣金移载至粘贴装置，粘贴装置用于将胶条粘贴至钣金上；所述成品检测装置用于对粘贴有胶条的钣金进行检测，下料装置用于将检测后的贴有胶条的钣金进行下料。

进一步地，所述裁剪检测装置包括布置于胶皮上料装置一端的夹紧定位机构、沿夹紧定位机构长度方向布置于其上方的横切机构、平行横切机构布置于夹紧定位机构一侧的端切机构、垂直端切机构布置于其一侧的第一检测机构、布置于第一检测机构上方并延伸至横切机构上方的第一移载机构；所述夹紧定位机构用于对胶皮上料装置移载的胶皮夹紧定位，以便横切机构将胶皮裁剪成胶条；所述第一移载机构用于将胶条移载至端切机构，以便端切机构对胶条的两端进行裁剪；所述第一移载机构还用于将经端切机构裁剪后的胶条移载至第一检测机构，第一检测机构用于对胶条进行检测。

进一步地，所述夹紧定位机构包括两相对平行间隔布置的夹紧模组，每一夹紧模组包括上夹紧板、布置于上夹紧板下方的并与其端部铰接的下夹紧板；所述上夹紧板及下夹紧板的一侧两端还分别布置一夹紧驱动模组，每一夹紧驱动模组均包括两连接杆、第一伸缩气缸；所述两连接杆的一端经第一销轴铰接，两连接杆的另一端分别与上夹紧板、下夹紧板铰接；所述第一伸缩气缸的输出轴与第一销轴驱动连接，第一伸缩气缸用于经两连接杆驱动上夹紧板与下夹紧板相互靠近或远离。

进一步地，所述夹紧定位机构还包括第一移载定位机构，第一移载定位机构包括第一定位座、垂直第一定位座长度方向布置于其顶部的第一平移模组、布置于第一平移模组顶部并与其滑动连接的第一滑板、平行第一平移模组布置于第一滑板顶部的第二平移模组、布置于第一滑板顶部一侧并与第二平移模组滑动连接的第一吸盘模组、沿竖直方向布置于第一定位座顶部并穿过第一滑板布置的第一升降模组、布置于第一升降模组顶部并与其驱动连接的第一定位板；所述其中一夹紧模组布置于第一滑板顶部的另一侧，第一定位板位于第一吸盘模组与夹紧模组之间；所述第一定位板用于支撑定位经胶皮上料装置移载至上夹紧板与下夹紧板之间的胶皮，第一吸盘模组用于吸住固定胶皮的一端以便横切机构对胶皮进行裁剪。

进一步地，所述横切机构包括布置于两夹紧模组之间上方的第三平移模组、与第三平移模组滑动连接的若干用于裁剪胶皮的第一刀片模组；所述端切机构包括第一端切座、布置于第一端切座上的两端切模组及第二吸盘模组；所述两端切模组分别布置于第一端切座的顶部两端，且其中一端切模组与第一端切座滑动连接；所述第二吸盘模组布置于两端切模组之间，且第二吸盘模组顶部一侧还设有第二定位板模组；每一端切模组包括第二升降模组，与第二升降模组驱动连接的第二刀片模组及边角料推出模组；所述第二吸盘模组用于与第二定位板模组相互配合，以对胶条进行定位固定；所述第二升降模组用于驱动第二刀片模组升降，以便第二刀片模组对胶条的端部裁剪，边角料推出模组用于将裁剪后的料渣推出至外部。

进一步地，所述第一检测机构包括第四平移模组、垂直第四平移模组布置并与其顶部滑动连接的第一载具模组、平行第一载具模组布置于第四平移模组一端上方的第一相机检测模组；所述第一移载机构包括平行第四平移模组布置的第五平移模组、垂直第五平移模组布置并与其底部滑动连接的第六平移模组、与第六平移模组驱动连接的第三升降模组、与第三升降模组驱动连接的第三吸盘模组。

进一步地，所述粘贴装置包括若干平行间隔布置的粘贴机构，每一粘贴机构包括钣金平移机构、布置于钣金平移机构上方一侧的涂胶机构、分别布置于钣金平移机构上方另一侧两端的钣金翻转机构及胶条翻转机构；所述钣金翻转机构用于承载钣金上料装置移载的钣金，并将钣金翻转至钣金平移机构上；所述钣金平移机构用于将钣金移载至涂胶机构下方，以便涂胶机构对钣金涂胶；所述钣金平移机构还用于将涂胶后的钣金移载至胶条翻转机构的下方，胶条翻转机构用于承载胶条移载机构移载的胶条，并将胶条翻转至钣金的顶部以将胶条粘贴于钣金的表面。

进一步地，所述钣金平移机构包括第七平移模组、布置于第七平移模组顶部并与其滑动连接的第四升降模组、布置于第四升降模组顶部的第一承载板、布置于第一承载板顶部并与第一承载板顶部两端旋转连接的第一托板；所述第四升降模组穿过第一承载板布置并与第一托板底部一侧驱动连接，第一托板用于承载钣金，第四升降模组用于驱动第一托板倾斜以使钣金的表面水平；所述涂胶机构包括布置于第七平移模组一侧的第一型材架、布置于第一型材架顶部一侧的第五升降模组、布置于第五升降模组一侧且位于第一托板上方的胶枪。

进一步地，所述钣金翻转机构包括布置于第七平移模组另一侧的第二型材架、布置于第二型材架一侧的第六升降模组、与第六升降模组驱动连接且位于第一托板上方的第一翻转模组；所述第一翻转模组包括第二承载板、布置于第二承载板一侧的第一转轴、与第一转轴表面固定连接的用于承载钣金的第四吸盘模组、以及用于驱动第一转轴带动第四吸盘模组旋转的第一旋转电机；所述胶条翻转机构包括第三型材架、布置于第三型材架一侧的第七升降模组、与第七升降模组驱动连接且位于第一托板上方的第二翻转模组；所述第二翻转模组包括第三承载板、布置于第三承载板一侧的第二转轴、与第二转轴表面固定连接的第二托板、布置于第二托板顶部一侧的第三定位板、垂直第二托板长度方向布置于第二托板顶部另一侧的第八平移模组、平行第三定位板布置并与第八平移模组顶部滑动连接的第五吸盘模组、布置于第五吸盘模组一端的弹簧复位模组、以及用于驱动第二转轴带动第五吸盘模组旋转的第二旋转电机；所述第八平移模组用于驱动第五吸盘模组顶至第三定位板，以对第五吸盘模组进行定位以便第五吸盘模组承载经胶条移载装置移载的胶条；所述弹簧复位模组用于对第五吸盘模组进行复位，以便第二旋转电机经第二转轴驱动第五吸盘模组将胶条翻转。

进一步地，所述成品检测装置包括成品移载机构、第九平移模组、第二载具模组、第二相机检测模组；所述成品移载机构布置于粘贴装置上方且位于胶条移载装置与钣金上料装置之间，第九平移模组垂直成品移载机构布置于粘贴装置的一侧；所述第二载具模组与第九平移模组顶部滑动连接，第二相机模组布置于第九平移模组的上方；所述成品移载机构用于将粘贴有胶条的钣金移载至第二载具模组上，第九平移模组用于驱动第二载具模组移动至第二相机检测模组的下方以完成检测。

采用上述方案，本实用新型的有益效果是：

1)设计合理、结构紧凑、生产效率高，且能对产品进行实时检测，提高产品质量，同时，全程无需人工参与，自动化程度高、节省人力资源、成本低；

2)通过夹紧定位机构可对胶皮夹紧定位，以便于横切机构自动裁剪，保证裁剪时胶胶皮放置的稳定性，提高胶皮裁剪质量；

3)通过端切机构可对胶条的端部进行裁剪，且可自由调整两端切模组的间距，以便裁剪成不同尺寸的胶条，泛用性强；

4)通过粘贴装置可将胶条自动粘贴于钣金上，节省人力资源，且粘贴装置设有多个粘贴机构，可同时工作，提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的胶皮上料装置的立体图；

图3为图2省却上料车、上料架的立体图；

图4为本实用新型的裁剪检测装置的立体图；

图5为本实用新型的夹紧定位机构的立体图；

图6为本实用新型的夹紧模组的立体图；

图7为图5省却两夹紧模组的立体图；

图8为本实用新型的横切机构的立体图；

图9为本实用新型的端切机构的立体图；

图10为本实用新型的第一检测机构、第一移载机构的立体图；

图11为本实用新型的粘贴装置、成品检测装置、胶条移载装置及钣金上料装置的立体图；

图12为本实用新型的粘贴装置的立体图；

图13为本实用新型的钣金翻转机构的立体图；

图14为本实用新型的胶条翻转机构的立体图；

图15为图14的A处局部放大示意图；

图16为本实用新型的钣金平移机构、涂胶机构的立体图；

图17为本实用新型的胶条移载装置的立体图；

图18为本实用新型的成品检测装置的立体图；

图19为本实用新型的钣金移载机构的立体图；

图20为本实用新型的钣金存料机构的立体图；

图21为本实用新型的下料装置的立体图；

其中，附图标识说明：

1—胶皮上料装置； 2—裁剪检测装置；

3—粘贴装置； 4—成品检测装置；

5—下料装置； 6—胶条移载装置；

7—钣金上料装置； 8—胶皮；

9—钣金； 11—上料车；

12—上料架； 13—第一升降机构；

14—上料平台； 15—第一滚筒机构；

16—第一上料机构； 17—第二上料机构；

21—夹紧定位机构； 22—横切机构；

23—端切机构； 24—第一检测机构；

25—第一移载机构； 31—钣金平移机构；

32—涂胶机构； 33—钣金翻转机构；

34—胶条翻转机构； 41—成品移载机构；

42—第九平移模组； 43—第二载具模组；

44—第二相机检测模组； 51—第二滚筒机构；

52—下料移载机构； 53—废料回收盒；

61—第七直线电机组件； 62—第八直线电机组件；

63—第六升降气缸； 64—第六吸盘组件；

71—钣金存料机构； 72—钣金移载机构；

211—夹紧模组； 212—第一移载定位机构；

221—第三平移模组； 222—第一刀片模组；

231—第一端切座； 232—端切模组；

233—第二吸盘模组； 234—第二定位板模组；

241—第四平移模组； 242—第一载具模组；

243—第一相机检测模组； 251—第五平移模组；

252—第六平移模组； 253—第三升降模组；

254—第三吸盘模组； 311—第七平移模组；

312—第四升降模组； 313—第一承载板；

314—第一托板； 321—第一型材架；

322—第五升降模组； 323—胶枪；

331—第二型材架； 332—第六升降模组；

333—第一翻转模组； 341—第三型材架；

342—第七升降模组； 343—第二翻转模组；

2111—上夹紧板； 2112—下夹紧板；

2113—连接杆； 2114—第一伸缩气缸；

2121—第一定位座； 2122—第一平移模组；

2123—第一滑板； 2124—第二平移模组；

2125—第一吸盘模组； 2126—第一定位板；

2321—第二升降模组； 2322—第二刀片模组；

2323—边角料推出模组； 3331—第二承载板；

3332—第一转轴； 3333—第四吸盘模组；

3334—第一旋转电机； 3431—第三承载板；

3432—第二转轴； 3433—第二托板；

3434—第三定位板； 3435—第八平移模组；

3436—第五吸盘模组； 3437—弹簧复位模组；

3438—第二旋转电机。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

参照图1至21所示，本实用新型提供一种全自动清洁刮刀生产线，包括胶皮上料装置1、布置于胶皮上料装置1一端的裁剪检测装置2、靠近裁剪检测装置2布置的粘贴装置3、依次布置于粘贴装置3一侧的成品检测装置4及下料装置5、分别布置于粘贴装置3两端上方的胶条移载装置6及钣金上料装置7；所述胶皮上料装置1用于将胶皮8移载至裁剪检测装置2，裁剪检测装置2用于将胶皮8裁剪成若干胶条并对胶条进行检测；所述胶条移载装置6与钣金上料装置7分别用于将胶条、钣金9移载至粘贴装置3，粘贴装置3用于将胶条粘贴至钣金9上；所述成品检测装置4用于对粘贴有胶条的钣金9进行检测，下料装置5用于将检测后的贴有胶条的钣金9进行下料。

其中，所述裁剪检测装置2包括布置于胶皮上料装置1一端的夹紧定位机构21、沿夹紧定位机构21长度方向布置于其上方的横切机构22、平行横切机构22布置于夹紧定位机构21一侧的端切机构23、垂直端切机构23布置于其一侧的第一检测机构24、布置于第一检测机构24上方并延伸至横切机构22上方的第一移载机构25；所述夹紧定位机构21用于对胶皮上料装置1移载的胶皮8夹紧定位，以便横切机构22将胶皮8裁剪成胶条；所述第一移载机构25用于将胶条移载至端切机构23，以便端切机构23对胶条的两端进行裁剪；所述第一移载机构25还用于将经端切机构23裁剪后的胶条移载至第一检测机构24，第一检测机构24用于对胶条进行检测；所述夹紧定位机构21包括两相对平行间隔布置的夹紧模组211，每一夹紧模组211包括上夹紧板2111、布置于上夹紧板2111下方的并与其端部铰接的下夹紧板2112；所述上夹紧板2111及下夹紧板2112的一侧两端还分别布置一夹紧驱动模组，每一夹紧驱动模组均包括两连接杆2113、第一伸缩气缸2114；所述两连接杆2113的一端经第一销轴铰接，两连接杆2113的另一端分别与上夹紧板2111、下夹紧板2112铰接；所述第一伸缩气缸2114的输出轴与第一销轴驱动连接，第一伸缩气缸2114用于经两连接杆2113驱动上夹紧板2111与下夹紧板2112相互靠近或远离。

所述夹紧定位机构21还包括第一移载定位机构212，第一移载定位机构212包括第一定位座2121、垂直第一定位座2121长度方向布置于其顶部的第一平移模组2122、布置于第一平移模组2122顶部并与其滑动连接的第一滑板2123、平行第一平移模组2122布置于第一滑板2123顶部的第二平移模组2124、布置于第一滑板2123顶部一侧并与第二平移模组2124滑动连接的第一吸盘模组2125、沿竖直方向布置于第一定位座2121顶部并穿过第一滑板2123布置的第一升降模组、布置于第一升降模组顶部并与其驱动连接的第一定位板2126；所述其中一夹紧模组211布置于第一滑板2123顶部的另一侧，第一定位板2126位于第一吸盘模组2125与夹紧模组211之间；所述第一定位板2126用于支撑定位经胶皮上料装置1移载至上夹紧板2111与下夹紧板2112之间的胶皮8，第一吸盘模组2125用于吸住固定胶皮8的一端以便横切机构22对胶皮8进行裁剪；所述横切机构22包括布置于两夹紧模组211之间上方的第三平移模组221、与第三平移模组221滑动连接的若干用于裁剪胶皮8的第一刀片模组222；所述端切机构23包括第一端切座231、布置于第一端切座231上的两端切模组232及第二吸盘模组233；所述两端切模组232分别布置于第一端切座231的顶部两端，且其中一端切模组232与第一端切座231滑动连接；所述第二吸盘模组233布置于两端切模组232之间，且第二吸盘模组233顶部一侧还设有第二定位板模组234；每一端切模组232包括第二升降模组2321，与第二升降模组2321驱动连接的第二刀片模组2322及边角料推出模组2323；所述第二吸盘模组233用于与第二定位板模组234相互配合，以对胶条进行定位固定；所述第二升降模组2321用于驱动第二刀片模组2322升降，以便第二刀片模组2322对胶条的端部裁剪，边角料推出模组2323用于将裁剪后的料渣推出至外部。

所述第一检测机构24包括第四平移模组241、垂直第四平移模组241布置并与其顶部滑动连接的第一载具模组242、平行第一载具模组242布置于第四平移模组241一端上方的第一相机检测模组243；所述第一移载机构25包括平行第四平移模组241布置的第五平移模组251、垂直第五平移模组251布置并与其底部滑动连接的第六平移模组252、与第六平移模组252驱动连接的第三升降模组253、与第三升降模组253驱动连接的第三吸盘模组254；所述粘贴装置3包括若干平行间隔布置的粘贴机构，每一粘贴机构包括钣金平移机构31、布置于钣金平移机构31上方一侧的涂胶机构32、分别布置于钣金平移机构31上方另一侧两端的钣金翻转机构33及胶条翻转机构34；所述钣金翻转机构33用于承载钣金上料装置7移载的钣金9，并将钣金9翻转至钣金平移机构31上；所述钣金平移机构31用于将钣金9移载至涂胶机构32下方，以便涂胶机构32对钣金9涂胶；所述钣金平移机构31还用于将涂胶后的钣金9移载至胶条翻转机构34的下方，胶条翻转机构34用于承载胶条移载机构移载的胶条，并将胶条翻转至钣金9的顶部以将胶条粘贴于钣金9的表面；所述钣金平移机构31包括第七平移模组311、布置于第七平移模组311顶部并与其滑动连接的第四升降模组312、布置于第四升降模组312顶部的第一承载板313、布置于第一承载板313顶部并与第一承载板313顶部两端旋转连接的第一托板314；所述第四升降模组312穿过第一承载板313布置并与第一托板314底部一侧驱动连接，第一托板314用于承载钣金9，第四升降模组312用于驱动第一托板314倾斜以使钣金9的表面水平；所述涂胶机构32包括布置于第七平移模组311一侧的第一型材架321、布置于第一型材架321顶部一侧的第五升降模组322、布置于第五升降模组322一侧且位于第一托板314上方的胶枪323。

所述钣金翻转机构33包括布置于第七平移模组311另一侧的第二型材架331、布置于第二型材架331一侧的第六升降模组332、与第六升降模组332驱动连接且位于第一托板314上方的第一翻转模组333；所述第一翻转模组333包括第二承载板3331、布置于第二承载板3331一侧的第一转轴3332、与第一转轴3332表面固定连接的用于承载钣金9的第四吸盘模组3333、以及用于驱动第一转轴3332带动第四吸盘模组3333旋转的第一旋转电机3334；所述胶条翻转机构34包括第三型材架341、布置于第三型材架341一侧的第七升降模组342、与第七升降模组342驱动连接且位于第一托板314上方的第二翻转模组343；所述第二翻转模组343包括第三承载板3431、布置于第三承载板3431一侧的第二转轴3432、与第二转轴3432表面固定连接的第二托板3433、布置于第二托板3433顶部一侧的第三定位板3434、垂直第二托板3433长度方向布置于第二托板3433顶部另一侧的第八平移模组3435、平行第三定位板3434布置并与第八平移模组3435顶部滑动连接的第五吸盘模组3436、布置于第五吸盘模组3436一端的弹簧复位模组3437、以及用于驱动第二转轴3432带动第五吸盘模组3436旋转的第二旋转电机3438；所述第八平移模组3435用于驱动第五吸盘模组3436顶至第三定位板3434，以对第五吸盘模组3436进行定位以便第五吸盘模组3436承载经胶条移载装置6移载的胶条；所述弹簧复位模组3437用于对第五吸盘模组3436进行复位，以便第二旋转电机3438经第二转轴3432驱动第五吸盘模组3436将胶条翻转；所述成品检测装置4包括成品移载机构41、第九平移模组42、第二载具模组43、第二相机检测模组44；所述成品移载机构41布置于粘贴装置3上方且位于胶条移载装置6与钣金上料装置7之间，第九平移模组42垂直成品移载机构41布置于粘贴装置3的一侧；所述第二载具模组43与第九平移模组42顶部滑动连接，第二相机模组布置于第九平移模组42的上方；所述成品移载机构41用于将粘贴有胶条的钣金9移载至第二载具模组43上，第九平移模组42用于驱动第二载具模组43移动至第二相机检测模组44的下方以完成检测。

本实用新型工作原理：

胶皮上料装置1：如图1-3所示，本实施例中，胶皮上料装置1包括上料车11，内置于上料车11的用于放置若干胶皮8(若干胶皮8层叠布置于存料架内)的存料架，存料架的两端的竖直方向上还设有若干凸起部；胶皮上料装置1还包括上料架12、布置于上料架12一内侧的第一升降机构13，第一升降机构13包括垂直布置于上料架12内侧的第一滑动模组、与第一滑动模组滑动连接的第一升降托板、与第一升降托板驱动连接的第一链条、以及用于驱动第一链条带动第一升降托板升降的第一驱动电机；上料架12两端内侧均设有一卡爪机构(卡爪机构与存料架的凸起部对应布置)，每一卡爪机构均包括一无杆气缸、与无杆气缸驱动连接的第一升降气缸，与第一升降气缸驱动连接的卡爪本体；胶皮上料装置1还包括位于上料架12一侧的上料平台14、布置于上料平台14顶部的第一滚筒机构15、布置于第一滚筒机构15上方的第一上料机构16、布置于第一滚筒机构15出料端的第二上料机构17，裁剪检测装置2的夹紧定位机构21布置于第二上料机构17的一端；第一上料机构16包括垂直第一滚筒机构15传送方向布置于其两端上方的第一直线电机模组、垂直第一直线电机模组布置并与其滑动连接的第一横梁、布置于第一横梁上的第二升降气缸、与第二升降气缸驱动连接的第一吸盘组件；第二上料机构17包括沿第一滚筒机构15传送方向布置于其一端的第二滑动模组、与第二滑动模组滑动连接的第二吸盘组件、与第二吸盘组件驱动连接的第一驱动气缸。

如图2-3所示，工作时，首先将若干胶皮8放置于上料车11内，将上料车11从上料架12的一端推进上料架12内，此时，第一升降托板位于上料车11的下方，由无杆气缸与第一升降气缸相互配合驱动卡爪本体卡合凸起部，进而将存料架从上料架12一侧(靠近第一滚筒机构15的一侧)推出一定距离，便于第一上料机构16将胶皮8移载至第一滚筒机构15上，同时，第一驱动电机可经第一链条驱动第一升降托板带动上料车11升降，以便第一上料机构16将放置于上料车11内的若干胶皮8逐一移载至第一滚筒机构15上，快速方便；第一上料机构16的第一直线电机模组可驱动第一横梁带动第一吸盘组件做水平运动，便于第一吸盘组件将胶皮8从上料车11内吸取移载至第一滚筒机构15上；第一滚筒机构15将胶皮8向夹紧定位机构21的方向传送，此时，位于第一滚筒机构15一端(同时也位于第一滚筒机构15与夹紧定位机构21之间)的第二吸盘组件受第一驱动气缸的驱动将胶皮8继续向夹紧定位机构21的方向移动，并将胶皮8穿过夹紧定位机构21的上夹紧板2111与下夹紧板2112之间，直至夹紧定位机构21的第一移载定位机构212将胶皮8的一端吸住固定。

裁剪检测装置2：如图4-10所示，当胶皮上料装置1将胶皮8传送至夹紧模组211的上夹紧板2111与下夹紧板2112之间时，第一平移模组2122及第二平移模组2124相互配合驱动第一吸盘模组2125向第一滚筒机构15的方向平移，第一吸盘模组2125可穿过其中一夹紧模组211的上夹紧板2111与下夹紧板2112之间，进而吸住固定胶皮上料装置1传送的胶皮8的一端，并将胶皮8继续向第一滚筒机构15传送的方向移载，进而将胶皮8移载至第一移载定位机构212上，以便于横切机构22对胶皮8进行裁剪；夹紧模组211的第一伸缩气缸2114可通过两连接杆2113驱动调整上夹紧板2111与夹紧板之间的间距，以将胶皮8夹紧固定便于横切机构22裁剪；如图7所示，第一移载定位机构212的第一平移模组2122包括第二直线电机组件、第二直线电机组件可驱动第一滑板2123带动第一吸盘模组2125做平移运动；第二平移模组2124包括第二伸缩气缸，第一吸盘模组2125包括第三伸缩气缸、及与第三伸缩气缸驱动连接的第三吸盘组件；第三吸盘组件用于吸住胶皮8的一端，通过第二直线电机组件、第二伸缩气缸及第三伸缩气缸的相互配合，实现第三吸盘组件的平移运动，进而方便第三吸盘组件吸取固定胶皮8；第一升降模组(图中未示出)包括第三升降气缸，第一定位板2126与第三升降气缸驱动连接，第三升降气缸可驱动第一定位板2126升降以支撑胶皮8，对胶皮8进行支撑定位，便于横切机构22裁剪；如图8所示，横切机构22的第三平移模组221包括第一无杆电机，第一刀片模组222设置为两个，每一第一刀片模组222包括一与第一无杆电机驱动连接的第一刀片座、布置于第一刀片座一侧下部的刀片本体，其中一第一刀片模组222为备用，第一无杆电机驱动第一刀片模组222对胶皮8进行裁剪，将胶皮8裁剪成胶条。

如图9所示，横切机构22将胶皮8裁剪成胶条后，第一移载机构25将胶条移载至端切机构23上，端切机构23用于将胶条的两端进行裁剪；第一移载机构25的第五平移模组251包括第三直线电机组件、第六平移模组252包括第四直线电机组件、第三升降模组253包括第四升降气缸、第三吸盘模组254包括第四吸盘组件；通过第三直线电机组件、第四直线组件及第四升降气缸的相互配合，可实现第四吸盘模组3333的三轴运动，便于第四吸盘模组3333将胶条移载至端切机构23，同时，也便于将经端切机构23裁剪后的胶条移载至第一检测机构24进行检测；如图9-10所示，第一移载机构25将胶条移载至端切机构23的第二吸盘模组233(第二吸盘模组233包括第五吸盘组件)上，同时，第二定位板模组234(第二定位板模组234包括第二定位板、及与第二定位板驱动连接的定位气缸)可对胶条进行支撑定位，便于端切模组232裁剪胶条的两端；其中一端切模组232与第一端切座231固定连接，另一端切模组232与第一端切座231滑动连接(经滑动组件与第一端切座231滑动连接)，可手动调整两端切模组232之间的间距，以便裁剪不同尺寸的胶条，泛用性强；端切模组232的第二升降模组2321包括第五升降气缸、第二刀片模组2322包括第二刀片座、及布置第二刀片座底部的第二刀片本体，第五升降气缸驱动第二刀片本体升降以实现对胶条的端部进行裁剪；边角料推出模组2323包括第三伸缩气缸、与第三伸缩气缸驱动连接的推出座，推出做呈L型，推出座的L型竖端与第三伸缩气缸驱动连接，推出座L型横端延伸至第二刀片座的下方一侧，第三伸缩气缸可驱动推出座做平移运动，以便推出座的L型横端将残留于第二吸盘模组233上的料渣推出至外部，及时清理。

端切机构23将胶条的端部进行裁剪后，第一移载机构25将胶条移载至第一检测机构24的第一载具模组242上，以对胶条进行检测；第一检测机构24的第四平移模组241(第五直线电机组件)可驱动第一载具模组242(第一载板)带动胶条移动至第一相机检测模组243的下方，第一相机检测模组243包括竖直布置的第六直线电机组件、垂直第六直线电机组件布置并与其一侧滑动连接的第一连接板、两第一相机镜头组件(每一相机镜头组件布置于第一连接板的一端，每一第一相机镜头组件包括相机本体、及光源)，第六直线电机组件可驱动第一相机镜头组件升降，以便调整第一相机镜头组件的位置，第一相机镜头组件可对胶条进行拍照并传至后台自动完成检测(自动分成良品胶条、不良品胶条)。

胶条移载装置6：如图11所示，胶条移载装置6靠近裁剪检测装置2的一端布置，并位于粘贴装置3的一端上方(粘贴装置3的胶条翻转机构34的上方)，胶条移载装置6包括第七直线电机组件61(第七直线电机组件61平行粘贴装置3的长度方向布置)、垂直第七直线电机组件61布置的第八直线电机组件62、与第八直线电机组件62滑动连接的第六升降气缸63、与第六升降气缸63驱动连接的第六吸盘组件64；通过第七直线电机组件61、第八直线电机组件62及第六升降气缸63相互配合可实现第六吸盘组件64的三轴运动，便于第六吸盘组件64将胶条移载至胶条翻转机构34上；同时，在胶条移载装置6的下方还设有第一不良品回收盒，当第一检测机构24检测到胶条(胶条裁剪的不合格)不合格时，胶条移载装置6将胶条移载至第一不良品回收盒内，以回收不良胶条，进而提高产品的合格率。

粘贴装置3：如图12-17所示，粘贴装置3包括若干粘贴机构(本实施例中设置为4个)，即可同时对多个钣金9进行粘贴胶条的工作，工作效率高；工作时，钣金上料装置7首先将钣金9放置于钣金翻转机构33的第四吸盘模组3333(电磁吸盘组件)上，第四吸盘模组3333将钣金9吸住固定；然后，第一旋转电机3334通过第一转轴3332驱动第四吸盘模组3333带动钣金9旋转180℃，使得钣金9朝下布置；随后，钣金平移机构31的第七平移模组311(第一直线电机组件)驱动第一托板314移动至第四吸盘模组3333的下方，第六升降模组332(第六升降模组332包括第七升降气缸、布置于第二型材架331一侧上部的第三滑动模组、第二承载板3331经第三滑动模组与第二型材架331滑动连接，同时，第二承载板3331一侧还经水平穿过第二型材架331布置的第一连接板与第七升降气缸连接)驱动第四吸盘模组3333下降，以使第四吸盘模组3333将钣金9放置于第一托板314上；然后，第七平移模组311驱动第一托板314移动至涂胶机构32的下方，第四升降模组312(第七升降气缸)驱动第一托板314倾斜一定的角度，使得位于第一托板314上的钣金9的表面(用于涂胶的一面)水平；随后，涂胶机构32的第五升降模组322(第八升降气缸)驱动胶枪323下降，以便胶枪323对第一托板314上的钣金9涂上热熔胶；胶枪323对钣金9涂胶的同时，第七平移模组311驱动第一托板314、钣金9做平移运动，以便胶枪323将热熔胶涂满于钣金9的表面；

如图14-16所示，涂胶机构32对钣金9涂满热熔胶后，第七平移模组311继续驱动第一托板314移动至胶条翻转机构34的下方；此时，胶条移载机构已经将胶条移载至胶条翻转机构34的第五吸盘模组3436(第七吸盘组件)上，为便于第五吸盘模组3436吸住并固定胶条，在胶条移载机构将胶条移载时，胶条翻转机构34的第八平移模组3435驱动第五吸盘模组3436顶至第三定位板3434，以对第五吸盘模组3436进行定位，便于接收胶条移载机构移载的胶条；第八平移模组3435包括两第四伸缩气缸、第四滑动模组，第五吸盘模组3436经第四滑动模组与第二托板3433滑动连接，两第四伸缩气缸分别布置于第五吸盘模组3436的一侧两端，第四伸缩气缸可驱动第五吸盘模组3436顶至第三定位板3434；第五吸盘模组3436吸取固定胶条后，第四伸缩气缸收回，此时，弹簧复位模组3437可将第五吸盘模组3436复位，以便第二旋转电机3438经第二转轴3432驱动第五吸盘模组3436将胶条翻转；具体地，如图15所示，弹簧复位模组3437包括布置于第五吸盘模组3436一端的滑块、滑轨、轴承、缓冲弹簧；滑轨沿第五吸盘模组3436的长度方向布置，滑块布置于滑轨上，轴承布置于滑块与第五吸盘模组3436的端部之间，缓冲弹簧布置于滑块与第二托板3433的端部之间；当第四伸缩气缸驱动第五吸盘模组3436顶至第三定位板3434时，第五吸盘模组3436通过轴承、滑块挤压缓冲弹簧，当第四伸缩气缸收回时，借助缓冲弹簧的回复力驱动第五吸盘模组3436复位；第五吸盘模组3436吸取固定胶条后，第二旋转电机3438经第二转轴3432将第五吸盘模组3436旋转180℃，随后，第七升降模组342(第九升降气缸)驱动第五吸盘模组3436带动胶条压至位于下方的第一托板314上的钣金9上，压至一定时间后(第五吸盘模组3436释放胶条，将胶条完全粘贴于钣金9表面)，第七升降模组342驱动第五吸盘模组3436上升，此时，胶条粘贴于钣金9表面，清洁刮刀制造完成。

成品检测装置4：如图18所示，胶条粘贴于钣金9上后，成品移载装置将粘贴有胶条的钣金9从第一托板314上移载至第二载具模组43上，第九平移模组42驱动第二载具模组43移动至第二相机检测模组44下方，以对成品进行检测；成品移载机构41包括平行胶条移载装置6布置的第二平移电机组件、与第二平移电机组件滑动连接的第五伸缩气缸、与第五伸缩气缸驱动连接的第八吸盘组件；第九平移模组42包括第三平移电机组件、第二载具模组43(包括第二载板，用于承载粘贴有胶条的钣金9)与第三平移电机组件滑动连接，第二相机模组包括位于第三平移电机组件上方的第二相机组件(相机本体、光源等)，可对产品进行检测并传至后台，自动分成良品产品和不良产品。

钣金上料装置7：如图19-20所示，本实施例中，钣金上料装置7包括钣金存料机构71、及钣金移载机构72；钣金存料机构71布置于粘贴装置3的一侧，包括倾斜布置的钣金仓、单轴驱动器；若干钣金9层叠布置于单轴驱动器的顶部，单轴驱动器可推动钣金9升降，以便钣金9移载机构将钣金9移载至钣金翻转机构33上；钣金移载机构72包括垂直粘贴机构布置于其一端(钣金翻转机构33的上方)上方的第四平移电机组件、与第四平移电机组件滑动连接的若干第二电磁吸盘模组、及用于驱动第二电磁吸盘模组升降的第六伸缩气缸；第二电磁吸盘模组设置为两个，便于移载钣金9，提高工作效率。

下料装置5：如图21所示，本实施例中，下料装置5包括第二滚筒机构51、下料移载机构52、废料回收盒53；第二滚筒机构51布置于粘贴装置3的一侧，成品检测装置4对产品检测完成后，下料移载机构52可将合格的产品移载至第二滚筒机构51上，也可将不合格的产品移载至废料回收盒53内，便于回收，提高产品质量；下料移载机构52可以为吸盘或机械手等，在此不做限制。

本实用新型的工作过程为：

1)胶皮上料装置1将胶皮8移载至裁剪检测装置2；

2)裁剪检测装置2将胶皮8裁剪成胶条，并对胶条进行检测；

3)胶条移载装置6将合格的胶条、不合格的胶条分别移载至胶条翻转机构34、第一不良品回收盒；

4)钣金上料装置7将钣金9移载至钣金翻转机构33上；

5)钣金翻转机构33将钣金9翻转至钣金平移机构31，钣金平移机构31将钣金9移载至涂胶机构32下方；

6)涂胶机构32对钣金9涂上热熔胶，钣金平移机构31将涂有热熔胶的钣金9移载至胶条翻转机构34的下方；

7)胶条翻转机构34将胶条翻转并压至钣金9表面，将胶条粘贴于钣金9上；

8)成品移载机构41将粘贴有胶条的钣金9移载至第二相机检测模组44的下方，以对其进行检测；

9)下料装置5的下料移载机构52将合格的产品、不合格的产品分别移载至第二滚筒机构51、废料回收盒53内。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，包括胶皮上料装置、布置于胶皮上料装置一端的裁剪检测装置、靠近裁剪检测装置布置的粘贴装置、依次布置于粘贴装置一侧的成品检测装置及下料装置、分别布置于粘贴装置两端上方的胶条移载装置及钣金上料装置；所述胶皮上料装置用于将胶皮移载至裁剪检测装置，裁剪检测装置用于将胶皮裁剪成若干胶条并对胶条进行检测；所述胶条移载装置与钣金上料装置分别用于将胶条、钣金移载至粘贴装置，粘贴装置用于将胶条粘贴至钣金上；所述成品检测装置用于对粘贴有胶条的钣金进行检测，下料装置用于将检测后的贴有胶条的钣金进行下料。

2.根据权利要求1所述的全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，所述裁剪检测装置包括布置于胶皮上料装置一端的夹紧定位机构、沿夹紧定位机构长度方向布置于其上方的横切机构、平行横切机构布置于夹紧定位机构一侧的端切机构、垂直端切机构布置于其一侧的第一检测机构、布置于第一检测机构上方并延伸至横切机构上方的第一移载机构；所述夹紧定位机构用于对胶皮上料装置移载的胶皮夹紧定位，以便横切机构将胶皮裁剪成胶条；所述第一移载机构用于将胶条移载至端切机构，以便端切机构对胶条的两端进行裁剪；所述第一移载机构还用于将经端切机构裁剪后的胶条移载至第一检测机构，第一检测机构用于对胶条进行检测。

3.根据权利要求2所述的全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，所述夹紧定位机构包括两相对平行间隔布置的夹紧模组，每一夹紧模组包括上夹紧板、布置于上夹紧板下方的并与其端部铰接的下夹紧板；所述上夹紧板及下夹紧板的一侧两端还分别布置一夹紧驱动模组，每一夹紧驱动模组均包括两连接杆、第一伸缩气缸；所述两连接杆的一端经第一销轴铰接，两连接杆的另一端分别与上夹紧板、下夹紧板铰接；所述第一伸缩气缸的输出轴与第一销轴驱动连接，第一伸缩气缸用于经两连接杆驱动上夹紧板与下夹紧板相互靠近或远离。

4.根据权利要求3所述的全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，所述夹紧定位机构还包括第一移载定位机构，第一移载定位机构包括第一定位座、垂直第一定位座长度方向布置于其顶部的第一平移模组、布置于第一平移模组顶部并与其滑动连接的第一滑板、平行第一平移模组布置于第一滑板顶部的第二平移模组、布置于第一滑板顶部一侧并与第二平移模组滑动连接的第一吸盘模组、沿竖直方向布置于第一定位座顶部并穿过第一滑板布置的第一升降模组、布置于第一升降模组顶部并与其驱动连接的第一定位板；所述其中一夹紧模组布置于第一滑板顶部的另一侧，第一定位板位于第一吸盘模组与夹紧模组之间；所述第一定位板用于支撑定位经胶皮上料装置移载至上夹紧板与下夹紧板之间的胶皮，第一吸盘模组用于吸住固定胶皮的一端以便横切机构对胶皮进行裁剪。

5.根据权利要求4所述的全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，所述横切机构包括布置于两夹紧模组之间上方的第三平移模组、与第三平移模组滑动连接的若干用于裁剪胶皮的第一刀片模组；所述端切机构包括第一端切座、布置于第一端切座上的两端切模组及第二吸盘模组；所述两端切模组分别布置于第一端切座的顶部两端，且其中一端切模组与第一端切座滑动连接；所述第二吸盘模组布置于两端切模组之间，且第二吸盘模组顶部一侧还设有第二定位板模组；每一端切模组包括第二升降模组，与第二升降模组驱动连接的第二刀片模组及边角料推出模组；所述第二吸盘模组用于与第二定位板模组相互配合，以对胶条进行定位固定；所述第二升降模组用于驱动第二刀片模组升降，以便第二刀片模组对胶条的端部裁剪，边角料推出模组用于将裁剪后的料渣推出至外部。

6.根据权利要求5所述的全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，所述第一检测机构包括第四平移模组、垂直第四平移模组布置并与其顶部滑动连接的第一载具模组、平行第一载具模组布置于第四平移模组一端上方的第一相机检测模组；所述第一移载机构包括平行第四平移模组布置的第五平移模组、垂直第五平移模组布置并与其底部滑动连接的第六平移模组、与第六平移模组驱动连接的第三升降模组、与第三升降模组驱动连接的第三吸盘模组。

7.根据权利要求1所述的全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，所述粘贴装置包括若干平行间隔布置的粘贴机构，每一粘贴机构包括钣金平移机构、布置于钣金平移机构上方一侧的涂胶机构、分别布置于钣金平移机构上方另一侧两端的钣金翻转机构及胶条翻转机构；所述钣金翻转机构用于承载钣金上料装置移载的钣金，并将钣金翻转至钣金平移机构上；所述钣金平移机构用于将钣金移载至涂胶机构下方，以便涂胶机构对钣金涂胶；所述钣金平移机构还用于将涂胶后的钣金移载至胶条翻转机构的下方，胶条翻转机构用于承载胶条移载机构移载的胶条，并将胶条翻转至钣金的顶部以将胶条粘贴于钣金的表面。

8.根据权利要求7所述的全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，所述钣金平移机构包括第七平移模组、布置于第七平移模组顶部并与其滑动连接的第四升降模组、布置于第四升降模组顶部的第一承载板、布置于第一承载板顶部并与第一承载板顶部两端旋转连接的第一托板；所述第四升降模组穿过第一承载板布置并与第一托板底部一侧驱动连接，第一托板用于承载钣金，第四升降模组用于驱动第一托板倾斜以使钣金的表面水平；所述涂胶机构包括布置于第七平移模组一侧的第一型材架、布置于第一型材架顶部一侧的第五升降模组、布置于第五升降模组一侧且位于第一托板上方的胶枪。

9.根据权利要求8所述的全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，所述钣金翻转机构包括布置于第七平移模组另一侧的第二型材架、布置于第二型材架一侧的第六升降模组、与第六升降模组驱动连接且位于第一托板上方的第一翻转模组；所述第一翻转模组包括第二承载板、布置于第二承载板一侧的第一转轴、与第一转轴表面固定连接的用于承载钣金的第四吸盘模组、以及用于驱动第一转轴带动第四吸盘模组旋转的第一旋转电机；所述胶条翻转机构包括第三型材架、布置于第三型材架一侧的第七升降模组、与第七升降模组驱动连接且位于第一托板上方的第二翻转模组；所述第二翻转模组包括第三承载板、布置于第三承载板一侧的第二转轴、与第二转轴表面固定连接的第二托板、布置于第二托板顶部一侧的第三定位板、垂直第二托板长度方向布置于第二托板顶部另一侧的第八平移模组、平行第三定位板布置并与第八平移模组顶部滑动连接的第五吸盘模组、布置于第五吸盘模组一端的弹簧复位模组、以及用于驱动第二转轴带动第五吸盘模组旋转的第二旋转电机；所述第八平移模组用于驱动第五吸盘模组顶至第三定位板，以对第五吸盘模组进行定位以便第五吸盘模组承载经胶条移载装置移载的胶条；所述弹簧复位模组用于对第五吸盘模组进行复位，以便第二旋转电机经第二转轴驱动第五吸盘模组将胶条翻转。

10.根据权利要求1所述的全自动清洁刮刀生产线，其特征在于，所述成品检测装置包括成品移载机构、第九平移模组、第二载具模组、第二相机检测模组；所述成品移载机构布置于粘贴装置上方且位于胶条移载装置与钣金上料装置之间，第九平移模组垂直成品移载机构布置于粘贴装置的一侧；所述第二载具模组与第九平移模组顶部滑动连接，第二相机模组布置于第九平移模组的上方；所述成品移载机构用于将粘贴有胶条的钣金移载至第二载具模组上，第九平移模组用于驱动第二载具模组移动至第二相机检测模组的下方以完成检测。

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