CN112222820A - 一种撕膜装配一体式流水线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种撕膜装配一体式流水线，包括：撕膜流水线、装配流水线及中继传送机构，所述撕膜流水线包括：产品上料装置，其中码放有多个用于盛放产品的tray盘；产品搬运机构，其架设于所述产品上料装置之上；以及产品撕膜机构，其设于所述产品上料装置的上料方向上的下游；所述装配流水线包括：组装机械手，其上安装有组装吸取组件；载具上料装置，其设于所述中继传送机构的旁侧；以及产品缓存治具，其设于所述中继传送机构与所述组装机械手之间，所述产品缓存治具中开设有若干个产品缓存穴位。根据本发明，其能够节省产品流转与定位次数从而提高撕膜及装配效率。

Description

一种撕膜装配一体式流水线

技术领域

本发明涉及非标自动化领域，特别涉及一种撕膜装配一体式流水线。

背景技术

在吸尘器领域中，采用不同结构形式的装配流水线来实现两种或两种以上物料的装配是众所周知的。在研究和实现两种或两种以上物料的装配的过程中，发明人发现现有技术中的装配流水线至少存在如下问题：

产品表面贴附有保护膜，在装配之前需要将这层薄膜撕除，市场上常见的处理方式为，先人工或者用撕膜设备将该薄膜撕除，随后再将产品进行装配，采用这种方式容易导致产品在多次流转过程中受到污染及损伤，并且产品撕膜及装配都需要进行传送及定位，工序过多，导致撕膜及装配效率低下。

有鉴于此，实有必要开发一种撕膜装配一体式流水线，用以解决上述问题。

发明内容

为了克服上述撕膜装配一体式流水线/方法所存在的问题，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够节省产品流转与定位次数从而提高撕膜及装配效率的撕膜装配一体式流水线。

就撕膜装配一体式流水线而言，本发明为解决上述技术问题的撕膜装配一体式流水线包括撕膜流水线、装配流水线及中继传送机构，所述撕膜流水线包括：

产品上料装置，其中码放有多个用于盛放产品的tray盘；

产品搬运机构，其架设于所述产品上料装置之上；以及

产品撕膜机构，其设于所述产品上料装置的上料方向上的下游；

所述装配流水线包括：

组装机械手，其上安装有组装吸取组件；

载具上料装置，其设于所述中继传送机构的旁侧；以及

产品缓存治具，其设于所述中继传送机构与所述组装机械手之间，所述产品缓存治具中开设有若干个产品缓存穴位；

其中，所述中继传送机构跨接于所述撕膜流水线与装配流水线之间，使得所述中继传送机构的一端与所述产品上料装置相邻接，另一端与所述产品缓存治具相邻接。

可选的，产品搬运机构包括：分别布置于所述产品上料装置两侧的底座、滑动连接于两个底座上的搬运横梁、与所述搬运横梁滑动连接的抓取组件以及分别与与所述抓取组件及搬运横梁传动连接的横移驱动器与搬运驱动器。

可选的，所述产品上料装置包括：机架，其上设有沿一直线方向依次设置的产品上料工位、tray盘回收工位及产品转移工位，所述中继传送机构在所述产品转移工位处与产品上料装置相邻接；

分别设于所述产品上料工位、tray盘回收工位及产品转移工位处的产品上料组件、tray盘回收组件及产品定位组件；以及

水平驱动组件，其动力输出端与所述产品定位组件传动连接。

可选的，产品撕膜机构上设置有用于剥离产品上的薄膜的撕膜组件；所述薄膜包括：

环状的膜本体，其与所述环形产品相适应并贴附于所述环形产品上；以及

夹持耳，其连接至所述膜本体的外侧并向外延伸；

其中，所述撕膜组件包括撕膜驱动器及由所述撕膜驱动器驱动的撕膜夹爪；所述抓取组件包括用于吸附环形产品的吸嘴本体；

所述环形产品通过所述抓取机构搬运，使得所述夹持耳伸入所述撕膜夹爪的夹紧端。

可选的，所述膜本体在所述夹持耳附近形成有易拉断的压痕；

所述撕膜驱动器包括转动驱动器以及与转动驱动器的动力输出端传动连接的夹持驱动器，所述撕膜夹爪与所述夹持驱动器的动力输出端传动连接；

所述撕膜夹爪将所述夹持耳夹紧后所述转动驱动器驱动所述夹持驱动器旋转以使得所述膜本体在所述夹持耳的牵引下从所述压痕处断开并使得所述膜本体被分成：

与所述环形产品粘连的贴合段；

及在所述夹持耳的牵引下从所述环形产品上掀起的掀起段。

可选的，所述抓取机构还包括与所述驱动组件的动力输出端传动连接的旋转驱动组件，所述吸嘴本体与所述旋转驱动组件的动力输出端传动连接；

当所述转动驱动器驱动所述夹持驱动器旋转，使得所述夹持耳掀起后，所述环形产品通过所述驱动组件及旋转驱动组件驱使所述环形产品相对所述撕膜夹爪运动，使得所述掀起段的面积增大，所述贴合段的面积相应减少。

可选的，所述产品定位组件在所述水平驱动组件的驱动下周期性地在所述产品上料工位、tray盘回收工位及转移工位间往复平移。

可选的，所述抓取组件在所述横移驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁往复滑移，所述搬运横梁在所述搬运驱动器的驱动下在所述tray盘回收工位及中继传送机构间往复滑移，从而抓取组件每次在产品转移工位处抓取单个产品后将个该产品搬运至产品撕膜机构，产品上的薄膜被撕除后，抓取组件又将该产品搬运至中继传送机构中。

可选的，所述中继传送机构包括：

中继底座，其一端与所述产品上料装置相邻接，另一端与所述产品缓存治具相邻接，所述中继底座上设有沿着机架的延伸方向延伸的配接滑轨；

承接座，其与所述配接滑轨滑动配接；以及

中继驱动器，其与所述承接座传动连接；

其中，所述中继底座上还设有滑动导向杆，所述滑动导向杆的延伸方向与所述配接滑轨的延伸方向相一致，所述承接座穿套于所述滑动导向杆之上；所述承接座上安装有产品定位治具。

可选的，所述组装机械手包括：

固定底座；

固定安装于固定底座上的连接臂；以及

至少一条依次转动连接的传动臂；

其中，第一条传动臂与所述连接臂转动连接，最后一条传动臂上安装有所述组装吸取组件及视觉识别组件。

可选的，所述载具上料装置包括：

传送带，其上沿其传送方向依次设有上料工位、定位工位及NG工位，所述传送带周期性地传送有多个载具；以及

上料机构，其架设于所述传送带正上方并位于所述上料工位处；

定位机构，其设于所述定位工位处；

NG回收机构，其设于所述NG工位处。

可选的，所述NG回收机构包括：

架设于所述传送带上的回收机架；

集料承台，其与所述回收机架滑动连接，所述集料承台上开设有贯穿其上下的导料口；

至少三个非共线布置于所述导料口边缘内侧的止逆组件；以及

顶升组件，其位于所述导料口的正下方；

其中，载具在所述顶升组件的顶升驱动下沿着从下至上的方向被顶入所述导料口中，载具被顶入所述导料口后由所述止逆组件所支撑。

可选的，所述止逆组件包括：

连接座本体；

锚爪；其一端与所述连接座本体枢接，另一端用于支撑产品；以及

复位件，其被布置于所述连接座本体与所述锚爪之间；

其中，所述锚爪包括承料面以及相对于所述承料面倾斜的斜面，载具在所述顶升组件的顶升驱动下，载具在所述斜面上滑动，并且所述锚爪向所述导料口内壁侧转动，使得载具穿过所述导料口，当所述顶升组件回落时，载具与所述承料面抵触。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其将撕膜流水线及装配流水线通过中继传送机构进行中继桥接，使得经撕膜后的产品能够经中继传送机构转移直接传送到装配流水线上与载具进行组装结合，节省了产品流转与定位次数从而提高撕膜及装配效率。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于由于其采用了产品搬运机构、中继传送机构、产品上料装置与产品撕膜机构相配合，使得产品随着tray盘批量上料后，经产品搬运机构转移至产品撕膜机构中先进行撕膜作业，撕膜完成后再将产品转移至中继传送机构中，以通过中继传送机构转移至下个工位，其工序设计合理，上料、撕膜及撕膜后转移作业连贯，并且不需要额外的定位步骤，同时还节省了机械手，缩短了操作间隔，能够提高平撕膜效率并提高撕膜成功率，此外还能够节省设备制备成本。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于通过吸嘴本体吸附产品，由驱动装置驱使，产品移动至产品撕膜机构位置处，成型组件与撕膜组件分别实现推动内环耳部以调整产品形状以及夹取薄膜并将薄膜从产品上剥离，整个撕膜作业过程流畅、薄膜不易残留，具有较高的撕膜效率及撕膜成功率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制，其中：

图1为根据本发明一个实施方式提出的撕膜装配一体式流水线的俯视图；

图2为根据本发明一个实施方式提出的撕膜装配一体式流水线中撕膜流水线的俯视图；

图3为根据本发明一个实施方式提出的撕膜装配一体式流水线中中继传送机构的立体图；

图4为根据本发明一个实施方式提出的撕膜装配一体式流水线中产品上料装置的立体图；

图5为根据本发明一个实施方式提出的撕膜装配一体式流水线中的产品上料装置隐藏了tray盘后的立体图；

图6为根据本发明一个实施方式提出的撕膜装配一体式流水线中产品定位组件的分离装置的示意图；

图7为根据本发明一个实施方式提出的tray盘及载物台的仰视图；

图8为根据本发明一个实施方式提出的产品定位组件的侧视图；

图9为根据本发明一个实施方式提出的上料驱动器的结构示意图；

图10为根据本发明一个实施方式提出的止回扣的立体示意图；

图11为根据本发明一个实施方式提出的止回扣的俯视图；

图12为根据本发明一个实施方式提出的止回扣沿A-A的俯视图；

图13为根据本发明一个实施方式提出的止回扣沿B-B的俯视图；

图14为本发明在一实施例中撕膜机构的立体结构示意图；

图15为本发明在一实施例中撕膜组件的立体结构示意图；

图16为本发明在一实施例中支座的立体结构示意图；

图17为本发明在一实施例中载台的立体结构示意图；

图18为本发明在一实施例中成型组件的立体结构示意图；

图19为本发明在一实施例中成型头的示意图；

图20为本发明在一优选实施例中抓取机构的立体结构示意图；

图21为本发明在一实施例中吸取组件的立体结构示意图；

图22为本发明在一实施例中吸取组件的爆炸示意图；

图23为本发明在一实施例中限位块的立体结构示意图；

图24为本发明在一实施例中成型加工简图；

图25为本发明在一实施例中环形产品的立体结构示意图；

图26为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线的立体图；

图27为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中装配机械手的正视图；

图28为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中载具上料装置的立体图；

图29为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中NG回收机构的立体图；

图30为图1的局部放大示意图；

图31为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中NG回收机构在另一视角下的立体图；

图32为图31的局部放大示意图；

图33为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中集料承台的立体结构示意图；

图34为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中集料承台的爆炸示意图；

图35为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中集料承台的部分结构示意图；

图36为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中回收载具的工作简图；

图37为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中止逆模组的立体结构示意图；

图38为根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中导向组件的立体结构示意图；

图39根据本发明一个实施方式提出的装配流水线中导向组件的剖视图；

图40为图39的局部放大示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

根据本发明的一实施方式结合图1、图2及图26的示出，可以看出，撕膜装配一体式流水线包括撕膜流水线、装配流水线及中继传送机构48，所述撕膜流水线包括：

产品上料装置3，其中码放有多个用于盛放产品的tray盘；

产品搬运机构4，其架设于所述产品上料装置3之上；以及

产品撕膜机构42，其设于所述产品上料装置3的上料方向上的下游；

所述装配流水线包括：

组装机械手5，其上安装有组装吸取组件54；

载具上料装置1，其设于所述中继传送机构48的旁侧；以及

产品缓存治具15，其设于所述中继传送机构48与所述组装机械手5之间，所述产品缓存治具15中开设有若干个产品缓存穴位；

其中，所述中继传送机构48跨接于所述撕膜流水线与装配流水线之间，使得所述中继传送机构48的一端与所述产品上料装置3相邻接，另一端与所述产品缓存治具15相邻接。

进一步地，产品搬运机构4包括：分别布置于所述产品上料装置3两侧的底座46、滑动连接于两个底座46上的搬运横梁47、与所述搬运横梁47滑动连接的抓取组件43以及分别与与所述抓取组件43及搬运横梁47传动连接的横移驱动器44与搬运驱动器41。

参照图4～图6，所述产品上料装置3包括：

机架38，其上设有沿一直线方向依次设置的产品上料工位35、tray盘回收工位36及产品转移工位37，所述中继传送机构48在所述产品转移工位37处与产品上料装置3相邻接；

分别设于所述产品上料工位35、tray盘回收工位36及产品转移工位37处的产品上料组件31、tray盘回收组件33及产品定位组件32；以及

水平驱动组件34，其动力输出端与所述产品定位组件32传动连接。

进一步地，所述产品定位组件32在所述水平驱动组件34的驱动下周期性地在所述产品上料工位35、tray盘回收工位36及转移工位37间往复平移；所述搬运横梁38架设于所述装载传送带11的载具定位工位113与所述机架38的产品转移工位37之间，所述抓取组件39在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁38往复滑移以在所述载具定位工位113与产品转移工位37之间往复切换。产品上料时，产品被码放在tary盘中并在产品上料工位35处随tray盘一同上料至产品上料组件31中，产品定位组件32在水平驱动组件34的驱动下运动至上料工位35处将tray盘连同产品一同取出随后运动至产品转移工位37处。

参照图4及图5，所述机架38上形成有位于产品上料组件31及tray盘回收组件33的下方的穿梭通道，所述产品定位组件32在所述水平驱动组件34的驱动下在所述穿梭通道中往复平移。由于穿梭通道的设置，进一步提高了空间利用率，使得产品上料装置的结构更为紧凑，彼此动作路径更短，上料效率得到进一步提高。

参照图5及图6，其清楚详细地示出了所述tray盘在其底部开设有顶升定位槽，所述产品定位组件32包括：

升降驱动器323，其与所述水平驱动组件34传动连接；

载物台325，其与升降驱动器323的动力输出端传动连接并配合至相应一个tray盘的顶升定位槽中；

tray盘定位组件324，其设于所述载物台325上，所述tray盘定位组件324包括：

定位驱动器3241；以及

偶数个在所述载物台325的周向上呈放射状布置的顶持件3242，其与所述定位驱动器3241的动力输出端传动连接。由于放射状布置的顶持件能够通过顶升定位槽对tray盘在水平周向上进行对中定位，使得tray盘定位组件在对tray盘进行上升顶升的同时还能对tray盘进行水平方向上的定位，把原先需要先水平定位后顶升的工序变为水平定位与顶升动作同步进行，节省了定位时间，进一步提高了上料效率。

进一步地，所述顶持件3242在所述定位驱动器3241的驱动下彼此远离或靠近以从所述载物台325边缘伸出或缩回；当所述顶持件3242从所述载物台325边缘伸出时，其外端与所述顶升定位槽的内侧相抵从而在径向对tray盘321进行顶持定位；当所述顶持件从所述载物台325边缘缩回时，其外端与所述顶升定位槽的内侧相分离从而对tray盘321在径向上的定位进行解锁。结合4图参考5图所示，所述载物台325与所述顶持件3242完全处于所述顶升定位槽内。

进一步地，所述载物台325上还设有定位滑轨，应当理解，所述顶持件3242设置在定位滑轨内，以限制顶持件3242的运动方向，具体优选的是，所述载物台325向下凹陷形成定位滑轨，此种实施例节省空间，可以进一步增大顶升组件的内部空间。

再次参照图5及图6，所述顶持件3242被布置为由至少一个定位子集构成，每个定位子集包括相对设置的一对顶持件3242，每个定位子集中的相应一对顶持件3242在所述定位驱动器3241的驱动下彼此靠近或远离。

进一步地，所述顶升定位槽为至少四条侧边围绕而成的多边形，所述定位子集设有一个，所述定位子集中的顶持件3242的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合。由于顶持件的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合可以在尽量减少顶持件对数的前提下仍能实现对tray盘在水平方向上的对中定位，进一步简化了结构。

进一步地，所述产品定位组件32还包括两块彼此相对设置的限位板322，两块所述限位板322间隔设置以形成位于两者之间的顶升定位通道，所述载物台325及tray盘定位组件324布置于所述顶升定位通道中。

进一步地，所述限位板322形成有上限位裙部3221，所述上限位裙部3221在相应一块所述限位板322的内侧结合该限位板322并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；

所述限位板322形成有位于所述上限位裙部3221正下方的下限位裙部3222，所述下限位裙部3222在相应一块所述限位板322的内侧结合该限位板322并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；tray盘位于相应一对所述上限位裙部3221与下限位裙部3222之间。当tray盘位于相应一对所述上限位裙部与下限位裙部之间时，上限位裙部能够对tray盘的顶部进行限位并在升降驱动器的配合下，对tray盘的水平度进行定位，下限位裙部则能够对tray盘进行承托。

进一步地，所述上限位裙部3221和/或下限位裙部3222在水平面上的投影与tray盘在水平面上的投影至少部分重叠。

具体的，再次参考图7，所述顶升驱动器323至少设有两个，分别位于所述载物台325的两端，使得所述载物台325两端的高度保持在同一水平面进一步使得tray盘321两端的高度保持一致，同时，所述载物台325的两端对称设置有限位板322进一步使得所述tray盘321两端处于同一水平面上，组成双重保证。

结合图4与图7的示出可以看出，所述产品上料组件31包括：至少两个升降驱动器313，其固定安装于所述机架38上的产品上料工位处；至少两个夹持驱动器机架311，每个所述夹持驱动器311与相应一个所述升降驱动器313的动力输出端传动连接；

其中，两两升降驱动器313相对且间隔设置以限制出位于升降驱动器313之间的下料通道，每个夹持驱动器311的动力输出端传动连接有托料板3112，两两所述托料板3112在各自夹持驱动器311的驱动下靠近或远离。

进一步地，所述夹持驱动器311还包括固定部3111，所述固定部3111与所述托料板3112成一定角度优选为90度且自成一体。所述托料板3112远离夹持驱动器311的一端的横截面积沿着所述上夹持驱动器311靠近tray盘的方向呈逐渐递减之势。

进一步地，所述托料板3112远离夹持驱动器311的一端的横截面积沿着所述夹持驱动器311靠近tray盘的方向呈逐渐递减之势。

在具体实施方式中，当产品定位组件32移动至产品上料组件31的正下方时，顶升驱动器323启动，使所述载物台325向上运动，直至tray盘定位件324将tray盘321固定在载物台325上；进一步地，所述夹持驱动器311启动，水平方向上向远离tray盘的方向运动，直至托料板3112托离所述tray盘321，随后所述升降驱动器313向上升高一个tray盘的高度，使得托料板3112插入所述tray盘与下一tray盘的空隙中，从而支撑起余下存储在产品上料组件31上的tray盘。此时，顶升驱动器323再次启动时载物台325向下运动，同时，所述升降驱动器313向下下降一个tray盘的高度，方便下一次上料动作。

进一步地，所述托料板3112其端部的横截面积沿着所述夹持驱动器311靠近tray盘的方向呈逐渐递减之势，以方便所述托料板3112插入所述tray盘与下一tray盘的空隙中

再次结合图4及图10，所述tray盘回收组件33包括固定安装于所述机架38上的回收工位处的至少两组止回扣331，每组所述止回扣331包括：

固定座3312，其固定安装于所述机架38上；

止回件3311，其与所述固定座3312转动连接使得所述止回件3311能够相对所述固定座3312转动以在解锁状态及锁止状态间切换；以及

结合图10参考图11，复位部件3314，所述复位部件设于所述固定座3312中并弹性作用于所述止回件3311，使得所述止回件3311沿一锁止方向旋转以从所述解锁状态复位至所述锁止状态；

其中，所述止回件3311包括：转动段33111，其与所述固定座3312转动连接；以及承托段33112，其固定至所述转动段33111的上部外侧并且所述承托段33112的外侧形成有引导斜面，所述引导斜面从其底部出发向外倾斜，所述复位部件3314作用于所述转动段的上部内侧与所述固定座3312之间。

现在结合图10及图11，所述固定件3312与所述止回件3311设有处于同一水平高度的横向通孔，所述横向通孔内设有转轴3313；为避免转轴3313脱离所述横向通孔，所述止回件3311上设有与横向通孔相垂直的纵向通孔，虽然没有在图中示出，应当理解，所述纵向通孔内设有固定栓3315，优选的是螺栓，与所述转轴3313可拆卸连接。

进一步地，每组止回扣331的转动段33111的外侧与水平面的倾斜角为α，且所述止回件3311内侧与所述固定件3312之间的夹角为β，tray盘321在回收过程中挤压所述止回件3311靠近固定件3312。

当所述产品定位组件32上的tray盘321在转移工位37上被取空后，所述产品定位组件32在水平驱动组件34的驱动下移至tray盘回收组件33的正下方，所述顶升驱动器323启动，将所述tray盘321上升，在上升过程中经过所述止回扣331，由于所述转动段33111的上部外侧并且所述承托段33112的外侧形成有引导斜面，转动段33111的外侧与水平面的倾斜角为α，且所述止回件3311内侧与所述固定件3312之间的夹角为β，所以在tray盘321上升的过程中，止回件3311在tray盘321的挤压下会逐渐向固定件3312靠近此时状态为解锁状态；当tray盘321的上升的高度超过止回扣331后，在复位部件3314的作用下，所述止回件3311恢复到原来的锁止状态，所述tray盘321被支撑在止回扣331与固定段3312形成的水平面上，下一个待回收的tray盘321重复以上动作，上一个已回收的tray盘321被堆叠在下一个待回收的tray盘321的上方，最终实现tray盘321回收，重复循环此动作实现回收tray盘。

综上所述，产品随同tray盘的上料过程为：所述产品定位组件32在水平驱动组件34的作用下移动到所述产品上料组件31的正下方，顶升驱动器323驱动载物台325上升，一对顶持件3242在所述定位驱动器3241的驱动下彼此靠近或远离，以从最下面的tray盘321底部的顶升定位槽对该tray盘进行顶持并定位，待tray盘321被顶持件顶持定位稳定后，升降驱动器323带动tray盘321下降至穿梭通道中，水平驱动组件34带着该tray盘321沿着穿梭通道移动到产品转移工位37上等待抓取组件43进行抓取搬运。

参照图2，所述抓取组件43在所述横移驱动器44的驱动下沿着所述搬运横梁47往复滑移，所述搬运横梁47在所述搬运驱动器41的驱动下在所述tray盘回收工位36及中继传送机构48间往复滑移，从而抓取组件43每次在产品转移工位37处抓取单个产品后将该产品搬运至产品撕膜机构42，产品45上的薄膜被撕除后，抓取组件43又将该产品45搬运至中继传送机构48中。

参照图3，所述中继传送机构48包括：

中继底座481，其一端与所述产品上料装置3相邻接，另一端与所述产品缓存治具15相邻接，所述中继底座481上设有沿着机架38的延伸方向延伸的配接滑轨482；

承接座484，其与所述配接滑轨482滑动配接；以及

中继驱动器，其与所述承接座484传动连接；

其中，所述中继底座481上还设有滑动导向杆483，所述滑动导向杆483的延伸方向与所述配接滑轨482的延伸方向相一致，所述承接座484穿套于所述滑动导向杆483之上；所述承接座484上安装有产品定位治具485。抓取组件43每次在产品转移工位37处抓取单个产品后将该产品搬运至产品撕膜机构42，产品45上的薄膜被撕除后，抓取组件43又将该产品45搬运至中继传送机构48中，随后承接座484在所述中继驱动器的驱动下沿着配接滑轨482向下一个工位滑移，在滑移过程中产品定位治具485能够对其中的产品稳定夹持定位，从而节约了额外的定位步骤，提高了上料效率。

参照图14～图15，产品撕膜机构42上设置有用于剥离产品45上的薄膜454的撕膜组件421；所述薄膜454包括：

环状的膜本体4541，其与所述环形产品45相适应并贴附于所述环形产品45上；以及

夹持耳4542，其连接至所述膜本体4541的外侧并向外延伸；

其中，所述撕膜组件421包括撕膜驱动器及由所述撕膜驱动器驱动的撕膜夹爪4214；所述抓取组件43包括用于吸附环形产品45的吸嘴本体436；

所述环形产品45通过所述抓取组件43搬运，使得所述夹持耳4542伸入所述撕膜夹爪4214的夹紧端。

参考如图14所示，环形产品45包括环形的产品本体以及设置在产品本体内环上的耳部452；薄膜454包括环状的膜本体4541，其与环形产品45相适应并贴附于环形产品45上，以及夹持耳4542，其连接至膜本体4541的外侧并向外延伸，同时，膜本体4541在夹持耳4542附近形成有易拉断的压痕4543；

撕膜机构4包括抓取组件43、产品撕膜机构42；其中，抓取组件43内置有用于吸附环形产品45的吸取组件及驱动吸取组件的驱动组件，吸取组件其内置有吸嘴本体436，环形产品45吸附在吸嘴本体436，环形产品45通过驱动组件驱使，从而实施转移/搬运环形产品45；参考图13、14所示，产品撕膜机构42，其上设置有用于夹取贴附在环形产品45上薄膜454的撕膜组件421，撕膜组件421包括撕膜驱动器及由撕膜驱动器驱动的撕膜夹爪4214，驱动组件用于驱使抓取组件43移动；环形产品45通过吸嘴本体436吸附，由驱动组件带动，从而使得环形产品45移动靠近撕膜夹爪4214，当夹持耳4542伸入撕膜夹爪4214的夹紧部时，撕膜夹爪4214将夹持耳4542夹紧，进而将薄膜454从环形产品45上剥离下来。

具体地，驱动组件包括第一驱动组件41、第二驱动组件44，通过第一驱动组件41、第二驱动组件44配合驱使下，便于吸嘴本体436在水平面方向上移动；抓取组件43内还设置有垂直驱动组件431，垂直驱动组件431驱使吸嘴本体436在垂直方向上移动；

通过第一驱动组件41、第二驱动组件44、垂直驱动组件431，以便于吸嘴本体435在X、Y、Z三轴方向上移动，以实现环形产品45在该撕膜设备内的移动；具体地，第二驱动组件44安装在第一驱动组件41的可移动端上，其中的可移动端为驱动器的动力输出端通过传动模组传动后，使得驱动器内的可动部件在传动模组传动作用下按一定的方向移动，外部部件可与可动部件连接，从而使得外部部件随着可动部件运动，而带动外部部件移动的可动部件被称为驱动器的可移动端；第一驱动组件41驱使第二驱动组件44沿X轴方向移动；抓取组件43安装在第二驱动组件44的可移动端上，第二驱动组件44驱使抓取组件43沿Y轴方向移动；吸嘴本体436设置在垂直驱动组件431的可移动端上，使得垂直驱动组件431驱动吸嘴本体436沿Z轴方向移动，从而第一驱动组件41、第二驱动组件44、垂直驱动组件431驱动吸嘴本体436移动；

第一驱动组件41还包括导向组件，将第二驱动组件44搭接在第一驱动组件41之间，通过设置导向组件，使得第二驱动组件44运动更加稳定，通过将第二驱动组件44以及抓取组件43的重力支撑位置在导向组件以及第一驱动组件41的可移动端上，从而减小了每一个受力点上的支持力，以提高驱动组件的使用寿命。

在一优选实施例中，撕膜驱动器包括转动驱动器4213以及与转动驱动器4213的动力输出端传动连接的夹持驱动器，撕膜夹爪4214与夹持驱动器的动力输出端传动连接；撕膜夹爪4214将夹持耳4542夹紧后转动驱动器4213驱动夹持驱动器旋转以使得膜本体4541在夹持耳4542的牵引下从压痕4543处断开并使得膜本体4541被分成：与环形产品45粘连的贴合段；及在夹持耳4542的牵引下从环形产品45上掀起的掀起段。

具体地，抓取组件43还包括与驱动组件的动力输出端传动连接的旋转驱动组件434，吸嘴本体436与旋转驱动组件434的动力输出端传动连接；当转动驱动器4213驱动夹持驱动器旋转，使得夹持耳4542掀起后，环形产品45通过驱动组件及旋转驱动组件434驱使环形产品45相对撕膜夹爪4214运动，使得掀起段的面积增大，贴合段的面积相应减少；在本优选实施例中，旋转驱动组件434驱使吸嘴本体436转动，同时，垂直驱动组件431驱动吸嘴本体436沿Z轴方向上移动，使得掀起段的掀起趋势逐渐向贴合段蔓延直至膜本体与环形产品完全脱离，使得吸嘴本体436上的环形产品45快速地将薄膜454分离出来。

该撕膜装置还包括成型组件424，产品撕膜机构42还包括支座423，成型组件424安装在支座423上，其中，成型组件424包括成型头4242以及推动模组4241；成型头4242用于成型环形产品45的耳部452，推动模组4241用于推动成型头4242。

如图16、17所示，支座423包括工作基板4231，工作基板4231的一面上安装有载台425，工作基板4231的另一面上安装有安装板4233，具体地，载台425安装在工作基板423的上表面上，对应的安装板4233固定在工作基板423的下表面；其中，安装板4233用于承接成型组件424；成型头4242的运动方向相对于工作基板4231倾斜，载台425上开设有贯穿上下表面的顶推孔4252以形成与环形产品45相适应的承接环，吸取组件吸取环形产品45后将环形产品45转移并下压至承接环上，推动模组4241驱动成型头4242进入顶推孔4252以将环形产品45的耳部452顶推至吸嘴本体436内；

环形产品45通过吸取组件吸附后移动至载台425，载台425以及吸取组件压紧产品本体451，从而固定环形产品45；在环形产品45固定后，推动模组4241推动成型头4242，耳部452被推动至其投影位置落在产品本体451的范围，以便于后续装配过程将其他产品，具体地，将原处于水平位置的耳部452顶推变形至竖直。

具体的，载台425以及吸嘴本体436的形状与环形的产品本体形状基本上呈一致，承接环以及吸嘴本体436夹紧产品本体，以方便对成型头4242对耳部452实施成型加工，以改变其形状。

载台425上还开设有夹持缺口4251，当吸取组件将环形产品搬运至载台425上时，旋转驱动组件434转动吸嘴本体436，使得夹持耳4542落于夹持缺口4251中并从夹持缺口4251中沿径向向外突出，进而夹持耳4542与撕膜夹爪4214相对；撕膜组件421包括直线驱动模组4211，通过直线驱动模组4211驱动转动驱动器4213朝向夹持缺口4251方向移动，使得撕膜夹爪4214伸入夹持缺口4251夹取夹持耳4542；具体地，直线驱动模组4211驱动转动驱动器4213沿Y轴方向移动，并带动撕膜夹爪4214靠近定位座4232；

成型头4242用于成型环形产品45的耳部452，推动模组4241用于推动成型头4242；吸取组件包括吸嘴本体436；

进一步地，载台425上开设有贯穿上下表面的顶推孔4252以形成与环形产品45相适应的承接环，吸取组件吸取环形产品45后将环形产品45转移并下压至承接环上，推动模组4241驱动成型头4242进入顶推孔4252以将环形产品45的耳部452顶推至吸嘴本体436内；

环形产品45通过吸取组件吸附后移动至载台425，载台425以及吸取组件压紧产品本体451，从而固定环形产品45；在环形产品45固定后，推动模组4241推动成型头4242，耳部452被推动至其投影位置落在产品本体451的范围，以便于后续装配过程将其他产品，具体地，将原处于水平位置的耳部452顶推变形至竖直。

具体的，载台425以及吸嘴本体436的形状与环形的产品本体451形状基本上呈一致，承接环以及吸嘴本体436夹紧产品本体451，以方便对成型头4242对耳部452实施成型加工，以改变其形状。

为了方便耳部452顶推避免吸取组件与耳部452产生干涉；如图20-22所示，吸取组件包括吸嘴安装座435、吸嘴本体436、限位块437；环形产品45包括环形的产品本体451以及设置在产品本体451内环上的耳部452，由于，耳部452的位置在进行后续装配加工中，以产生干涉，为了避免干涉现象，耳部452需要被推动至其投影位置落在产品本体451的范围；

具体地，吸嘴安装座435，其内部中空以形成真空发生室；吸嘴本体436，其内部中空并在其底部敞开形成敞口，使得吸嘴本体436的形状呈环形，对应产品本体451，敞口的外围设有多个周向布置的吸附孔4361；限位块437，其可拆卸安装于吸嘴本体436的内部，限位块437上设置有用于限位产品的成型凹槽4371，同时，由于，环形产品45上的耳部452可伸入成型凹槽4371，便于根据成型凹槽4371的内部形状，耳部452通过与成型凹槽4371相适配的成型机构被压入成型凹槽4371内，将耳部452成型较为简单的形状以满足后续装配过程的适配，通过可拆卸安装的限位块437，方便进行更换成型凹槽4371不同的限位块437，从而调整成型出的耳部452的形状，以满足不同耳部452形状需求；

其中，吸嘴本体436的侧壁内开设有多根气路4363，每根气路4363从相对应的吸附孔4361出发引导至真空发生室，吸嘴本体436通过吸附孔4361、气路4363与吸嘴安装座435、上的真空发生室连通，便于吸附孔4361处形成负压以吸附环形产品；由于吸嘴本体436上设置有内置式的气路4363，同时根据气路4363的延伸路径将吸取通道设置成三段，不仅避免了传统外置式气路对吸口机构的运动路径产生干扰，还避免了传统外置式气路占用空间较大的问题。

进一步地，吸嘴安装座435的侧壁上开设有用于连通外部负压产生设备的吸气孔4351，吸气孔4351与吸附孔4361连通，吸附孔4361处形成负压，使得吸嘴本体436吸附环形产品，通过在敞口周向布置的多个吸附孔4361，以使得吸嘴本体436从多个位置处吸附产品本体452，减小了每个吸附孔4361位置处的吸力，使得环形产品45受力均匀，避免了环形产品45的损坏。

进一步地，吸嘴本体436上的敞口便于环形产品45的耳部45伸入，避免了在抓取环形产品45的过程中吸嘴本体436触碰到耳部452，改变耳部452的位置，保证了耳部452处于其投影位置落在产品本体451范围内，保障了后续装配工作正常进行，提高了自动化效率。

在一优选实施例中，吸嘴本体436的侧壁上开设有槽口4362，槽口4362内嵌设有限位块437，限位块437对应产品的耳部452，限位块437与吸嘴本体436可拆卸连接，方便拆卸限位块437。

具体地，限位块437包括安装段以及成型段，成型段在安装段的一端一体式地结合安装段并向下延伸，限位块437通过安装段安装至吸嘴本体436的顶壁上，成型段嵌设于槽口4362内；在本优选实施例中，限位块437呈L型，其中，安装段包括固定端437a，固定端437a安装在敞口的顶面上，成型段包括连接部437c以及限位端437d，连接部437c以及限位端437d设置在槽口4362；安装段至成型段的向下延伸趋势的部分包括转折部437b，转折部437b位置处设置有限位柱，通过限位柱与吸嘴本体436连接限制限位块437的位置，使得限位块437与吸嘴本体436连接稳定，避免了限位块437在工作过程中出现偏移。

其中，连接部437c靠近限位端437d的横截面积逐渐减小，限位端437d远离连接部437c横截面积逐渐增大，使得限位块437的嵌设在槽口4362的一端呈V型，连接部437c与限位端437d间形成用于向内凹陷的成型凹槽4371。

如图18、19所示，在一优选实施例中，推动模组4241推动成型头4242运动方向相对于环形产品45的耳部452倾斜，由于，在推动耳部452弯折的过程中，在成型头4242撤销对耳部452的推力后，耳部452将出现一定程度的回复，为了保证耳部452调整到固定的位置范围内，因此需要对耳部452的推动的距离应大于理论上耳部452到固定位置的距离，预留出耳部452回复的距离，保证耳部452回复后仍在固定的位置范围内，因此成型头4242运动方向相对于耳部452倾斜，方便耳部452至投影位置落在产品本体451的位置范围内；

成型头4242包括成型端4242a，成型头4242顶推环形产品45的一端包括成型端4242a；成型头4242通过与推动模组4241的动力输出端传动连接，成型端4242a的侧壁上设置有向外延伸的第一限位部4242b，当成型端4242a将所述耳部452顶推至吸嘴本体436内时，第一限位部4242b与环形产品45的底部相抵触，从而限制成型头4242伸入成型凹槽4371的深度。

如图24所示，具体地，成型端4242a的上顶面与耳部452接触，其用于顶推耳部452；成型端4242a与第一限位部4242b连接的一面，将耳部452压合在成型凹槽4371内，其用于成型耳部452形状，成型端4242a呈凸起型，其中，成型端4242a的上顶面与成型前处于水平位置的耳部452贴合，成型头424顶推耳部452，使得耳部452翻转至耳部452与上顶面脱离接触，此时，成型端4242a相邻上顶面的同时与第一限位部4242b连接的一面为压合面，压合面贴合耳部452，在成型头4242受推动模组4241驱动作用下，将耳部452顶推向成型凹槽4371，使得压合面与成型凹槽4371夹压耳部452最终成型出需要的耳部452形状。

更进一步地，成型头4242上对应接触产品的另一端上设置有第二限位部4242c，顶推孔4252限制第二限位部4242c通过，进而限制成型头4242的运动距离，避免了成型头4242与吸嘴本体436的内侧壁碰撞。

成型端4242a与第一限位部4242b连接使得其间形成V型凹部用于产品本体451与耳部452相连接的转折位置，使得成型端4242a与第一限位部4242b形成的凹部对应限位端437d上的尖端，以保证产品本体451与耳部452相连接的转折位置处的形状。

如图20所示，抓取组件43还内置有连接支架432、检测组件433，通过连接支架432将检测组件433与旋转驱动组件434连接形成一整体，连接支架432上安装有用于承放旋转驱动组件434的支撑板4321，垂直驱动组件431的动力输出端与连接支架432传动连接，以使得连接支架432带动检测组件433、旋转驱动组件434沿Y轴方向移动，通过检测组件433检测定位，在第一驱动组件41、第二驱动组件44的驱动下以使得吸嘴本体435移动至对应载台425的位置处，在由垂直驱动组件431驱使，吸嘴本体435靠近定位座4232，从而使得环形产品移动至承接环处，夹持耳4542对应夹持缺口4251，方便撕膜夹爪4214夹取夹持耳454；

撕膜组件421还包括连接板4212，通过连接板4212将该撕膜组件421连接形成一整体结构，其结构包括，连接板4212安装直线驱动模组4211的可移动端上，转动驱动器4213安装连接板4212上，夹持驱动器安装在转动驱动器4213的可转动端上，撕膜夹爪4214安装在夹持驱动器的夹紧端上，从而使得撕膜组件421便于实现直线移动、夹紧薄膜以及翻转薄膜的工作。

该撕膜设备的撕膜步骤具体包括，驱动组件驱使吸取组件移动，使得吸嘴本体436吸附环形产品移动靠近载台425，检测组件433检测定位，在定位完成后，吸嘴本体436精准地将环形产品放置在载台425上，推动模组4241推动成型头424，使得成型头4242顶推耳部452至吸嘴本体436内，在成型组件424成型耳部452的同时，直线驱动模组4211驱动撕膜夹爪4214朝向载台425上的夹持缺口4251方向移动，使得撕膜夹爪4214将夹持耳4542夹紧，在夹紧薄膜后转动驱动器4213驱动撕膜夹爪4214转动，使得薄膜454在撕膜夹爪4214夹紧的夹持耳4542牵引下从压痕4543处断开，使得夹爪4214夹紧处的薄膜绕Y轴翻转，再由旋转驱动组件434驱使吸嘴本体435转动，带动环形产品45在水平面方向上旋转，同时，垂直驱动组件431带动吸嘴本体436上升，使得薄膜454掀起段的掀起趋势逐渐向贴合段蔓延直至膜本体4541与环形产品45完全脱离，从而将薄膜454撕离产品本体，通过上述撕膜步骤快速便捷地将薄膜454撕离环形产品45的本体，撕膜效率更高。

撕膜组件421与支座423间设置有废料盒422，在将薄膜454撕离环形产品45后，直线驱动模组4211带动撕膜夹爪4214沿Y轴方向远离定位座4232，此时，直线驱动模组4211驱使夹取有撕离薄膜454的撕膜夹爪4214移动至废料盒422上方，撕膜夹爪4214将撕离薄膜放置在废料盒422内。

参照图26，所述组装机械手5包括：

固定底座51；

固定安装于固定底座51上的连接臂52；以及

至少一条依次转动连接的传动臂53；

其中，第一条传动臂53与所述连接臂32转动连接，最后一条传动臂53上安装有所述组装吸取组件54及视觉识别组件55。

参照图27，所述载具上料装置1包括：

传送带11，其上沿其传送方向依次设有上料工位111、定位工位112及NG工位113，所述传送带11周期性地传送有多个载具69；以及

上料机构12，其架设于所述传送带11正上方并位于所述上料工位111处；

定位机构14，其设于所述定位工位112处；

NG回收机构64，其设于所述NG工位114处。

进一步地，所述传送带11平行且间隔地设有两条以形成位于两条传送带11之间的传送空间；所述定位机构14包括：

架设于所述传送带11上的定位板141，其底面保持水平；以及

设于所述传送空间之中并且位于所述定位板141下方的顶升定位驱动器143；

其中，所述定位板141上开设有贯穿其上下表面的操作通孔142，产品69被传送带11传送至所述定位工位112后，所述顶升定位驱动器143将该产品69从传送带11上向上推向所述定位板141的底面顶紧并使得产品69的顶面至少部分通过所述操作通孔142露出。

参照图28～图30，所述NG回收机构64包括：

架设于所述传送带11上的回收机架643；

集料承台641，其与回收机架643滑动连接，集料承台641上开设有贯穿其上下的导料口6413；

至少三个非共线布置于导料口6413边缘内侧的止逆组件6411；以及

顶升组件68，其位于导料口6413的正下方；

其中，载具69在顶升组件68的顶升驱动下沿着从下至上的方向被顶入导料口6413中，载具69被顶入导料口6413后由止逆组件6411所支撑。

该回收机构工作过程包括，当集料承台641满置时，抽动该集料承台641，使得该满置的集料承台641离开顶升组件68的正上方并最终从回收机架643中抽出，随后在回收机架643中替换上空置的集料承台641，并使得空置的集料承台641上的导料口6413与顶升组件68相对齐，从而完成满置的集料承台641与空置的集料承台641的置换。

参考图36中详细示出了，止逆组件6411包括：

连接座本体；

锚爪；其一端与连接座本体枢接，另一端用于支撑载具；以及

复位件6415，其被布置于连接座本体与锚爪之间；

其中，锚爪包括承料面6411a以及相对于承料面6411a倾斜的斜面6411b，承料面6411a设置为上表面，斜面6411b为相对承料面6411a的下表面；具体地将载具69抬升至集料承台641内具体参考图7、8所示的，载具69在顶升组件68的顶升驱动下，载具69在斜面6411b上滑动，并且锚爪向导料口6413内壁侧转动，使得载具69穿过导料口6413，当顶升组件68回落时，载具69与承料面6411a抵触，通过设置斜面6411b，顶升组件68推动载具69，从而带动锚爪翻转，以便于载具69穿过导料口6413，同时，具体地，承料面6411a为一设置在水平面上的面，当载具69与承料面6411a相抵触时，连接座本体限制锚爪转动，从而使得锚爪支撑载具69，载具69仅能从导料口6413下方送入该回收机构，而该回收机构内载具堆叠呈层状。

具体地工作过程包括，顶升组件68将移动至其正上方的载具69顶升驱动沿着从下至上的方向地被顶入导料口6413中，直至载具69穿过导料口6413，顶升组件68回缩同时载具69回落在与止逆组件6411的锚爪相接触，从而顶升组件68继续回缩，而载具69受止逆组件6411支撑留在集料承台641上，顶升组件68周期性的向上驱动，从而实现载具69的回收。

然而，应该理解顶升组件68周期性的向上驱动是不必要的，在回收载具69时，如在回收加工完成的载具时，可通过周期性的运动实现回收，从而简化控制逻辑；但是，该回收机构并不仅限于回收完成加工的载具69，该回收机构同样可以设置在流水线的工位之间用于回收加工不合格的残次品，通过检测装置控制该回收机构内的顶升组件68工作，即可实现根据载具69的质量判断是否将载具69回收至该该回收机构内

如图30～33中所示，导料口6413的边缘内侧设置有偶数个在导料口6413周向上呈放射状布置的导向组件647，导向组件647被布置构成至少一个导向子集，每个导向子集包括相对设置的一对导向组件647。

现在将参考图37～39，其中更详细地示出了导向组件647，其包括：

导向板6471，其用于限制顶入导料口6413内载具69的位置；

转轴，其被枢接于导向板6471的一端；以及

导向复位部件6473，其用于提供导向载具69的作用力；

其中，导向板6471的一端上设置有枢接部6471c，具体地，枢接部6471c包括一用于承接转轴的轴孔，载具69通过顶升组件68先顶升至导向子集内，在导向板6471受到导向复位部件6473回复力作用下，从而调整受导向板6471限制载具69的位置。

导向组件647设置在止逆组件6411的下方，利用导向组件647对载具69位置实施导正，从而使得载具69便于精确地穿过导料口6413，承放在止逆组件6411上。

在一优选实施例中，导向组件647还包括连接部6474；

连接部6474用于将导向组件647固接于集料承台641上，连接部6474上设置有上下贯穿的通孔，导向板6471枢接于所述通孔内，使得导向板6471与连接部6474形成连接结构，同时，导向板6471的另一端上由连接部6474的下方向外伸出，使得载具69先与导向板6471接触。

导向板6471的另一端上设置有凸起部，凸起部用于限制载具69回落，凸起部包括止回部6471a及导向面6471b；其结构与止逆组件6411内的锚爪相似，区别在于，相对的两导向板6471夹持载具69，进而调整载具69的位置；

具体地，导向板6471的内侧壁包括限位面6471d，限位面6471d与载具69相对的两侧面相抵触，从而限制载具69位置；载具69通过顶升组件68驱动沿导向板6471限定方向从下至上滑动。

导料口6413沿其外缘周向布置有限料导柱6412，限料导柱6412限制载具69的位置，通过限料导柱6412环绕形成用于承放载具69的存储空间，同时方便将载具69堆叠，利用限料导柱6412限制堆叠载具69的位置，避免堆叠载具69过高而产生倒塌。

该回收机构还包括抽拉组件645，抽拉组件645包括：

承接层，其用于承接集料承台641；以及

抽拉面板，其设置在承接层的一端处；

该回收机构可架设于传输流水线上，便于流水线作业，实现自动化，顶升组件68被设置在传输流水线内；同时，抽拉面板上设置把手，通过拉动把手，可拉动抽拉组件645，进而带动集料承台641，以便于将满置的集料承台641拉动至远离传输流水线，方便操作人员将集料承台641内的堆叠的载具69取出。

回收机架643与抽拉组件645间通过导轨642，使得抽拉组件645相对于回收机架643沿导轨642限定方向滑动；

参考图29所示，该载具回收机构还包括锁定组件646，抽拉组件645通过锁定组件646与回收机架643形成可脱离的固定连接结构，进而限定集料承台641的位置。

锁定组件646安装在回收机架643上，抽拉组件645的另一端上安装有限位块6451；锁定组件646包括锁定块6461以及驱动锁定块6461的驱动模组，锁定块6461上设置有与限位块6451配合的槽口；

锁定块6461通过驱动模组驱动，使得锁定块6461移动至与限位块6451卡接，从而限制抽拉组件645移动，从而将抽拉组件645与回收机架643锁定，避免了抽拉组件645在受到顶升组件68的驱动作用力而产生偏移。

同时，导向组件647上的连接部6474上安装有导杆6472，其中，导杆6472穿过导料口6413，具体地，导杆6472由止逆组件6411的一侧或两侧穿过，用于限制进入导料口6413内的载具69，由于限料导柱6412被设置在集料承台641的上表面，而在导料口6413内具体的为在穿过止逆组件6411过程中的载具69未有限位部件，为了限制穿过止逆组件6411的载具69，在连接部6474上设置导杆6472。

组装流程：工人或者机械手每次在抓取单个产品后将该产品搬运至产品上料机构48中的产品定位治具485中，随后承接座484在所述上料驱动器的驱动下沿着配接滑轨482向下产品缓存治具15滑移，随后组装机械手5带动组装吸嘴54将产品吸取后放置于产品缓存治具15中进行缓冲，当载具上料装置中的载具69传送到定位工位112后，组装机械手5带动组装吸嘴54吸取一个产品后将该产品组装至载具69中。

由于顶升定位组件的设置，使得载具的空间位置得到精准定位，产品装配至载具的过程中产品不会出现错动等位移，提高了产品的装配精度。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

本文中所描述的不同实施方案的零部件可经组合以形成上文未具体陈述的其它实施例。零部件可不考虑在本文中所描述的结构内而不会不利地影响其操作。此外，各种单独零部件可被组合成一或多个个别零部件以执行本文中所描述的功能。

此外，尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (13)

1.一种撕膜装配一体式流水线，其包括撕膜流水线、装配流水线及中继传送机构(48)，其特征在于，所述撕膜流水线包括：

产品上料装置(3)，其中码放有多个用于盛放产品的tray盘；

产品搬运机构(4)，其架设于所述产品上料装置(3)之上；以及

产品撕膜机构(42)，其设于所述产品上料装置(3)的上料方向上的下游；

所述装配流水线包括：

组装机械手(5)，其上安装有组装吸取组件(54)；

载具上料装置(1)，其设于所述中继传送机构(48)的旁侧；以及

产品缓存治具(15)，其设于所述中继传送机构(48)与所述组装机械手(5)之间，所述产品缓存治具(15)中开设有若干个产品缓存穴位；

其中，所述中继传送机构(48)跨接于所述撕膜流水线与装配流水线之间，使得所述中继传送机构(48)的一端与所述产品上料装置(3)相邻接，另一端与所述产品缓存治具(15)相邻接。

2.如权利要求1所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，产品搬运机构(4)包括：分别布置于所述产品上料装置(3)两侧的底座(46)、滑动连接于两个底座(46)上的搬运横梁(47)、与所述搬运横梁(47)滑动连接的抓取组件(43)以及分别与与所述抓取组件(43)及搬运横梁(47)传动连接的横移驱动器(44)与搬运驱动器(41)。

3.如权利要求1或2所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，所述产品上料装置(3)包括：

机架(38)，其上设有沿一直线方向依次设置的产品上料工位(35)、tray盘回收工位(36)及产品转移工位(37)，所述中继传送机构(48)在所述产品转移工位(37)处与产品上料装置(3)相邻接；

分别设于所述产品上料工位(35)、tray盘回收工位(36)及产品转移工位(37)处的产品上料组件(31)、tray盘回收组件(33)及产品定位组件(32)；以及

水平驱动组件(34)，其动力输出端与所述产品定位组件(32)传动连接。

4.如权利要求3所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，产品撕膜机构(42)上设置有用于剥离产品(45)上的薄膜(454)的撕膜组件(421)；所述薄膜(454)包括：

环状的膜本体(4541)，其与所述环形产品(45)相适应并贴附于所述环形产品(45)上；以及

夹持耳(4542)，其连接至所述膜本体(4541)的外侧并向外延伸；

其中，所述撕膜组件(421)包括撕膜驱动器及由所述撕膜驱动器驱动的撕膜夹爪(4214)；所述抓取组件(43)包括用于吸附环形产品(45)的吸嘴本体(436)；

所述环形产品(45)通过所述抓取机构(43)搬运，使得所述夹持耳(4542)伸入所述撕膜夹爪(4214)的夹紧端。

5.如权利要求4所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，所述膜本体(4541)在所述夹持耳(4542)附近形成有易拉断的压痕(4543)；

所述撕膜驱动器包括转动驱动器(4213)以及与转动驱动器(4213)的动力输出端传动连接的夹持驱动器，所述撕膜夹爪(4214)与所述夹持驱动器的动力输出端传动连接；

所述撕膜夹爪(4214)将所述夹持耳(4542)夹紧后所述转动驱动器(4213)驱动所述夹持驱动器旋转以使得所述膜本体(4541)在所述夹持耳(4542)的牵引下从所述压痕(4543)处断开并使得所述膜本体(4541)被分成：

与所述环形产品(45)粘连的贴合段；

及在所述夹持耳(4542)的牵引下从所述环形产品(45)上掀起的掀起段。

6.如权利要求5所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，所述抓取机构(43)还包括与所述驱动组件的动力输出端传动连接的旋转驱动组件(434)，所述吸嘴本体(436)与所述旋转驱动组件(434)的动力输出端传动连接；

当所述转动驱动器(4213)驱动所述夹持驱动器旋转，使得所述夹持耳(4542)掀起后，所述环形产品(45)通过所述驱动组件及旋转驱动组件(434)驱使所述环形产品(45)相对所述撕膜夹爪(4214)运动，使得所述掀起段的面积增大，所述贴合段的面积相应减少。

7.如权利要求3所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，所述产品定位组件(32)在所述水平驱动组件(34)的驱动下周期性地在所述产品上料工位(35)、tray盘回收工位(36)及转移工位(37)间往复平移。

8.如权利要求3所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，所述抓取组件(43)在所述横移驱动器(44)的驱动下沿着所述搬运横梁(47)往复滑移，所述搬运横梁(47)在所述搬运驱动器(41)的驱动下在所述tray盘回收工位(36)及中继传送机构(48)间往复滑移，从而抓取组件(43)每次在产品转移工位(37)处抓取单个产品后将个该产品搬运至产品撕膜机构(42)，产品(45)上的薄膜被撕除后，抓取组件(43)又将该产品(45)搬运至中继传送机构(48)中。

9.如权利要求8所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，所述中继传送机构(48)包括：

中继底座(481)，其一端与所述产品上料装置(3)相邻接，另一端与所述产品缓存治具(15)相邻接，所述中继底座(481)上设有沿着机架(38)的延伸方向延伸的配接滑轨(482)；

承接座(484)，其与所述配接滑轨(482)滑动配接；以及

中继驱动器，其与所述承接座484传动连接；

其中，所述中继底座(481)上还设有滑动导向杆(483)，所述滑动导向杆(483)的延伸方向与所述配接滑轨(482)的延伸方向相一致，所述承接座(484)穿套于所述滑动导向杆(483)之上；所述承接座(484)上安装有产品定位治具(485)。

10.如权利要求1或2所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，所述组装机械手(5)包括：

固定底座(51)；

固定安装于固定底座(51)上的连接臂(52)；以及

至少一条依次转动连接的传动臂(53)；

其中，第一条传动臂(53)与所述连接臂(32)转动连接，最后一条传动臂(53)上安装有所述组装吸取组件(54)及视觉识别组件(55)。

11.如权利要求1或2所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，所述载具上料装置(1)包括：

传送带(11)，其上沿其传送方向依次设有上料工位(111)、定位工位(112)及NG工位(113)，所述传送带(11)周期性地传送有多个载具(69)；以及

上料机构(12)，其架设于所述传送带(11)正上方并位于所述上料工位(111)处；

定位机构(14)，其设于所述定位工位(112)处；

NG回收机构(64)，其设于所述NG工位(114)处。

12.如权利要求11所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，

所述NG回收机构(64)包括：

架设于所述传送带(11)上的回收机架(643)；

集料承台(641)，其与所述回收机架(643)滑动连接，所述集料承台(641)上开设有贯穿其上下的导料口(6413)；

至少三个非共线布置于所述导料口(6413)边缘内侧的止逆组件(6411)；以及

顶升组件(68)，其位于所述导料口(6413)的正下方；

其中，载具(69)在所述顶升组件(68)的顶升驱动下沿着从下至上的方向被顶入所述导料口(6413)中，载具(69)被顶入所述导料口(6413)后由所述止逆组件(6411)所支撑。

13.如权利要求12所述的撕膜装配一体式流水线，其特征在于，所述止逆组件(6411)包括：

连接座本体；

锚爪；其一端与所述连接座本体枢接，另一端用于支撑产品；以及

复位件(6415)，其被布置于所述连接座本体与所述锚爪之间；

其中，所述锚爪包括承料面(6411a)以及相对于所述承料面(6411a)倾斜的斜面(6411b)，载具(69)在所述顶升组件(68)的顶升驱动下，载具(69)在所述斜面(6411b)上滑动，并且所述锚爪向所述导料口(6413)内壁侧转动，使得载具(69)穿过所述导料口(6413)，当所述顶升组件(68)回落时，载具(69)与所述承料面(6411a)抵触。

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