CN112644817B - 一种薄膜撕除及上料一体式流水线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种薄膜撕除及上料一体式流水线，包括：工件上料装置，其中码放有多个用于盛放工件的tray盘；工件搬运机构，其架设于所述工件上料装置之上；工件撕膜机构，其设于所述工件上料装置的上料方向上的下游；以及两组工件转移机构，其设于所述工件上料装置的上料方向上的下游；其中，两组所述工件转移机构相对且间隔设置以形成位于两者之间的转移通道，所述工件撕膜机构设于所述转移通道之中。根据本发明，其用于在工件上料之前对工件表面贴附的保护膜进行撕除，并在撕除之后对工件进行转移上料，在此过程中减小了工件轮转次数，杜绝了工件与操作人员直接接触，提高了撕膜及上料效率的同时防止在此过程中工件污染受损。

Description

一种薄膜撕除及上料一体式流水线

技术领域

本发明涉及非标自动化领域，特别涉及一种薄膜撕除及上料一体式流水线。

背景技术

在非标自动化领域中，采用不同结构形式的上料流水线来实现工件的上料是众所周知的。在研究和实现工件上料的过程中，发明人发现现有技术中的上料流水线至少存在如下问题：

由于工件表面贴附有保护膜，在装配之前需要将这层薄膜撕除，市场上常见的处理方式为，先人工或者用撕膜设备将该薄膜撕除，随后再将工件进行装配，采用这种方式容易导致工件在多次流转过程中受到污染及损伤，并且工件撕膜之后需要对工件进行上料，涉及到较多的定位及穿梭工序，导致撕膜及上料效率低下。

有鉴于此，实有必要开发一种薄膜撕除及上料一体式流水线，用以解决上述问题。

发明内容

为了克服上述上料流水线所存在的问题，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够实现自动化撕除薄膜并将撕膜后的工件进行转移上料的薄膜撕除及上料一体式流水线，用于在工件上料之前对工件表面贴附的保护膜进行撕除，并在撕除之后对工件进行转移上料，在此过程中减小了工件轮转次数，杜绝了工件与操作人员直接接触，提高了撕膜及上料效率的同时防止在此过程中工件污染受损。

就上料流水线而言，本发明为解决上述技术问题的薄膜撕除及上料一体式流水线包括：

工件上料装置，其中码放有多个用于盛放工件的tray盘；

工件搬运机构，其架设于所述工件上料装置之上；

工件撕膜机构，其设于所述工件上料装置的上料方向上的下游；以及

两组工件转移机构，其设于所述工件上料装置的上料方向上的下游；

其中，两组所述工件转移机构相对且间隔设置以形成位于两者之间的转移通道，所述工件撕膜机构设于所述转移通道之中。

可选的，工件搬运机构包括：分别布置于所述工件上料装置两侧的左底座与右底座、滑动连接于左底座与右底座上的搬运横梁、与所述搬运横梁滑动连接的抓取组件、与抓取组件传动连接的抓取驱动器、以及与所述搬运横梁传动连接的搬运驱动器。

可选的，所述工件上料装置包括：

机架，其上设有沿一直线方向依次设置的工件上料工位、tray盘回收工位及工件转移工位，所述中继传送机构在所述工件转移工位处与工件上料装置相邻接；

分别设于所述工件上料工位、tray盘回收工位及工件转移工位处的工件上料组件、tray盘回收组件及工件定位组件；以及

水平驱动组件，其动力输出端与所述工件定位组件传动连接；

其中，所述机架上形成有位于工件上料组件及tray盘回收组件的下方的穿梭通道，所述转移通道的延伸方向与所述穿梭通道的延伸方向相一致。

可选的，所述工件定位组件在所述水平驱动组件的驱动下周期性地在所述工件上料工位、tray盘回收工位及转移工位间往复平移。

可选的，所述抓取组件在所述抓取驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁往复滑移，所述搬运横梁在所述搬运驱动器的驱动下在所述tray盘回收工位及所述工件撕膜机构间往复滑移，从而抓取组件每次在工件转移工位处抓取单个工件后将个该工件搬运至工件撕膜机构，工件上的薄膜被撕除后，抓取组件又将该工件搬运至工件转移机构中，随后工件转移机构将该工件转移至下一工位。

可选的，所述工件转移机构包括：

转移底座，其一端与所述工件上料装置相邻接，另一端沿着远离所述穿梭通道的方向延伸，所述转移底座上设有沿着机架的延伸方向延伸的配接滑轨；

承接座，其与所述配接滑轨滑动配接；以及

转移驱动器，其与所述承接座传动连接；

其中，所述转移底座上还设有滑动导向杆，所述滑动导向杆的延伸方向与所述配接滑轨的延伸方向相一致，所述承接座穿套于所述滑动导向杆之上；所述承接座上安装有工件定位治具。

可选的，所述工件撕膜机构包括：

承料台，其上设置有向外延伸的支撑部，所述支撑部用于承接所述工件本体，所述夹持部突出于至所述支撑部的边缘以使得所述夹持部下方悬空；以及

夹持模组，其上设置有至少一组夹持爪，每组夹持爪与相应一个所述夹持部相对；

其中，所述夹持模组包括夹持安装架以及安装在所述夹持安装架上的剥膜驱动器，所述剥膜驱动器的动力输出端与所述夹持爪传动连接，当所述夹持爪夹紧相应的所述夹持部后，所述剥膜驱动器驱动所述夹持爪向下运动，所述夹持爪牵引所述夹持部相对所述工件本体的边缘向下弯折以使得所述薄膜从所述工件本体的边缘掀起。

可选的，所述夹持爪牵引所述夹持部沿相对所述承料台的承接面斜向下方向运动，以使得所述夹持部与贴合在所述工件本体上的所述薄膜间形成的夹角α逐渐减小直至其形成锐角。

可选的，所述剥膜驱动器的数量至少为一个，每个所述剥膜驱动器的动力输出端与相应一个所述夹持爪传动连接。

可选的，所述夹持部由所述工件本体相对两侧的边缘突出，所述夹持爪的数量为两组，所述夹持爪对应相对的所述夹持部，所述剥膜驱动器驱动相应的所述夹持爪运动。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其能够在工件上料之前对工件表面贴附的保护膜进行撕除，并在撕除之后对工件进行转移上料，在此过程中减小了工件轮转次数，杜绝了工件与操作人员直接接触，提高了撕膜及上料效率的同时防止在此过程中工件污染受损。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其采用了工件搬运机构、工件上料装置、工件撕膜机构及工件转移机构相配合，使得工件随着tray盘批量上料后，经工件搬运机构转移至工件撕膜机构中先进行撕膜作业，撕膜完成后再将工件搬运至工件转移机构中进行转移上料，其工序设计合理，上料、撕膜及撕膜后转移上料作业连贯，并且不需要额外的定位步骤，同时还节省了机械手，缩短了操作间隔，能够提高平撕膜效率并提高撕膜成功率，此外还能够节省设备制备成本。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于通过剥膜驱动器驱动夹持爪向下运动，夹持爪牵引夹持部向下弯折以使得薄膜从工件本体的边缘掀起，随着剥膜驱动器不断向下运动，薄膜从工件本体的边缘掀起部分面积增大，薄膜与工件本体的粘连的贴合段面积相应减小，减小贴合段面积，从而减小薄膜与工件间的粘合力，该撕除机构结构简单，工作可靠方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制，其中：

图1为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线的立体图；

图2为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线的俯视图；

图3为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中产品上料装置的立体图；

图4为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中的产品上料装置隐藏了tray盘后的立体图；

图5为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中产品定位组件的分离装置的示意图；

图6为根据本发明一个实施方式提出的tray盘及载物台的仰视图；

图7为根据本发明一个实施方式提出的产品定位组件的侧视图；

图8为根据本发明一个实施方式提出的上料驱动器的结构示意图；

图9为根据本发明一个实施方式提出的止回扣的立体示意图；

图10为根据本发明一个实施方式提出的止回扣的俯视图；

图11为根据本发明一个实施方式提出的止回扣沿A-A的俯视图；

图12为根据本发明一个实施方式提出的止回扣沿B-B的俯视图；

图13为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中工件撕膜机构的立体结构示意图一；

图14为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中工件撕膜机构的立体结构示意图二；

图15为图14的局部放大示意图；

图16为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中工件撕膜机构的驱动部件的立体结构示意图；

图17为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中工件撕膜机构的驱动部件的驱动部件的运动方向示意图；

图18为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中工件撕膜机构的部分结构示意图；

图19为为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中夹持爪的立体结构示意图；

图20为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中工件的立体结构示意图；

图21为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中工件的工作简图；

图22为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及上料一体式流水线中工件转移机构的立体图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

参照图20示出的实施例，薄膜693贴附在工件本体692的下表面并从工件本体692的边缘突出以形成至少一个夹持部。

根据本发明的一实施方式结合图1和图2的示出，可以看出，薄膜撕除及上料一体式流水线包括：

工件上料装置3，其中码放有多个用于盛放工件的tray盘；

工件搬运机构63，其架设于所述工件上料装置3之上；

工件撕膜机构61，其设于所述工件上料装置3的上料方向上的下游；以及

两组工件转移机构62，其设于所述工件上料装置3的上料方向上的下游；

其中，两组所述工件转移机构62相对且间隔设置以形成位于两者之间的转移通道，所述工件撕膜机构61设于所述转移通道之中。

进一步地，工件搬运机构63包括：分别布置于所述工件上料装置3两侧的左底座632与右底座631、滑动连接于左底座632与右底座631上的搬运横梁634、与所述搬运横梁634滑动连接的抓取组件633、与抓取组件633传动连接的抓取驱动器、以及与所述搬运横梁634传动连接的搬运驱动器635。

参照图3～图8，所述工件上料装置3包括：

机架38，其上设有沿一直线方向依次设置的工件上料工位35、tray盘回收工位36及工件转移工位37，所述中继传送机构48在所述工件转移工位37处与工件上料装置3相邻接；

分别设于所述工件上料工位35、tray盘回收工位36及工件转移工位37处的工件上料组件31、tray盘回收组件33及工件定位组件32；以及

水平驱动组件34，其动力输出端与所述工件定位组件32传动连接；

其中，所述机架38上形成有位于工件上料组件31及tray盘回收组件33的下方的穿梭通道，所述转移通道的延伸方向与所述穿梭通道的延伸方向相一致。由于穿梭通道的设置，进一步提高了空间利用率，使得工件上料装置的结构更为紧凑，彼此动作路径更短，上料效率得到进一步提高。

进一步地，所述工件定位组件32在所述水平驱动组件34的驱动下周期性地在所述工件上料工位35、tray盘回收工位36及转移工位37间往复平移；所述搬运横梁38架设于所述装载传送带11的载具定位工位113与所述机架38的工件转移工位37之间，所述抓取组件39在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁38往复滑移以在所述载具定位工位113与工件转移工位37之间往复切换。工件上料时，工件被码放在tary盘中并在工件上料工位35处随tray盘一同上料至工件上料组件31中，工件定位组件32在水平驱动组件34的驱动下运动至上料工位35处将tray盘连同工件一同取出随后运动至工件转移工位37处。

参照图4～图7，其清楚详细地示出了所述tray盘在其底部开设有顶升定位槽，所述工件定位组件32包括：

升降驱动器323，其与所述水平驱动组件34传动连接；

载物台325，其与升降驱动器323的动力输出端传动连接并配合至相应一个tray盘的顶升定位槽中；

tray盘定位组件324，其设于所述载物台325上，所述tray盘定位组件324包括：

定位驱动器3241；以及

偶数个在所述载物台325的周向上呈放射状布置的顶持件3242，其与所述定位驱动器3241的动力输出端传动连接。由于放射状布置的顶持件能够通过顶升定位槽对tray盘在水平周向上进行对中定位，使得tray盘定位组件在对tray盘进行上升顶升的同时还能对tray盘进行水平方向上的定位，把原先需要先水平定位后顶升的工序变为水平定位与顶升动作同步进行，节省了定位时间，进一步提高了上料效率。

进一步地，所述顶持件3242在所述定位驱动器3241的驱动下彼此远离或靠近以从所述载物台325边缘伸出或缩回；当所述顶持件3242从所述载物台325边缘伸出时，其外端与所述顶升定位槽的内侧相抵从而在径向对tray盘321进行顶持定位；当所述顶持件从所述载物台325边缘缩回时，其外端与所述顶升定位槽的内侧相分离从而对tray盘321在径向上的定位进行解锁。结合4图参考5图所示，所述载物台325与所述顶持件3242完全处于所述顶升定位槽内。

进一步地，所述载物台325上还设有定位滑轨，应当理解，所述顶持件3242设置在定位滑轨内，以限制顶持件3242的运动方向，具体优选的是，所述载物台325向下凹陷形成定位滑轨，此种实施例节省空间，可以进一步增大顶升组件的内部空间。

再次参照图4～图7，所述顶持件3242被布置为由至少一个定位子集构成，每个定位子集包括相对设置的一对顶持件3242，每个定位子集中的相应一对顶持件3242在所述定位驱动器3241的驱动下彼此靠近或远离。

进一步地，所述顶升定位槽为至少四条侧边围绕而成的多边形，所述定位子集设有一个，所述定位子集中的顶持件3242的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合。由于顶持件的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合可以在尽量减少顶持件对数的前提下仍能实现对tray盘在水平方向上的对中定位，进一步简化了结构。

进一步地，所述工件定位组件32还包括两块彼此相对设置的限位板322，两块所述限位板322间隔设置以形成位于两者之间的顶升定位通道，所述载物台325及tray盘定位组件324布置于所述顶升定位通道中。

进一步地，所述限位板322形成有上限位裙部3221，所述上限位裙部3221在相应一块所述限位板322的内侧结合该限位板322并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；

所述限位板322形成有位于所述上限位裙部3221正下方的下限位裙部3222，所述下限位裙部3222在相应一块所述限位板322的内侧结合该限位板322并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；tray盘位于相应一对所述上限位裙部3221与下限位裙部3222之间。当tray盘位于相应一对所述上限位裙部与下限位裙部之间时，上限位裙部能够对tray盘的顶部进行限位并在升降驱动器的配合下，对tray盘的水平度进行定位，下限位裙部则能够对tray盘进行承托。

进一步地，所述上限位裙部3221和/或下限位裙部3222在水平面上的投影与tray盘在水平面上的投影至少部分重叠。

具体的，再次参考图7，所述顶升驱动器323至少设有两个，分别位于所述载物台325的两端，使得所述载物台325两端的高度保持在同一水平面进一步使得tray盘321两端的高度保持一致，同时，所述载物台325的两端对称设置有限位板322进一步使得所述tray盘321两端处于同一水平面上，组成双重保证。

结合图4～图8的示出可以看出，所述工件上料组件31包括：至少两个升降驱动器313，其固定安装于所述机架38上的工件上料工位处；至少两个夹持驱动器机架311，每个所述夹持驱动器311与相应一个所述升降驱动器313的动力输出端传动连接；

其中，两两升降驱动器313相对且间隔设置以限制出位于升降驱动器313之间的下料通道，每个夹持驱动器311的动力输出端传动连接有托料板3112，两两所述托料板3112在各自夹持驱动器311的驱动下靠近或远离。

进一步地，所述夹持驱动器311还包括固定部3111，所述固定部3111与所述托料板3112成一定角度优选为90度且自成一体。所述托料板3112远离夹持驱动器311的一端的横截面积沿着所述上夹持驱动器311靠近tray盘的方向呈逐渐递减之势。

进一步地，所述托料板3112远离夹持驱动器311的一端的横截面积沿着所述夹持驱动器311靠近tray盘的方向呈逐渐递减之势。

在具体实施方式中，当工件定位组件32移动至工件上料组件31的正下方时，顶升驱动器323启动，使所述载物台325向上运动，直至tray盘定位件324将tray盘321固定在载物台325上；进一步地，所述夹持驱动器311启动，水平方向上向远离tray盘的方向运动，直至托料板3112托离所述tray盘321，随后所述升降驱动器313向上升高一个tray盘的高度，使得托料板3112插入所述tray盘与下一tray盘的空隙中，从而支撑起余下存储在工件上料组件31上的tray盘。此时，顶升驱动器323再次启动时载物台325向下运动，同时，所述升降驱动器313向下下降一个tray盘的高度，方便下一次上料动作。

进一步地，所述托料板3112其端部的横截面积沿着所述夹持驱动器311靠近tray盘的方向呈逐渐递减之势，以方便所述托料板3112插入所述tray盘与下一tray盘的空隙中

再次结合图3及图9，所述tray盘回收组件33包括固定安装于所述机架38上的回收工位处的至少两组止回扣331，每组所述止回扣331包括：

固定座3312，其固定安装于所述机架38上；

止回件3311，其与所述固定座3312转动连接使得所述止回件3311能够相对所述固定座3312转动以在解锁状态及锁止状态间切换；以及

结合图10参考图11，复位部件3314，所述复位部件设于所述固定座3312中并弹性作用于所述止回件3311，使得所述止回件3311沿一锁止方向旋转以从所述解锁状态复位至所述锁止状态；

其中，所述止回件3311包括：转动段33111，其与所述固定座3312转动连接；以及承托段33112，其固定至所述转动段33111的上部外侧并且所述承托段33112的外侧形成有引导斜面，所述引导斜面从其底部出发向外倾斜，所述复位部件3314作用于所述转动段的上部内侧与所述固定座3312之间。

现在结合图9及图10，所述固定件3312与所述止回件3311设有处于同一水平高度的横向通孔，所述横向通孔内设有转轴3313；为避免转轴3313脱离所述横向通孔，所述止回件3311上设有与横向通孔相垂直的纵向通孔，虽然没有在图中示出，应当理解，所述纵向通孔内设有固定栓3315，优选的是螺栓，与所述转轴3313可拆卸连接。

进一步地，每组止回扣331的转动段33111的外侧与水平面的倾斜角为α，且所述止回件3311内侧与所述固定件3312之间的夹角为β，tray盘321在回收过程中挤压所述止回件3311靠近固定件3312。

当所述工件定位组件32上的tray盘321在转移工位37上被取空后，所述工件定位组件32在水平驱动组件34的驱动下移至tray盘回收组件33的正下方，所述顶升驱动器323启动，将所述tray盘321上升，在上升过程中经过所述止回扣331，由于所述转动段33111的上部外侧并且所述承托段33112的外侧形成有引导斜面，转动段33111的外侧与水平面的倾斜角为α，且所述止回件3311内侧与所述固定件3312之间的夹角为β，所以在tray盘321上升的过程中，止回件3311在tray盘321的挤压下会逐渐向固定件3312靠近此时状态为解锁状态；当tray盘321的上升的高度超过止回扣331后，在复位部件3314的作用下，所述止回件3311恢复到原来的锁止状态，所述tray盘321被支撑在止回扣331与固定段3312形成的水平面上，下一个待回收的tray盘321重复以上动作，上一个已回收的tray盘321被堆叠在下一个待回收的tray盘321的上方，最终实现tray盘321回收，重复循环此动作实现回收tray盘。

综上所述，工件随同tray盘的上料过程为：所述工件定位组件32在水平驱动组件34的作用下移动到所述工件上料组件31的正下方，顶升驱动器323驱动载物台325上升，一对顶持件3242在所述定位驱动器3241的驱动下彼此靠近或远离，以从最下面的tray盘321底部的顶升定位槽对该tray盘进行顶持并定位，待tray盘321被顶持件顶持定位稳定后，升降驱动器323带动tray盘321下降至穿梭通道中，水平驱动组件34带着该tray盘321沿着穿梭通道移动到工件转移工位37上等待抓取组件43进行抓取搬运。

再次参照图1及图2，所述抓取组件633在所述抓取驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁634往复滑移，所述搬运横梁634在所述搬运驱动器635的驱动下在所述tray盘回收工位36及所述工件撕膜机构61间往复滑移，从而抓取组件633每次在工件转移工位37处抓取单个工件后将个该工件搬运至工件撕膜机构61，工件上的薄膜被撕除后，抓取组件633又将该工件搬运至工件转移机构62中，随后工件转移机构62将该工件转移至下一工位。

参照图22，所述工件转移机构62包括：

转移底座621，其一端与所述工件上料装置3相邻接，另一端沿着远离所述穿梭通道的方向延伸，所述转移底座621上设有沿着机架38的延伸方向延伸的配接滑轨622；

承接座624，其与所述配接滑轨622滑动配接；以及

转移驱动器，其与所述承接座624传动连接；

其中，所述转移底座621上还设有滑动导向杆623，所述滑动导向杆623的延伸方向与所述配接滑轨622的延伸方向相一致，所述承接座624穿套于所述滑动导向杆623之上；所述承接座624上安装有工件定位治具625，转移上料时，被转移的工件放置于工件定位治具625中进行传送转移。

结合图13～16的示出，应该理解如果期望将工件更固定地保持在位置中，工件与承料台615间还应设置有锁定机构，其中，为了方便夹持部突出于支撑部6151，因此，锁定机构可选为吸取机构，通过吸取机构将工件压设在支撑部6151上，以保证工件位置固定。

同时，工件撕膜机构61中通过薄膜693从工件本工件本体692的边缘掀起部分面积增大，薄膜693与工件本体692的粘连的贴合段面积相应减小，减小贴合段面积，由于单位面积下的粘合力是固定的，采用减小薄膜693与工件本体692的贴合面积，从而薄膜693与工件本体692间总的粘合力。

而当薄膜693与工件本体692间的粘合力足够小时，吸取机构带动工件本体692将工件本体692从薄膜693上剥离时可保证工件本体692的完整性。

从上述可以理解，剥膜驱动器6111用于将薄膜693上的夹持部弯折以使得夹持部从而工件本体692的边缘位置处掀起；但是，在日常使用过程中可以得出，若支撑部6151弯折原点对夹持部进行弯折时，若垂直方向向下，夹持部受夹持爪6113张紧，而在向下运动的过程中，夹持部受力拉伸容易产生断裂，影响撕膜效果。

为了提高撕膜成功率，在本优选实施例中采用了下述的方案，具体地，夹持爪6113牵引夹持部沿相对承料台615的承接面斜向下方向运动，以使得夹持部与贴合在工件本体692上的薄膜693间形成的夹角逐渐减小直至其形成锐角。

通过对薄膜693与工件本体692间的受力进行研究，在撕膜过程中，撕膜方向对应粘合支持力与剪切力的合力方向时，撕膜过程中所施加的作用力被用于克服粘合支持力与剪切力做功，此时所施加的作用全部用于撕膜工作，从而效率较高，需要撕膜方向对应粘合支持力与剪切力的合力方向时，参考图9所示的，其中a为初始位置，b为终止位置，夹持部与贴合在工件本体692上的薄膜693间形成夹角的对角α为锐角，由于两角度相同，可将其视为同一角α；因此，在本优选实施例中采用的方案中，撕膜效率更高更省力。

根据上述描述的撕膜机构基本功能，本领域技术人将理解它包括单一剥膜驱动器6111驱动单一夹持爪6113，单一剥膜驱动器6111驱动多个夹持爪6113以及每个剥膜驱动器6111对应驱动相应一个夹持爪6113的方案，其中，单一剥膜驱动器6111驱动单一夹持爪6113与每个剥膜驱动器6111对应驱动相应一个夹持爪6113的方案其结构相似；

而单一剥膜驱动器6111驱动多个夹持爪6113的方案应该还包括传动组件，具体未示出，使得同一剥膜驱动器6111通过传动组件，从而使得多个夹持爪6113同时工作，并且多个夹持爪6113在剥膜驱动器6111驱动下朝支撑部6151下方合拢，但是，该方案夹持爪6113难以单独进行，难以实现较为复杂的撕膜工作。

参考图16和17，而在本优选实施例中示出了，剥膜驱动器6111的数量至少为一个，每个剥膜驱动器6111的动力输出端与相应一个夹持爪6113传动连接的技术方案；

具体地，夹持部由工件本体692相对两侧的边缘突出，夹持爪6113的数量为两组，夹持爪6113对应相对的夹持部，剥膜驱动器6111驱动相应的夹持爪6113运动，通过对两侧的夹持部掀起，加快了撕膜效率；同时，便于单独控制夹持爪6113，从而便于驱动两夹持爪6113，以使得夹持爪6113掀起不同的面积，以满足工件本体692与薄膜693剥离的需要。

现在将参考图16，其中更详细地示出了夹持模组，夹持模组还夹膜驱动器6112，夹持爪6113与夹膜驱动器6112的动力输出端传动连接；

现在将参考图19，详细示出了夹持爪6113的结构，夹持爪6113包括安装部6113a及夹紧部6113b，安装部6113a安装在夹膜驱动器6112的动力输出端上；夹紧部6113b从安装部6113a上沿支撑部6151的延伸方向伸出，增加了夹持爪6113与薄膜693的接触面接，便于夹持爪6113夹紧薄膜693。

进一步地，工件撕膜机构61还包括用于驱动夹持安装架612的驱动组件613；

夹持安装架612通过驱动组件613驱动，使得夹持爪6113朝对应夹持部方向移动。

承料台615与驱动组件613之间设置有薄膜盒616，薄膜盒616放置在靠近承料台615的位置处，夹持爪6113通过驱动组件613驱动，将其抓取的薄膜693移动至薄膜盒616位置处，并将薄膜693进入薄膜盒616内，从而保证将薄膜693废料收集后回收。

进一步地，还包括限位组件614，限位组件614上设置有挡膜板6141，挡膜板6141设置在驱动组件613驱动的薄膜693的移动路径上；

挡膜板6141的投影落在薄膜盒616内，当夹持爪6113带动薄膜693移动至所挡膜板6141时，挡膜板6141限制薄膜693移动，从而使得薄膜693落入薄膜盒616内。

由于薄膜693受夹持爪6113夹持力固定在夹持爪6113上，为了将夹持爪6113的薄膜693导入至薄膜盒616内，通过在挡膜板6141将薄膜693阻挡，进而落入下方的薄膜盒616。

薄膜盒616下方设置有让位座617；所让位座617内部中孔并在靠近驱动组件613的一侧设置有开口，从而使得驱动组件613的可移动端伸入让位座617的开口内。

具体地，夹持安装架612包括支座本体以及固定端6121，支座本体垂直设置于驱动组件613可动端上，固定端6121一体式地结合在支座本体的一端上并沿垂直于支座本体方向延伸，固定端6121安装在驱动组件613可动端上；

固定端6121的延伸方向朝向开口，使得驱动组件613的可动端带动固定端6121伸入让位座617内，便于减小整个机构的占地面积。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

本文中所描述的不同实施方案的零部件可经组合以形成上文未具体陈述的其它实施例。零部件可不考虑在本文中所描述的结构内而不会不利地影响其操作。此外，各种单独零部件可被组合成一或多个个别零部件以执行本文中所描述的功能。

此外，尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (6)

1.一种薄膜撕除及上料一体式流水线，薄膜（693）贴附在工件本体（692）的下表面并从工件本体（692）的边缘突出以形成至少一个夹持部，其特征在于，该薄膜撕除及上料一体式流水线包括：

工件上料装置（3），其中码放有多个用于盛放工件的tray盘；

工件搬运机构（63），其架设于所述工件上料装置（3）之上；

工件撕膜机构（61），其设于所述工件上料装置（3）的上料方向上的下游；以及

两组工件转移机构（62），其设于所述工件上料装置（3）的上料方向上的下游；

其中，两组所述工件转移机构（62）相对且间隔设置以形成位于两者之间的转移通道，所述工件撕膜机构（61）设于所述转移通道之中；

所述工件上料装置（3）包括：

机架（38），其上设有沿一直线方向依次设置的工件上料工位（35）、tray盘回收工位（36）及工件转移工位（37），中继传送机构（48）在所述工件转移工位（37）处与工件上料装置（3）相邻接；

分别设于所述工件上料工位（35）、tray盘回收工位（36）及工件转移工位（37）处的工件上料组件（31）、tray盘回收组件（33）及工件定位组件（32）；以及

水平驱动组件（34），其动力输出端与所述工件定位组件（32）传动连接；

其中，所述tray盘在其底部开设有顶升定位槽，所述工件定位组件（32）包括：

升降驱动器（323），其与所述水平驱动组件（34）传动连接；

载物台（325），其与升降驱动器（323）的动力输出端传动连接并配合至相应一个tray盘的顶升定位槽中；

tray盘定位组件（324），其设于所述载物台（325）上，所述tray盘定位组件（324）包括：

定位驱动器（3241）；以及

偶数个在所述载物台（325）的周向上呈放射状布置的顶持件（3242），其与所述定位驱动器（3241）的动力输出端传动连接；

所述机架（38）上形成有位于工件上料组件（31）及tray盘回收组件（33）的下方的穿梭通道，所述转移通道的延伸方向与所述穿梭通道的延伸方向相一致；所述工件定位组件（32）在所述水平驱动组件（34）的驱动下周期性地在所述工件上料工位（35）、tray盘回收工位（36）及工件转移工位（37）间往复平移；

所述工件撕膜机构（61）包括：

承料台（615），其上设置有向外延伸的支撑部（6151），所述支撑部（6151）用于承接所述工件本体（692），所述夹持部突出于至所述支撑部（6151）的边缘以使得所述夹持部下方悬空；以及

夹持模组，其上设置有至少一组夹持爪（6113），每组夹持爪（6113）与相应一个所述夹持部相对；

其中，所述夹持模组包括夹持安装架（612）以及安装在所述夹持安装架（612）上的剥膜驱动器（6111），所述剥膜驱动器（6111）的动力输出端与所述夹持爪（6113）传动连接，当所述夹持爪（6113）夹紧相应的所述夹持部后，所述剥膜驱动器（6111）驱动所述夹持爪（6113）向下运动，所述夹持爪（6113）牵引所述夹持部相对所述工件本体（692）的边缘向下弯折以使得所述薄膜（693）从所述工件本体（692）的边缘掀起；

所述夹持爪（6113）牵引所述夹持部沿相对所述承料台（615）的承接面斜向下方向运动，以使得所述夹持部与贴合在所述工件本体（692）上的所述薄膜（693）间形成的夹角α逐渐减小直至其形成锐角。

2.如权利要求1所述的薄膜撕除及上料一体式流水线，其特征在于，工件搬运机构（63）包括：分别布置于所述工件上料装置（3）两侧的左底座（632）与右底座（631）、滑动连接于左底座（632）与右底座（631）上的搬运横梁（634）、与所述搬运横梁（634）滑动连接的抓取组件（633）、与抓取组件（633）传动连接的抓取驱动器、以及与所述搬运横梁（634）传动连接的搬运驱动器（635）。

3.如权利要求2所述的薄膜撕除及上料一体式流水线，其特征在于，所述抓取组件（633）在所述抓取驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁（634）往复滑移，所述搬运横梁（634）在所述搬运驱动器（635）的驱动下在所述tray盘回收工位（36）及所述工件撕膜机构（61）间往复滑移，从而抓取组件（633）每次在工件转移工位（37）处抓取单个工件后将个该工件搬运至工件撕膜机构（61），工件上的薄膜被撕除后，抓取组件（633）又将该工件搬运至工件转移机构（62）中，随后工件转移机构（62）将该工件转移至下一工位。

4.如权利要求1所述的薄膜撕除及上料一体式流水线，其特征在于，所述工件转移机构（62）包括：

转移底座（621），其一端与所述工件上料装置（3）相邻接，另一端沿着远离所述穿梭通道的方向延伸，所述转移底座（621）上设有沿着机架（38）的延伸方向延伸的配接滑轨（622）；

承接座（624），其与所述配接滑轨（622）滑动配接；以及

转移驱动器，其与所述承接座（624）传动连接；

其中，所述转移底座（621）上还设有滑动导向杆（623），所述滑动导向杆（623）的延伸方向与所述配接滑轨（622）的延伸方向相一致，所述承接座（624）穿套于所述滑动导向杆（623）之上；所述承接座（624）上安装有工件定位治具（625）。

5.如权利要求1所述的薄膜撕除及上料一体式流水线，其特征在于，所述剥膜驱动器（6111）的数量至少为一个，每个所述剥膜驱动器（6111）的动力输出端与相应一个所述夹持爪传动连接。

6.如权利要求5所述的薄膜撕除及上料一体式流水线，其特征在于，所述夹持部由所述工件本体（692）相对两侧的边缘突出，所述夹持爪（6113）的数量为两组，所述夹持爪（6113）对应相对的所述夹持部，所述剥膜驱动器（6111）驱动相应的所述夹持爪（6113）运动。

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