CN214732559U - 一种载具与产品同步上料流水线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种载具与产品同步上料流水线，包括：产品上料装置，其中码放有多个用于盛放产品的tray盘；至少一组载具上料装置，其设于所述产品上料装置的旁侧；以及产品搬运机构，所述产品搬运机构包括：架设于所述载具上料装置与所述产品上料装置之间搬运横梁、与所述搬运横梁滑动连接的抓取组件以及与所述抓取组件传动连接的搬运驱动器。根据本实用新型，其提高了设备集成度，大幅减少了设备成本及设备占地面积并提高了生产效率及良品率。

Description

一种载具与产品同步上料流水线

技术领域

本实用新型涉及非标自动化领域，特别涉及一种载具与产品同步上料流水线。

背景技术

在非标自动化领域中，采用不同结构形式上料流水线来实现物料的高效上料是众所周知的。在研究和实现物料的高效上料过程中，实用新型人发现现有技术中的上料流水线至少存在如下问题：

现有的上料流水线大多只能针对一种物料或者一个整体结构进行上料，若是需要对两种或者两种以上的物料进行上料，则需要先将两种或者两种以上的物料先装配成统一整体才能进行上料，这就需要在物料上料之前先通过装配流水线进行装配，如此则导致额外的设备采购费用并大幅增大了设备占地面积，而且物料在多条流水线之间流转不但降低了生产效率，还容易使得物料在流转过程中受到额外污染或损伤，降低良品率。

有鉴于此，实有必要开发一种载具与产品同步上料流水线，用以解决上述问题。

实用新型内容

为了克服上述载具与产品同步上料流水线/方法所存在的问题，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够大幅减少设备成本及设备占地面积并提高生产效率及良品率的载具与产品同步上料流水线。

就载具与产品同步上料流水线而言，本实用新型为解决上述技术问题的载具与产品同步上料流水线包括：

产品上料装置，其中码放有多个用于盛放产品的tray盘；

至少一组载具上料装置，其设于所述产品上料装置的旁侧；以及

产品搬运机构，所述产品搬运机构包括：架设于所述载具上料装置与所述产品上料装置之间搬运横梁、与所述搬运横梁滑动连接的抓取组件以及与所述抓取组件传动连接的搬运驱动器；

其中，所述抓取组件在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁往复滑移以在所述产品上料装置与载具上料装置之间往复切换。由于产品上料装置及载具上料装置能够分别对产品及载具进行同步上料，并且在产品上料到到位后能够通过产品搬运机构将产品搬运到载具上料装置所传送的载具上与载具进行结合后共同在载具上料装置上传送，提高了设备集成度，大幅减少了设备成本及设备占地面积并提高了生产效率及良品率。

在实践中发现，传统的载具上料装置及产品上料装置需要利用机械手与传送带相互配合才能实现，不仅机械手的采购成本居高不下，而且上料效率也受到机械手与物料及传送带配合协调性的影响而难以得到保障，为解决这一问题，对载具与产品同步上料流水线作了进一步改进，具体地，所述载具上料装置包括：

传送带，其上沿其传送方向依次设有载具上料工位与载具定位工位；以及

上料机构，其架设于所述传送带正上方并位于所述上料工位处；

所述产品上料装置包括：

机架，其上设有沿着传送带的传送方向依次设置的产品上料工位、tray盘回收工位及产品转移工位；

分别设于所述产品上料工位、tray盘回收工位及产品转移工位处的产品上料组件、tray盘回收组件及产品定位组件；以及

水平驱动组件，其动力输出端与所述产品定位组件传动连接；

其中，所述产品定位组件在所述水平驱动组件的驱动下周期性地在所述产品上料工位、tray盘回收工位及转移工位间往复平移；所述搬运横梁架设于所述传送带的载具定位工位与所述机架的产品转移工位之间，所述抓取组件在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁往复滑移以在所述载具定位工位与产品转移工位之间往复切换。

可选的，所述机架上形成有位于产品上料组件及tray盘回收组件的下方的穿梭通道，所述产品定位组件在所述水平驱动组件的驱动下在所述穿梭通道中往复平移。穿梭通道的设置进一步提高了空间利用率，使得产品上料装置的结构更为紧凑，彼此动作路径更短，上料效率得到进一步提高。

可选的，所述tray盘在其底部开设有顶升定位槽，所述产品定位组件包括：

升降驱动器，其与所述水平驱动组件传动连接；

载物台，其与升降驱动器的动力输出端传动连接并配合至相应一个tray盘的顶升定位槽中；

tray盘定位组件，其设于所述载物台上，所述tray盘定位组件包括：

定位驱动器；以及

偶数个在所述载物台的周向上呈放射状布置的顶持件，其与所述定位驱动器的动力输出端传动连接。放射状布置的顶持件能够通过顶升定位槽对tray盘在水平周向上进行对中定位，使得tray盘定位组件在对tray盘进行上升顶升的同时还能对tray盘进行水平方向上的定位，把原先需要先水平定位后顶升的工序变为水平定位与顶升动作同步进行，节省了定位时间，进一步提高了上料效率。

可选的，所述顶持件被布置为由至少一个定位子集构成，每个定位子集包括相对设置的一对顶持件，每个定位子集中的相应一对顶持件在所述定位驱动器的驱动下彼此靠近或远离。

可选的，所述顶升定位槽为至少四条侧边围绕而成的多边形，所述定位子集设有一个，所述定位子集中的顶持件的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合。顶持件的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合可以在尽量减少顶持件对数的前提下仍能实现对tray盘在水平方向上的对中定位，进一步简化了结构。

可选的，所述产品定位组件还包括两块彼此相对设置的限位板，两块所述限位板间隔设置以形成位于两者之间的顶升定位通道，所述载物台及tray盘定位组件布置于所述顶升定位通道中。

可选的，所述限位板形成有上限位裙部，所述上限位裙部在相应一块所述限位板的内侧结合该限位板并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；

所述限位板形成有位于所述上限位裙部正下方的下限位裙部，所述下限位裙部在相应一块所述限位板的内侧结合该限位板并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；tray盘位于相应一对所述上限位裙部与下限位裙部之间。当tray盘位于相应一对所述上限位裙部与下限位裙部之间时，上限位裙部能够对tray盘的顶部进行限位并在升降驱动器的配合下，对tray盘的水平度进行定位，下限位裙部则能够对tray盘进行承托。

可选的，所述上限位裙部和/或下限位裙部在水平面上的投影与tray盘在水平面上的投影至少部分重叠。

可选的，所述上料机构包括：

设于所述传送带上方的落料平台，其上开设有贯穿其上下表面的落料通孔；

夹持驱动器，其安装于所述落料平台上；以及

至少四片拦料板，所述拦料板围绕所述落料通孔的边缘布置以形成位于拦料板之间的夹持空间。

可选的，所述拦料板被布置为由一个活动拦料子集及至少一个固定拦料子集构成；每个固定拦料子集包括关于所述落料通孔相对设置的一对固定拦料板，且所述固定拦料板固定设置于所述落料通孔的边缘；所述活动拦料子集包括关于所述落料通孔相对设置的一对活动拦料板，且所述活动拦料板相对所述落料平台活动设置；所述夹持驱动器与两片所述活动拦料板传动连接以驱动两片所述活动拦料板相互靠近或远离。

可选的，所述传送带平行且间隔地设有两条以形成位于两条传送带之间的传送空间；所述落料通孔在竖直方向上与所述落料通孔相对齐。

可选的，所述落料平台的底部支撑有落料支架以使得所述落料平台与所述传送带之间形成有落料空间，所述落料通孔的正下方设有位于所述传送空间中的顶升组件，所述顶升组件包括：

顶升驱动器；以及

顶升承接板，其与所述顶升驱动器的动力输出端传动连接；

其中，所述顶升承接板在竖直方向上与所述落料通孔相对齐；所述顶升承接板在所述顶升驱动器的驱动下通过所述落料通孔沿竖直方向往复进出所述夹持空间。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于产品上料装置及载具上料装置能够分别对产品及载具进行同步上料，并且在产品上料到到位后能够通过产品搬运机构将产品搬运到载具上料装置所传送的载具上与载具进行结合后共同在载具上料装置上传送，提高了设备集成度，大幅减少了设备成本及设备占地面积并提高了生产效率及良品率。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于载具上料装置及产品上料装置不需要机械手与传送带相互配合即能实现上料，免除了机械手的采购费，降低了设备成本，上料效率得到了进一步提高。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于穿梭通道的设置，进一步提高了空间利用率，使得产品上料装置的结构更为紧凑，彼此动作路径更短，上料效率得到进一步提高。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于放射状布置的顶持件能够通过顶升定位槽对tray盘在水平周向上进行对中定位，使得tray盘定位组件在对tray盘进行上升顶升的同时还能对tray盘进行水平方向上的定位，把原先需要先水平定位后顶升的工序变为水平定位与顶升动作同步进行，节省了定位时间，进一步提高了上料效率。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于顶持件的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合可以在尽量减少顶持件对数的前提下仍能实现对tray盘在水平方向上的对中定位，进一步简化了结构。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于上料机构能够直接架设于非标自动化流水线的传送带上，不需要额外配置用于搬运物料的机械手，进一步节省了成本并提高了上料效率。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于所述落料平台的底部支撑有落料支架，所述落料通孔的正下方设有顶升组件，使得在落料过程中，该顶升组件能够对物料进行承托，防止意外跌落损坏物料。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于所述传送带平行且间隔地设有两条以形成位于两条传送带之间的传送空间，所述落料通孔在竖直方向上与所述落料通孔相对齐，使得通过落料通孔下料的物料能够在其相对两侧的边缘被两条传送带承托传送，从而让位出物料的中间区域以便于顶升承接板或者顶升定位驱动器对物料进行承托，提高了空间利用率，也降低了传送线的空间占有，并提高了相关动作执行的便捷性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本实用新型的一些实施例，而非对本实用新型的限制，其中：

图1为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线的立体图；

图2为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中产品上料装置的立体图；

图3为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中载具上料装置的立体图；

图4为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中产品上料装置的立体图；

图5为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中产品定位组件的分离装置的示意图；

图6为根据本实用新型一个实施方式提出的tray盘及载物台的仰视图；

图7为根据本实用新型一个实施方式提出的产品定位组件的侧视图；

图8为根据本实用新型一个实施方式提出的上料驱动器的结构示意图；

图9为根据本实用新型一个实施方式提出的止回扣的立体示意图；

图10为根据本实用新型一个实施方式提出的止回扣的俯视图；

图11为根据本实用新型一个实施方式提出的止回扣沿A-A的俯视图；

图12为根据本实用新型一个实施方式提出的止回扣沿B-B的俯视图；

图13为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中上料机构的立体图，其中装载有多层待上料的物料；

图14为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中上料机构的立体图；

图15为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中上料机构的右视图；

图16为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中上料机构的俯视图；

图17为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中的上料机构隐去夹持驱动器后的立体图；

图18为图17的右视图；

图19为根据本实用新型一个实施方式提出的载具与产品同步上料流水线中的上料机构隐去夹持驱动器及顶升组件后的俯视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

根据本实用新型的一实施方式结合图1和图2的示出，可以看出，载具与产品同步上料流水线包括：

产品上料装置3，其中码放有多个用于盛放产品的tray盘；

至少一组载具上料装置1，其设于所述产品上料装置3的旁侧；以及

产品搬运机构，所述产品搬运机构包括：架设于所述载具上料装置1与所述产品上料装置3之间搬运横梁38、与所述搬运横梁38滑动连接的抓取组件39以及与所述抓取组件39传动连接的搬运驱动器；

其中，所述抓取组件39在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁38往复滑移以在所述产品上料装置3与载具上料装置1之间往复切换。由于产品上料装置及载具上料装置能够分别对产品及载具进行同步上料，并且在产品上料到到位后能够通过产品搬运机构将产品搬运到载具上料装置所传送的载具上与载具进行结合后共同在载具上料装置上传送，提高了设备集成度，大幅减少了设备成本及设备占地面积并提高了生产效率及良品率。在图1示出的实施例中可以看出，载具上料装置1平行且间隔地设有两组以形成位于两者之间的产品备料空间，所述产品上料装置3设于所述产品备料空间之中。

在实践中发现，传统的载具上料装置及产品上料装置需要利用机械手与传送带相互配合才能实现，不仅机械手的采购成本居高不下，而且上料效率也受到机械手与物料及传送带配合协调性的影响而难以得到保障，为解决这一问题，对载具与产品同步上料流水线作了进一步改进，具体地参照图2及图3，所述载具上料装置1包括：

传送带11，其上沿其传送方向依次设有载具上料工位111与载具定位工位113；以及

上料机构12，其架设于所述传送带11正上方并位于所述上料工位111处；

所述产品上料装置3包括：

机架，其上设有沿着传送带11的传送方向依次设置的产品上料工位35、tray盘回收工位36及产品转移工位37；

分别设于所述产品上料工位35、tray盘回收工位36及产品转移工位37处的产品上料组件31、tray盘回收组件33及产品定位组件32；以及

水平驱动组件34，其动力输出端与所述产品定位组件32传动连接；

其中，所述产品定位组件32在所述水平驱动组件34的驱动下周期性地在所述产品上料工位35、tray盘回收工位36及转移工位37间往复平移；所述搬运横梁38架设于所述传送带11的载具定位工位113与所述机架的产品转移工位37之间，所述抓取组件39在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁38往复滑移以在所述载具定位工位113与产品转移工位37之间往复切换。产品上料时，产品被码放在tary盘中并在产品上料工位35处随tray盘一同上料至产品上料组件31中，产品定位组件32在水平驱动组件34的驱动下运动至上料工位35处将tray盘连同产品一同取出随后运动至产品转移工位37处，在产品上料的同时，载具124也执行上料工序，载具124通过拦料板上方的敞口逐层堆垛于由多片拦料板所限制的夹持空间中，夹持驱动器1232驱动两片活动拦料板1222相向靠近以将夹持空间中的物料进行夹持固定，放料过程中，夹持驱动器1232驱动两片活动拦料板1222互相远离以将夹持空间中的物料进行释放，使得单层载具124从夹持空间的底部落入传送带11上，至此实现载具124的逐层落料式上料至传送带11上，传送带11随后承载着该载具124传送至载具定位工位113处，通常情况下，载具定位工位113与产品上料工位35之间的连线与搬运横梁38的延伸方向相平行，随后，所述抓取组件39在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁38运动至产品转移工位37处逐次将tray盘中的产品吸取并转移至载具定位工位113处的相应一个载具124中，随后，载具124连通其中承载的产品在传送带11的传送下向下一个工作工位转移，至此完成单个产品转移至相应一个载具124中一同随传送带11传送的上料过程。

参照图3及图4，所述机架上形成有位于产品上料组件31及tray盘回收组件33的下方的穿梭通道，所述产品定位组件32在所述水平驱动组件34的驱动下在所述穿梭通道中往复平移。由于穿梭通道的设置，进一步提高了空间利用率，使得产品上料装置的结构更为紧凑，彼此动作路径更短，上料效率得到进一步提高。

参照图4及图5，其清楚详细地示出了所述tray盘在其底部开设有顶升定位槽，所述产品定位组件32包括：

升降驱动器323，其与所述水平驱动组件34传动连接；

载物台325，其与升降驱动器323的动力输出端传动连接并配合至相应一个tray盘的顶升定位槽中；

tray盘定位组件324，其设于所述载物台325上，所述tray盘定位组件324包括：

定位驱动器3241；以及

偶数个在所述载物台325的周向上呈放射状布置的顶持件3242，其与所述定位驱动器3241的动力输出端传动连接。由于放射状布置的顶持件能够通过顶升定位槽对tray盘在水平周向上进行对中定位，使得tray盘定位组件在对tray盘进行上升顶升的同时还能对tray盘进行水平方向上的定位，把原先需要先水平定位后顶升的工序变为水平定位与顶升动作同步进行，节省了定位时间，进一步提高了上料效率。

进一步地，所述顶持件3242在所述定位驱动器3241的驱动下彼此远离或靠近以从所述载物台325边缘伸出或缩回；当所述顶持件3242从所述载物台325边缘伸出时，其外端与所述顶升定位槽的内侧相抵从而在径向对tray盘321进行顶持定位；当所述顶持件从所述载物台325边缘缩回时，其外端与所述顶升定位槽的内侧相分离从而对tray盘321在径向上的定位进行解锁。结合4图参考5图所示，所述载物台325与所述顶持件3242完全处于所述顶升定位槽内。

进一步地，所述载物台325上还设有定位滑轨，应当理解，所述顶持件3242设置在定位滑轨内，以限制顶持件3242的运动方向，具体优选的是，所述载物台325向下凹陷形成定位滑轨，此种实施例节省空间，可以进一步增大顶升组件的内部空间。

再次参照图4及图5，所述顶持件3242被布置为由至少一个定位子集构成，每个定位子集包括相对设置的一对顶持件3242，每个定位子集中的相应一对顶持件3242在所述定位驱动器3241的驱动下彼此靠近或远离。

进一步地，所述顶升定位槽为至少四条侧边围绕而成的多边形，所述定位子集设有一个，所述定位子集中的顶持件3242的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合。由于顶持件的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合可以在尽量减少顶持件对数的前提下仍能实现对tray盘在水平方向上的对中定位，进一步简化了结构。

进一步地，所述产品定位组件32还包括两块彼此相对设置的限位板322，两块所述限位板322间隔设置以形成位于两者之间的顶升定位通道，所述载物台325及tray盘定位组件324布置于所述顶升定位通道中。

进一步地，所述限位板322形成有上限位裙部3221，所述上限位裙部3221在相应一块所述限位板322的内侧结合该限位板322并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；

所述限位板322形成有位于所述上限位裙部3221正下方的下限位裙部3222，所述下限位裙部3222在相应一块所述限位板322的内侧结合该限位板322并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；tray盘位于相应一对所述上限位裙部3221与下限位裙部3222之间。当tray盘位于相应一对所述上限位裙部与下限位裙部之间时，上限位裙部能够对tray盘的顶部进行限位并在升降驱动器的配合下，对tray盘的水平度进行定位，下限位裙部则能够对tray盘进行承托。

进一步地，所述上限位裙部3221和/或下限位裙部3222在水平面上的投影与tray盘在水平面上的投影至少部分重叠。

具体的，再次参考图6，所述顶升驱动器323至少设有两个，分别位于所述载物台325的两端，使得所述载物台325两端的高度保持在同一水平面进一步使得tray盘321两端的高度保持一致，同时，所述载物台325的两端对称设置有限位板322进一步使得所述tray盘321两端处于同一水平面上，组成双重保证。

结合图3与图6的示出可以看出，所述产品上料组件31包括：至少两个升降驱动器313，其固定安装于所述机架上的产品上料工位处；至少两个夹持驱动器机架311，每个所述夹持驱动器311与相应一个所述升降驱动器313的动力输出端传动连接；

其中，两两升降驱动器313相对且间隔设置以限制出位于升降驱动器313之间的下料通道，每个夹持驱动器311的动力输出端传动连接有托料板3112，两两所述托料板3112在各自夹持驱动器311的驱动下靠近或远离。

进一步地，所述夹持驱动器311还包括固定部3111，所述固定部3111与所述托料板3112成一定角度优选为90度且自成一体。所述托料板3112远离夹持驱动器311的一端的横截面积沿着所述上夹持驱动器311靠近tray盘的方向呈逐渐递减之势。

进一步地，所述托料板3112远离夹持驱动器311的一端的横截面积沿着所述夹持驱动器311靠近tray盘的方向呈逐渐递减之势。

在具体实施方式中，当产品定位组件32移动至产品上料组件31的正下方时，顶升驱动器323启动，使所述载物台325向上运动，直至tray盘定位件324将tray盘321固定在载物台325上；进一步地，所述夹持驱动器311启动，水平方向上向远离tray盘的方向运动，直至托料板3112托离所述tray盘321，随后所述升降驱动器313向上升高一个tray盘的高度，使得托料板3112插入所述tray盘与下一tray盘的空隙中，从而支撑起余下存储在产品上料组件31上的tray盘。此时，顶升驱动器323再次启动时载物台325向下运动，同时，所述升降驱动器313向下下降一个tray盘的高度，方便下一次上料动作。

进一步地，所述托料板3112其端部的横截面积沿着所述夹持驱动器311靠近tray盘的方向呈逐渐递减之势，以方便所述托料板3112插入所述tray盘与下一tray盘的空隙中

再次结合图3及图9，所述tray盘回收组件33包括固定安装于所述机架上的回收工位处的至少两组止回扣331，每组所述止回扣331包括：

固定座3312，其固定安装于所述机架上；

止回件3311，其与所述固定座3312转动连接使得所述止回件3311能够相对所述固定座3312转动以在解锁状态及锁止状态间切换；以及

结合图10参考图11，复位部件3314，所述复位部件设于所述固定座3312中并弹性作用于所述止回件3311，使得所述止回件3311沿一锁止方向旋转以从所述解锁状态复位至所述锁止状态；

其中，所述止回件3311包括：转动段33111，其与所述固定座3312转动连接；以及承托段33112，其固定至所述转动段33111的上部外侧并且所述承托段33112的外侧形成有引导斜面，所述引导斜面从其底部出发向外倾斜，所述复位部件3314作用于所述转动段的上部内侧与所述固定座3312之间。

现在结合图9参考图10，所述固定件3312与所述止回件3311设有处于同一水平高度的横向通孔，所述横向通孔内设有转轴3313；为避免转轴3313脱离所述横向通孔，所述止回件3311上设有与横向通孔相垂直的纵向通孔，虽然没有在图中示出，应当理解，所述纵向通孔内设有固定栓3315，优选的是螺栓，与所述转轴3313可拆卸连接。

进一步地，每组止回扣331的转动段33111的外侧与水平面的倾斜角为α，且所述止回件3311内侧与所述固定件3312之间的夹角为β，tray盘321在回收过程中挤压所述止回件3311靠近固定件3312。

当所述产品定位组件32上的tray盘321在转移工位37上被取空后，所述产品定位组件32在水平驱动组件34的驱动下移至tray盘回收组件33的正下方，所述顶升驱动器323启动，将所述tray盘321上升，在上升过程中经过所述止回扣331，由于所述转动段33111的上部外侧并且所述承托段33112的外侧形成有引导斜面，转动段33111的外侧与水平面的倾斜角为α，且所述止回件3311内侧与所述固定件3312之间的夹角为β，所以在tray盘321上升的过程中，止回件3311在tray盘321的挤压下会逐渐向固定件3312靠近此时状态为解锁状态；当tray盘321的上升的高度超过止回扣331后，在复位部件3314的作用下，所述止回件3311恢复到原来的锁止状态，所述tray盘321被支撑在止回扣331与固定段3312形成的水平面上，下一个待回收的tray盘321重复以上动作，上一个已回收的tray盘321被堆叠在下一个待回收的tray盘321的上方，最终实现tray盘321回收，重复循环此动作实现回收tray盘。

综上所述，产品随同tray盘的上料过程为：所述产品定位组件32在水平驱动组件34的作用下移动到所述产品上料组件31的正下方，顶升驱动器323驱动载物台325上升，一对顶持件3242在所述定位驱动器3241的驱动下彼此靠近或远离，以从最下面的tray盘321底部的顶升定位槽对该tray盘进行顶持并定位，待tray盘321被顶持件顶持定位稳定后，升降驱动器323带动tray盘321下降至穿梭通道中，水平驱动组件34带着该tray盘321沿着穿梭通道移动到产品转移工位37上，在产品从上料至转移到转移工位37的过程中，载具124也执行上料工序，载具124通过拦料板上方的敞口逐层堆垛于由多片拦料板所限制的夹持空间中，夹持驱动器1232驱动两片活动拦料板1222相向靠近以将夹持空间中的物料进行夹持固定，放料过程中，夹持驱动器1232驱动两片活动拦料板1222互相远离以将夹持空间中的物料进行释放，使得单层载具124从夹持空间的底部落入传送带11上，至此实现载具124的逐层落料式上料至传送带11上，传送带11随后承载着该载具124传送至载具定位工位113处，通常情况下，载具定位工位113与产品上料工位35之间的连线与搬运横梁38的延伸方向相平行，随后，所述抓取组件39在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁38运动至产品转移工位37处逐次将tray盘中的产品吸取并转移至载具定位工位113处的相应一个载具124中，随后，载具124连通其中承载的产品在传送带11的传送下向下一个工作工位转移，至此完成单个产品转移至相应一个载具124中一同随传送带11传送的上料过程，待tray盘321上的产品全部被取走后，所述产品定位组件32移动到tray盘回收组件33的正下方，所述顶升驱动器323再次驱动载物台325上升，将tray盘顶升至tray盘回收组件33以实现tray盘回收，重复循环执行上述产品及载具的上料动作，直至完成所有产品及相应载具的配套上料作业。

参照图3及图13的示出，可以看出，所述上料机构12包括：

设于所述传送带11上方的落料平台123，其上开设有贯穿其上下表面的落料通孔127；

夹持驱动器1232，其安装于所述落料平台123上；以及

至少四片拦料板，所述拦料板围绕所述落料通孔127的边缘布置以形成位于拦料板之间的夹持空间。

在可选的实施方式中，上料工位111与定位工位113之间设有扫码工位112，所述扫码工位112处设有扫码机构13，所述定位工位113处设有定位机构14，参照图13，所述扫码机构13包括：

固定设置的扫码支架131；以及

扫码器132，其安装于所述扫码支架131上并被所述扫码支架131引导至所述传送空间的正上方。从而使得，当载具124被传送带11传送至扫码工位时，扫码器132能够从载具124的正上方识别载具124上携带的唯一特征码，扫描器132将扫码得到的物料信息传送给与传送线1电连接的计算机进行记录。所述定位机构14包括：

架设于所述传送带11上的定位板141，其底面保持水平；以及

设于所述传送空间之中并且位于所述定位板141下方的顶升定位驱动器143；

其中，所述定位板141上开设有贯穿其上下表面的操作通孔142，载具124被传送带11传送至所述定位工位113后，所述顶升定位驱动器143将该载具124从传送带11上向上推向所述定位板141的底面顶紧并使得载具124的顶面至少部分通过所述操作通孔142露出。从而使得载具124能够在顶升定位驱动器143与定位板141之间的相互配合实现形如点胶机、焊接机、组装机等机构能够通过操作通孔142对载具124的预定区域进行形如点胶、焊接、组装等作业。

参照图14及图15，所述拦料板被布置为由一个活动拦料子集及至少一个固定拦料子集构成；每个固定拦料子集包括关于所述落料通孔127相对设置的一对固定拦料板1221，且所述固定拦料板1221固定设置于所述落料通孔127的边缘；所述活动拦料子集包括关于所述落料通孔127相对设置的一对活动拦料板1222，且所述活动拦料板1222相对所述落料平台123活动设置；所述夹持驱动器1232与两片所述活动拦料板1222传动连接以驱动两片所述活动拦料板1222相互靠近或远离。具体地，参照图2，使用时将逐层上料机构12架设于传送线上，使得夹持空间位于传送线的正上方，载具124通过拦料板上方的敞口逐层堆垛于由多片拦料板所限制的夹持空间中，夹持驱动器1232驱动两片活动拦料板1222相向靠近以将夹持空间中的物料进行夹持固定，放料过程中，夹持驱动器1232驱动两片活动拦料板1222互相远离以将夹持空间中的物料进行释放，使得单层载具124从夹持空间的底部落入传送线上，至此实现载具124的逐层落料式上料，由于其能够直接架设于非标自动化流水线的传送带11上，不需要额外配置用于搬运物料的机械手，能够大幅节省成本并提高上料效率。

再次参照图14，所述传送带11平行且间隔地设有两条以形成位于两条传送带11之间的传送空间；所述落料通孔127在竖直方向上与所述落料通孔127相对齐，从而使得通过落料通孔下料的物料能够在其相对两侧的边缘被两条传送带承托传送，从而让位出物料的中间区域以便于顶升承接板或者顶升定位驱动器对物料进行承托，提高了空间利用率，也降低了传送线的空间占有，并提高了相关动作执行的便捷性。

参照图14、图16及图19，所述落料平台123的底部支撑有落料支架121以使得所述落料平台123与所述传送带11之间形成有落料空间，所述落料通孔127的正下方设有位于所述传送空间中的顶升组件125，所述顶升组件125包括：

顶升驱动器1251；以及

顶升承接板1252，其与所述顶升驱动器1251的动力输出端传动连接；

其中，所述顶升承接板1252在竖直方向上与所述落料通孔127相对齐；所述顶升承接板1252在所述顶升驱动器1251的驱动下通过所述落料通孔127沿竖直方向往复进出所述夹持空间。由于所述落料平台的底部支撑有落料支架，所述落料通孔的正下方设有顶升组件，使得在落料过程中，该顶升组件能够对物料进行承托，防止意外跌落损坏物料。

参照图14，所述扫码机构13包括：

固定设置的扫码支架131；以及

扫码器132，其安装于所述扫码支架131上并被所述扫码支架131引导至所述传送空间的正上方。从而使得，当物料124被传送带11传送至扫码工位时，扫码器132能够从物料124的正上方识别物料124上携带的唯一特征码，扫描器132将扫码得到的物料信息传送给与传送线1电连接的计算机进行记录。

进一步地，所述定位机构14包括：

架设于所述传送带11上的定位板141，其底面保持水平；以及

设于所述传送空间之中并且位于所述定位板141下方的顶升定位驱动器143；

其中，所述定位板141上开设有贯穿其上下表面的操作通孔142，物料124被传送带11传送至所述定位工位113后，所述顶升定位驱动器143将该物料124从传送带11上向上推向所述定位板141的底面顶紧并使得物料124的顶面至少部分通过所述操作通孔142露出。从而使得物料124能够在顶升定位驱动器143与定位板141之间的相互配合实现形如点胶机、焊接机、组装机等机构能够通过操作通孔142对物料124的预定区域进行形如点胶、焊接、组装等作业。

进一步地，所述落料平台123上还开设有贯穿其上下表面的调节通孔126，所述调节通孔126与所述落料通孔127相连通。

参照图18及图19，所述落料平台123上还开设有贯穿其上下表面的调节通孔126，所述调节通孔126与所述落料通孔127相连通。调节通孔126的设置可以满足多种尺寸的物料放料需求，提高了适用性。

进一步地，所述活动拦料板1222活动地设于所述调节通孔126正上方并且邻接于所述调节通孔126与落料通孔127的相接处。

具体地，在图19所示出的实施例中，所述调节通孔126在所述落料通孔127的长度方向上与所述落料通孔127相连通。

进一步地，在图19示出的实施例中，定义所述落料通孔127的宽度尺寸为E，所述调节通孔126的宽度尺寸为D，则有：D：E=1.1~1.3。在具体的实施过程中，D：E=1.2。

进一步地，在图7示出的实施例中，定义所述落料通孔127的长度尺寸为H，所述调节通孔126的宽度尺寸为L，则有：H：L=2~3。在具体的实施过程中，H：L=2。

参照图13及图14，所述落料平台123上固定安装有平移驱动器1231，所述夹持驱动器1232与所述平移驱动器1231的动力输出端滑动连接，所述夹持驱动器1232连通与其连接的活动拦料板1222在所述平移驱动器1231的驱动下靠近或远离所述固定拦料板1221。由于所述落料平台上固定安装有平移驱动器，所述夹持驱动器与所述平移驱动器的动力输出端滑动连接，所述夹持驱动器连通与其连接的活动拦料板在所述平移驱动器的驱动下靠近或远离所述固定拦料板，从而使得该逐层上料机构能够针对多种尺寸进行上料而不需要额外的载盘或者料箱的适应性调整，大大减小了调试时间也降低了相关费用。

上料机构12的工作原理：如图1所示，上料时将上料机构12架设于传送带11上，使得夹持空间位于传送带11的正上方，物料124通过拦料板上方的敞口逐层堆垛于由多片拦料板所限制的夹持空间中，夹持驱动器1232驱动两片活动拦料板1222相向靠近以将夹持空间中的物料进行夹持固定，顶升承接板1252对最底层的物料124进行承托；放料过程中，夹持驱动器1232驱动两片活动拦料板1222互相远离以将夹持空间中的物料进行释放，使得最底层的物料124从夹持空间的底部被自由释放至顶升承接板1252上，通常，顶升承接板1252的顶面高于传送带11的所在高度，顶升驱动器1251驱动顶升承托板1252下降，以使得最底层的物料124的两侧被传送带11所承托，随后该物料124可在传送带11的传送下转移至后续工位执行后续作业；至此实现即物料124的逐层落料式上料，由于其能够直接架设于非标自动化流水线的传送带11上，不需要额外配置用于搬运物料的机械手，能够大幅节省成本并提高上料效率。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

本文中所描述的不同实施方案的零部件可经组合以形成上文未具体陈述的其它实施例。零部件可不考虑在本文中所描述的结构内而不会不利地影响其操作。此外，各种单独零部件可被组合成一或多个个别零部件以执行本文中所描述的功能。

此外，尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (13)

1.一种载具与产品同步上料流水线，其特征在于，包括：

产品上料装置(3)，其中码放有多个用于盛放产品的tray盘；

至少一组载具上料装置(1)，其设于所述产品上料装置(3)的旁侧；以及

产品搬运机构，所述产品搬运机构包括：架设于所述载具上料装置(1)与所述产品上料装置(3)之间搬运横梁(38)、与所述搬运横梁(38)滑动连接的抓取组件(39)以及与所述抓取组件(39)传动连接的搬运驱动器；

其中，所述抓取组件(39)在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁(38)往复滑移以在所述产品上料装置(3)与载具上料装置(1)之间往复切换。

2.如权利要求1所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述载具上料装置(1)包括：

传送带(11)，其上沿其传送方向依次设有载具上料工位(111)与载具定位工位(113)；以及

上料机构(12)，其架设于所述传送带(11)正上方并位于所述上料工位(111)处；

所述产品上料装置(3)包括：

机架，其上设有沿着传送带(11)的传送方向依次设置的产品上料工位(35)、tray盘回收工位(36)及产品转移工位(37)；

分别设于所述产品上料工位(35)、tray盘回收工位(36)及产品转移工位(37)处的产品上料组件(31)、tray盘回收组件(33)及产品定位组件(32)；以及

水平驱动组件(34)，其动力输出端与所述产品定位组件(32)传动连接；

其中，所述产品定位组件(32)在所述水平驱动组件(34)的驱动下周期性地在所述产品上料工位(35)、tray盘回收工位(36)及转移工位(37)间往复平移；所述搬运横梁(38)架设于所述传送带(11)的载具定位工位(113)与所述机架的产品转移工位(37)之间，所述抓取组件(39)在所述搬运驱动器的驱动下沿着所述搬运横梁(38)往复滑移以在所述载具定位工位(113)与产品转移工位(37)之间往复切换。

3.如权利要求2所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述机架上形成有位于产品上料组件(31)及tray盘回收组件(33)的下方的穿梭通道，所述产品定位组件(32)在所述水平驱动组件(34)的驱动下在所述穿梭通道中往复平移。

4.如权利要求2或3所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述tray盘在其底部开设有顶升定位槽，所述产品定位组件(32)包括：

升降驱动器(323)，其与所述水平驱动组件(34)传动连接；

载物台(325)，其与升降驱动器(323)的动力输出端传动连接并配合至相应一个tray盘的顶升定位槽中；

tray盘定位组件(324)，其设于所述载物台(325)上，所述tray盘定位组件(324)包括：

定位驱动器(3241)；以及

偶数个在所述载物台(325)的周向上呈放射状布置的顶持件(3242)，其与所述定位驱动器(3241)的动力输出端传动连接。

5.如权利要求4所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述顶持件(3242)被布置为由至少一个定位子集构成，每个定位子集包括相对设置的一对顶持件(3242)，每个定位子集中的相应一对顶持件(3242)在所述定位驱动器(3241)的驱动下彼此靠近或远离。

6.如权利要求5所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述顶升定位槽为至少四条侧边围绕而成的多边形，所述定位子集设有一个，所述定位子集中的顶持件(3242)的运动方向与所述顶升定位槽的其中一条对角线相重合。

7.如权利要求4所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述产品定位组件(32)还包括两块彼此相对设置的限位板(322)，两块所述限位板(322)间隔设置以形成位于两者之间的顶升定位通道，所述载物台(325)及tray盘定位组件(324)布置于所述顶升定位通道中。

8.如权利要求7所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述限位板(322)形成有上限位裙部(3221)，所述上限位裙部(3221)在相应一块所述限位板(322)的内侧结合该限位板(322)并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；

所述限位板(322)形成有位于所述上限位裙部(3221)正下方的下限位裙部(3222)，所述下限位裙部(3222)在相应一块所述限位板(322)的内侧结合该限位板(322)并且至少近似地沿着水平方向朝向所述顶升定位通道的内部延伸；tray盘位于相应一对所述上限位裙部(3221)与下限位裙部(3222)之间。

9.如权利要求8所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述上限位裙部(3221)和/或下限位裙部(3222)在水平面上的投影与tray盘在水平面上的投影至少部分重叠。

10.如权利要求2或3所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述上料机构(12)包括：

设于所述传送带(11)上方的落料平台(123)，其上开设有贯穿其上下表面的落料通孔(127)；

夹持驱动器(1232)，其安装于所述落料平台(123)上；以及

至少四片拦料板，所述拦料板围绕所述落料通孔(127)的边缘布置以形成位于拦料板之间的夹持空间。

11.如权利要求10所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述拦料板被布置为由一个活动拦料子集及至少一个固定拦料子集构成；每个固定拦料子集包括关于所述落料通孔(127)相对设置的一对固定拦料板(1221)，且所述固定拦料板(1221)固定设置于所述落料通孔(127)的边缘；所述活动拦料子集包括关于所述落料通孔(127)相对设置的一对活动拦料板(1222)，且所述活动拦料板(1222)相对所述落料平台(123)活动设置；所述夹持驱动器(1232)与两片所述活动拦料板(1222)传动连接以驱动两片所述活动拦料板(1222)相互靠近或远离。

12.如权利要求11所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述传送带(11)平行且间隔地设有两条以形成位于两条传送带(11)之间的传送空间；所述落料通孔(127)在竖直方向上与所述落料通孔(127)相对齐。

13.如权利要求12所述的载具与产品同步上料流水线，其特征在于，所述落料平台(123)的底部支撑有落料支架(121)以使得所述落料平台(123)与所述传送带(11)之间形成有落料空间，所述落料通孔(127)的正下方设有位于所述传送空间中的顶升组件(125)，所述顶升组件(125)包括：

顶升驱动器(1251)；以及

顶升承接板(1252)，其与所述顶升驱动器(1251)的动力输出端传动连接；

其中，所述顶升承接板(1252)在竖直方向上与所述落料通孔(127)相对齐；所述顶升承接板(1252)在所述顶升驱动器(1251)的驱动下通过所述落料通孔(127)沿竖直方向往复进出所述夹持空间。

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