CN219029052U - 板簧集成支架和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板簧集成支架和具有其的车辆，板簧集成支架包括：车架安装部，车架安装部适于安装于车架；举升缸连接柱，举升缸连接柱连接于车架安装部的背向车架的一侧，举升缸连接柱设有销轴安装孔，举升缸连接柱的外周面设有贯通至销轴安装孔的定位孔；举升缸销轴，举升缸销轴构造有定位环槽，举升缸销轴伸入举升缸销轴安装孔，定位孔适于穿设紧固件，紧固件配合于定位环槽以使举升缸销轴沿轴向固定；板簧支臂，板簧支臂连接于车架安装部，板簧支臂的前后两侧分别设有前后间隔的前连接板和后连接板，前连接板和后连接板分别安装有前弯梁。根据本实用新型实施例的板簧集成支架，具有集成化程度高、占用空间小、重量轻、使用寿命长等优点。

Description

板簧集成支架和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种板簧集成支架和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中的板簧支架仅作为板簧安装点，车身举升缸以及前弯梁均需要自身的支架，这些支架在板簧支架附近的车架位置上占据安装孔位，导致驾驶室举升缸支架以及前弯梁处各系统之间布置拥挤，底盘外观不协调，且不利于系统的轻量化。而且，安装车身举升缸的销轴为螺纹固定件，拆卸较困难且螺纹结构已损坏，举升缸与销轴转动摩擦较大，影响使用寿命。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种板簧集成支架，该板簧集成支架具有集成化程度高、占用空间小、重量轻、使用寿命长等优点。

本实用新型还提出了一种具有板簧集成支架的车辆。

为实现上述目的，根据本实用新型第一方面实施例的板簧集成支架，包括：车架安装部，所述车架安装部适于安装于车架；举升缸连接柱，所述举升缸连接柱连接于所述车架安装部的背向所述车架的一侧，所述举升缸连接柱设有销轴安装孔，所述举升缸连接柱的侧壁设有贯通至所述销轴安装孔的定位孔；举升缸销轴，所述举升缸销轴构造有沿周向延伸的定位环槽，所述举升缸销轴的定位环槽所在的一端伸入所述举升缸销轴安装孔，所述定位孔适于穿设紧固件，所述紧固件配合于所述安装孔以使所述举升缸销轴沿轴向固定；板簧支臂，所述板簧支臂连接于所述车架安装部，所述板簧支臂的前后两侧分别设有彼此间隔的前连接板和后连接板，所述前连接板和所述后连接板分别适于安装有前弯梁。

根据本实用新型实施例的板簧集成支架，具有集成化程度高、占用空间小、重量轻、使用寿命长等优点。

根据本实用新型的一些具体所述例，所述板簧支臂包括：内侧支臂，所述内侧支臂连接于所述车架安装部，所述前连接板形成于所述内侧支臂的前侧，所述后连接板形成于所述内侧支臂的后侧；外侧支臂，所述外侧支臂连接于所述车架安装部，所述内侧支臂和所述外侧支臂间隔设置所述车架安装部的两侧。

根据本实用新型的一些具体所述例，所述车架安装部包括：车架侧安装部，所述车架侧安装部适于安装于所述车架的侧部；车架安装平台，所述车架安装平台连接于所述车架侧安装部的底部，所述车架安装平台适于安装于所述车架的底部，所述外侧支臂和所述内侧支臂分别连接于车架安装平台的两侧。

进一步地，所述车架安装平台的上表面构造有凸出且前后间隔设置的支撑平台。

根据本实用新型的一些具体所述例，所述举升缸连接柱的邻近所述车架侧安装部和所述外侧支臂的一侧设有周向连接筋，多个所述周向连接筋沿所述举升缸连接柱的轴向排布，至少一个所述周向连接筋连接于所述车架侧安装部，至少一个所述周向连接筋连接于所述外侧支臂，至少一个所述轴向连接近连接于所述车架侧安装部和所述外侧支臂之间。

根据本实用新型的一些具体所述例，所述车架侧安装部设有减重孔和减重槽，所述减重孔位于所述减重槽后侧且与所述减重槽相邻，所述减重槽形成于朝向车架的一侧，所述车架侧安装部构造有环绕所述减重槽的以及减重孔的边框连接筋。

进一步地，所述边框连接筋的厚度由所述车架侧安装部的底部向上方逐渐减小。

根据本实用新型的一些具体所述例，所述车架侧安装部构造有环绕于所述边框连接筋外周侧的多个安装孔部，相邻的所述安装孔部彼此连接。

根据本实用新型的一些具体所述例，所述前弯梁总成的底部设有依次连接所述内侧支臂、所述车架安装平台和所述外侧支臂的支臂加强筋。

根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种车辆，包括：根据本实用新型上述实施例所述的板簧集成支架。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的板簧集成支架，具有集成化程度高、占用空间小、重量轻、使用寿命长等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的板簧集成支架的装配示意图；

图2是根据本实用新型实施例的板簧集成支架的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的板簧集成支架的另一个角度的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的板簧集成支架的侧视图；

图5是根据本实用新型实施例的板簧集成支架的剖视图。

附图标记：

板簧集成支架1、车架10、板簧20、举升缸30、前弯梁40、车架安装部100、

举升缸连接柱200、举升缸销轴300、

板簧支臂400、销轴安装孔201、定位孔202、定位环槽301、内侧支臂410、

外侧支臂420、前连接板411、后连接板412、车架侧安装部110、车架安装平台120、支撑平台121、周向连接筋210、减重孔111、减重槽112、边框连接筋113、

支臂加强筋122、安装孔部114。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的板簧集成支架1。

如图1-图5所示，根据本实用新型实施例的板簧集成支架1包括车架安装部100、举升缸连接柱200、举升缸销轴300和板簧支臂400。

车架安装部100适于安装于车架10。举升缸连接柱200连接于车架安装部100的背向车架10的一侧，举升缸连接柱200设有销轴安装孔201，举升缸连接柱200的侧壁设有贯通至销轴安装孔201的定位孔202。举升缸销轴300构造有沿周向延伸的定位环槽301，举升缸销轴300的定位环槽301所在的一端伸入销轴安装孔201，定位孔202适于穿设紧固件，紧固件配合于定位环槽301以使举升缸销轴300沿轴向固定。板簧支臂400连接于车架安装部100，板簧支臂400的前后两侧分别设有彼此间隔的前连接板411和后连接板412，前连接板411和后连接板412分别适于安装有前弯梁40。

举例而言，车架10的左右两侧分别安装有一个板簧集成支架1，两个板簧集成支架1之间安装前弯梁40。板簧集成支架1的上部通过车架安装部100分别安装于车架10纵梁的底部和侧部，下部通过板簧支臂400安装板簧20。前连接板411和后连接板412均处于车架10的底部。举升缸连接柱200朝向车架10的外侧水平延伸，举升缸连接柱200和举升缸销轴300均可转动，且举升缸30驱动举升驾驶室。前连接板411和后连接板412之间也可以通过筋条相连。

根据本实用新型实施例板簧集成支架1，通过将车架安装部100的背向车架10的一侧连接举升缸连接柱200，板簧支臂400安装板簧20且设有前连接板411和后连接板412安装前弯梁40，使得板簧集成支架1集成安装板簧20、前连接板411和后连接板412以及前弯梁40，无需额外设置举升缸30和前弯梁40的支架，节省车架10处的空间，降低重量。

其中，举升缸销轴300穿设于举升缸连接柱200的举升缸销轴300安装孔后，举升缸销轴300的轴向被穿过定位孔202的紧固件限位，使得举升缸销轴300沿轴向保持固定，同时举升缸销轴300的周向可转动。举升缸30套设于举升缸销轴300后，在左右方向分别由举升缸销轴300和举升缸连接柱200的端面限位，举升缸30可绕举升缸销轴300转动，同时举升缸销轴300也可以沿轴线转动，使阻力更小，提升举升缸销轴300的使用寿命。

因此，根据本实用新型实施例的板簧集成支架1，具有集成化程度高、占用空间小、重量轻、使用寿命长等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，板簧支臂400包括内侧支臂410和外侧支臂420。内侧支臂410连接于车架安装部100，前连接板411形成于内侧支臂410的前侧，后连接板412形成于内侧支臂410的后侧。外侧支臂420连接于车架安装部100，内侧支臂410和外侧支臂420间隔设置车架安装部100的两侧。

前连接板411形成于内侧支臂410的前侧，后连接板412形成于内侧支臂410的后侧。内侧支臂410和外侧支臂420间隔设置车架安装部100的两侧。

板簧20的一端安装于内侧支臂410和外侧支臂420之间，通过内侧支臂410和外侧支臂420之间穿设举升缸销轴300，使板簧20铰接安装于内侧支臂410和外侧支臂420之间。并且，前连接板411和后连接板412形成于内侧支臂410背向板簧20的一侧，板簧20的安装和前弯梁40的安装不会相互影响。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，车架安装部100包括车架侧安装部110和车架安装平台120。

车架侧安装部110适于安装于车架10的侧部。车架安装平台120连接于车架侧安装部110的底部，车架安装平台120适于安装于车架10的底部，外侧支臂420和内侧支臂410分别连接于车架安装平台120的两侧。

例如，车架侧安装部110沿竖直延伸，车架安装平台120沿水平延伸。车架侧安装部110连接于车架安装平台120的一侧，车架侧安装部110安装于车架10纵梁的侧部，车架安装平台120安装于车架10纵梁的底部。车架侧安装部110通过紧固件与车架10纵梁的外侧保持安装，车架安装平台120通过紧固件与车架10纵梁的底部保持安装。由此，车架安装部100与车架10的侧部和底部均保持安装，保证了前弯梁40总成与车架10的安装的强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，车架安装平台120的上表面构造有凸出且前后间隔设置的支撑平台121。

支撑平台121的顶面形成与车架10纵梁底面配合的平面，支撑平台121设有紧固件安装孔，通过紧固件穿设于紧固件安装孔，使支撑平台121与车架10纵梁的底面保持贴合，提升车架安装平台120与车架10纵梁安装的稳定性。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2和图4所示，举升缸连接柱200的邻近车架侧安装部110和外侧支臂420的一侧设有周向连接筋210，多个周向连接筋210沿举升缸连接柱200的轴向排布，至少一个周向连接筋210连接于车架侧安装部110，至少一个周向连接筋210连接于外侧支臂420，至少一个周向连接筋210连接于车架侧安装部110和外侧支臂420之间。

例如，举升缸连接柱200位于车架侧安装部110和外侧支臂420之间，其中一个周向连接筋210向上方延伸与车架侧安装部110连接，其中一个周向连接筋210向下方延伸与外侧支臂420连接，其中一个周向连接筋210沿水平延伸连接于车架侧安装部110和外侧支臂420之间。周向连接筋210的侧面构造成三角形，周向连接筋210在举升缸连接柱200的邻近车架侧安装部110和外侧支臂420的一端进行结构加强，防止举升缸连接柱200受力发生变形。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，车架侧安装部110设有减重孔111和减重槽112，减重孔111位于减重槽112后侧且与减重槽112相邻，减重槽112形成于朝向车架10的一侧，车架侧安装部110构造有环绕减重槽112的以及减重孔111的边框连接筋113。

进一步地，如图2所示，边框连接筋113的厚度由车架侧安装部110的底部向上方逐渐减小。其中上述厚度指的是边框连接筋113左右方向延伸的尺寸。边框连接筋113在竖直方向上的连接举升缸连接柱200处的厚度较厚，保证车架侧安装部110的结构强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，车架侧安装部110构造有环绕于边框连接筋113外周侧的多个安装孔部114，相邻的安装孔部114彼此连接。

例如，车架侧安装部110的顶部设有两个车架安装孔部114，车架侧安装部110的前后两侧也设有两个车架安装孔部114，相邻的车架安装孔部114彼此相连，车架侧安装部110通过车架安装孔部114穿设紧固件与车架10纵梁的侧面保持安装，车架安装孔部114与边框连接筋113的外侧连接，保证了车架侧安装部110与车架10纵梁的连接强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2所示，前弯梁40总成的底部设有依次连接内侧支臂410、车架安装平台120和外侧支臂420的支臂加强筋122。具体而言，支臂加强筋122形成于外侧支臂420和内侧支臂410彼此相对的一侧以及车架安装平台120的底部。支臂加强筋122连续延伸，分别对内侧支臂410、车架安装平台120和外侧支臂420的结构进行加强，并且在车架安装平台120与内侧支臂410和外侧支臂420的连接处进行加强。

下面描述根据本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，包括：根据本实用新型上述实施例的板簧集成支架1。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的板簧集成支架1，具有集成化程度高、占用空间小、重量轻、使用寿命长等优点。

根据本实用新型实施例的板簧集成支架1和车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种板簧集成支架，其特征在于，包括：

车架安装部，所述车架安装部适于安装于车架；

举升缸连接柱，所述举升缸连接柱连接于所述车架安装部的背向所述车架的一侧，所述举升缸连接柱设有销轴安装孔，所述举升缸连接柱的侧壁设有贯通至所述销轴安装孔的定位孔；

举升缸销轴，所述举升缸销轴构造有沿周向延伸的定位环槽，所述举升缸销轴的定位环槽所在的一端伸入所述举升缸销轴安装孔，所述定位孔适于穿设紧固件，所述紧固件配合于所述定位环槽以使所述举升缸销轴沿轴向固定；

板簧支臂，所述板簧支臂连接于所述车架安装部，所述板簧支臂的前后两侧分别设有彼此间隔的前连接板和后连接板，所述前连接板和所述后连接板分别适于安装有前弯梁。

2.根据权利要求1所述的板簧集成支架，其特征在于，所述板簧支臂包括：

内侧支臂，所述内侧支臂连接于所述车架安装部，所述前连接板形成于所述内侧支臂的前侧，所述后连接板形成于所述内侧支臂的后侧；

外侧支臂，所述外侧支臂连接于所述车架安装部，所述内侧支臂和所述外侧支臂间隔设置所述车架安装部的两侧。

3.根据权利要求2所述的板簧集成支架，其特征在于，所述车架安装部包括：

车架侧安装部，所述车架侧安装部适于安装于所述车架的侧部；

车架安装平台，所述车架安装平台连接于所述车架侧安装部的底部，所述车架安装平台适于安装于所述车架的底部，所述外侧支臂和所述内侧支臂分别连接于车架安装平台的两侧。

4.根据权利要求3所述的板簧集成支架，其特征在于，所述车架安装平台的上表面构造有凸出且前后间隔设置的支撑平台。

5.根据权利要求3所述的板簧集成支架，其特征在于，所述举升缸连接柱的邻近所述车架侧安装部和所述外侧支臂的一侧设有周向连接筋，多个所述周向连接筋沿所述举升缸连接柱的轴向排布，至少一个所述周向连接筋连接于所述车架侧安装部，至少一个所述周向连接筋连接于所述外侧支臂，至少一个所述周向连接筋连接于所述车架侧安装部和所述外侧支臂之间。

6.根据权利要求3所述的板簧集成支架，其特征在于，所述车架侧安装部设有减重孔和减重槽，所述减重孔位于所述减重槽后侧且与所述减重槽相邻，所述减重槽形成于朝向所述车架的一侧，所述车架侧安装部构造有环绕所述减重槽的以及减重孔的边框连接筋。

7.根据权利要求6所述的板簧集成支架，其特征在于，所述边框连接筋的厚度由所述车架侧安装部的底部向上方逐渐减小。

8.根据权利要求6所述的板簧集成支架，其特征在于，所述车架侧安装部构造有环绕于所述边框连接筋外周侧的多个安装孔部，相邻的所述安装孔部彼此连接。

9.根据权利要求3所述的板簧集成支架，其特征在于，所述前弯梁总成的底部设有依次连接所述内侧支臂、所述车架安装平台和所述外侧支臂的支臂加强筋。

10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-9中任一项所述的板簧集成支架。

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