CN218838453U - 一种小型化注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种小型化注塑模具，包括上模板、上胶体镶件、下模板和下胶体镶件；所述上模板和下模板均由1.2083ESR模具钢材质一体成型，所述上模板的下表面和下模板的上表面开设有相对应的安装槽，所述上胶体镶件装配于上模板的安装槽内，所述下胶体镶件装配于下模板的安装槽内，注塑模具的合模而使上模板、上胶体镶件、下模板和下胶体镶件共同围合形成注塑腔。将上模板和下模板直接由1.2083ESR模具钢材质一体成型，并与上胶体镶件和下胶体镶件共同围合形成注塑腔，上模板和下模板能够满足注塑作业，同时一体成型的结构能够对结构进行重新优化布局，从而有效减小尺寸。

Description

一种小型化注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，具体涉及一种小型化注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。利用注塑模具进行注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

现有的注塑模具的尺寸较大，其原因在于上模板和下模板均由模板、模仁和胶体镶件这三部分组成，模板为外部框架，不参与注塑成型；由模仁和胶体镶件组成注塑腔。模板一方面需要预留出与模仁装配的位置，另一方面还要布局与其它部件连接的连接结构，从而导致上模板和下模板的尺寸较大，其长*宽的尺寸为400mm*350mm。注塑模具的尺寸大导致注塑机台的尺寸也较大，这不利于产品设备的优化；需要做出改进。

实用新型内容

为此，本实用新型为解决上述问题，提供一种小型化注塑模具。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：

一种小型化注塑模具，包括上模板、上胶体镶件、下模板和下胶体镶件；所述上模板和下模板均由1.2083ESR模具钢材质一体成型，所述上模板的下表面和下模板的上表面开设有相对应的安装槽，所述上胶体镶件装配于上模板的安装槽内，所述下胶体镶件装配于下模板的安装槽内，注塑模具的合模而使上模板、上胶体镶件、下模板和下胶体镶件共同围合形成注塑腔。

进一步的，所述上模板的下表面和下模板的上表面开设有多组相对应的安装槽，所述上胶体镶件设置有多个并分别装配于上模板的多个安装槽内，所述下胶体镶件设置有多个并分别装配于下模板的多个安装槽内。

进一步的，所述上模板和下模板还开设有相对应的导向孔。

进一步的，所述上模板还具有冷却水孔。

进一步的，所述下模板还具有冷却水孔。

进一步的，所述上模板上开设有贯通至注塑腔的注胶孔。

进一步的，所述下模板上开设有贯通至注塑腔的顶针孔。

通过本实用新型提供的技术方案，具有如下有益效果：

所述上模板和下模板均由1.2083ESR模具钢材质一体成型，并与上胶体镶件和下胶体镶件共同围合形成注塑腔，上模板和下模板能够满足注塑作业，同时，一体成型的结构能够对结构进行重新优化布局，从而有效减小尺寸，实现小型化；注塑机台也能够很好的减小尺寸，有利于产品设备的优化。

附图说明

图1所示为实施例中小型化注塑模具在合模时的结构示意图；

图2所示为实施例中小型化注塑模具的结构分解示意图；

图3所示为实施例中上模板的俯视图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

参照图1至图3所示，本实施例提供一种小型化注塑模具，包括上模板10、上胶体镶件30、下模板20和下胶体镶件40；所述上模板10和下模板20均由1.2083ESR模具钢材质一体成型，所述上模板10的下表面和下模板20的上表面开设有相对应的安装槽，具体的，定义所述上模板10的下表面开设的安装槽为第一安装槽11；下模板20的上表面开设的安装槽为第二安装槽21；第一安装槽11和第二安装槽21上下对应。所述上胶体镶件30装配于上模板10的安装槽(即第一安装槽11)内，所述下胶体镶件40装配于下模板20的安装槽(即第二安装槽21)内，注塑模具的合模而使上模板10、上胶体镶件30、下模板20和下胶体镶件40共同围合形成注塑腔。

具体的，1.2083ESR模具钢是用于制备现有技术中的模仁的材质；本申请中，将上模板10和下模板20直接由1.2083ESR模具钢材质一体成型，并与上胶体镶件30和下胶体镶件40共同围合形成注塑腔，上模板10和下模板20能够满足注塑作业，同时，一体成型的结构能够对结构进行重新优化布局(如不需要预留出与现有技术中模仁配合的位置，与其它部件连接的连接结构也可以重新布局，如只要错开安装槽的位置即可)，从而有效减小尺寸，如图3所示，以上模板10为例，其长L*宽M的尺寸可缩小至250mm*200mm；注塑机台也能够很好的减小尺寸，有利于产品设备的优化。

同时，上模板10的一体成型设计和下模板20的一体成型设计，使得导热、散热能力更好，有效提高注塑产品质量和效率。

进一步的，所述上模板10的下表面和下模板20的上表面开设有多组(本实施例中为四组)相对应的安装槽，即具有四个第一安装槽11和四个第二安装槽21；第一安装槽11和第二安装槽21一一对应。所述上胶体镶件30设置有四个并分别装配于上模板10的四个第一安装槽11内，所述下胶体镶件40设置有四个并分别装配于下模板20的四个第二安装槽21内。当然的，在其它实施例中，可以根据实际所需进行增减。

所述上模板10和下模板20还开设有相对应的导向孔，具体的，定义上模板10的导向孔为上导向孔13，下模板20的导向孔为下导向孔23。上导向孔13的数量为四个，分别位于上模板10的四个端部位置。同样的，下导向孔23的数量也为四个，分别位于下模板20的四个端部位置；上导向孔13和下导向孔23一一对应。后续通过导向柱穿设连接，能够很好的导向。

所述上模板10还具有冷却水孔(定义为上冷却水孔12)，用于注入冷却水，实现快速的散热降温。具体的，上模板10由1.2083ESR模具钢材质一体成型，在进行布局上冷却水孔12时，只要错开第一安装槽11的位置即可，使得上冷却水孔12的布局密度更高，冷却更好。

同样的，所述下模板20也具有冷却水孔(定义为下冷却水孔22)，用于注入冷却水，实现快速的散热降温。下模板20也由1.2083ESR模具钢材质一体成型，下冷却水孔22只要错开第二安装槽21的位置即可，同样使得布局密度更高，冷却更好。

所述上模板10上开设有贯通至注塑腔的注胶孔，作业时，塑料液体从注胶孔注入注塑腔进行成型。

所述下模板20上开设有贯通至注塑腔的顶针孔，顶针可以从顶针孔穿入至注塑腔，以对注塑成型的产品进行顶出。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种小型化注塑模具，其特征在于：包括上模板、上胶体镶件、下模板和下胶体镶件；所述上模板和下模板均由1.2083ESR模具钢材质一体成型，所述上模板的下表面和下模板的上表面开设有相对应的安装槽，所述上胶体镶件装配于上模板的安装槽内，所述下胶体镶件装配于下模板的安装槽内，注塑模具的合模而使上模板、上胶体镶件、下模板和下胶体镶件共同围合形成注塑腔。

2.根据权利要求1所述的小型化注塑模具，其特征在于：所述上模板的下表面和下模板的上表面开设有多组相对应的安装槽，所述上胶体镶件设置有多个并分别装配于上模板的多个安装槽内，所述下胶体镶件设置有多个并分别装配于下模板的多个安装槽内。

3.根据权利要求1所述的小型化注塑模具，其特征在于：所述上模板和下模板还开设有相对应的导向孔。

4.根据权利要求1所述的小型化注塑模具，其特征在于：所述上模板还具有冷却水孔。

5.根据权利要求1或4所述的小型化注塑模具，其特征在于：所述下模板还具有冷却水孔。

6.根据权利要求1所述的小型化注塑模具，其特征在于：所述上模板上开设有贯通至注塑腔的注胶孔。

7.根据权利要求1所述的小型化注塑模具，其特征在于：所述下模板上开设有贯通至注塑腔的顶针孔。

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