CN213733113U - 一种塑料件注塑生产模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种塑料件注塑生产模具，其特征在于，包括依次设置的顶板、上模板、下模板、底板，所述上模板内设有第一模槽，所述第一模槽内设有第一模具，所述下模板内设有第二模槽，所述第二模槽内设有第二模具，所述第一模具与第二模具对应设置。本实用新型可实现特殊结构的多个注塑件的自动化加工，通过第一模具、第二模具以及温控管件的配合，生产出的注塑件厚度均匀，壁薄的区域无瑕疵，注塑加工精度高，可实现快速脱模，生产效率大幅提高，产品满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。
Description
技术领域
本实用新型属于注塑加工装置技术领域，具体涉及一种塑料件注塑生产模具。
背景技术
塑料注塑模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具，可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。其中使用塑料注塑模具生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。
现有技术中的塑料件，可根据需求选择材料赋予防火机能、防潮机能、防撞击机能等不同机能以及不同应用场景。对于特殊结构的加工，需要特殊模具。现有技术的特殊结构塑料件生产模具，存在脱模不够流畅，生产出的产品厚度不均匀等问题，难以保证自动化生产的产品质量，同时生产效率较低。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供一种塑料件注塑生产模具。
本实用新型的技术方案为：
一种塑料件注塑生产模具，其特征在于，包括依次设置的顶板、上模板、下模板、底板，所述上模板内设有第一模槽，所述第一模槽内设有第一模具，所述下模板内设有第二模槽，所述第二模槽内设有第二模具，所述第一模具与第二模具对应设置；
所述顶板设有进料孔，所述进料孔内设有进料漏斗，所述上模板设有第一上料孔，所述第一模具设有第二上料孔，所述第一上料孔与第二上料孔对应设置，所述进料漏斗的一端与进料孔连接，所述进料漏斗的另一端与第一上料孔连接；
所述第一模具包括对称设置的凹模本体、工字型导料槽，所述凹模本体与所述工字型导料槽的一端连接；
所述凹模本体外侧对称设有定位槽，所述凹模本体中部设有第一成型槽，所述第一成型槽外侧对称排布有第二成型槽；
所述第二模具包括对称设置的凸模本体、工字型导料凸槽，所述凸模本体设置于工字型导料凸槽的一侧；
所述凸模本体包括环形突块，所述环形突块外侧对称设有定位块，所述凸模本体内设有第二成型槽。
进一步的，所述定位槽与定位块对应设置，所述第一成型槽与环形突块对应设置，所述工字型导料槽与工字型导料凸槽对应设置。
本实用新型中，通过第一模具、第二模具特定结构的设置，可以实现同时精准注塑出特殊结构的多个注塑件，使其满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。
进一步的，所述第一模具的四角对称设有定位槽，所述第二模具的四角对称设有定位块，所述定位槽与定位块配合连接，实现第一模具与第二模具之间的定位配合，保证加工质量。
进一步的，所述进料孔的孔径由上至下依次减小，可有效控制进料量。
进一步的，所述进料漏斗包括依次连接的漏斗部、连接部、连管部，所述漏斗部与进料孔连接，所述连管部与上料孔连接。所述进料漏斗内部连通。
进一步的，所述下模板与底板之间两侧对称设有托块，所述下模板与底板之间对称设有支撑柱，所述支撑柱外侧设有脱模弹簧，可以将下模板顶出脱模。
进一步的，还包括连接柱，所述连接柱分别依次贯穿连接所述顶板、上模板、下模板、托块、底板。
进一步的，还包括温控管件，所述温控管件包括对称设置的连接段、以及对称排布的管段，所述连接段与管段连通。
进一步的，所述第一模具内设有温控管件，所述管段设置于所述第一模具内部，所述连接段设置于第一模具外侧，所述连接段与上模板的一侧连接。
进一步的，所述第二模具内设有温控管件, 所述管段设置于所述第二模具内部，所述连接段设置于第二模具外侧，所述连接段与下模板的一侧连接。
由于模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件。
同时，冷却时间主要决定于制品的厚度，塑料的热性能和结晶性能，以及模具温等。冷却时间的终点，应以保证制品脱模时不引起变动为原则，冷却时间性一般约在30~120秒钟之间，冷却时间过长没有必要，不仅降低生产效率，对复杂制件还将造成脱模困难，强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。
本实用新型中，通过温控管件，可以现有技术中的加热组件或冷却组件连接，使得温控管件变成加热管或充满冷凝水，按实际需求有效控制模具内部的温度，可以有效保证注塑件的品质以及实现快速脱模，有效提高自动化的生产效率。
采用本实用新型的模具，其注塑过程为：首先从进料漏斗倒入熔融状态的塑料，其中进入进料漏斗的塑料继续向下流动，然后再进入第一模具与第二模具之间以对第一模具与第二模具之间的间隙进行填充，同时温控管件会依据实际加工条件分别对第一模具、第二模具加热或冷却，从而形成厚度均匀的特定形状的注塑件。
脱模过程为：抬起顶板，然后通过连接柱，以依次抬升上模板与下模板，而下模板在脱模弹簧的作用下被弹起，使第一模具与下第二模具从下模板上退出，再将第一模具与第二模具分离以取出注塑件，完成脱模。
本实用新型可实现特殊结构的多个注塑件的自动化加工，通过第一模具、第二模具以及温控管件的配合，生产出的注塑件厚度均匀，壁薄的区域无瑕疵，注塑加工精度高，可实现快速脱模，生产效率大幅提高，产品满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的局部结构示意图；
图3为本实用新型的局部结构示意图；
图4为本实用新型的局部结构示意图；
图5为本实用新型的局部结构示意图；
图6为本实用新型的局部结构示意图；
图7为本实用新型的局部结构示意图；
图8为本实用新型的局部结构示意图；
图9为本实用新型的生产产品的结构示意图；
图10为本实用新型的生产产品的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。
实施例
一种塑料件注塑生产模具，其特征在于，包括依次设置的顶板1、上模板2、下模板3、底板4，所述上模板内设有第一模槽21，所述第一模槽内设有第一模具5，所述下模板内设有第二模槽31，所述第二模槽内设有第二模具6，所述第一模具与第二模具对应设置；
所述顶板设有进料孔11，所述进料孔内设有进料漏斗7，所述上模板设有第一上料孔22，所述第一模具设有第二上料孔51，所述第一上料孔与第二上料孔对应设置，所述进料漏斗的一端与进料孔连接，所述进料漏斗的另一端与第一上料孔连接；
所述第一模具包括对称设置的凹模本体52、工字型导料槽53，所述凹模本体与所述工字型导料槽的一端连接；
所述凹模本体外侧对称设有定位槽54，所述凹模本体中部设有第一成型槽55，所述第一成型槽外侧对称排布有第二成型槽56；
所述第二模具包括对称设置的凸模本体61、工字型导料凸槽62，所述凸模本体设置于工字型导料凸槽的一侧；
所述凸模本体包括环形突块63，所述环形突块外侧对称设有定位块64，所述凸模本体内设有第二成型槽65。
进一步的，所述定位槽与定位块对应设置，所述第一成型槽与环形突块对应设置，所述工字型导料槽与工字型导料凸槽对应设置。
本实用新型中，通过第一模具、第二模具特定结构的设置，可以实现同时精准注塑出特殊结构的多个注塑件，使其满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。
进一步的，所述第一模具的四角对称设有定位槽57，所述第二模具的四角对称设有定位块66，所述定位槽与定位块配合连接，实现第一模具与第二模具之间的定位配合，保证加工质量。
进一步的，所述进料孔的孔径由上至下依次减小，可有效控制进料量。
进一步的，所述进料漏斗包括依次连接的漏斗部71、连接部72、连管部73，所述漏斗部与进料孔连接，所述连管部与上料孔连接。所述进料漏斗内部连通。
进一步的，所述下模板与底板之间两侧对称设有托块41，所述下模板与底板之间对称设有支撑柱（未标注），所述支撑柱外侧设有脱模弹簧42，可以将下模板顶出脱模。
进一步的，还包括连接柱（未标注），所述连接柱分别依次贯穿连接所述顶板、上模板、下模板、托块、底板。
进一步的，还包括温控管件8，所述温控管件包括对称设置的连接段81、以及对称排布的管段82，所述连接段与管段连通。
进一步的，所述第一模具内设有温控管件，所述管段设置于所述第一模具内部，所述连接段设置于第一模具外侧，所述连接段与上模板的一侧连接。
进一步的，所述第二模具内设有温控管件, 所述管段设置于所述第二模具内部，所述连接段设置于第二模具外侧，所述连接段与下模板的一侧连接。
本实用新型可实现特殊结构的多个注塑件的自动化加工，通过第一模具、第二模具以及温控管件的配合，生产出的注塑件厚度均匀，壁薄的区域无瑕疵，注塑加工精度高，可实现快速脱模，生产效率大幅提高，产品满足行业标准的要求，适合大规模自动化生产。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本实用新型中所未详细描述的技术特征，均可以通过本领域任一现有技术实现。
Claims (10)
1.一种塑料件注塑生产模具，其特征在于，包括依次设置的顶板、上模板、下模板、底板，所述上模板内设有第一模槽，所述第一模槽内设有第一模具，所述下模板内设有第二模槽，所述第二模槽内设有第二模具，所述第一模具与第二模具对应设置；
所述顶板设有进料孔，所述进料孔内设有进料漏斗，所述上模板设有第一上料孔，所述第一模具设有第二上料孔，所述第一上料孔与第二上料孔对应设置，所述进料漏斗的一端与进料孔连接，所述进料漏斗的另一端与第一上料孔连接；
所述第一模具包括对称设置的凹模本体、工字型导料槽，所述凹模本体与所述工字型导料槽的一端连接；
所述凹模本体外侧对称设有定位槽，所述凹模本体中部设有第一成型槽，所述第一成型槽外侧对称排布有第二成型槽；
所述第二模具包括对称设置的凸模本体、工字型导料凸槽，所述凸模本体设置于工字型导料凸槽的一侧；
所述凸模本体包括环形突块，所述环形突块外侧对称设有定位块，所述凸模本体内设有第二成型槽。
2.根据权利要求1所述的塑料件注塑生产模具，其特征在于，所述定位槽与定位块对应设置，所述第一成型槽与环形突块对应设置，所述工字型导料槽与工字型导料凸槽对应设置。
3.根据权利要求1所述的塑料件注塑生产模具，其特征在于，所述第一模具的四角对称设有定位槽，所述第二模具的四角对称设有定位块，所述定位槽与定位块配合连接。
4.根据权利要求1所述的塑料件注塑生产模具，其特征在于，所述进料孔的孔径由上至下依次减小。
5.根据权利要求4所述的塑料件注塑生产模具，其特征在于，所述下模板与底板之间两侧对称设有托块，所述下模板与底板之间对称设有支撑柱，所述支撑柱外侧设有脱模弹簧。
6.根据权利要求1所述的塑料件注塑生产模具，其特征在于，所述进料漏斗包括依次连接的漏斗部、连接部、连管部，所述漏斗部与进料孔连接，所述连管部与上料孔连接。
7.根据权利要求5所述的塑料件注塑生产模具，其特征在于，还包括连接柱，所述连接柱分别依次贯穿连接所述顶板、上模板、下模板、托块、底板。
8.根据权利要求1所述的塑料件注塑生产模具，其特征在于，还包括温控管件，所述温控管件包括对称设置的连接段、以及对称排布的管段，所述连接段与管段连通。
9.根据权利要求8所述的塑料件注塑生产模具，其特征在于，所述第一模具内设有温控管件，所述管段设置于所述第一模具内部，所述连接段设置于第一模具外侧，所述连接段与上模板的一侧连接。
10.根据权利要求8所述的塑料件注塑生产模具，其特征在于，所述第二模具内设有温控管件, 所述管段设置于所述第二模具内部，所述连接段设置于第二模具外侧，所述连接段与下模板的一侧连接。
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