CN218662063U - 车身前端结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身前端结构及汽车，本实用新型的车身前端结构包括分设在左右两侧的前机舱纵梁，连接在两侧前机舱纵梁前端之间的前防撞梁总成，以及左右两侧与前防撞梁总成相连的前端框架；所述前防撞梁总成具有前防撞梁，以及分设在左右两侧的吸能盒，两侧所述吸能盒均通过防撞梁安装板与同侧的前机舱纵梁连接；所述前端框架的左右两侧均与防撞梁安装板连接，且各所述防撞梁安装板与同侧的前机舱纵梁之间分别设有预挂机构，所述前防撞总成能够通过所述预挂机构预挂在两侧前机舱纵梁的前端。本实用新型的车身前端结构，能够提高车身前端位置的结构强度，也可便于前防撞梁总成的装配，利于提升装配效率，而有着较好的实用性。

Description

车身前端结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种车身前端结构。本实用新型还涉及设有上述车身前端结构的汽车。

背景技术

在汽车车身中，其前端结构一般由与前机舱纵梁连接的前防撞梁以及前端框架等构成，随着汽车安全法规的日益严格，作为汽车碰撞，特别是正碰与偏置碰时与碰撞物率先接触的位置，车身前端位置的结构强度，对整车碰撞安全性能的提升至关重要，因而如何提高车身前端位置的结构强度，便成为车企研发人员面对的重要课题。

此外，出于维护维修便利性，以及维护维修成本的考虑，前防撞梁通常采用可拆卸的方式与前机舱纵梁装配在一起。由于前防撞梁总成结构的重量一般较大，往往需要利用托举装置或起吊装置托起前防撞梁总成，再将前防撞梁总成结构连接至前机舱纵梁的前端。现有的前防撞梁装配方式仍存在操作不便，装配效率较低的不足，而会影响整车生产节拍。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身前端结构，以能够提高车身前端位置的结构强度，并可便于前防撞梁总成的装配。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身前端结构，包括分设在左右两侧的前机舱纵梁，连接在两侧所述前机舱纵梁前端之间的前防撞梁总成，以及左右两侧与所述前防撞梁总成相连的前端框架；

所述前防撞梁总成具有前防撞梁，以及分设在左右两侧的吸能盒，两侧所述吸能盒均通过防撞梁安装板与同侧的所述前机舱纵梁连接；

所述前端框架的左右两侧均与所述防撞梁安装板连接，且各所述防撞梁安装板与同侧的所述前机舱纵梁之间分别设有预挂机构，所述前防撞总成能够通过所述预挂机构预挂在两侧所述前机舱纵梁的前端。

进一步的，两侧所述防撞梁安装板靠近所述前端框架的一侧均设有安装臂，所述安装臂与所述前端框架之间并排布置，所述前端框架连接在所述安装臂上，且各所述防撞梁安装板上的所述安装臂为沿车身上下方向间隔布置的多个。

进一步的，两侧所述前机舱纵梁前端的端部均设有纵梁前端板，各所述防撞梁安装板与同侧的所述纵梁前端板相连。

进一步的，所述预挂机构包括设于所述纵梁前端板上的凸焊螺栓，以及设于所述防撞梁安装板上的过孔，所述凸焊螺栓能够穿设在所述过孔中；或者，

所述预挂机构包括设置在所述防撞梁安装板顶部的挂钩，所述挂钩能够钩挂在所述纵梁前端板的顶部。

进一步的，所述预挂机构包括设于所述纵梁前端板上的定位销，以及设于所述防撞梁安装板上的定位孔，所述定位孔能够插设于所述定位孔内；或者，

所述防撞梁安装板具有延伸至所述前机舱纵梁上方的延伸臂，所述预挂机构包括设置在所述前机舱纵梁顶部或所述纵梁前端板顶部的凸缘，以及设置在所述延伸臂上的通孔，所述凸缘能够钩挂在所述通孔内。

进一步的，两侧所述前机舱纵梁前端均连接有前副车架安装支架，所述前副车架安装支架位于所述前机舱纵梁的底部，且各所述前副车架安装支架和同侧的所述纵梁前端板之间均连接有加强支架。

进一步的，所述加强支架具有与所述纵梁前端板连接前端部分，与所述前副车架安装支架连接的后端部分，以及位于所述前端部分和所述后端部分之间的连接部分，且沿车身前后方向由前至后，所述连接部分下倾设置。

进一步的，所述前端框架内设有加强梁，所述前防撞梁长度方向的中部设有连接支架，所述加强梁通过所述连接支架与所述前防撞梁相连。

进一步的，所述前防撞梁的面向车辆前方的一侧设有加强板，所述加强板与所述前防撞梁之间围构形成有腔体，且所述加强板上设有若干减重孔。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身前端结构，通过前端框架的左右两侧与前防撞梁总成中的防撞梁安装板相连，可使前防撞梁、两侧的吸能盒以及前端框架连接形成环状结构，由此可利用环状结构强度大的特点，能够提高车身前端位置的结构强度，与此同时，通过防撞梁安装板与前机舱纵梁之间的预挂机构的设置，可在前防撞梁总成装配时实现前防撞梁总成的预挂，如此也能够便于前防撞梁总成的装配，有利于提升装配效率，而有着较好的实用性。

此外，防撞梁安装板通过多个安装臂与前端框架相连，可保证两者之间连接的可靠性，从而能够提高前端框架的稳定性。纵梁前端板的设置，可利于防撞梁安装板与前机舱纵梁之间的连接。预挂机构采用凸焊螺栓、挂钩，以及定位销与定位孔配合结构，或者凸缘与通孔配合结构，可使预挂机构结构简单，便于其设计和制造，同时也有着便于操作的优点。

其次，在前副车架安装支架和纵梁前端板之间设置加强支架，能够提高前副车架以及前防撞梁总成安装的可靠性，与此同时，加强支架也可构成前防撞梁总成、前机舱纵梁以及前副车架之间的传力通道，有利于碰撞力的车身前端位置的传递分散。加强支架中的连接部分由前至后下倾设置，则可利于正碰碰撞力向副车架方向传递，以减少对前机舱和乘员舱的伤害，而有助于提升碰撞安全性。

另外，前端框架设置加强梁，可提升前端框架自身的结构强度，使得加强梁和前防撞梁通过连接支架相连，也能够进一步提高车身前端整体的结构强度。前防撞梁的面向车辆前方的一侧设置加强板，并使得加强板和前防撞梁之间形成腔体，不仅可在前防撞梁前侧形成溃缩吸能结构，提高正碰应对能力，同时也能够提高前防撞梁位置的刚度，而有利于碰撞力向吸能盒传递。加强板上设置减重孔，则有利于前防撞梁总成的轻量化设计，并且也能够提高前防撞梁前侧的溃缩吸能效果。

本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车的车身中设有如上所述的车身前端结构。

本实用新型所述的汽车设置上述车身前端结构，能够提高车身前端位置的结构强度，也可在前防撞梁总成装配时实现前防撞梁总成的预挂，便于前防撞梁总成的装配，有利于提升装配效率，而有着较好的实用性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身前端结构的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的纵梁前端安装板与前副车架安装支架的示意图；

图3为本实用新型实施例所述的加强支架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的前防撞梁总成的结构示意图；

图5为图4所示结构另一视角下的示意图；

图6为本实用新型实施例所述的挂钩的钩挂示意图；

图7为本实用新型实施例所述的定位销与定位孔的配合示意图；

图8为本实用新型实施例所述的凸缘与通孔的配合示意图；

附图标记说明：

1、前机舱纵梁；2、前端框架；3、前防撞梁；4、吸能盒；5、前副车架安装支架；6、纵梁前端板；7、防撞梁安装板；8、连接支架；9、加强支架；10、凸焊螺栓；11、挂钩；12、定位销；13、凸缘；

201、加强梁；

3a、加强板；3b、腔体；3c、减重孔；

701、安装臂；702、过孔；703、定位孔；704、延伸臂；705、通孔；

901、前端部分；902、后端部分；903、连接部分。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车身前端结构，结合图1中所示，其包括分设在左右两侧的前机舱纵梁1，连接在两侧前机舱纵梁1前端之间的前防撞梁总成，以及左右两侧与前防撞梁总成相连的前端框架2。

其中，前防撞梁总成具有前防撞梁3，以及分设在左右两侧的吸能盒4，两侧吸能盒4的前端与前防撞梁3连接，两侧吸能盒4的后端均通过防撞梁安装板7与同侧的前机舱纵梁1连接，由此实现前防撞梁总成与两侧前机舱纵梁1之间的连接。

此外，前端框架2的左右两侧均与防撞梁安装板7连接，如此使得前防撞梁3、两侧的吸能盒4以及前端框架2可连接形成环状结构，而能够利用环状结构强度大的特点，提高车身前端位置的结构强度。另外，上述各防撞梁安装板7与同侧的前机舱纵梁1之间也分别设置有预挂机构，前防撞总成能够通过所述预挂机构预挂在两侧前机舱纵梁1的前端，这样可在前防撞梁总成装配时实现前防撞梁总成的预挂，以便于前防撞梁总成的装配。

基于上述整体介绍，作为一种优选实施形式，再结合图4和图5中所示的，本实施例在两侧防撞梁安装板7靠近前端框架2的一侧均设置有安装臂701，安装臂701与前端框架2之间并排布置，且前端框架2即连接在安装臂701上，由此实现前端框架2各侧与同侧防撞梁安装板7之间的连接。

具体实施时，本实施例的防撞梁安装板7例如可采用冲压成型的钣金件，安装臂701由防撞梁安装板7的一侧板体弯折形成，同时，在安装臂701上可设置安装孔，并能够通过穿设在该安装孔内的螺栓，将前端框架2与安装臂701固连在一起。为提高前端框架2安装的稳定性，作为一种优选实施形式，各防撞梁安装板7上的安装臂701可设置为沿车身上下方向间隔布置的多个，且其例如可参考图4中示出的，设置为分设在防撞梁安装板7顶部与底部的两个。由此，防撞梁安装板7通过多个安装臂701与前端框架2相连，便可利用多点连接，保证两者之间连接的可靠性，达到提高前端框架2稳定性的效果。

本实施例中，作为一种优选实施形式，结合图2中所示的，两侧前机舱纵梁1前端的端部均设有纵梁前端板6，并且各防撞梁安装板7即与同侧的纵梁前端板6相连。此时，与现有汽车中前防撞梁结构的装配方式类似的，各防撞梁安装板7与同侧的纵梁前端板6之间也采用螺栓副进行连接即可。此外，可以理解的是，本实施例通过纵梁前端板6的设置，能够利于防撞梁安装板7与前机舱纵梁1之间的连接。而在具体实施时，上述纵梁前端板6也采用冲压成型的钣金件，并焊接在前机舱纵梁1的前端端部便可。

基于上述纵梁前端板6的设置，针对于本实施例的预挂机构，作为其中一种可行的实施形式，仍由图2并结合图3至图5中所示的，该预挂机构例如包括设置于纵梁前端板6上的凸焊螺栓10，以及设置于防撞梁安装板7上的过孔702。凸焊螺栓10的头部位于纵梁前端板6的背对防撞梁安装板7的一侧，在前防撞梁总成装配时，先使得各侧的凸焊螺栓10穿设在与之对应的过孔702中，便能够将前防撞梁总成预挂在前机舱纵梁1的前端，而后再穿设用于前防撞梁总成连接的螺栓副，并将各螺栓副以及凸焊螺栓10处的螺母旋紧即可。

如图6中所示，除了采用如上所述的凸焊螺栓10与过孔702的组合结构，作为另一种可行的实施形式，本实施例的预挂机构例如包括设置在防撞梁安装板7顶部的挂钩11，且该挂钩11能够钩挂在纵梁前端板6的顶部，以此实现将前防撞梁总成预挂在前机舱纵梁1的前端。

继续如图7中所示的，作为另一种可行的实施形式，本实施例的预挂机构例如包括设置于纵梁前端板6上的定位销12，以及对应于该定位销12，设置于防撞梁安装板7上的定位孔703。此时，在前防撞梁总成装配时，先将定位销12插设于定位孔703内，便能够实现将前防撞梁总成预挂在前机舱纵梁1的前端。

如图8中所示，作为另一种可行的实施形式，本实施例例如可使得防撞梁安装板7具有延伸至前机舱纵梁1上方的延伸臂704，并且相应的，也使得预挂机构包括设置在前机舱纵梁1顶部的凸缘13，以及设置在延伸臂704上的通孔705。在前防撞梁总成装配时，凸缘13能够钩挂在通孔705内，以此实现将前防撞梁总成预挂在前机舱纵梁1的前端。

需要注意的是，除了使得上述凸缘13位于前机舱纵梁1的顶部，当然本实施例也可设置使得凸缘13位于纵梁前端板6顶部，也即使得凸缘13设置在纵梁前端板6上。而且，在具体实施时，上述凸缘13可由前机舱纵梁1或纵梁前端板6中的部分板体弯折成型，其也即将前机舱纵梁1或纵梁前端板6中的部分板体向上弯折成竖立状，便可构成所需的凸缘13。

本实施例中，使得预挂机构采用上述凸焊螺栓10、挂钩11，以及定位销12与定位孔703配合结构，或者是凸缘13与通孔705配合结构，其可使得预挂机构的结构较为简单，便于其设计和制造，同时也有着便于操作的优点，而可利于前防撞梁总成的装配，提升其装配效率。

此外，作为一种优选额实施形式，继续如图1和图2中所示的，本实施例在两侧前机舱纵梁1的前端也均连接有前副车架安装支架5，该前副车架安装支架5具体位于前机舱纵梁1的底部，并且各前副车架安装支架5和同侧的纵梁前端板6之间均连接有加强支架9。

此时，上述前副车架安装支架5例如可采用由多个钣金件焊合而成的盒状结构，以提高前副车架安装支架5的结构强度，保证前副车架的安装可靠性。而且，本实施例通过在前副车架安装支架5和纵梁前端板6之间设置加强支架9，可以理解的是，其能够提高前副车架以及前防撞梁总成安装的可靠性，与此同时，也可使其构成前防撞梁总成、前机舱纵梁1以及前副车架之间的传力通道，有利于碰撞力的车身前端位置的传递分散，以提升整车碰撞安全性。

另外，对于加强支架9的具体结构，优选的，仍参考图3中所示的，该加强支架9具有与纵梁前端板6连接前端部分901，与前副车架安装支架5连接的后端部分902，以及位于上述前端部分901和后端部分902之间的连接部分903。而且沿车身前后方向由前至后，连接部分903也为下倾设置。这样，使得加强支架9中的连接部分903由前至后下倾设置，能够利于正碰碰撞力向副车架方向传递，以减少对前机舱和乘员舱的伤害，有助于提升碰撞安全性。

本实施例中，作为一种优选实施形式，仍参见图1所示，在前端框架2内也设置有加强梁201，同时，结合图4和图5所示，在前防撞梁3长度方向的中部设置有连接支架8。加强梁201即通过连接支架8与前防撞梁3相连，且本实施例通过在前端框2内架设置加强梁201，可提升前端框架2自身的结构强度，而使得加强梁201和前防撞梁3通过连接支架8相连，则能够进一步提高车身前端整体的结构强度。

具体实施时，上述连接支架8采用冲压成型或弯折成型的“L”型板体即可，且其与前防撞梁3以及加强梁201之间可通过诸如焊接、螺接或其它常规连接结构相连。

本实施例中，继续参见图4和图5，作为一种优选实施形式，在前防撞梁3的面向车辆前方的一侧设置有加强板3a。该加强板3a可采用冲压成型的钣金件，并焊接在前防撞梁3的前侧，也即面向车辆前方的一侧。此外，本实施例的加强板3a的横截面例如可为开口面向前防撞梁3的“C”型，并由此可在加强板3a与前防撞梁3之间围构形成有腔体3b。

这样，通过在前防撞梁3的面向车辆前方的一侧设置加强板3a，且特别的，也使得加强板3a和前防撞梁3之间形成腔体3b，其不仅可在前防撞梁3前侧形成溃缩吸能结构，提高正碰应对能力，同时也能够利用腔体结构强度大的特点，提高前防撞梁3位置的整体刚度，进而有利于碰撞力向两侧的吸能盒4传递。

在设置有加强板3a，且使其与前防撞梁3之间设有腔体3b的基础上，作为一种优选的实施形式，本实施例在加强板3a上也可设置若干减重孔3c。各减重孔3c根据所处的位置，可采用矩形孔、圆形孔或其它适宜的形状。而通过在加强板3a上设置减重孔3c，有利于前防撞梁总成的轻量化设计，并且也能够进一步提高前防撞梁3侧的溃缩吸能效果，使前防撞梁总成的使用效果更佳。

本实施例的车身前端结构，通过前端框架2的左右两侧与前防撞梁总成中的防撞梁安装板7相连，可使前防撞梁3、两侧的吸能盒4以及前端框架2连接形成环状结构，由此能够利用环状结构强度大的特点，能够提高车身前端位置的结构强度。

此外，通过防撞梁安装板7与前机舱纵梁1之间的预挂机构的设置，本实施例也能够在前防撞梁总成装配时实现前防撞梁总成的预挂，能够便于前防撞梁总成的装配，提高前防撞梁总成的装配效率，而有着较好的实用性。

实施例二

本实施例涉及一种汽车，该汽车的车身中即设有实施例一中的车身前端结构。本实施例的汽车通过设置实施例一中的车身前端结构，能够提高车身前端位置的结构强度，也可在前防撞梁总成装配时实现前防撞梁总成的预挂，便于前防撞梁总成的装配，有利于提升装配效率，而有着较好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身前端结构，其特征在于：

包括分设在左右两侧的前机舱纵梁(1)，连接在两侧所述前机舱纵梁(1)前端之间的前防撞梁总成，以及左右两侧与所述前防撞梁总成相连的前端框架(2)；

所述前防撞梁总成具有前防撞梁(3)，以及分设在左右两侧的吸能盒(4)，两侧所述吸能盒(4)均通过防撞梁安装板(7)与同侧的所述前机舱纵梁(1)连接；

所述前端框架(2)的左右两侧均与所述防撞梁安装板(7)连接，且各所述防撞梁安装板(7)与同侧的所述前机舱纵梁(1)之间分别设有预挂机构，所述前防撞梁总成能够通过所述预挂机构预挂在两侧所述前机舱纵梁(1)的前端。

2.根据权利要求1所述的车身前端结构，其特征在于：

两侧所述防撞梁安装板(7)靠近所述前端框架(2)的一侧均设有安装臂(701)，所述安装臂(701)与所述前端框架(2)之间并排布置，所述前端框架(2)连接在所述安装臂(701)上，且各所述防撞梁安装板(7)上的所述安装臂(701)为沿车身上下方向间隔布置的多个。

3.根据权利要求1所述的车身前端结构，其特征在于：

两侧所述前机舱纵梁(1)前端的端部均设有纵梁前端板(6)，各所述防撞梁安装板(7)与同侧的所述纵梁前端板(6)相连。

4.根据权利要求3所述的车身前端结构，其特征在于：

所述预挂机构包括设于所述纵梁前端板(6)上的凸焊螺栓(10)，以及设于所述防撞梁安装板(7)上的过孔(702)，所述凸焊螺栓(10)能够穿设在所述过孔(702)中；或者，

所述预挂机构包括设置在所述防撞梁安装板(7)顶部的挂钩(11)，所述挂钩(11)能够钩挂在所述纵梁前端板(6)的顶部。

5.根据权利要求3所述的车身前端结构，其特征在于：

所述预挂机构包括设于所述纵梁前端板(6)上的定位销(12)，以及设于所述防撞梁安装板(7)上的定位孔(703)，所述定位销(12)能够插设于所述定位孔(703)内；或者，

所述防撞梁安装板(7)具有延伸至所述前机舱纵梁(1)上方的延伸臂(704)，所述预挂机构包括设置在所述前机舱纵梁(1)顶部或所述纵梁前端板(6)顶部的凸缘(13)，以及设置在所述延伸臂(704)上的通孔(705)，所述凸缘(13)能够钩挂在所述通孔(705)内。

6.根据权利要求3所述的车身前端结构，其特征在于：

两侧所述前机舱纵梁(1)前端均连接有前副车架安装支架(5)，所述前副车架安装支架(5)位于所述前机舱纵梁(1)的底部，且各所述前副车架安装支架(5)和同侧的所述纵梁前端板(6)之间均连接有加强支架(9)。

7.根据权利要求6所述的车身前端结构，其特征在于：

所述加强支架(9)具有与所述纵梁前端板(6)连接前端部分(901)，与所述前副车架安装支架(5)连接的后端部分(902)，以及位于所述前端部分(901)和所述后端部分(902)之间的连接部分(903)，且沿车身前后方向由前至后，所述连接部分(903)下倾设置。

8.根据权利要求1所述的车身前端结构，其特征在于：

所述前端框架(2)内设有加强梁(201)，所述前防撞梁(3)长度方向的中部设有连接支架(8)，所述加强梁(201)通过所述连接支架(8)与所述前防撞梁(3)相连。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的车身前端结构，其特征在于：

所述前防撞梁(3)的面向车辆前方的一侧设有加强板(3a)，所述加强板(3a)与所述前防撞梁(3)之间围构形成有腔体(3b)，且所述加强板(3a)上设有若干减重孔(3c)。

10.一种汽车，其特征在于：

所述汽车的车身中设有权利要求1至9中任一项所述的车身前端结构。

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