CN220164005U - 车身后部结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身后部结构及车辆，本实用新型的车身后部结构包括连接在后轮罩内板朝向车内一侧的后轮罩加强板，所述后轮罩加强板具有沿整车上下方向延伸的加强板主体，以及位于所述加强板主体底部的两个连接臂；两个所述连接臂呈叉开状，并包括前连接臂和后连接臂，且所述前连接臂的底端通过前连接板与后地板上部前横梁相连，所述后连接臂的底端通过后连接板与后地板上部后横梁相连。本实用新型的车身后部结构，能够增加后轮罩位置的结构强度与支撑刚度，并有助于碰撞力在后轮罩位置的传递分散，而有利于提升整车品质。

Description

车身后部结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆车身技术领域，特别涉及一种车身后部结构。本实用新型还涉及设有上述车身后部结构的车辆。

背景技术

后轮罩是车身后部左右两侧的主体结构之一，同时后轮罩也是车辆后减震器的安装位置。现有技术中，为增加后轮罩位置的结构强度，以及提升后减震安装点的动刚度，通常在后轮罩上增加支撑结构，或是采用较大料厚的轮罩板材。

不过，现有采用的支撑结构一般为仅在后轮罩上单独做加强、加厚结构，后轮罩与后地板之间没有有效连接，使得支撑结构在结构强度及刚度上提升有限，同时也不利于碰撞力在后轮罩位置的传递分散。此外，在采用较大料厚的轮罩板材时，也会造成后轮罩重量较大，不利于车身的轻量化设计，且会对整车续航能力带来影响，从而不利于整车品质的提升。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身后部结构，以有利于提升整车品质。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身后部结构，包括连接在后轮罩内板朝向车内一侧的后轮罩加强板，所述后轮罩加强板具有沿整车上下方向延伸的加强板主体，以及位于所述加强板主体底部的两个连接臂；

两个所述连接臂呈叉开状，并包括前连接臂和后连接臂，且所述前连接臂的底端通过前连接板与后地板上部前横梁相连，所述后连接臂的底端通过后连接板与后地板上部后横梁相连。

进一步的，所述后轮罩加强板的顶部与后侧窗内板相连，和/或，所述后轮罩加强板一体成型。

进一步的，所述加强板主体以及两个所述连接臂均向车内一侧鼓出设置，且所述加强板主体与所述后轮罩内板之间围构形成有主体腔体，两个所述连接臂与所述后轮罩内板之间均围构形成有连接臂腔体；

两个所述连接臂腔体均与所述主体腔体连通。

进一步的，所述加强板主体上设有减重孔，且所述加强板主体上设有环绕所述减重孔布置的第一凹台结构。

进一步的，所述加强板主体上设有用于所述后轮罩内板与后轮罩外板焊接的焊接过孔，且所述加强板主体上设有环绕所述焊接过孔布置的第二凹台结构或凸台结构。

进一步的，还包括连接在所述后轮罩内板朝向车外一侧的后减震器支座；

所述后减震器支座具有与所述加强板主体对应布置的支座主体，以及与两个所述连接臂一一对应布置的支臂。

进一步的，所述前连接板和所述后连接板的底部均搭接在后地板纵梁上，且所述前连接板、所述后地板上部前横梁和所述后地板纵梁连接在一起，所述后连接板、所述后地板上部后横梁和所述后地板纵梁连接在一起。

进一步的，所述后地板上部前横梁和所述后地板上部后横梁之间连接有纵向连接梁，且所述后地板上部前横梁、所述后地板上部后横梁，以及所述后地板纵梁和所述纵向连接梁连接形成有环形结构。

进一步的，所述后地板上部后横梁上连接有呈半环形的蓄电池安装板后支架；

所述蓄电池安装板后支架向后上方延伸设置，且所述蓄电池安装板后支架与所述后地板上部后横梁围构出蓄电池安装空间，所述蓄电池安装空间位于后地板上的蓄电池安装板的上方。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身后部结构，通过具有前后两个连接臂的后轮罩加强板的设置，以及使得前连接臂通过前连接板与后地板上部前横梁连接，后连接臂通过后连接板与后地板上部后横梁连接，由此不仅能够借助后轮罩加强板，前、后连接板，以及后地板上部前、后横梁增加后轮罩位置的结构强度与支撑刚度，同时利用上述各部件之间的相互连接，也能够在后轮罩与后地板之间形成碰撞力传递通道，有助于碰撞力在后轮罩位置的传递分散，可提升整车碰撞安全性，从而有利于整车品质的提升。

此外，加强板主体与后侧窗内板连接，可使得后轮罩加强板与车身顶部结构相连，有利于提升后轮罩加强板的支撑能力，以及在整车高度方向上的碰撞力传递效果。后轮罩加强板一体成型，可便于其成型制备，并能够保证后轮罩加强板自身的结构强度。加强板主体以及两个连接臂均与后轮罩内板之间围构出腔体，可利用腔体结构强度大的特点，提高后轮罩加强板的强度，以进一步提升后轮罩加强板的加强效果。

其次，加强板主体上设置减重孔，有利于后轮罩加强板的减重，环绕减重孔设置第一凹台结构，可避免因开设减重孔影响后轮罩加强板的强度。加强板主体上设置焊接过孔，可便于后轮罩内板与后轮罩外板之间的连接操作，且环绕焊接过孔设置第二凹台结构或凸台结构，同样能够避免因开设焊接过孔影响后轮罩加强板的强度。使得后减震器支座与后轮罩加强板对应布置，可借助后轮罩加强板提升后减震器支座位置的动刚度，并且也可便于后减震器支座上的力通过后轮罩加强板向周边件传递。

再者，使得前、后连接板均搭接在后地板纵梁上，并使得前连接板、后地板上部前横梁和后地板纵梁相连，以及使得后连接板、后地板上部后横梁和后地板纵梁相连，能够利用后地板纵梁增加前、后连接板与后地板上部前、后横梁之间的连接强度，同时也能够进一步增加与前、后连接板相连的后轮罩加强板的支撑能力。

另外，通过设置纵向连接板，且使得两侧后地板纵梁、后地板上部前、后横梁以及纵向连接梁形成环形结构，可更好地提升车身后部位置的扭转刚度，并有利于碰撞力在车身后部的横向传递。通过蓄电池安装板后支架的设置，并利用蓄电池安装板后支架围构出位于蓄电池安装板上方的蓄电池安装空间，可提升蓄电池的防护能力，有助于保证布置在车身后部的蓄电池的安全。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆中设有如上所述的车身后部结构。

本实用新型所述的车辆与上述车身后部结构具有相同的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身后部结构的示意图；

图2为图1所示结构去掉后地板面板时的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的后减震器支座的设置示意图；

图4为图1中部分结构的示意图；

图5为本实用新型实施例所述的后轮罩加强板与前、后连接板的连接示意图；

图6为本实用新型实施例所述的后轮罩加强板的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的前连接板的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的后连接板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的后减震器支座的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的蓄电池安装板后支架与蓄电池安装板的设置示意图；

附图标记说明：

1、后轮罩内板；2、后轮罩加强板；3、后侧窗内板；4、后地板面板；5、前连接板；6、后连接板；7、后地板上部前横梁；8、后地板上部后横梁；9、后地板纵梁；10、后减震器支座；11、蓄电池安装板；12、蓄电池安装板后支架；13、纵向连接梁；14、连接支架；15、后围；16、后轮罩外板；

201、加强板主体；202、连接臂；202a、前连接臂；202b、后连接臂；203、减重孔；204、焊接过孔；205、第一凹台结构；206、第二凹台结构；1001、支座主体；1002、支臂；

Q、蓄电池安装空间。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，配合部件之间采用本领域常规连接结构进行连接便可。而且，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车身后部结构，整体结构上，结合图1至图6中所示，其包括连接在后轮罩内板1朝向车内一侧的后轮罩加强板2，并且该后轮罩加强板2具有沿整车上下方向延伸的加强板主体201，以及位于加强板主体201底部的两个连接臂202。

其中，两个连接臂202呈叉开状，并包括前连接臂202a和后连接臂202b，同时，前连接臂202a的底端通过前连接板5与后地板上部前横梁7相连，后连接臂202b的底端则通过后连接板6与后地板上部后横梁8相连。

此时，如上结构，通过具有前后两个连接臂202的后轮罩加强板2的设置，以及使得前连接臂202a通过前连接板5与后地板上部前横梁7连接，使得后连接臂202b通过后连接板6与后地板上部后横梁8连接。本实施例能够借助后轮罩加强板2，前、后连接板，以及后地板上部前、后横梁增加车身后轮罩位置的结构强度与支撑刚度。

与此同时，通过如上结构，本实施例也能够利用上述各部件之间的相互连接，在后轮罩与后地板之间形成碰撞力传递通道，进而有助于碰撞力在后轮罩位置的传递分散。

基于如上整体介绍，具体来说，基于车辆的车身后部结构一般为左右对称的，因此在本实施例的车身后部结构中，位于车身左侧以及右侧的后轮罩内板1上均设有后轮罩加强板2，两侧后轮罩加强板2也为对称布置，并均通过相应侧的前、后连接板与后地板上部前、后横梁连接。

而需指出的是，在车身后部结构对称设置的基础上，为便于显示本实施例的后轮罩加强板2等结构，在图1至图4中仅示出了其中一侧的后轮罩内板1以及后轮罩加强板2，并且本实施例中也具体将以该侧的后轮罩加强板2为例进行说明。

在本实施例中，作为一种优选的实施形式，仍如图1及图2所示，后轮罩加强板2的顶部也与后侧窗内板3相连，其也即加强板主体201的顶端与后侧窗内板3连接。

具体实施时，加强板主体201和后侧窗内板3之间采用焊接方式相连便可。而且，使得后轮罩加强板2与后侧窗内板3连接，其可使得后轮罩加强板2与车身顶部结构相连，进而有利于提升后轮罩加强板2的支撑能力，以及在整车高度方向上的碰撞力传递效果。

本实施例中，作为一种优选的实施形式，后轮罩加强板2可采用一体成型方式进行制备，且其具体例如可为一体冲压成型，以使得后轮罩加强板2为一体冲压成型的钣金结构。此时，可以理解的是，通过后轮罩加强板2的一体成型，不仅可便于其成型制备，同时也能够保证后轮罩加强板2自身的结构强度，而能够提升后轮罩加强板2的使用效果。

仍如图1、图2，以及图4至图6中所示，作为一种优选的实施形式，本实施例在后轮罩加强板2设置在后轮罩内板1的基础上，也进一步使得加强板主体201以及两个连接臂202均向车内一侧鼓出设置，并由此使得加强板主体201与后轮罩内板1之间围构形成有主体腔体，同时两个连接臂202与后轮罩内板1之间也均围构形成有连接臂腔体，而两个连接臂腔体均与上述主体腔体连通。

此时，加强板主体201以及两个连接臂202向车内一侧鼓出，其也即使得加强板主体201和各连接臂202的水平截面均呈“U”型或“几”字型，并且通过加强板主体201和连接臂202在后轮罩内板1上的扣设，便能够形成上述主体腔体和连接臂腔体。

可以理解的是，通过使得加强板主体201以及两个连接臂202均与后轮罩内板1之间围构出腔体，本实施例能够利用腔体结构强度大的特点，提高后轮罩加强板2的强度，进而可以进一步提升后轮罩加强板2的加强效果。

本实施例中，继续如图6所示，作为一种优选的实施形式，在加强板主体201上也设置有减重孔203，并且在加强板主体201上还设置有环绕该减重孔203布置的第一凹台结构205。上述减重孔203采用方形孔、圆形孔或其它常见形状的通孔结构便可，上述第一凹台结构205一般可为在减重孔203边缘进行冲压操作，所形成的向后轮罩内板1一侧凹入的台阶状结构。

可以理解的是，通过在加强板主体201上设置减重孔203，其有利于后轮罩加强板2的减重，并且通过环绕减重孔203设置第一凹台结构205，则可避免因开设减重孔203影响后轮罩加强板2的强度，从而能够利于后轮罩加强板2的轻量化设计。

仍如图6所示，除了可设置减重孔203，作为一种优选的实施形式，本实施例也可在加强板主体201上设置用于后轮罩内板1与后轮罩外板16焊接的焊接过孔204，并且加强板主体201上同样可设有置环绕该焊接过孔204布置的第二凹台结构206或凸台结构。

其中，上述焊接过孔204也可采用方形孔、圆形孔或其它形状的通孔结构，上述第二凹台结构206或凸台结构也为位于焊接过孔204边缘，并通过冲压方式成型的台阶状结构便可。当然，两者的不同点在于，第二凹台结构206向后轮罩内板1一侧凹入，凸台结构则向背对后轮罩内板1的一侧，也即向车辆乘员舱内的方向凸出。

可以理解的是，本实施例通过在加强板主体201上设置上述焊接过孔204，可便于后轮罩内板1与后轮罩外板16之间的连接操作，并且通过环绕焊接过孔204设置第二凹台结构206或凸台结构，同样也能够避免因开设焊接过孔204而影响后轮罩加强板2的强度，以达到利于车身装配操作的效果。

本实施例的前连接板5和后连接板6的结构可分别如图7及图8中所示，并且作为一种优选的实施形式，仍参见图4所示，本实施例的前连接板5和后连接板6的底部也均搭接在后地板纵梁9上，并且前连接板5、后地板上部前横梁7和后地板纵梁9连接在一起，后连接板6、后地板上部后横梁8和后地板纵梁9也连接在一起。

这样，使得前、后连接板均搭接在后地板纵梁9上，并使得前连接板5、后地板上部前横梁7和后地板纵梁9相连，以及使得后连接板6、后地板上部后横梁8和后地板纵梁9相连，本实施例能够利用后地板纵梁9增加前、后连接板与后地板上部前、后横梁之间的连接强度，同时也能够进一步增加与前、后连接板相连的后轮罩加强板2的支撑能力。

此外，具体实施时，上述前、后连接板与后地板纵梁9之间，以及后地板上部前、后横梁与后地板纵梁9之间均可通过焊接方式连接。而且，前连接板5和后连接板6的横截面还可均设置为“几”字型，并在连接后使得前、后连接板的内侧均形成封闭腔体，以达到增加两个连接板结构强度，提升后轮罩加强板2与后地板上部前、后横梁之间连接强度的效果。

仍由图3并结合图9所示，作为一种优选的实施形式，本实施例的车身后部结构还包括连接在后轮罩内板1朝向车外一侧的后减震器支座10。该后减震器支座10用于后减震器在车身中的安装，并且在结构上，本实施例也使得后减震器支座10具有与加强板主体201对应布置的支座主体1001，以及与两个连接臂202一一对应布置的支臂1002。

此时，通过支座主体1001和加强板主体201的对应设置，以及连接臂202与支臂1002之间的对应设置，可实现后减震器支座10整体与后轮罩加强板2之间的对应布置，且由此便能够借助后轮罩加强板2提升后减震器支座10位置的动刚度，以及便于后减震器支座10上的力通过后轮罩加强板2向周边件传递。

需说明的是，在后减震器支座10与后轮罩加强板2对应设置的基础上，具体实施时，也可通过多层焊接的方式，使得后减震器支座10和后轮罩加强板2连接在一起，如此能够更好地发挥后轮罩加强板2对后减震器支座10位置的加强作用。

继续如图10中所示，作为一种优选的实施形式，本实施例在后地板上部前横梁7和后地板上部后横梁8之间连接有纵向连接梁13，并且基于该纵梁连接梁13的设置，后地板上部前横梁7、后地板上部后横梁8，以及后地板纵梁9和纵向连接梁13也连接形成有环形结构。

上述纵向连接梁13采用冲压成型的钣金梁体结构便可，当然本实施例的后地板上部前横梁7、后地板上部后横梁8以及后地板纵梁9也采用现有车辆中常见的梁体结构即可。此外，具体实施时，纵梁连接梁13优选也可设置为并排布置的多根，且各纵梁连接梁13通过焊接方式与后地板上部前、后横梁连接便可。

可以理解的是，通过设置纵向连接板13，且使得两侧后地板纵梁9、后地板上部前、后横梁以及各纵向连接梁13形成环形结构，本实施例能够更好地提升车身后部位置的扭转刚度，并有利于碰撞力在车身后部的横向传递。

仍由图1、图2以及图10中所示的，作为一种优选的实施形式，本实施例在后地板上部后横梁8上还连接有呈半环形的蓄电池安装板后支架12。该蓄电池安装板后支架12指向后围15一侧，并具体为向后上方延伸设置，并且蓄电池安装板后支架12也与后地板上部后横梁8围构出蓄电池安装空间Q，而该蓄电池安装空间Q位于后地板面板4上的蓄电池安装板11的上方。

此时，通过上述蓄电池安装板后支架12的设置，并利用蓄电池安装板后支架12围构出位于蓄电池安装板11上方的蓄电池安装空间Q，其可提升蓄电池的防护能力，且有助于保证布置在车身后部的蓄电池的安全。

另外，具体实施时，上述蓄电池安装板11采用常规的冲压钣金结构便可，上述蓄电池安装板后支架12例如可由管梁弯折成型，并通过螺接结构连接在后地板上部后横梁8上。而蓄电池安装板11焊接固定在后地板面板4上即可，并且在蓄电池安装板11和蓄电池安装板后支架12的顶部之间还可设置连接支架14，以更好地提升对蓄电池的防护性能。

本实施例的车身后部结构，采用以上设计，通过具有前后两个连接臂202的后轮罩加强板2的设置，以及使得两个连接臂分别前、后连接板与后地板上部前、后横梁连接。其不仅能够借助后轮罩加强板2，前、后连接板，以及后地板上部前、后横梁增加车身后轮罩位置的结构强度与支撑刚度，与此同时，利用上述各部件之间的相互连接，本实施例也能够在后轮罩与后地板之间形成碰撞力传递通道，有助于碰撞力在后轮罩位置的传递分散，可提升整车碰撞安全性，进而有利于提升整车品质。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆中即设有实施例一中的车身后部结构。

本实施例的车辆通过设置实施例一中的车身后部结构，不仅能够增加车身后轮罩位置的结构强度与支撑刚度，同时也有助于碰撞力在后轮罩位置的传递分散，可提升整车碰撞安全性，并有利于提升整车品质，而具有很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身后部结构，其特征在于：

包括连接在后轮罩内板(1)朝向车内一侧的后轮罩加强板(2)，所述后轮罩加强板(2)具有沿整车上下方向延伸的加强板主体(201)，以及位于所述加强板主体(201)底部的两个连接臂(202)；

两个所述连接臂(202)呈叉开状，并包括前连接臂(202a)和后连接臂(202b)，且所述前连接臂(202a)的底端通过前连接板(5)与后地板上部前横梁(7)相连，所述后连接臂(202b)的底端通过后连接板(6)与后地板上部后横梁(8)相连。

2.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

所述后轮罩加强板(2)的顶部与后侧窗内板(3)相连，和/或，所述后轮罩加强板(2)一体成型。

3.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

所述加强板主体(201)以及两个所述连接臂(202)均向车内一侧鼓出设置，且所述加强板主体(201)与所述后轮罩内板(1)之间围构形成有主体腔体，两个所述连接臂(202)与所述后轮罩内板(1)之间均围构形成有连接臂腔体；

两个所述连接臂腔体均与所述主体腔体连通。

4.根据权利要求3所述的车身后部结构，其特征在于：

所述加强板主体(201)上设有减重孔(203)，且所述加强板主体(201)上设有环绕所述减重孔(203)布置的第一凹台结构(205)。

5.根据权利要求3所述的车身后部结构，其特征在于：

所述加强板主体(201)上设有用于所述后轮罩内板(1)与后轮罩外板(16)焊接的焊接过孔(204)，且所述加强板主体(201)上设有环绕所述焊接过孔(204)布置的第二凹台结构(206)或凸台结构。

6.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

还包括连接在所述后轮罩内板(1)朝向车外一侧的后减震器支座(10)；

所述后减震器支座(10)具有与所述加强板主体(201)对应布置的支座主体(1001)，以及与两个所述连接臂(202)一一对应布置的支臂(1002)。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的车身后部结构，其特征在于：

所述前连接板(5)和所述后连接板(6)的底部均搭接在后地板纵梁(9)上，且所述前连接板(5)、所述后地板上部前横梁(7)和所述后地板纵梁(9)连接在一起，所述后连接板(6)、所述后地板上部后横梁(8)和所述后地板纵梁(9)连接在一起。

8.根据权利要求7所述的车身后部结构，其特征在于：

所述后地板上部前横梁(7)和所述后地板上部后横梁(8)之间连接有纵向连接梁(13)，且所述后地板上部前横梁(7)、所述后地板上部后横梁(8)，以及所述后地板纵梁(9)和所述纵向连接梁(13)连接形成有环形结构。

9.根据权利要求7所述的车身后部结构，其特征在于：

所述后地板上部后横梁(8)上连接有呈半环形的蓄电池安装板后支架(12)；

所述蓄电池安装板后支架(12)向后上方延伸设置，且所述蓄电池安装板后支架(12)与所述后地板上部后横梁(8)围构出蓄电池安装空间(Q)，所述蓄电池安装空间(Q)位于后地板面板(4)上的蓄电池安装板(11)的上方。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆中设有权利要求1至9中任一项所述的车身后部结构。