CN217575371U - 车身顶盖骨架结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种车身顶盖骨架结构及车辆，本实用新型的车身顶盖骨架结构包括采用热成型钢一体成型的结构本体，该结构本体具有两个沿整车前后方向延伸的顶盖纵梁，以及连接于两个顶盖纵梁之间的沿整车左右方向延伸的顶盖横梁，且顶盖横梁为沿整车前后方向间隔设置的多个。本实用新型所述的车身顶盖骨架结构，通过在结构本体上设置两个顶盖纵梁，以及与两个顶盖纵梁连接的多个顶盖横梁，并使得结构本体采用热成型钢一体成型，能够使得本顶盖骨架结构具有较好的结构强度，从而可提升整车的顶压强度和扭转刚度；另外，因结构本体一体成型，可使结构本体具有较好的精度，同时也无需设置夹、检等工装，能够有效降低开发和生产成本。

Description

车身顶盖骨架结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种车身顶盖骨架结构，同时，本实用新型还涉及一种具有该车身顶盖骨架结构的车辆。

背景技术

目前，车辆顶盖骨架一般由顶盖横梁上板与顶盖横梁下板焊合后，通过顶盖横梁连接板与侧围总成拼焊为一体，从而为整车及顶盖提供强度支撑及安装功能。但是，此种结构的顶盖骨架焊接变形及累积公差较大，精度不易保证，且整车强度低，模态差。另外，每种钣金件需要多套模、夹、检工装来实现，开发及生产成本高，且也导致整车质量较重。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身顶盖骨架结构，其可具有较好的结构强度，从而可提升整车的顶压强度和扭转刚度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身顶盖骨架结构，包括采用热成型钢一体成型的结构本体；

所述结构本体具有两个沿整车前后方向延伸的顶盖纵梁，以及连接于两个所述顶盖纵梁之间的沿整车左右方向延伸的顶盖横梁，且所述顶盖横梁为沿整车前后方向间隔设置的多个。

进一步的，所述顶盖横梁中具有靠近所述顶盖纵梁后端设置的后横梁，且所述顶盖纵梁上具有向所述后横梁后方延伸的纵梁后段；

所述纵梁后段与所述后横梁之间呈L形设置。

进一步的，两个所述顶盖纵梁与各所述顶盖横梁之间的夹角均采用圆角过渡。

进一步的，所述顶盖纵梁上设有沿整车上下方向向下翻折的第一翻边，所述第一翻边沿整车前后方向延伸设置。

进一步的，所述第一翻边上设有沿整车前后方向间隔布置的多个第一凸起。

进一步的，两个所述顶盖纵梁与各所述顶盖横梁连接的部位均设有第二凸起。

进一步的，各所述顶盖横梁上均设有沿整车上下方向下凹布置的凹槽。

进一步的，所述凹槽的底部设有第三凸起，所述第三凸起沿整车上下方向向上凸出，部分所述第三凸起用于与顶盖粘贴相连。

进一步的，所述凹槽中设有用于安装车身部件的安装孔。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身顶盖骨架结构，通过在结构本体上设置两个顶盖纵梁，以及与两个顶盖纵梁连接的多个顶盖横梁，并使得结构本体采用热成型钢一体成型，能够使得本顶盖骨架结构具有较好的结构强度，从而可提升整车的顶压强度和扭转刚度；另外，因结构本体一体成型，可使结构本体具有较好的精度，同时也无需设置多个夹、检等工装，能够有效降低开发、生产成本。

另外，将纵梁后段与后横梁之间呈L形设置，能够进一步提高结构本体的强度和扭转刚度。将两个顶盖纵梁与各顶盖横梁之间的夹角均采用圆角过渡，能够增加连接处的受力面积，从而可提升结构本体的侧碰强度。

其次，通过在顶盖纵梁上设置向下翻折的第一翻边，有利于提高结构本体的整体强度及侧碰强度。在第一翻边上设置间隔布置的多个第一凸起，能够进一步提高侧碰性能。通过在顶盖纵梁与顶盖横梁连接的部位设置第二凸起，有利于提高两者之间的连接强度。

此外，在顶盖横梁上设置下凹布置的凹槽，能够提高顶盖横梁的结构强度。通过在凹槽内设置向上凸出的凸起，可进一步提高顶盖横梁的结构强度。在凹槽中设置用于安装车身部件的安装孔，可便于本顶盖骨架与车身其它部件之间的配合。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆的车身中设有如上所述的车身顶盖骨架结构。

本实用新型所述的车辆，通过设置如上所述的车身顶盖骨架结构，可具有较好的顶压强度和扭转刚度。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身顶盖骨架结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的车身顶盖骨架结构在另一视角下的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的车身顶盖骨架结构在又一视角下的结构示意图；

图4为图1中A部分的放大图；

图5为图1中B部分的放大图；

图6为本实用新型实施例所述的后横梁的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的中横梁的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的前横梁的结构示意图。

附图标记说明：

1、顶盖纵梁；2、顶盖横梁；

1a、纵梁后段；1b、第一翻边；2a、前横梁；2b、中横梁；2c、后横梁；K、圆角；

101、第一凸起；102、第二凸起；

201、凹槽；202、第三凸起；203、灯罩安装孔；204、灯罩定位孔；205、饰板安装孔；206、线束安装孔；207、玻璃控制器安装孔；208、玻璃定位安装过孔；209、遮阳板定位孔；210、玻璃安装过孔；211、排气孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种车身顶盖骨架结构，其包括采用热成型钢一体成型的结构本体，该结构本体具有两个沿整车前后方向延伸的顶盖纵梁1，以及连接于两个顶盖纵梁1之间的沿整车左右方向延伸的顶盖横梁2，且顶盖横梁2为沿整车前后方向间隔设置的多个。

本实施例的车身顶盖骨架结构，通过在结构本体上设置两个顶盖纵梁1，以及与两个顶盖纵梁1连接的多个顶盖横梁2，并使得结构本体采用热成型钢一体成型，能够使得本顶盖骨架结构具有较好的结构强度，从而可提升整车的顶压强度和扭转刚度；另外，因结构本体一体成型，可使结构本体具有较好的精度，同时也无需设置多套夹、检等工装，能够有效降低开发和生产成本。

基于如上整体介绍，本实施例的车身顶盖骨架结构的一种示例性结构如图1至图3中所示，其中，结构本体由热成型钢一体成型，例如可由22MnB5+AS材料制成，其相较于现有由上下板扣合焊接的结构，强度较高，重量较轻，且可具有较好精度，同时也可避免存在焊点开裂的风险。另外，如图2中所示，结构本体整体大致呈“日”字形，顶盖横梁2具体为沿整车前后方向间隔设置的三个，且顶盖纵梁1的厚度略大于顶盖横梁2的厚度，两者可通过激光拼焊实现不同区域的传力及溃缩需求。

另外，结构本体的中部沿整车上下方向向上凸起，而使得结构本体在整车侧部视角下呈弧形。当然，顶盖横梁2除了为图中所示的三个，亦可进一步设置四个、五个等更多个顶盖横梁2。具体来讲，如图1和图2中所示，两个顶盖纵梁1与各顶盖横梁2之间的夹角均采用圆角K过渡，如此设置，能够增加连接处的受力面积，从而可提升结构本体的侧碰强度。

本实施例中，由图3至图5中所示，为提高结构本体的整体强度及侧碰强度，在顶盖纵梁1上设有沿整车上下方向向下翻折的第一翻边1b，且该第一翻边1b沿整车前后方向延伸设置，也即第一翻边1b的长度与顶盖纵梁1的长度相同。作为进一步的实施方式，仍由图4和图5中所示，在第一翻边1b上设有沿整车前后方向间隔布置的多个第一凸起101。并且，为便于加工制造，第一凸起101具体为由第一翻边1b的顶部延伸至底部的矩形状，另外，本实施例对第一凸起101的数量不作具体限定。

作为一种优选的实施方式，在各顶盖纵梁1上均设有第一翻边1b和多个第一凸起101。通过设置第一翻边1b和第一凸起101，能够提高结构本体侧部的强度，从而可提高其侧碰性能。此外，仍参照图3至图5中所示，两个顶盖纵梁1与各顶盖横梁2连接的部位均设有第二凸起102，该第二凸起102沿整车高度方向向上凸起，由此可进一步提高结构本体的顶压强度。

结合图1和图3中所示，为进一步提高结构本体的整体强度和侧碰强度，各顶盖横梁2上均设有沿整车上下方向下凹布置的凹槽201，该凹槽201具体沿顶盖横梁2的长度方向延伸设置。并且，凹槽201中部的深度大于两端的深度，以便于顶盖横梁2与顶盖纵梁1圆滑过渡连接。

作为进一步的实施方式，如图1中所示，在各凹槽201的底部设有第三凸起202，该第三凸起202沿整车上下方向向上凸出，并为沿顶盖横梁2的长度方向间隔设置的多个。其中，为便于加工制造，第三凸起202具体为沿顶盖横梁2的长度方向延伸设置的矩形状，且本实施例对第三凸起202的具体数量也不作具体限定。

另外，为便于本顶盖骨架结构在车身上的设置，在各凹槽201中设有用于安装车身部件的安装孔。同时，在各凹槽201的底部设有若干漏液孔和减重孔，其视具体情况进行设置即可。在此，为便于说明，如图1中所示，沿整车由前至后的方向，顶盖横梁2中具有靠近顶盖纵梁1前端设置的前横梁2a，靠近顶盖纵梁1后端设置的后横梁2c，以及位于前横梁2a和后横梁2c之间的中横梁2b。

并且，为提高使用效果，继续参照图1中所示，顶盖纵梁1上具有向后横梁2c后方延伸的纵梁后段1a，该纵梁后段1a与后横梁2c之间呈L形设置。这样设计，能够进一步提高结构本体的强度和扭转刚度。其中，如图6中所示，在后横梁2c上设有饰板安装孔205、灯罩定位孔204和灯罩安装孔203。而如图7中所示，中横梁2b上的部分第三凸起202用与和顶盖粘贴相连，同时，在中横梁2b上还设有玻璃控制器安装孔207、玻璃定位安装过孔208和线束安装孔206。另外，如图8中所示，在前横梁2a上设有遮阳板定位孔209、玻璃安装过孔210和排气孔211。

本实施例的车身顶盖骨架结构，通过采用上述结构，相较于现有结构，不仅重量较轻，制造成本较低，同时也具有较好的结构强度、扭转刚度和装配精度。

此外，本实施例还涉及一种车辆，该车辆的车身中设有如上所述的车身顶盖骨架结构。

本实施例的车辆，通过设置如上所述的车身顶盖骨架结构，可具有较好的顶压强度和扭转刚度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身顶盖骨架结构，其特征在于：

包括采用热成型钢一体成型的结构本体；

所述结构本体具有两个沿整车前后方向延伸的顶盖纵梁(1)，以及连接于两个所述顶盖纵梁(1)之间的沿整车左右方向延伸的顶盖横梁(2)，且所述顶盖横梁(2)为沿整车前后方向间隔设置的多个。

2.根据权利要求1所述的车身顶盖骨架结构，其特征在于：

所述顶盖横梁(2)中具有靠近所述顶盖纵梁(1)后端设置的后横梁(2c)，且所述顶盖纵梁(1)上具有向所述后横梁(2c)后方延伸的纵梁后段(1a)；

所述纵梁后段(1a)与所述后横梁(2c)之间呈L形设置。

3.根据权利要求1所述的车身顶盖骨架结构，其特征在于：

两个所述顶盖纵梁(1)与各所述顶盖横梁(2)之间的夹角均采用圆角(K)过渡。

4.根据权利要求1所述的车身顶盖骨架结构，其特征在于：

所述顶盖纵梁(1)上设有沿整车上下方向向下翻折的第一翻边(1b)，所述第一翻边(1b)沿整车前后方向延伸设置。

5.根据权利要求4所述的车身顶盖骨架结构，其特征在于：

所述第一翻边(1b)上设有沿整车前后方向间隔布置的多个第一凸起(101)。

6.根据权利要求1所述的车身顶盖骨架结构，其特征在于：

两个所述顶盖纵梁(1)与各所述顶盖横梁(2)连接的部位均设有第二凸起(102)。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的车身顶盖骨架结构，其特征在于：

各所述顶盖横梁(2)上均设有沿整车上下方向下凹布置的凹槽(201)。

8.根据权利要求7所述的车身顶盖骨架结构，其特征在于：

所述凹槽(201)的底部设有第三凸起(202)，所述第三凸起(202)沿整车上下方向向上凸出，部分所述第三凸起(202)用于与顶盖粘贴相连。

9.根据权利要求7所述的车身顶盖骨架结构，其特征在于：

所述凹槽(201)中设有用于安装车身部件的安装孔。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆的车身中设有权利要求1至9中任一项所述的车身顶盖骨架结构。

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