CN208233164U - 一种b柱下部连接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种B柱下部连接结构包括两个大梁、一个后背板下横梁和两个B柱下内板，后背板下横梁左右两端后侧分别通过后背板下支撑板与对应的大梁中上部垂直固定连接，两个B柱下内板内侧分别垂直固定在后背板下横梁左右两端外侧和对应的大梁外左右两侧，后背板下横梁后方平行设有车架后横梁，车架后横梁左右两端分别与对应的大梁内侧垂直固定连接，后背板下横梁前方设有座椅框焊合件，座椅框焊合件左右两端分别与对应的后背板下横梁左右两端前侧固定。本实用新型一种B柱下部连接结构后背板下支撑板代替传统的两个支撑板支撑大梁与后背板下横板的固定结构，加强后背板下横梁左右两端与大梁连接强度，有效减少因制造误差引起的装配不当。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种B柱下部连接结构，特别是涉及一种单排货车横梁下方接头区域中B柱下部连接结构。
背景技术
传统的单排货车横梁下方接头区域，如图1和图2所示，包括上下两个大梁1′、后背板下横梁2′以及上下两个B柱下内板3′，所述上下两个大梁1′上侧分别设有大梁盖板焊合件5′，所述后背板下横梁2′左右两端外侧翻边10′上分别通过第一支撑座7′和第二支撑座8′分别垂直固定在上下两个大梁1′上侧，如图2所示，所述第一支撑座7′上端和第二支撑座8′上端分别通过螺栓9′与后背板下横梁2′左右两端外侧翻边10′固定连接，两个螺栓9′易产生制造误差引起装配挡孔问题，所述后背板下横梁前侧设有座椅框焊合件6′，所述大梁盖板焊合件5′内侧设有发动机悬置部11′。但传统结构存在如下问题：
1.后背板下横梁2′左右两端前侧分别与上下两侧的大梁1′留有悬空缝隙，连接强度不高；
2.大梁盖板焊合件5′端头处13′正好设置在后背板下横梁后端翻边10′正下方，正好处在乘员厢与货厢的搭接位置处，将乘员厢和货厢之间形成明显的分界线，导致车身在扭转时大梁1′存在应力集中而开裂的风险；
3.盖板4′后端外侧与B柱下内板3′内侧离空，形成一个大的缺口，在侧面碰撞时，不能有效的将碰撞力传递到大梁1′上；
4.该结构导致发动机悬置部11′刚度不足，造成NVH性能差。
发明内容
本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种后背板下支撑板代替传统的由两个支撑板支撑大梁与后背板下横板的固定结构，加强后背板下横梁左右两端与大梁连接强度，节约生产时间，减少生产成本，有效减少因制造误差引起的装配不当的B柱下部连接结构。
本实用新型的一种B柱下部连接结构，包括两个大梁、一个后背板下横梁和两个B柱下内板，所述后背板下横梁左右两端后侧分别通过后背板下支撑板与对应的所述大梁中上部垂直固定连接，两个所述B柱下内板内侧分别垂直固定在所述后背板下横梁左右两端外侧和对应的所述大梁外左右两侧，所述后背板下横梁后方平行设有车架后横梁，所述车架后横梁左右两端分别与对应的大梁内侧垂直固定连接，所述后背板下横梁前方设有座椅框焊合件，所述座椅框焊合件截面呈U形形状，所述座椅框焊合件左右两端分别与对应的所述后背板下横梁左右两端前侧固定。
本实用新型的一种B柱下部连接结构还可以是：
所述后背板下横梁左右两端前侧分别通过后背板下加强板与对应的所述大梁中上部垂直固定连接，两个所述B柱下内板中上端内侧分别与对应的所述后背板下加强板外端面、所述后背板下支撑板外端面和所述后背板下横梁左右外端面固定。
所述后背板下加强板后侧内端与所述后背板下支撑板前侧内端之间分别设有后背板下封板，所述后背板下封板分别自所述后背板下横梁左右两端下侧垂直延伸固定至对应的所述大梁外下侧。
两个所述B柱下内板下端分别通过支撑梁垂直固定在对应的所述大梁外侧，所述支撑梁上端分别与所述后背板下支撑板下端和所述后背板下加强板下端固定连接，所述支撑梁下端分别与对应的所述大梁外侧连接，所述支撑梁外侧与所述B柱下内板下端内侧连接。
所述支撑梁为U形支撑梁，所述U形支撑梁前后两侧上端分别与所述后背板下加强板下端和所述后背板下支撑板下端固定连接，所述U形支撑梁内侧分别与对应的所述大梁外侧固定连接，所述U形支撑梁外侧分别固定在对应的所述B柱下内板内侧下端。
所述U形支撑梁前后两端内侧分别与对应的所述大梁外侧固定连接，所述U形支撑梁底侧自外至内延伸固定于对应的所述大梁底侧。
两个所述大梁的前端均设有盖板，所述大梁上侧分别设有大梁盖板焊合件，所述大梁盖板焊合件分别自对应的所述大梁1后端延伸固定至对应的所述盖板后端，所述大梁盖板焊合件中上部分别水平贯穿固定在对应的所述后背板下支撑板下端和对应的所述后背板下加强板下端。
所述大梁盖板焊合件中上部分别自对应的所述后背板下支撑板内侧高度逐渐递减延伸至对应的所述盖板后端。
两个所述大梁盖板焊合件内侧设有发动机前悬置部，所述车架后横梁内侧设有发动机后悬置部，所述后背板下横梁设置在所述发动机前悬置部与所述发动机后悬置部之间。
两个所述后背板下支撑板上端分别通过螺栓与所述后背板下横梁左右两端后侧上端固定连接。
本实用新型的一种B柱下部连接结构，包括两个大梁、一个后背板下横梁和两个B柱下内板，所述后背板下横梁左右两端后侧分别通过后背板下支撑板与对应的所述大梁中上部垂直固定连接，两个所述B柱下内板内侧分别垂直固定在所述后背板下横梁左右两端外侧和对应的所述大梁外左右两侧，所述后背板下横梁后方平行设有车架后横梁，所述车架后横梁左右两端分别与对应的大梁内侧垂直固定连接，所述后背板下横梁前方设有座椅框焊合件，所述座椅框焊合件截面呈U形形状，所述座椅框焊合件左右两端分别与对应的所述后背板下横梁左右两端前侧固定。这样，后背板下横梁左右两端后侧分别通过与大梁中上部垂直连接的后背板下支撑板固定，由一个后背板下支撑板代替了两个支撑板来支撑大梁与后背板下横板的固定的传统结构，此传统结构采用两个支撑板连接，在两个支撑板之间存在连接薄弱点，不如一个整体式支撑板连接强度高，因此在后背板下横梁左右端与对应的大梁中上部之间采用一个整体式的后背板下支撑板固定，该后背板下支撑板加强背板加强下横梁左右两端与大梁连接强度，后背板下支撑板本身不存在连接薄弱点，有效避免负载受理开裂，并且一个后背板下支撑板在生产上提高了生产效率，节约生产时间，减少生产成本，传统的两个支撑板在装配上还可能存在匹配问题，采用一个后背板下支撑板在装配时有效减少因制造误差引起的装配不当问题。本实用新型的一种B柱下部连接结构，相对于现有技术而言具有的优点是：后背板下支撑板代替传统的由两个支撑板支撑大梁与后背板下横板的固定结构，加强后背板下横梁左右两端与大梁连接强度，节约生产时间，减少生产成本，有效减少因制造误差引起的装配不当。
附图说明
图1是现有技术本B柱下部连接结构示意图。
图2是图1中A处局部放大图。
图3是本实用新型B柱下部连接结构整体结构示意图。
图4是本实用新型B柱下部连接结构中后背板下横梁端头连接结构示意图。
图5是本实用新型B柱下部连接结构中后背板下支撑板连接结构示意图。
图6是本实用新型B柱下部连接结构中大梁盖板焊合件结构示意图。
图7是本实用新型B柱下部连接结构中U形支撑梁结构示意图。
图8是本实用新型B柱下部连接结构中整体框型结构示意图。
图号说明
1…大梁 2…后背板下横梁 3…B柱下内板
4…后背板下支撑板 5…后背板下加强板 6…后背板下封板
7…U形支撑梁 8…U形支撑梁底侧 9…盖板
10…大梁盖板焊合件 11…发动机前悬置部 12…发动机后悬置部
13…螺栓 14…大梁上翻边 15…座椅框焊合件
16…后背板下横梁翻边 17…车架前横梁 18…车架后横梁
19…后背板下支撑板外端面 20…后背板下加强板外端面
具体实施方式
下面结合附图的图3至图8对本实用新型的一种B柱下部连接结构进一步详细说明。说明书附图3中左斜方为前方，右斜方为后方，左上方为左方，右下方为右方，上侧为上方，下侧为下方，内部为内和外部为外。
本实用新型的一种B柱下部连接结构，请参考图3至图8所示，包括两个大梁1、一个后背板下横梁2和两个B柱下内板3，所述后背板下横梁2左右两端后侧分别通过后背板下支撑板4与两个所述大梁1中上部垂直固定连接，两个所述B柱下内板3内侧分别垂直固定在所述后背板下横梁2左右两端外侧和对应的所述大梁1外左右两侧，所述后背板下横梁2后方平行设有车架后横梁18，所述车架后横梁18左右两端分别与对应的大梁1内侧垂直固定连接，所述后背板下横梁2前方设有座椅框焊合件15，所述座椅框焊合件15截面呈U形形状，所述座椅框焊合件15左右两端分别与对应的所述后背板下横梁2左右两端前侧固定。具体而言，后背板下横梁2左右两端后侧分别通过与大梁1中上部垂直连接的后背板下支撑板4固定，由一个后背板下支撑板4代替了两个支撑板来支撑大梁1与后背板下横板的固定的传统结构，此传统结构采用两个支撑板连接，在两个支撑板之间存在连接薄弱点，不如一个整体式支撑板连接强度高，因此在后背板下横梁2左右端与对应的大梁1中上部之间采用一个整体式的后背板下支撑板4固定，该后背板下支撑板4加强背板加强下横梁左右两端与大梁1连接强度，后背板下支撑板4本身不存在连接薄弱点，有效避免负载受理开裂，并且一个后背板下支撑板4在生产上提高了生产效率，节约生产时间，减少生产成本，传统的两个支撑板在装配上还可能存在匹配问题，采用一个后背板下支撑板4在装配时有效减少因制造误差引起的装配不当问题。相对于现有技术的优点是：后背板下支撑板4代替传统的由两个支撑板支撑大梁1与后背板下横板2的固定结构，加强后背板下横梁2左右两端与大梁1连接强度，节约生产时间，减少生产成本，有效减少因制造误差引起的装配不当。
本实用新型的一种B柱下部连接结构，请参考图3至图8所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述后背板下横梁2左右两端前侧分别通过后背板下加强板5与对应的所述大梁1中上部垂直固定连接，两个所述B柱下内板3中上端内侧分别与对应的所述后背板下加强板外端面20、所述后背板下支撑板外端面19和所述后背板下横梁2左右外端面固定。这样，传统后背板下横梁2左右两端前侧垂直悬空设置在对应的大梁1上方，传统后背板下横梁2左右两端前侧与对应的大梁1上方存在悬空结构，连接强度不足，为了增加连接强度，在后背板下横梁2左右两端前侧分别设有与对应的大梁1中上部垂直固定的后背板下加强板5，该后背板下加强板5上下两端分别垂直连接对应的后背板下横梁2左右两端前侧及对应的大梁1上侧，增加连接强度，提高整车扭转刚度。两个所述B柱下内板3中上端内侧分别与对应的后背板下加强板外端面20、后背板下支撑板外端面19和后背板下横梁2左右两端面固定，B柱下内板3通过以上三个外端面固定，进一步加强B柱下内板3与对应的大梁1和后背板下横梁2的连接强度。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述后背板下加强板5后侧内端与所述后背板下支撑板4前侧内端之间分别设有后背板下封板6，所述后背板下封板6分别自所述后背板下横梁2左右两端下侧垂直延伸固定至对应的所述大梁1外下侧。这样，后背板下加强板5后侧内端与后背板下支撑板4前侧内端之间分别设有自所述后背板下横梁2左右两端下侧垂直延伸固定至对应的大梁1外下侧的后背板下封板6，B柱下内板3中上部分别与对应的后背板下封板6、对应的后背板下支撑板4、对应的后背板下加强板5以及后背板下横梁2左右端头形成了腔体结构，增加后背板下横梁2左右接头连接强度，提高整车的扭转刚度。还可以所述后背板下封板6分别自所述后背板下横梁2左右两端下侧垂直延伸固定至对应的所述大梁1外下侧的大梁上翻边14。
本实用新型的一种B柱下部连接结构，请参考图3至图8所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：两个所述B柱下内板3下端分别通过支撑梁垂直固定在对应的所述大梁1外侧，所述支撑梁上端分别与所述后背板下支撑板4下端和所述后背板下加强板5下端固定连接，所述支撑梁下端分别与对应的所述大梁1外侧连接，所述支撑梁外侧与所述B柱下内板3下端内侧连接。这样，传统的大梁1前部外侧与对应的B柱下内板3下端内侧之间为离空结构，形成缺口，当车身侧面发生碰撞时，连接强度不足，B柱下内板3下端上荷载不能有效传输到大梁1上，受力集成，加大碰撞伤害，为了解决传统大梁1前端外侧与对应的B柱下内板3下端内侧之间离空结构，在传统离空结构处加支撑梁固定，该支持梁上端与对应的后背板下支撑板4下端和后背板下加强板5下端固定连接，支撑梁下端与对应的所述大梁1外侧连接，支撑梁外侧与所述B柱下内板3下端内侧连接，在提高连接强度的同时在发生车身侧面碰撞时，增加了载荷传递路径，B柱下内板3下端载荷一部分通过支撑梁上端传递到后背板下支撑板4和后背板下加强板5乃至后背板下横梁2上，B柱下内板3下端另一部分载荷通过支撑梁下端传递到对应的大梁1上，这样有利于B柱下内板3载荷的分散，避免载荷集中，进一步减小碰撞对人体的伤害。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述支撑梁为U形支撑梁7，所述U形支撑梁7前后两侧上端分别与所述后背板下加强板5下端和所述后背板下支撑板4下端固定连接，所述U形支撑梁7内侧分别与对应的所述大梁1外侧固定连接，所述U形支撑梁7外侧分别固定在对应的所述B柱下内板3内侧下端。这样，支撑梁为U形支撑梁7，U形支撑梁7分别与对应的后背板下支撑板4、对应的后背板下加强板5、对应的后背板下横梁2左右端头、对应的大梁1外侧1以及对应的B柱下内板3形成一个封闭式的腔体，在保证载荷的传输路径的基础上，采用封板式的腔体结构，提高B柱下内板3与大梁1连接强度。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述U形支撑梁7前后两端内侧分别与对应的所述大梁1外侧固定连接，所述U形支撑梁底侧8自外至内延伸固定于对应的所述大梁1底侧。这样，U形支撑梁底侧8自外至内延伸固定于对应的所述大梁1底侧，加大U形支撑梁底侧8与大梁1底侧的连接面积，进一步提高连接强度。
本实用新型的一种B柱下部连接结构，请参考图3至图8所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：两个所述大梁1的前端均设有盖板9，所述大梁1上侧分别设有大梁盖板焊合件10，所述大梁盖板焊合件10分别自对应的所述大梁1后端延伸固定至对应的所述盖板9后端，所述大梁盖板焊合件10中上部分别水平贯穿固定在对应的所述后背板下支撑板4下端和对应的所述后背板下加强板5下端。这样，传统大梁盖板焊合件10端口处在后背板下横梁翻边16正下方，形成乘员厢与货厢前后车体连接分界线，车身在扭转时大梁1容易应力集中而导致开裂，为解决上述风险，延长大梁盖板焊合件10的长度，该大梁盖板焊合件10自大梁1后端延伸固定至对应的盖板9后端，使大梁盖板焊合件10水平贯穿固定在对应的所述后背板下支撑板4下端和对应的所述后背板下加强板5下端，进一步加强前后车体的连接强度，解决前后车体连接处大梁1开裂问题，在车身扭转时有效提升扭转刚度，在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述大梁盖板焊合件10中上部分别自对应的所述后背板下支撑板4内侧高度逐渐递减延伸至对应的所述盖板9后端。这样，大梁盖板焊合件10中上部分别采用自对应的后背板下支撑板4内侧高度逐渐递减延伸至对应的盖板9后端结构，该结构为斜坡式逐渐递减直至与对应的盖板9固定连接方式，当发生急剧载荷突变时，斜坡式逐渐递减式结构可以载荷起到一定缓冲作用，避免载荷急剧突变引起应力集中。在前面技术方案的基础上还可以是：两个所述大梁盖板焊合件10内侧设有发动机前悬置部11，所述车架后横梁18内侧设有发动机后悬置部12，所述后背板下横梁2设置在所述发动机前悬置部11与所述发动机后悬置部12之间。这样，车架后横梁18上的焊合件、车架前横梁17的焊合件及大梁盖板焊合件10形成一个闭合框型结构，当发生碰撞时，载荷会随着闭合框型结构分散，提高悬置安装点Y向动刚度，提升NVH性能，提高乘员舒适度。
本实用新型的一种B柱下部连接结构，请参考图3至图8所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：两个所述后背板下支撑板4上端分别通过螺栓13与所述后背板下横梁2左右两端后侧上端固定连接。这样，后背板下支撑板4上端与后背板下横梁2左右两端后侧上端通过螺栓13固定，螺栓13设置在后背板下支撑板4上，螺栓13可以是两个，两个螺栓13同时设置在一个后背板下支撑板4上，取代传统的两个支撑板上端各自通过螺栓分别固定在后背板下横梁2左右两端，有效减少两个支撑板在安装过程中因制造误差引起的装配不当问题，例如挡孔问题。还可以两个螺栓13同时设置在后背板下横梁2左右端部后侧的后背板下横梁翻边16上。
上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种B柱下部连接结构，其特征在于：包括两个大梁(1)、一个后背板下横梁(2)和两个B柱下内板(3)，所述后背板下横梁(2)左右两端后侧分别通过后背板下支撑板(4)与对应的所述大梁(1)中上部垂直固定连接，两个所述B柱下内板(3)内侧分别垂直固定在所述后背板下横梁(2)左右两端外侧和对应的所述大梁(1)外左右两侧，所述后背板下横梁(2)后方平行设有车架后横梁(18)，所述车架后横梁(18)左右两端分别与对应的大梁(1)内侧垂直固定连接，所述后背板下横梁(2)前方设有座椅框焊合件(15)，所述座椅框焊合件(15)截面呈U形形状，所述座椅框焊合件(15)左右两端分别与对应的所述后背板下横梁(2)左右两端前侧固定。
2.根据权利要求1所述的一种B柱下部连接结构，其特征在于：所述后背板下横梁(2)左右两端前侧分别通过后背板下加强板(5)与对应的所述大梁(1)中上部垂直固定连接，两个所述B柱下内板(3)中上端内侧分别与对应的所述后背板下加强板外端面(20)、所述后背板下支撑板外端面(19)和所述后背板下横梁(2)左右外端面固定。
3.根据权利要求2所述的一种B柱下部连接结构，其特征在于：所述后背板下加强板(5)后侧内端与所述后背板下支撑板(4)前侧内端之间分别设有后背板下封板(6)，所述后背板下封板(6)分别自所述后背板下横梁(2)左右两端下侧垂直延伸固定至对应的所述大梁(1)外下侧。
4.根据权利要求2所述的一种B柱下部连接结构，其特征在于：两个所述B柱下内板(3)下端分别通过支撑梁垂直固定在对应的所述大梁(1)外侧，所述支撑梁上端分别与所述后背板下支撑板(4)下端和所述后背板下加强板(5)下端固定连接，所述支撑梁下端分别与对应的所述大梁(1)外侧连接，所述支撑梁外侧与所述B柱下内板(3)下端内侧连接。
5.根据权利要求4所述的一种B柱下部连接结构，其特征在于：所述支撑梁为U形支撑梁(7)，所述U形支撑梁(7)前后两侧上端分别与所述后背板下加强板(5)下端和所述后背板下支撑板(4)下端固定连接，所述U形支撑梁(7)内侧分别与对应的所述大梁(1)外侧固定连接，所述U形支撑梁(7)外侧分别固定在对应的所述B柱下内板(3)内侧下端。
6.根据权利要求5所述的一种B柱下部连接结构，其特征在于：所述U形支撑梁(7)前后两端内侧分别与对应的所述大梁(1)外侧固定连接，所述U形支撑梁底侧(8)自外至内延伸固定于对应的所述大梁(1)底侧。
7.根据权利要求2至6任意一项权利要求所述的一种B柱下部连接结构，其特征在于：两个所述大梁(1)的前端均设有盖板(9)，所述大梁上侧分别设有大梁盖板焊合件(10)，所述大梁盖板焊合件(10)分别自对应的所述大梁(1)后端延伸固定至对应的所述盖板(9)后端，所述大梁盖板焊合件(10)中上部分别水平贯穿固定在对应的所述后背板下支撑板(4)下端和对应的所述后背板下加强板(5)下端。
8.根据权利要求7所述的一种B柱下部连接结构，其特征在于：所述大梁盖板焊合件(10)中上部分别自对应的所述后背板下支撑板(4)内侧高度逐渐递减延伸至对应的所述盖板(9)后端。
9.根据权利要求7所述的一种B柱下部连接结构，其特征在于：两个所述大梁盖板焊合件(10)内侧设有发动机前悬置部(11)，所述车架后横梁(18)内侧设有发动机后悬置部(12)，所述后背板下横梁(2)设置在所述发动机前悬置部(11)与所述发动机后悬置部(12)之间。
10.根据权利要求1至6任意一项权利要求所述的一种B柱下部连接结构，其特征在于：两个所述后背板下支撑板(4)上端分别通过螺栓(13)与所述后背板下横梁(2)左右两端后侧上端固定连接。
Priority Applications (1)
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| CN201820456416.8U CN208233164U (zh) | 2018-04-03 | 2018-04-03 | 一种b柱下部连接结构 |
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| CN201820456416.8U CN208233164U (zh) | 2018-04-03 | 2018-04-03 | 一种b柱下部连接结构 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
2018
- 2018-04-03 CN CN201820456416.8U patent/CN208233164U/zh not_active Withdrawn - After Issue
Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN110341794A (zh) * | 2018-04-03 | 2019-10-18 | 上汽通用五菱汽车股份有限公司 | 一种b柱下部连接结构 |
| CN110341794B (zh) * | 2018-04-03 | 2024-08-30 | 上汽通用五菱汽车股份有限公司 | 一种b柱下部连接结构 |
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