CN218558962U - 后悬架安装点结构及非承载式汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种后悬架安装点结构及非承载式汽车，本实用新型的后悬架安装点结构包括连接在车架纵梁上的后悬架安装支架，沿整车高度方向，所述后悬架安装支架位于所述车架纵梁的底部，并沿整车宽度方向，在所述车架纵梁面向车内的一侧连接有车架横梁，且位于车架横梁与所述车架纵梁之间的连接点的正下方。本实用新型所述的后悬架安装点结构，能够提高后悬架安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，可降低车内振动噪声，而有助于改善车内乘员的驾乘舒适性。

Description

后悬架安装点结构及非承载式汽车

技术领域

本实用新型涉及非承载式汽车技术领域，特别涉及一种后悬架安装点结构。

本实用新型还涉及设置有上述后悬架安装点结构的非承载式汽车。

背景技术

非承载式车身，即车身下方设计有车架，动力总成、传动系、行驶系等系统安装在车架上，然后车架再通过车身悬置与上车身进行连接。当上述系统产生振动激励时，激励能量通过悬架与车架之间的安装点传递至车架，并再由车架向上车身传递。因而，悬架与车架之间安装点的强度对振动激励能量的传递有着重要影响。不过，现有非承载式汽车的后悬架与车架之间的安装点，依然存在悬置安装点位置结构较弱，后悬架处的振动激励容易向车架传递，而会引起车内振动噪声问题，影响汽车驾乘舒适性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种后悬架安装点结构，以能够提高后悬架安装点位置的结构强度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种后悬架安装点结构，包括连接在车架纵梁上的后悬架安装支架，沿整车高度方向，所述后悬架安装支架位于所述车架纵梁的底部，并沿整车宽度方向，在所述车架纵梁面向车内的一侧连接有车架横梁，且位于车架横梁与所述车架纵梁之间的连接点的正下方。

进一步的，所述车架横梁采用横截面呈圆形的管梁；和/或，

所述车架纵梁连接有所述后悬架安装支架的部位在整车宽度方向上向车内拱出设置，以及在整车高度方向上向上拱出设置。

进一步的，所述车架横梁通过连接板连接在所述车架纵梁上，且所述连接板呈“L”型，并具有连接在所述车架纵梁底部的横板，以及连接在所述车架纵梁面向车内一侧的竖板；

所述车架横梁连接在所述竖板的一端，且沿整车长度方向，由连接有所述车架横梁的一端至所述竖板的另一端，所述竖板沿整车高度方向的高度渐小设置。

进一步的，所述车架纵梁在整车宽度方向上的横截面呈矩形，在所述车架纵梁内连接有纵梁补强板；

所述纵梁补强板呈“L”型，并沿整车长度方向延伸，且所述车架纵梁内靠近车内一侧的两个顶角处均设有所述纵梁补强板，在整车高度方向上，各所述纵梁补强板均与所述后悬架安装支架的投影部分重叠。

进一步的，所述后悬架安装支架包括第一安装支架，以及连接在所述第一安装支架一端的第二安装支架，所述第一安装支架、所述第二安装支架和所述车架纵梁之间围构形成有腔体；

所述第二安装支架上设有位于所述腔体内的后悬架安装点，所述第一安装支架上设有与所述后悬架安装点上下对应布置的后悬架安装过孔。

进一步的，所述第一安装支架沿整车宽度方向的横截面呈“U”型，并具有相对布置的两个侧部部分，以及连接在两个所述侧部部分之间的底部部分，所述后悬架安装过孔位于所述底部部分上；

两个所述侧部部分均呈三角形，和/或，两个所述侧部部分沿整车长度方向的长度不同。

进一步的，所述第二安装支架上设有位于所述腔体内的安装板，所述后悬架安装点包括设于所述安装板上的后悬架安装螺母。

进一步的，所述安装板上连接有加强支架，所述加强支架上设有在所述加强支架一端开口的安装口，并在所述加强支架和所述安装板之间形成有安装槽；

所述后悬架安装螺母包括头部，以及外径大于所述头部的法兰部，且所述头部由所述开口进入所述安装口内，所述法兰部由所述安装槽的一端进入所述安装槽中。

进一步的，所述车架纵梁的底部设有与所述后悬架安装螺母上下对应布置的通孔，所述车架纵梁包括扣合连接在一起的纵梁外板和纵梁内板；

在所述通孔位置，所述纵梁外板上设有半圆形的凹槽，所述纵梁内板上设有半圆形的凸起，所述凸起位于所述凹槽内，且两者连接在一起，所述通孔中的部分位于所述凸起上。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的后悬架安装点结构，通过车架横梁的设置，使得后悬架安装支架位于车架纵梁和车架横梁交叉位置，可充分借用车架纵梁和车架横梁强度提升后悬架安装支架所处位置的强度，由此能够提高后悬架安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，并可降低车内振动噪声，而有助于改善车内乘员的驾乘舒适性。

此外，车架横梁采用圆形管梁，可利用圆形管梁强度大的特点，提高车架横梁结构强度，进而提升后悬架安装点位置的结构强度。使得后悬架安装支架所处部位的车架纵梁在整车宽度方向上向车内拱出，以及在整车高度方向上向上拱出，也可利用拱形结构强度大的特点，提高车架纵梁结构强度，进而提升后悬架安装点位置的结构强度。

其次，连接板呈“L”型，以及使得竖板的高度渐小设置，而使得竖板呈三角形或梯形，可提高连接板自身的结构强度，增加连接板和车架纵梁之间的连接面积，以此可提高车架横梁的连接强度，提升后悬架安装点位置的结构强度。车架纵梁内的纵梁补强板的设置，并使得纵梁补强板呈“L”型，以及纵梁补强板与后悬架安装支架的投影部分重叠，也能够利用纵梁补强板提高车架纵梁的结构强度，降低振动传递灵敏度，并进而提升后悬架安装点位置的结构强度。

另外，后悬架安装支架和车架纵梁之间形成腔体，可利用腔体结构强度大的特点，进一步提升后悬架安装点位置的结构强度。使得第一安装支架中的侧部部分呈三角形，可利用三角形结构强度大的特点，增加第一安装支架的结构强度，同时，两个侧部部分的长度不同，可实现两个侧部部分的强度差异，进而实现两个侧部部分之间的避频设计，避免共振，以降低振动能量。

而后悬架安装点采用后悬架安装螺母，可便于后悬架的安装。加强支架的设置，并使得后悬架安装螺母由头部和法兰部构成，以及对应的，在加强支架上设置安装口，在加强支架和安装板之间设置安装槽，能够利于后悬架安装螺母的设置。纵梁内板和纵梁外板上对应设置的凸起与凹槽，则能够增加通孔所处位置，也即后悬架安装点位置的纵梁内板和纵梁外板之间的焊接面积，可提高该位置的车架纵梁的强度，以此提升后悬架安装点位置的结构强度。

本实用新型的另一目的在于提出一种非承载式汽车，所述非承载式汽车的车架上设有如上所述的后悬架安装点结构。

本实用新型所述的汽车通过设置上述后悬架安装点结构，能够提高后悬架安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，由此可降低车内振动噪声，有助于改善车内乘员的驾乘舒适性，而有着很好的实用性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的后悬架安装支架和车架横梁在车架中的设置示意图；

图2为本实用新型实施例所述的后悬架安装支架和连接板的设置示意图；

图3为本实用新型实施例所述的车架纵梁向车内拱出的示意图；

图4为本实用新型实施例所述的车架纵梁向上拱出的示意图；

图5为本实用新型实施例所述的纵梁补强板的设置示意图；

图6为本实用新型实施例所述的纵梁补强板的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的连接板的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的后悬架安装支架的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的第一安装支架的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的第二安装支架的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的加强支架的结构示意图；

图12为本实用新型实施例所述的后悬架安装螺母的结构示意图；

图13为本实用新型实施例所述的通孔的设置示意图；

图14为图13中部分结构的示意图；

图15为本实用新型实施例所述的纵梁内板的结构示意图；

图16为本实用新型实施例所述的纵梁外板的结构示意图；

附图标记说明：

1、车架纵梁；2、后悬架安装支架；3、车架横梁；4、连接板；5、纵梁补强板；

101、纵梁内板；102、纵梁外板；103、通孔；1011、凸起；1021、凹槽；

201、第一安装支架；202、第二安装支架；203、加强支架；204、后悬架安装螺母；205、安装槽；

2011、底部部分；2012、侧部部分；2013、后悬架安装过孔；2021、安装板；2031、安装口；2041、头部；2042、法兰部；

401、横板；402、竖板；

H、竖板高度；Q、腔体；L、侧部部分长度。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种后悬架安装点结构，其能够提高后悬架安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，从而能够降低车内振动噪声，改善车内乘员的驾乘舒适性。

整体结构上，结合图1和图2中所示，本实施例的后悬架安装点结构包括连接在车架纵梁1上的后悬架安装支架2，沿整车高度方向，后悬架安装支架2位于车架纵梁1的底部，且位于车架横梁3与车架纵梁1之间的连接点的正下方。

本实施例的后悬架安装点结构通过车架横梁3的设置，使得后悬架安装支架2位于车架纵梁1和车架横梁3交叉位置，可充分借用车架纵梁1和车架横梁3强度提升后悬架安装支架2所处位置的强度，由此便能够提高后悬架安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，以达到降低车内振动噪声，改善车内乘员的驾乘舒适性的效果。

基于如上整体介绍，具体的，需说明的是，本实施例的后悬架安装点结构优选为应用于非承载式汽车上，其也即本实施例的车架纵梁1为非承载式汽车的车架中的纵梁结构。此时，仍如图1中所示的，车架纵梁1为沿整车宽度方向相对布置的两根，并且两根车架纵梁1上均设置本实施例的后悬架安装支架2。

作为一种优选实施形式，仍参见图1和图2所示，本实施例的车架横梁3也采用横截面呈圆形的管梁。此时，使得车架横梁3采用圆形管梁，能够利用圆形管梁强度大的特点，提高车架横梁3结构强度，进而可提升后悬架安装点位置的结构强度。

此外，结合图3和图4所示，作为一种优选实施形式，车架纵梁1连接有后悬架安装支架2的部位在整车宽度方向上向车内拱出设置，与此同时，在整车高度方向上也向上拱出设置。这样，通过使得后悬架安装支架2所处部位的车架纵梁1在整车宽度方向上向车内拱出，以及在整车高度方向上向上拱出，能够利用拱形结构强度大的特点，提高车架纵梁1的结构强度，进而提升后悬架安装点位置的结构强度。

继续如图5和图6中所示，本实施例中，车架纵梁1在整车宽度方向上的横截面呈矩形，且此时，作为一种优选实施形式，车架纵梁1也具体由扣合连接在一起的纵梁内板101和纵梁外板102构成，在整车宽度方向上，纵梁内板101靠近车内一侧，相应的，纵梁外板102则靠近车外一侧。另外，基于车架纵梁1的横截面呈矩形，在车架纵梁1内也连接有纵梁补强板5，该纵梁补强板5呈“L”型，并为沿整车长度方向延伸，同时，在车架纵梁1内靠近车内一侧的两个顶角处均设置有纵梁补强板5。

此时，在整车高度方向上，各纵梁补强板5均与后悬架安装支架2的投影部分重叠，如此，一方面通过车架纵梁1内各纵梁补强板5的设置，以及使得纵梁补强板5呈“L”型，能够利用纵梁补强板5提高车架纵梁1的结构强度，降低振动传递灵敏度。另一方面，利用纵梁补强板5与后悬架安装支架2的投影部分重叠，可使各纵梁补强板5能够与后悬架安装支架2衔接起来，以能够提升后悬架安装点位置的结构强度。

本实施例中，由图2并再结合图7所示，作为一种优选实施形式，车架横梁3具体通过连接板4连接在车架纵梁1上。而且在具体结构上，连接板4呈“L”型，并具有连接在车架纵梁1底部的横板401，以及连接在车架纵梁1面向车内一侧的竖板402。车架横梁3即连接在竖板402的一端，同时，沿整车长度方向，由连接有车架横梁3的一端至竖板402的另一端，竖板402沿整车高度方向的高度H也渐小设置。

可以理解的是，使得连接板4呈“L”型，以及使得竖板402的高度渐小设置，而使得竖板402呈三角形或梯形，其也能够利用“L”型以及三角形或梯形结构强度大的特点，提高连接板4自身的结构强度，并能够增加连接板4和车架纵梁1之间的连接面积，进而能够提高车架横梁3的连接强度，提升后悬架安装点位置的结构强度。

作为一种优选的示例性结构，如图8所示，本实施例的后悬架安装支架2包括第一安装支架201，以及连接在第一安装支架201一端的第二安装支架202，并且在第一安装支架201、第二安装支架202和车架纵梁1之间也围构形成有腔体Q。此时，可以理解的是，使得后悬架安装支架2和车架纵梁1之间形成腔体Q，可利用腔体结构强度大的特点，进一步提升后悬架安装点位置的结构强度。

此外，本实施例在第二安装支架202上设置有位于腔体Q内的后悬架安装点，并在第一安装支架201上设置有与后悬架安装点上下对应布置的后悬架安装过孔2013，以用于进行后悬架的安装。而结合图9所示，本实施例的第一安装支架201沿整车宽度方向的横截面呈“U”型，并具有相对布置的两个侧部部分2012，以及连接在两个侧部部分2012之间的底部部分2011。

后悬架安装过孔2013即位于上述底部部分2011上，同时，本实施例也将两个侧部部分2012设置为均呈三角形。此时，使得第一安装支架201中的各侧部部分2012呈三角形，可利用三角形结构强度大的特点，增加第一安装支架201的结构强度。

除了使得各侧部部分2012呈三角形，作为一种优选实施形式，本实施例也可使得两个侧部部分2012沿整车长度方向的长度L不同。这样，通过两个侧部部分2012的长度不同，其能够实现两个侧部部分2012的强度差异，使二者具有不同的振动频率，进而可实现两个侧部部分2012之间的避频设计，避免共振，而达到降低振动能量的作用。

如图10至图12所示，作为一种优选实施形式，本实施例的第二安装支架202上设置有位于腔体Q内的安装板2021，并且上述后悬架安装点具体包括设置在该安装板2021上的后悬架安装螺母204。使得后悬架安装点采用后悬架安装螺母204，可便于后悬架的安装。

在具体实施时，后悬架安装螺母204例如可直接焊接在安装板2021上。不过，作为一种优选的示例性实施形式，本实施例在安装板2021上连接有加强支架203，该加强支架203上设置有在加强支架203一端开口的安装口2031，并且在加强支架203和安装板2021之间也形成有安装槽205。

与此同时，本实施例的后悬架安装螺母204也具体包括头部2041，以及外径大于头部2041的法兰部2042。其中，在进行装配时，后悬架安装螺母204中的头部2041由上述开口进入安装口2031内，对应的，上述法兰部2042则由安装槽205的一端进入安装槽205中。由此，便可通过安装口2031和安装槽205实现对后悬架安装螺母204的限位约束，以实现后悬架安装螺母204在后悬架安装支架2上的设置。

本实施例通过上述加强支架203的设置，并使得后悬架安装螺母204由头部2041和法兰部2042构成，以及对应的，在加强支架203上设置安装口2031，在加强支架203和安装板2021之间设置安装槽205，能够利于后悬架安装螺母204的设置，并且装配后的后悬架安装螺母204也能够具有一定的活动空间，由此也能够利于后悬架的安装。

基于后悬架安装点采用后悬架安装螺母204，后悬架具体通过螺栓安装至后悬架安装支架2上。本实施例中如图13至图16所示，在车架纵梁1的底部也设置有与后悬架安装螺母204上下对应布置的通孔103，该通孔103可作为用于后悬架安装的螺栓的避让孔，以能够使得螺栓的一端伸入车架纵梁1内。

而鉴于本实施例的车架纵梁1由纵梁内板101和纵梁外板102构成，作为一种优选实施形式，在通孔103位置，本实施例也在纵梁外板102上设置有半圆形的凹槽1021，以及相应的在纵梁内板101上设置有半圆形的凸起1011。上述凸起1011即如图14示出的位于凹槽1021内，并且两者也通过焊接方式连接在一起，同时，上述通孔103中的部分也具体位于凸起1011上。

此时，通过在纵梁内板101和纵梁外板102上对应设置的凸起1011与凹槽1021，则能够利用凸起1011与凹槽1021之间通过弧形边缘相连，连接长度较大，以增加通孔103所处位置，也即后悬架安装点位置的纵梁内板101和纵梁外板102之间的焊接面积，由此可提高该位置的车架纵梁1的强度，提升后悬架安装点位置的结构强度。

本实施例的后悬架安装点结构，通过将后悬架安装支架2设置在车架纵梁1和车架横梁3的交叉位置，通过纵梁补强板5和连接板4的设置，以及通过后悬架安装支架2自身结构的设置，能够提高后悬架安装点位置的结构强度，能够提升其振动衰减能力，进而可降低车内振动噪声，有助于改善车内乘员的驾乘舒适性。

此外，本实施例也涉及一种非承载式汽车，该非承载式汽车的车架上即设有如上所述的后悬架安装点结构。

本实施例的汽车通过设置上述后悬架安装点结构，能够提高后悬架安装点位置的结构强度，提升其振动衰减能力，由此可降低车内振动噪声，有助于改善车内乘员的驾乘舒适性，而有着很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种后悬架安装点结构，其特征在于：

包括连接在车架纵梁(1)上的后悬架安装支架(2)，沿整车高度方向，所述后悬架安装支架(2)位于所述车架纵梁(1)的底部，且位于车架横梁(3)与所述车架纵梁(1)之间的连接点的正下方。

2.根据权利要求1所述的后悬架安装点结构，其特征在于：

所述车架横梁(3)采用横截面呈圆形的管梁；和/或，

所述车架纵梁(1)连接有所述后悬架安装支架(2)的部位在整车宽度方向上向车内拱出设置，以及在整车高度方向上向上拱出设置。

3.根据权利要求1所述的后悬架安装点结构，其特征在于：

所述车架横梁(3)通过连接板(4)连接在所述车架纵梁(1)上，且所述连接板(4)呈“L”型，并具有连接在所述车架纵梁(1)底部的横板(401)，以及连接在所述车架纵梁(1)面向车内一侧的竖板(402)；

所述车架横梁(3)连接在所述竖板(402)的一端，且沿整车长度方向，由连接有所述车架横梁(3)的一端至所述竖板(402)的另一端，所述竖板(402)沿整车高度方向的高度(H)渐小设置。

4.根据权利要求1所述的后悬架安装点结构，其特征在于：

所述车架纵梁(1)在整车宽度方向上的横截面呈矩形，在所述车架纵梁(1)内连接有纵梁补强板(5)；

所述纵梁补强板(5)呈“L”型，并沿整车长度方向延伸，且所述车架纵梁(1)内靠近车内一侧的两个顶角处均设有所述纵梁补强板(5)，在整车高度方向上，各所述纵梁补强板(5)均与所述后悬架安装支架(2)的投影部分重叠。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的后悬架安装点结构，其特征在于：

所述后悬架安装支架(2)包括第一安装支架(201)，以及连接在所述第一安装支架(201)一端的第二安装支架(202)，所述第一安装支架(201)、所述第二安装支架(202)和所述车架纵梁(1)之间围构形成有腔体(Q)；

所述第二安装支架(202)上设有位于所述腔体(Q)内的后悬架安装点，所述第一安装支架(201)上设有与所述后悬架安装点上下对应布置的后悬架安装过孔(2013)。

6.根据权利要求5所述的后悬架安装点结构，其特征在于：

所述第一安装支架(201)沿整车宽度方向的横截面呈“U”型，并具有相对布置的两个侧部部分(2012)，以及连接在两个所述侧部部分(2012)之间的底部部分(2011)，所述后悬架安装过孔(2013)位于所述底部部分(2011)上；

两个所述侧部部分(2012)均呈三角形，和/或，两个所述侧部部分(2012)沿整车长度方向的长度(L)不同。

7.根据权利要求5所述的后悬架安装点结构，其特征在于：

所述第二安装支架(202)上设有位于所述腔体(Q)内的安装板(2021)，所述后悬架安装点包括设于所述安装板(2021)上的后悬架安装螺母(204)。

8.根据权利要求7所述的后悬架安装点结构，其特征在于：

所述安装板(2021)上连接有加强支架(203)，所述加强支架(203)上设有在所述加强支架(203)一端开口的安装口(2031)，并在所述加强支架(203)和所述安装板(2021)之间形成有安装槽(205)；

所述后悬架安装螺母(204)包括头部(2041)，以及外径大于所述头部(2041)的法兰部(2042)，且所述头部(2041)由所述开口进入所述安装口(2031)内，所述法兰部(2042)由所述安装槽(205)的一端进入所述安装槽(205)中。

9.根据权利要求7所述的后悬架安装点结构，其特征在于：

所述车架纵梁(1)的底部设有与所述后悬架安装螺母(204)上下对应布置的通孔(103)，所述车架纵梁(1)包括扣合连接在一起的纵梁外板(102)和纵梁内板(101)；

在所述通孔(103)位置，所述纵梁外板(102)上设有半圆形的凹槽(1021)，所述纵梁内板(101)上设有半圆形的凸起(1011)，所述凸起(1011)位于所述凹槽(1021)内，且两者连接在一起，所述通孔(103)中的部分位于所述凸起(1011)上。

10.一种非承载式汽车，其特征在于：

所述非承载式汽车的车架上设有权利要求1至9中任一项所述的后悬架安装点结构。

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