CN218395882U - 一种压铸模仁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压铸模仁结构，包括上模仁和下模仁，下模仁前部设有浇口结构，下模仁上设有下模卡槽，下模卡槽内安装有下模型芯，下模型芯包括相抵接的前型芯和后型芯，前型芯和后型芯在相抵接一端的外壁与下模卡槽形成有型腔，另一端匹配可拆装安装在下模卡槽内且端部均穿出下模卡槽；上模仁上设有与浇口结构相对应的进料流道，上模仁在对应于型腔位置处设有上模型芯面并在上模型芯面的周向间隔设有多个排渣槽；下模仁上在对应于排渣槽的位置设有多个下模渣包槽，每个下模渣包槽的槽底设有顶针孔，每个下模渣包槽远离型腔的一侧设有排气槽。该实用新型方便对空心压铸件的压铸，以及对压铸件的拿取，避免损伤压铸件。

Description

一种压铸模仁结构

技术领域

本实用新型涉及压铸模具，尤其是一种压铸模仁结构。

背景技术

压铸是一种将金属液充进模具的型腔内，并使金属液在型腔内冷却成型，以此获得产品的加工方法。在压铸过程中就需要使用到压铸模具，在现有技术中，制作具有内部呈空心的金属铸件时，一种是在铸模内放置型芯，待压铸成型后，脱模将型芯取出而形成空心压铸件，但这样的结构在铸造施工时较为麻烦，生产效率低下，而且脱模时也不顺利，其放置的型芯均是一体化的结构，这样的结构在脱模时通常需要通过顶针机构将型腔内的压铸件推出，在推出过程中就会对压铸件造成表面的顶针压痕，还需要通过机械手从型芯上取走压铸件，抓取过程中就会造成抓取痕迹，整个过程中均是对压铸件的操作，容易造成压铸件的损伤，而且一体化结构的型芯也使得压铸件要从型芯的一端到另一端依次脱离，尤其是长度较长的压铸件在型芯上的脱离就更加困难；另一种则是采用多个压铸件然后通过焊接而成，如专利CN200580029921.X中就是通过两个压铸成的壳形元件相焊接而成，这样的方式增加了生产工序，而且在焊接过程中还会存在虚焊而导致结构强度存在隐藏风险。

实用新型内容

针对现有的不足，本实用新型提供一种压铸模仁结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种压铸模仁结构，包括上模仁和下模仁，所述下模仁前部设置有浇口结构，所述下模仁上设置有下模卡槽，所述下模卡槽内安装有下模型芯；所述下模型芯包括相抵接的前型芯和后型芯，所述前型芯和后型芯在相抵接一端的外壁与下模卡槽形成有型腔，所述前型芯和后型芯的另一端匹配可拆装安装在下模卡槽内且端部均穿出下模卡槽；所述上模仁上设置有与浇口结构相对应的进料流道，所述型腔能与进料流道相连通，所述上模仁在对应于型腔位置处设置有上模型芯面并在上模型芯面的周向间隔设置有多个排渣槽；所述下模仁上在对应于排渣槽的位置设置有多个下模渣包槽，每个所述下模渣包槽的槽底设置有顶针孔，每个所述下模渣包槽远离型腔的一侧设置有排气槽。

作为优选，所述下模卡槽设置有两个并相平行对称设置在下模仁相对的两侧，每个下模卡槽内都安装有下模型芯，每个所述下模型芯均与和其相对应的下模卡槽形成有型腔，所述进料流道对应于浇口结构的两侧设置有两个并能与两个型腔对应连通。

作为优选，所述排渣槽包括对应于两个型腔的尾端设置在两个型腔之间的两个上模尾部排渣流道、对应于两个型腔的前端并设置在两个型腔相远离一侧的两个上模前端排渣流道、与上模前端排渣流道处于同一侧并紧邻上模型芯面从前向后依次设置的多个上模外侧渣包槽，所述下模渣包槽包括与上模尾部排渣流道末端相对应设置的下模尾部渣包槽、与上模前端排渣流道的尾部相对应设置的下模前端渣包槽、与上模外侧渣包槽对应设置的下模外侧渣包槽。

作为优选，所述排气槽对应于下模尾部渣包槽是深度依次递减的成直线结构的多段排气槽，所述排气槽对应于下模前端渣包槽和下模外侧渣包槽是深度依次递减的成Z字型结构的多段排气槽。

作为优选，所述前型芯和后型芯在邻近抵接位置的一端外壁对应设置有与下模卡槽形成型腔的第一型芯面和第二型芯面。

作为优选，所述进料流道包括对应于型腔前端的主流道、从主流道延伸出的并与主流道相连通的对应于型腔后部的支流道。

作为优选，所述进料流道的末端具有斜坡。

作为优选，所述下模卡槽的槽底成弧形结构，并在下模卡槽槽底的前后两端均延伸有突出于下模卡槽槽底的与下模卡槽槽底形状相同的凸起。

作为优选，所述下模卡槽槽底的前端在凸起的前侧向下凹陷有凹陷部，所述前型芯在对应于凹陷部的位置在侧壁外沿径向向外延伸有绕周向一圈的限位部。

作为优选，所述下模渣包槽是成倒梯台结构的凹槽。

本实用新型的有益效果在于：该实用新型的型芯采用前后两个部件构成，加工出来的压铸件也是一体成型的一体化结构，解决了焊接产生的问题，确保了产品的足够强度；同时在将压铸件从型芯上取下时就不需要对压铸件进行操作，只需要将前后型芯从压铸件的两端分别抽出即可，不会对压铸件造成损伤，而且抽出时压铸件与任意一个型芯之间相对移动的距离相对于一体化的型芯距离变短，方便压铸件的从型芯上的取下，也就方便了对空心压铸件的生产；顶针孔则都是设置在下模渣包槽的槽底，在顶出压铸件时不会顶到压铸件的本体，只是顶到从压铸件本体溢流出来的渣体，不会对压铸件本体造成损伤，而且在上模仁上设置有上模型芯面，型芯和下模卡槽形成型腔，在上下模仁合模后上模型芯面就将型腔的上端盖住，使得型腔形成密封的型腔，方便了复杂结构的一体化加工成型。

附图说明

图1是本实用新型实施例上模仁和下模仁未合模时的结构示意图；

图2是本实用新型实施例下模仁的结构示意图；

图3是本实用新型实施例上模仁的结构示意图；

图4是本实用新型实施例下模型芯的结构示意图；

图中零部件名称及序号：1-上模仁10-进料流道11-上模型芯面12-斜坡100-主流道101-支流道2-下模仁20-下模卡槽200-凸起201-凹陷部3-浇口结构4-下模型芯40-前型芯41-后型芯400-第一型芯面201-限位部410-第二型芯面5-型腔6-排渣槽60-上模尾部排渣流道61-上模前端排渣流道62-上模外侧渣包槽7-细目渣包槽70-下模尾部渣包槽71-下模前端渣包槽72-下模外侧渣包槽8-顶针孔9-排气槽。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例的目的、技术方案和优点，下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。此外，本实用新型中所提到的方向用语，例如，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等，仅是参考附加图示的方向，使用的方向用语是为了更好、更清楚地说明及理解本实用新型，而不是指示或暗指本实用新型必须具有的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型实施例如图1至图4中所示，一种压铸模仁结构，包括上模仁1和下模仁2，使用时就将它们分别安装在压铸模的上模和下模之中，在压铸时，上模仁1和下模仁2进行合模，随后金属液就从浇口结构3进入，浇口结构3就设置在下模仁2前部，浇口结构3就采用现有的任意一种浇口结构来实现，比如浇口套和分流锥的组合，如专利CN206200104U中的结构，所述下模仁2上设置有下模卡槽20，所述下模卡槽20内安装有下模型芯4；所述下模型芯4包括相抵接的前型芯40和后型芯41，也就是说下模型芯4是分体结构的，是由前型芯40和后型芯41构成的，前型芯40处于下模卡槽20的前部，后型芯41处于下模卡槽20的后部，并且前型芯40的后端和后型芯41的前端在下模卡槽20内相抵接，就构成整个下模型芯4，在使用时就可以从下模卡槽20的前端插入前型芯40，下模卡槽20的后端插入后型芯41，压铸成型后就可以从压铸件的前后两端分别拿取前型芯40和后型芯41，就不需要对压铸件进行操作，只需要将前后型芯从压铸件的两端分别抽出即可，方便压铸件和型芯的分离，分离过程中不会损伤压铸件，而且抽出时压铸件与任意一个型芯之间相对移动的距离相对于一体化的型芯距离变短，方便压铸件的从型芯上的取下，也就方便了对空心压铸件的生产，加工出来的空心压铸件就是一体成型的一体化结构，解决了采用焊接形成空心压铸件所产生的问题，确保了产品的足够强度；所述前型芯40和后型芯41在相抵接一端的外壁与下模卡槽20形成有型腔5，也就是说前型芯40的后部外壁上设置有型芯面，后型芯41前部外壁上也设置有型芯面，在将前型芯40和后型芯41安装在下模卡槽20中后，前后型芯上的型芯面就与下模卡槽20的槽壁之间构成成型的型腔，相应的前型芯40和后型芯41的另一端则匹配可拆装安装在下模卡槽20内且端部均穿出下模卡槽20，即前型芯40的前部与下模卡槽20的前部形状大小相匹配，在将前型芯40安装在下模卡槽20内后，前型芯40的前端裸露在下模卡槽20的前端端口外，在将下模仁2安装在压铸模的下模上时，前型芯40裸露在下模卡槽20外的部分也就相应的安装在压铸模的下模上，前型芯40前部的其它部位就卡在下模卡槽20内并将下模卡槽20在该端密封起来，可拆装安装就通过相应的卡合来实现，同理后型芯41的后部就与下模卡槽20的后部形状大小相匹配，在将后型芯41安装在下模卡槽20内后，后型芯2的后端裸露在下模卡槽20的后端端口外，在将下模仁2安装在压铸模的下模上时，后型芯41裸露在下模卡槽20外的部分也就相应的安装在压铸模的下模上，后型芯41后部的其它部位就卡在下模卡槽20内并将下模卡槽20在该端密封起来，可拆装安装同样通过相应的卡合来实现；所述上模仁1上设置有与浇口结构3相对应的进料流道10，所述型腔能5与进料流道10相连通，在上模仁1和下模仁2合模后，进料流道10就与浇口结构3相连通，通过浇口结构3进入的金属液就流经进料流道10流入型腔5中成型，所述上模仁1在对应于型腔5位置处设置有上模型芯面11并在上模型芯面11的周向间隔设置有多个排渣槽6，这样型芯和下模卡槽20形成的型腔，在上下模仁合模后上模型芯面11就将型腔5的上端盖住，使得型腔5形成密封的型腔，方便了复杂结构的一体化加工成型，在加工过程中从型芯面溢流出的金属液就流入排渣槽6中，此时，前型芯40和后型芯41在相抵接一端的外壁对应设置有与下模卡槽20形成型腔5的第一型芯面400和第二型芯面410；下模仁2上在对应于排渣槽6的位置设置的多个下模渣包槽7，溢流出的金属液经由排渣槽6后就流入下模渣包槽7中，也就使得最先进入型腔5的金属液和混入其中的气体与氧化夹杂物最先沉积到渣包槽中，同时也控制了金属液充填的流动状态，防止局部产生旋涡，下模渣包槽7是成倒梯台结构的凹槽，便于了金属液在其中的填充沉积，每个所述下模渣包槽7的槽底设置有顶针孔8，在产品压铸成型后就能通过穿过顶针孔8的顶针将渣包槽中的渣包顶出，而由于渣包是和压铸件是一体结构的，也就同时将压铸件顶出，顶出过程中不会触碰到压铸件本体，也就不会对其造成损伤，每个所述下模渣包槽7远离型腔5的一侧设置有排气槽9，排气槽9就便于金属液填充过程中排出型腔5中的气体，避免压铸件上气孔产生。

其使用过程就是先将前型芯40和后型芯41安装在下模卡槽20内，然后将上模仁1和下模仁2分别安装在压铸模的上模和下模上，压铸的时候，上模仁1和下模仁2合模，金属液就从浇口结构3经过进料流道10流入型腔5成型，溢流出的金属液就通过排渣槽6流入下模渣包槽7，同时又通过排气孔9将气体排出，成型后，打开上模仁1和下模仁2，将前型芯40和后型芯41分别从下模卡槽20的前端和后端抽出，之后再通过压铸模下模上的顶针穿过顶针孔8将压铸件顶出。

进一步的改进，为了提高生产效率，如图1和图2中所示，所述下模卡槽20设置有两个并相平行对称设置在下模仁2相对的两侧，也就是说在下模仁2的左右两侧设置两个相同的下模卡槽20，两个下模卡槽20是相平行并相对称的，浇口结构3就处在两个下模卡槽20之间成为它们的对称中心，每个下模卡槽20内都安装有下模型芯4，每个所述下模型芯4均与和其相对应的下模卡槽20形成有型腔5，也就是说左侧的下模卡槽20内安装一个下模型芯4，并与左侧的下模卡槽20形成左侧的型腔5，右侧的下模卡槽20内就安装另一个下模型芯4，并与右侧的下模卡槽20形成右侧的型腔5，所述进料流道10对应于浇口结构3的两侧设置有两个并能与两个型腔5对应连通，相应的进料流道10也设置有两个，并处在浇口结构3的左右两侧，左侧的进料流道10就对应于左侧的下模卡槽20和左侧的型腔5，右侧的进料流道10就对应于右侧的下模卡槽20和右侧的型腔5，就构成两个压铸的型腔5，可以同时生产两个压铸件。此时，对应排渣槽6来说，如图3中所示，排渣槽6包括对应于两个型腔5的尾端设置在两个型腔5之间的两个上模尾部排渣流道60、对应于两个型腔5的前端并设置在两个型腔5相远离一侧的两个上模前端排渣流道61、与上模前端排渣流道61处于同一侧并紧邻上模型芯面11从前向后依次设置的多个上模外侧渣包槽62，即在型腔5的尾部，对应于左侧的型腔5设置有左侧的上模尾部排渣流道61，对应于右侧的型腔5设置有右侧的上模尾部排渣流道61，它们都是对应于两个型腔5之间的位置设置的；同时在型腔5的前端，对应于左侧型腔5的左侧设置有左侧的上模前端排渣流道62，在该侧紧邻上模型芯面11设置有多个左侧的上模外侧渣包槽12，这多个上模外侧渣包槽12又是沿着上模型芯面11的前后方向依次间隔设置的；对应于右侧型腔5的右端设置有右侧的上模前端排渣流道61，在该侧紧邻上模型芯面11设置有多个右侧的上模外侧渣包槽62，它们同样也是沿着上模型芯面11的前后方向依次间隔设置的；如图1和图2中所示，所述下模渣包槽7包括与上模尾部排渣流道60末端相对应设置的下模尾部渣包槽70、与上模前端排渣流道61的尾部相对应设置的下模前端渣包槽71、与上模外侧渣包槽62对应设置的下模外侧渣包槽76，也就使得下模尾部渣包槽70和上模尾部排渣流道60的末端一一对应，下模前端渣包槽71和上模前端排渣流道61的末端一一对应，下模外侧渣包槽72和上模外侧渣包槽62一一对应。根据下模渣包槽7所处位置的不同，所述排气槽9对应于下模尾部渣包槽70是深度依次递减的成直线结构的多段排气槽，所述排气槽9对应于下模前端渣包槽71和下模外侧渣包槽72是深度依次递减的成Z字型结构的多段排气槽，也就是说排气槽9是由多段深度不同的槽组成的，而且各段槽的深度在远离渣包槽的方向上是依次递减的，这样就使得金属液在较薄的排气槽内流动一段距离后，温度下降，流动性降低就不会在排气槽处出现飞边或飞料，同时气体进入排气槽时在进气口处的缩径现象不会影响到气体流出口的流量和流动速度，而且气体在截面逐渐减小的排气槽力会逐渐加速，提高排期效果，而Z字型结构的排气槽就减小了金属液的冲击和流动性，避免飞边或飞料。

进一步的改进，如图3中所示，所述进料流道10包括对应于型腔5前端的主流道100、从主流道100延伸出的并与主流道100相连通的对应于型腔5后部的支流道101，这样就可以使得金属液能从型腔5的前后两端进入，能更好更快速的填充进型腔5中，避免型腔5单侧进入时金属液在型腔5中前后温度的不同，而产生的压铸件内部结构性能的差异，影响到产品的性能。

进一步的改进，如图3中所示，所述进料流道10的末端具有斜坡，即流道末端对应于型腔5的位置是斜坡结构，这样就确保了流道内金属液的压力，使其能够充分进行填充，避免出现气泡或缺料的缺陷。

进一步的改进，如图1和图2中所示，所述下模卡槽20的槽底成弧形结构，并在下模卡槽20槽底的前后两端均延伸有突出于下模卡槽20槽底的与下模卡槽20槽底形状相同的凸起200，即在下模卡槽20槽底的前部延伸有凸起200，下模卡槽20槽底的后部也延伸有凸起200，这样就将下模卡槽20分成了三部分，中间部分是低于前后两侧的，也就是说下模卡槽20中间部分的深度是大于前后两侧深度的，在下模型芯4安装在下模卡槽20中后，下模型芯4的前后两端就对应安装在下模卡槽20内的凸起200上，对应于下模卡槽20的中间部分就是悬空的，也就构成了型腔的一部分，使得金属液能围绕下模型芯4流动，下模型芯4对应于下模卡槽20前后的部分就将下模卡槽20予以密封，避免了金属液的流出。而为了限定前型芯40在下模卡槽20内的位置，同时也就限定后型芯41在下模卡槽20的位置，下模卡槽20槽底的前端在凸起200的前侧向下凹陷有凹陷部201，所述前型芯40在对应于凹陷部201的位置在侧壁外沿径向向外延伸有绕周向一圈的限位部401，这样前型芯40在下模卡槽20内向后移动时，限位部401就会抵压在凸起200的前端，就使得其不能再向后移动，也就将其位置予以限定，而在限位部401和前端的凸起200的前端未抵接时也就说明前型芯40安装位置不到位，直到两者相抵压，同时前型芯40也和后型芯41相抵接，就确保了前型芯40和后型芯41的准确安装。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种压铸模仁结构，其特征在于：包括上模仁和下模仁，所述下模仁前部设置有浇口结构，所述下模仁上设置有下模卡槽，所述下模卡槽内安装有下模型芯；所述下模型芯包括相抵接的前型芯和后型芯，所述前型芯和后型芯在相抵接一端的外壁与下模卡槽形成有型腔，所述前型芯和后型芯的另一端匹配可拆装安装在下模卡槽内且端部均穿出下模卡槽；所述上模仁上设置有与浇口结构相对应的进料流道，所述型腔能与进料流道相连通，所述上模仁在对应于型腔位置处设置有上模型芯面并在上模型芯面的周向间隔设置有多个排渣槽；所述下模仁上在对应于排渣槽的位置设置有多个下模渣包槽，每个所述下模渣包槽的槽底设置有顶针孔，每个所述下模渣包槽远离型腔的一侧设置有排气槽。

2.根据权利要求1所述压铸模仁结构，其特征在于:所述下模卡槽设置有两个并相平行对称设置在下模仁相对的两侧，每个下模卡槽内都安装有下模型芯，每个所述下模型芯均与和其相对应的下模卡槽形成有型腔，所述进料流道对应于浇口结构的两侧设置有两个并能与两个型腔对应连通。

3.根据权利要求2所述压铸模仁结构，其特征在于:所述排渣槽包括对应于两个型腔的尾端设置在两个型腔之间的两个上模尾部排渣流道、对应于两个型腔的前端并设置在两个型腔相远离一侧的两个上模前端排渣流道、与上模前端排渣流道处于同一侧并紧邻上模型芯面从前向后依次设置的多个上模外侧渣包槽，所述下模渣包槽包括与上模尾部排渣流道末端相对应设置的下模尾部渣包槽、与上模前端排渣流道的尾部相对应设置的下模前端渣包槽、与上模外侧渣包槽对应设置的下模外侧渣包槽。

4.根据权利要求3所述压铸模仁结构，其特征在于:所述排气槽对应于下模尾部渣包槽是深度依次递减的成直线结构的多段排气槽，所述排气槽对应于下模前端渣包槽和下模外侧渣包槽是深度依次递减的成Z字型结构的多段排气槽。

5.根据权利要求1所述压铸模仁结构，其特征在于:所述前型芯和后型芯在相抵接一端的外壁对应设置有与下模卡槽形成型腔的第一型芯面和第二型芯面。

6.根据权利要求1所述压铸模仁结构，其特征在于:所述进料流道包括对应于型腔前端的主流道、从主流道延伸出的并与主流道相连通的对应于型腔后部的支流道。

7.根据权利要求1所述压铸模仁结构，其特征在于:所述进料流道的末端具有斜坡。

8.根据权利要求1所述压铸模仁结构，其特征在于:所述下模卡槽的槽底成弧形结构，并在下模卡槽槽底的前后两端均延伸有突出于下模卡槽槽底的与下模卡槽槽底形状相同的凸起。

9.根据权利要求8所述压铸模仁结构，其特征在于:所述下模卡槽槽底的前端在凸起的前侧向下凹陷有凹陷部，所述前型芯在对应于凹陷部的位置在侧壁外沿径向向外延伸有绕周向一圈的限位部。

10.根据权利要求1所述压铸模仁结构，其特征在于:所述下模渣包槽是成倒梯台结构的凹槽。

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