CN218503311U - 一种盖板的压铸模芯结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种盖板的压铸模芯结构，包括凹模芯和凸模芯，凸模芯上设有浇口结构、第一型芯面，第一型芯面包括前型芯面和后型芯面，前型芯面的宽度和高度小于后型芯面的宽度和高度，后型芯面在左右两侧表面分别设有一个凸模排渣流道；凸模芯上在对应于凸模排渣流道的位置设有第一渣包槽和第一排气槽；后型芯面顶部设置有第二渣包槽和第二排气槽；第二渣包槽前侧的侧壁是从前向后并向下倾斜的斜坡；凹模芯上设有第二型芯面，其与第一型芯面相配合形成有型腔，第二型芯面设有凹模排渣流道，第一渣包槽和第二渣包槽的槽底均设置有第一顶针孔。该实用新型方便对具有阶梯面的拱形结构部件的压铸，也避免了冲击飞溅的现象产生。

Description

一种盖板的压铸模芯结构

技术领域

本实用新型涉及压铸模具，尤其是一种盖板的压铸模芯结构。

背景技术

压铸是现在金属制造生产中常用的一种工艺，在压铸过程中就需要使用到压铸模具。在现有的压铸模具中，对于具有阶梯型拱形结构的部件，由于模具结构的限制，在使用压铸模具生产时，金属液在流动中会冲击到阶梯面而产生冲击飞溅的现象，而且由于阶梯面的存在，金属液无法快速的填充，使得气体不能顺利排出，就会产生气卷现象，生产出的产品质量低。如专利CN213163005U中，利用分型阶梯的设计来快速成型阶梯面，但分型阶梯的存在仅是引导金属液的流动，并没有解决冲击飞溅的现象，同时其也是针对处于平面结构的具有阶梯的部件，无法适用于拱形结构的部件。

实用新型内容

针对现有的不足，本实用新型提供一种盖板的压铸模芯结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种盖板的压铸模芯结构，包括凹模芯和凸模芯，所述凸模芯的前部设置有浇口结构，所述凸模芯在浇口结构的后侧设置有突出于凸模芯表面的成拱形结构的第一型芯面，所述第一型芯面包括紧邻浇口结构的前型芯面和远离浇口结构的后型芯面，所述前型芯面的宽度和高度小于后型芯面的宽度和高度，所述前型芯面和后型芯面的连接处是内陷成弧面的过渡面，所述后型芯面在后型芯面的左右两侧表面分别设置有一个凸模排渣流道；所述凸模芯上在对应于凸模排渣流道的位置设置有第一渣包槽，并在第一渣包槽的后侧设置有向后延伸的成直线结构的第一排气槽；所述后型芯面顶部设置有第二渣包槽，并在第二渣包槽的后侧设置有向后延伸的成直线结构的第二排气槽；所述第二渣包槽前侧的侧壁是从前向后并向下倾斜的斜坡；所述凹模芯上设置有第二型芯面，所述第二型芯面与第一型芯面相配合形成有成拱形结构的型腔，所述型腔与浇口结构、第一渣包槽、第二渣包槽均相连通，所述第二型芯面在对应于凸模排渣流道的位置设置有凹模排渣流道，所述第一渣包槽和第二渣包槽的槽底均设置有第一顶针孔。

作为优选，所述凸模芯上平行间隔设置有两个第一型芯面。

作为优选，所述凸模芯的四角分别设置有一个凸起，所述凹模芯的四角分别设置有与对应凸起相匹配的凹槽。

作为优选，所述凹模排渣流道是截面成V型结构的流道。

作为优选，所述第一排气槽和第二排气槽均是从前向后深度依次递减的成直线结构的多段排气槽。

作为优选，所述凸模芯在前型芯面的左右两侧并邻近前型芯面的位置分别设置有前后相间隔的多个第二顶针孔。

作为优选，所述第一渣包槽是成倒梯台结构的凹槽。

本实用新型的有益效果在于：该实用新型在成阶梯结构的前型芯面和后型芯面的连接处设置弧面结构的过渡面，避免了金属液在阶梯结构的冲击，能使得金属液能更快速的流动到阶梯结构的各个表面而成型，同时在后型芯面顶端设置的渣包槽和排气槽，以及后型芯面侧面的排渣流道就使得金属液在拱形结构的顶部以及两侧更好的流动散热，进而快速的填充在型腔中，也能使得在拱形结构顶部的金属液在拱形结构的顶部沉积，避免顶部金属液沿拱形结构向两侧流动产生的旋涡。

附图说明

图1是本实用新型实施例凸模芯和凹模芯未合模时的结构示意图；

图2是本实用新型实施例凸模芯的结构示意图；

图3是本实用新型实施例凹模芯的结构示意图；

图中零部件名称及序号：1-凹模芯10-第二型芯面11-凹槽100-凹模排渣流道2-凸模芯20-第一型芯面21-第一渣包槽22-第一排气槽23-凸起200-前型芯面201-后型芯面202-过渡面2000-第二顶针孔2010-凸模排渣流道2011-第二渣包槽2012-第二排气槽。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例的目的、技术方案和优点，下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。此外，本实用新型中所提到的方向用语，例如，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等，仅是参考附加图示的方向，使用的方向用语是为了更好、更清楚地说明及理解本实用新型，而不是指示或暗指本实用新型必须具有的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型实施例如图1至图3中所示，一种盖板的压铸模芯结构，包括凹模芯1和凸模芯2，使用时就将它们分别安装在压铸模的上模和下模之中，在压铸时，凹模芯1和凸模芯2进行合模形成型腔，随后金属液就从浇口结构3进入，所述凸模芯2的前部设置有浇口结构3，浇口结构3就采用现有的任意一种浇口结构来实现，比如浇口套和分流锥的组合，分流锥就将通过金属液分流向不同的流道，所述凸模芯2在浇口结构3的后侧设置有突出于凸模芯2表面的成拱形结构的第一型芯面20，所述第一型芯面20包括紧邻浇口结构的前型芯面200和远离浇口结构的后型芯面201，所述前型芯面200的宽度和高度小于后型芯面201的宽度和高度，也就意味着前型芯面200在凸模芯2表面的高度是低于后型芯面201在凸模芯表3面的高度，前型芯面200两侧的间距小于后型芯面201两侧的间距，在前型芯面200和后型芯面201之间就形成一个台阶，构成阶梯结构，所述前型芯面200和后型芯面201的连接处是内陷成弧面的过渡面202，弧形的过渡面202就将前型芯面200和后型芯面201连接起来，改变了传统阶梯结构中两个面之间的直角结构，这样当金属液从前型芯面200流向后型芯面201时，通过过渡面202就可以顺滑的流动，不会产生冲击，也就避免了冲击飞溅现象的产生，能使得金属液能更快速的流动到阶梯结构的各个表面而成型，保证了产品质量，所述后型芯面201在后型芯面201的左右两侧表面分别设置有一个凸模排渣流道2010；所述凸模芯2上在对应于凸模排渣流道2010的位置设置有第一渣包槽21，并在第一渣包槽21的后侧设置有向后延伸的成直线结构的第一排气槽22，即凸模芯2上对应于后型芯面201左侧的凸模排渣流道2010设置一个第一渣包槽21和一个第一排气槽22，对应于后型芯面201右侧的凸模排渣流道2010设置一个第一渣包槽21也一个第一排气槽22，就能将拱形结构的第一后型芯面20两侧的最先进入型腔的金属液和混入其中的气体与氧化夹杂物最先沉积到渣包槽中，同时又通过第一排气槽21将气体和热量散出，第一渣包槽21是成倒梯台结构的凹槽，便于了金属液在其中的填充沉积；所述后型芯面201顶部设置有第二渣包槽，并在第二渣包槽2011的后侧设置有向后延伸的成直线结构的第二排气槽2012，顶部的渣包槽就使得金属液在拱形结构的顶部沉积，避免顶部金属液沿拱形结构向两侧流动产生的旋涡，整个结构就使得金属液在拱形结构的顶部以及两侧能更好的流动散热，进而快速的填充在型腔中，此时可以是后型芯面201上在对应于第二排气槽2012左右两侧延伸有形成卡槽的两侧壁，所述第二型芯面10上设置有能对应卡合在卡槽内的凸块，也就是说第二排气槽2012设置在卡槽的槽底，方便凸模芯2和凹模芯1的结构设置以及两者的合模，也起到一个定位作用；所述第二渣包槽2011前侧的侧壁是从前向后并向下倾斜的斜坡，就能使得金属液在流道该渣包槽时能顺利的流入渣包槽而避免沿着拱形结构的两侧流下；所述凹模芯203上设置有第二型芯面10，所述第二型芯面10与第一型芯面20相配合形成有成拱形结构的型腔，也就是说凹模芯2上内凹形成与第一型芯面相配合的第二型芯面，所述型腔与浇口结构3、第一渣包槽21、第二渣包槽2011均相连通，所述第二型芯面10在对应于凸模排渣流道2010的位置设置有凹模排渣流道100，合模后，凹模排渣流道2就和凸模排渣流道2011就形成溢流金属液的流道，而为了方便溢流金属液的流动，避免在拱形结构顶部的沉积，凹模排渣流道100是截面成V型结构的流道，就便于金属液从凹模排渣流道100和凸模排渣流道20形成的流动空间流入第一渣包槽21中。这样在使用时就将凹模芯1和凸模芯2分别安装在压铸模的上模和下模之中，在压铸时，进行合模，随后金属液就从浇口结构3进入而流入型腔中，溢流出的金属液在拱形结构的两侧就通过凸模排渣流道2010和凹模排渣流道流100入第一渣包槽21，在拱形结构的顶部就直接流入第二渣包槽2010，使得拱形结构顶部溢流的金属液不会从侧面流下形成渣，保持拱形结构顶部和侧面结构的一致性，同时又通过排气孔将气体排出，成型后，打开凸模芯2和凹模芯1，之后再通过压铸模下模上的顶针穿过顶针孔将压铸件顶出，所述第一渣包槽21和第二渣包槽2011的槽底均设置有第一顶针孔4，在产品压铸成型后就能通过穿过顶针孔的顶针将渣包槽中的渣包顶出，而由于渣包是和压铸件是一体结构的，也就同时将压铸件顶出，顶出过程中不会触碰到压铸件本体，也就不会对其造成损伤。

进一步的改进，如图1和图2中所示，所述凸模芯2上平行间隔设置有两个第一型芯面20，也就是说在凸模芯2的左右两侧设置两个相同的第一型芯面20，两个第一型芯面20相平行并相对称的，浇口结构3就是设置在两个第一型芯面20的中间成为它们的对称中心，然后在每个第一型芯面20的顶部以及两侧设置相应的渣包槽和排气槽，凹模芯1上也对应的设置第二型芯面10在两者合模后形成两个均与浇口结构连通的型腔，就可以同时生产两个压铸件，提高生产效率。

进一步的改进，如图1和图2中所示，所述凸模芯2的四角分别设置有一个凸起23，所述凹模芯1的四角分别设置有与对应凸起23相匹配的凹槽11，就使得凸模芯和凹模芯在合模时，凸起23和凹槽11相卡合，合模更加准确，不会出现错位偏移的现象。

进一步的改进，如图1和图2中所示，所述第一排气槽22和第二排气槽2012均是从前向后深度依次递减的成直线结构的多段排气槽，也就是说排气槽是由多段深度不同的槽组成的，而且各段槽的深度在远离渣包槽的方向上是依次递减的，这样就使得金属液在较薄的排气槽内流动一段距离后，温度下降，流动性降低就不会在排气槽处出现飞边或飞料，同时气体进入排气槽时在进气口处的缩径现象不会影响到气体流出口的流量和流动速度，而且气体在截面逐渐减小的排气槽力会逐渐加速，提高排气效果。

进一步的改进，如图1和图2中所示，所述凸模芯2在前型芯面200的左右两侧并邻近前型芯面200的位置分别设置有前后相间隔的多个第二顶针孔2000，方便压铸件的脱模，脱模时就能从前向后对压铸件整体施加作用力，使得压铸件上受力均匀更容易脱模。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种盖板的压铸模芯结构，其特征在于：包括凹模芯和凸模芯，所述凸模芯的前部设置有浇口结构，所述凸模芯在浇口结构的后侧设置有突出于凸模芯表面的成拱形结构的第一型芯面，所述第一型芯面包括紧邻浇口结构的前型芯面和远离浇口结构的后型芯面，所述前型芯面的宽度和高度小于后型芯面的宽度和高度，所述前型芯面和后型芯面的连接处是内陷成弧面的过渡面，所述后型芯面在后型芯面的左右两侧表面分别设置有一个凸模排渣流道；所述凸模芯上在对应于凸模排渣流道的位置设置有第一渣包槽，并在第一渣包槽的后侧设置有向后延伸的成直线结构的第一排气槽；所述后型芯面顶部设置有第二渣包槽，并在第二渣包槽的后侧设置有向后延伸的成直线结构的第二排气槽；所述第二渣包槽前侧的侧壁是从前向后并向下倾斜的斜坡；所述凹模芯上设置有第二型芯面，所述第二型芯面与第一型芯面相配合形成有成拱形结构的型腔，所述型腔与浇口结构、第一渣包槽、第二渣包槽均相连通，所述第二型芯面在对应于凸模排渣流道的位置设置有凹模排渣流道，所述第一渣包槽和第二渣包槽的槽底均设置有第一顶针孔。

2.根据权利要求1所述盖板的压铸模芯结构，其特征在于:所述凸模芯上平行间隔设置有两个第一型芯面。

3.根据权利要求1所述盖板的压铸模芯结构，其特征在于:所述凸模芯的四角分别设置有一个凸起，所述凹模芯的四角分别设置有与对应凸起相匹配的凹槽。

4.根据权利要求1所述盖板的压铸模芯结构，其特征在于:所述凹模排渣流道是截面成V型结构的流道。

5.根据权利要求1所述盖板的压铸模芯结构，其特征在于:所述第一排气槽和第二排气槽均是从前向后深度依次递减的成直线结构的多段排气槽。

6.根据权利要求1所述盖板的压铸模芯结构，其特征在于:所述凸模芯在前型芯面的左右两侧并邻近前型芯面的位置分别设置有前后相间隔的多个第二顶针孔。

7.根据权利要求1所述盖板的压铸模芯结构，其特征在于:所述第一渣包槽是成倒梯台结构的凹槽。

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