CN220426779U - 一种适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构，包括料柄和主流道，所述主流道包括水平设于料柄底部且与料柄相通的横流道，在横流道的左右两侧分别水平设有与其相通的分流道，且分流道的截面为圆形，横流道的截面为圆缺形。应用本实用新型提供的流道结构进行厚壁压铸件压铸生产时，不仅可有效减少产品的气孔量，能显著提高产品的致密性和良品率，而且结构简单、安装方便，具有明显实用价值。

Description

一种适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构

技术领域

本实用新型是涉及一种适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构，属于压铸模具技术领域。

背景技术

压铸模具的流道结构对压铸件产品的质量具有很大影响。目前压铸模具的流道结构通常如附图1和图2所示：包括料柄和主流道，主流道通常包括直浇道和横浇道，主流道整体呈Y型，且主流道的截面为方形。使用时，将流道结构安装于压铸模具的动模仁上，使金属液体从料柄进入主流道，然后经主流道流入模具型腔，即可在模具型腔内形成产品。这种流道结构正如专利202221960181.9中所采用的流道结构一样，通常只适用于生产薄壁压铸件。当使用具有上述流道结构的压铸模具生产平均壁厚超过12mm的厚壁压铸件时，将会产生大量气孔，导致产品的致密性较差，以致严重影响了压铸件产品的良品率。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述问题，本实用新型的目的是提供一种适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构，包括料柄和主流道，所述主流道包括水平设于料柄底部且与料柄相通的横流道，在横流道的左右两侧分别水平设有与其相通的分流道，且分流道的截面为圆形，横流道的截面为圆缺形。

一种实施方案，由所述分流道与横流道组成的主流道整体呈U型。

一种实施方案，所述分流道的前端均设有内浇口，所述分流道通过对应的内浇口与压铸模具的型腔相通，在型腔相对于主流道的一侧设有若干溢流槽。

一种优选方案，所述溢流槽的截面为圆缺形。

一种优选方案，所述内浇口的平均厚度为待成型的厚壁压铸件的平均厚度的80～83％。

一种优选方案，所述内浇口的截面积总和与单个溢流槽的截面积之比为(17.0～18.5):1。

相较于现有技术，本实用新型的有益技术效果在于：

试验证明，应用本实用新型提供的流道结构进行厚壁压铸件压铸生产时，不仅可有效减少产品的气孔量，能显著提高产品的致密性和良品率，而且结构简单、安装方便，具有明显实用价值。

附图说明

图1为传统流道结构应用于压铸模具的示意图；

图2为图1的剖面图；

图3为本实用新型实施例提供的一种适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构的示意图；

图4为本实用新型实施例提供的适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构在另一个视角的示意图；

图5为本实用新型实施例提供的流道结构应用于压铸模具的示意图；

图6为图5的剖面图；

图中标号示意如下：

1'、传统流道结构；11'、传统流道结构中的料柄；12'、传统流道结构中的直浇道；13'、传统流道结构中的横浇道；14'、传统流道结构中的内浇口；15'、传统流道结构中的渣包；16'、传统流道结构中的溢流槽；2'、采用传统流道结构的压铸模具中的动模仁；3'、采用传统流道结构的压铸模具中的产品；

1、本实用新型提供的流道结构；11、本实用新型提供的流道结构中的料柄；12、横流道；13、分流道；14、内浇口；15、溢流槽；2、采用本实用新型提供的流道结构的压铸模具中的动模仁；3、采用本实用新型提供的流道结构的压铸模具中的产品。

具体实施方式

以下将结合附图和实施例对本实用新型的技术方案做进一步清楚、详细地描述。

实施例

请结合图2至图6所示：本实用新型提供的一种适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构1，包括料柄11和主流道，所述主流道包括水平设于料柄11底部且与料柄11相通的横流道12，在横流道12的左右两侧分别水平设有与其相通的分流道13，且分流道13的截面为圆形，横流道12的截面为圆缺形。

本实用新型中，所述横流道12的截面为2/3～4/5圆，以3/4圆为佳。

请再参见图3和图4所示，本实用新型中，由所述分流道13与横流道12组成的主流道整体呈U型。U型流道相较传统的如附图1和2中的Y型流道而言，不仅可节省材料，缩短流程，而且可以减少Y型分叉，能显著减少压力损耗，减低热量流失，可更好保证压铸产品的致密性。

本实用新型中，所述分流道13的前端均设有内浇口14，所述分流道13通过对应的内浇口14与压铸模具的型腔(图5和图6中，动模仁2上产品3的位置即为压铸模具的型腔位置)相通，在型腔相对于主流道13的一侧设有若干溢流槽15。图1和图2所示的传统流道结构1'中，是通过渣包15'和溢流槽16'进行排渣排气，本实用新型提供的流道结构1可取消渣包，直接采用溢流槽15排渣排气，从而可减少渣包产生的废料，明显降低了成本。

此外，本实用新型中，所述溢流槽15的截面为圆缺形，以半圆为佳。这种结构的溢流槽15相较于传统的方形截面的溢流槽16'而言，将具有更好的排渣排气效果。

本实用新型中，所述内浇口14的平均厚度(即入料厚度)为待成型的厚壁压铸件3的平均厚度的80～83％。

本实用新型中，所述内浇口14的截面积总和与单个溢流槽15的截面积之比为(17.0～18.5):1，以17.8:1为佳，超高的进、出口截面积比可更好保证压铸产品的致密性。

本实施例中，在横流道12的左右两侧分别水平设有与其相通的分流道13，每个分流道13的前端均设有对应的内浇口14，即一共设有两个内浇口14，内浇口14的截面积总和即为两个内浇口14的截面积之和。溢流槽15的具体数量可根据需要进行调整。

本实用新型所述的流道结构1使用的时候：

如图5和图6所示，将流道结构1安装于压铸模具的动模仁2上相应的位置处，即可将流道结构1安装于压铸模具中；

安装有流道结构1的压铸模具在生产压铸产品3的过程中，金属液体从料柄11进入横流道12，然后经横流道12分流至分流道13，最后经分流道13前端的内浇口14流入压铸模具的型腔，在型腔内形成压铸产品3；

结合图1至图6可见：本实用新型提供的流道结构1相较于传统流道结构1'而言，取消了传统直浇道12'，且主流道的截面由传统的方形改为圆形，使得整个流道结构具有更好的流动性及保温效果，从而可以加长压射时间，降低压射速度(生产时速度可以降低到0.1m/s)，进而使得气孔有充足时间随前段金属液排入溢流槽15，因而可有效减少压铸产品的气孔量，最终可有效提高压铸产品的致密性和良品率。

最后有必要在此指出的是：以上所述仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构，包括料柄和主流道，其特征在于：所述主流道包括水平设于料柄底部且与料柄相通的横流道，在横流道的左右两侧分别水平设有与其相通的分流道，且分流道的截面为圆形，横流道的截面为圆缺形。

2.根据权利要求1所述的适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构，其特征在于：由所述的分流道与横流道组成的主流道整体呈U型。

3.根据权利要求1所述的适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构，其特征在于：所述分流道的前端均设有内浇口，所述分流道通过对应的内浇口与压铸模具的型腔相通，在型腔相对于主流道的一侧设有若干溢流槽。

4.根据权利要求3所述的适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构，其特征在于：所述溢流槽的截面为圆缺形。

5.根据权利要求3所述的适用于厚壁压铸件的压铸模具的流道结构，其特征在于：所述内浇口的截面积总和与单个溢流槽的截面积之比为(17.0～18.5):1。