CN212734051U - 一种油道孔板铸件浇注系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种油道孔板铸件浇注系统，包括浇道系统和若干型腔，所述浇道系统包括直浇道、横浇道、分支浇道以及次分支浇道，所述直浇道与所述横浇道连通并形成有第一弯折区；所述分支浇道对称地连通设置在所述横浇道的两侧，且所述分支浇道与所述横浇道的连通处到所述横浇道的末端形成有第一缓存区；所述次分支浇道对称地连通设置在所述分支浇道的两侧，且所述次分支浇道与所述分支浇道的连通处设置有第二缓存区；所述型腔包括圆柱形腔部和环板形腔部，所述内浇口连通设置在所述圆柱形腔部上，且所述内浇口的注液方向与所述圆柱形腔部的轴线不重叠。本实用新型能有效提高油道孔板铸件的生产效率，大大提高油道孔板的生产质量，提高经济效益。

Description

一种油道孔板铸件浇注系统

技术领域

本实用新型属于汽车发动机部件铸造技术领域，具体涉及一种油道孔板铸件浇注系统。

背景技术

汽车发动机的油道孔板，具有尺寸小、厚薄比高、精度及内部质量要求高等特点，特别是气孔标准严格；传统技术上在铸造油道孔板时，为确保铸件能符合要求，通常采用一模一型腔的浇注方式，但是这样会严重制约着生产效率，并会造成较高的生产成本。

而且，对于某个具体型号的油道孔板而言，其在浇注时的最大厚度尺寸在30mm左右，而最薄的厚度尺寸则仅有3mm左右，在这种结构下采用常规铸造方式进行浇注，极易产生气孔、欠铸、疏松、变形等压铸缺陷，难以有效确保铸件的生产质量。

实用新型内容

为了克服现有技术的上述缺点，本实用新型的目的是提供一种油道孔板铸件浇注系统，不仅能有效提高油道孔板铸件的生产效率，并能大大提高油道孔板的生产质量，提高经济效益。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种油道孔板铸件浇注系统，包括：

浇道系统，所述浇道系统包括直浇道、横浇道、分支浇道以及次分支浇道，所述直浇道的首端与入浇口连通，所述直浇道的末端与所述横浇道的首端连通并形成有第一弯折区；所述分支浇道对称地连通设置在所述横浇道的两侧，且所述分支浇道与所述横浇道的连通处到所述横浇道的末端形成有第一缓存区，所述分支浇道与所述横浇道的连通处形成有第二弯折区；所述次分支浇道对称地连通设置在所述分支浇道的两侧，且所述次分支浇道与所述分支浇道的连通处设置有第二缓存区，所述次分支浇道的末端设置为内浇口；

若干型腔，所述型腔对应油道孔板设置，包括圆柱形腔部和环板形腔部，所述型腔与所述内浇口一一对应，所述内浇口连通设置在所述圆柱形腔部上，且所述内浇口的注液方向与所述圆柱形腔部的轴线不重叠。

作为优选，所述第一弯折区为等截面积式圆滑过渡，包括弯折形成的内侧角和外侧角，所述内侧角与所述外侧角之间的比值大于或等于3:1。

作为优选，所述横浇道与所述分支浇道的截面积比值小于或等于3:1。

作为优选，所述第二弯折区为设置在所述横浇道与所述分支浇道之间的倒圆角，所述第二弯折区的半径与所述分支浇道的宽度之间的比值为1：(1-1.5)。

作为优选，所述次分支浇道的截面积自其首端至其末端渐次变小。

作为优选，所述次分支浇道的首端均连通设置在所述分支浇道的末端的两侧，且所述分支浇道的末端设置有弧形导流结构，所述弧形导流结构沿所述分支浇道的中线对称设置。

作为优选，沿所述分支浇道的长度方向，对称设置的所述次分支浇道与所述分支浇道的末端呈“凸”字形设置，所述“凸”字形的凸起顶部即为所述第二缓存区；

所述分支浇道连通设置在所述“凸”字形的凸起顶部，所述“凸”字形的两侧即为所述内浇口。

作为优选，所述直浇道与所述横浇道之间、所述横浇道与所述分支浇道之间、所述分支浇道与所述次分支浇道之间均呈直角连通设置。

作为优选，还包括排溢系统，所述排溢系统包括若干溢流腔，所述环板形腔部远离所述圆柱形腔部的一端设置有若干溢流口，所述溢流腔连通设置在所述溢流口上。

作为优选，设置在同一所述型腔上的所述溢流腔的总容积大于或等于单一所述型腔的总容积的四分之一。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本方案中设置有第一弯折区，使得浇注液在浇注的过程中能保持一定的平顺性，不会对模具直接冲击而造成能量损失，同时避免直接冲刷时造成注液裹气而影响铸件的内部质量；此外，作为直浇道的末端位置，此处的注液流量较大，设置的第一弯折区还能有效避免注液在模具过渡位置处的应力集中，从而有效延长模具的使用寿命。

在横浇道的末端设置有第一缓存区，可以作为冷料槽的作用，对直浇道、横浇道内的注液冷料及卷气进行收集，从而提高分支浇道中注液的流动性及质量；同理，第二缓存区的设置亦可起到冷料槽的作用，从而进一步提高铸件的成型质量。

本方案中将内浇口设置在圆柱形腔部上并与圆柱形腔部的轴线错开，巧妙地利用了铸件的形状特性，使得注液注入型腔后会形成旋流式填充，避免注液在型腔内出现冲刷碰撞而造成能量损失，确保铸件成型质量。

同时，本方案中对整个浇道系统都进行了设计，如弯折区的设计以及缓存区的设置等，使得可以实现在一套模具上同时浇注多个油道孔板铸件，有效地提高了生产效率；而且，在浇道系统上的细致设计以及浇道系统与型腔之间的布置设计，可以实现各型腔的同步浇注，大大地提高铸件的成型质量，提高了生产作业的经济效益。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型浇道系统的结构示意图。

图3为本实用新型型腔处的结构示意图。

其中：

1-浇道系统，11-直浇道，111-第一弯折区，12-横浇道，121-第一缓存区，13-分支浇道， 131-第二弯折区，132-弧形导流结构，14-次分支浇道，141-第二缓存区；

2-型腔，21-圆柱形腔部，22-环板形腔部；

3-排溢系统，31-溢流腔。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。

实施例1

如图1-3所示，本实施例中提供一种油道孔板铸件浇注系统，主要包括浇道系统1、若干型腔2以及排溢系统3；具体地：

所述浇道系统1包括顺次相连的直浇道11、横浇道12、分支浇道13以及次分支浇道14。

所述直浇道11的首端与入浇口连通，所述直浇道11的末端与所述横浇道12的首端连通并形成有第一弯折区111；作为一种优选的方案，所述直浇道11与所述横浇道12之间呈直角相连，所述第一弯折区111即设置在两者的连接处以形成圆滑过渡；本实施例中，所述第一弯折区111为等截面积式圆滑过渡，包括弯折形成的内侧角和外侧角，所述内侧角与所述外侧角之间的半径比值大于或等于3:1，如将所述内侧角的半径设置为30mm，将所述外侧角的半径设置为8mm。

所述分支浇道13对称地连通设置在所述横浇道12的两侧，且所述分支浇道13与所述横浇道12的连通处到所述横浇道12的末端形成有第一缓存区121；本实施例中，所述分支浇道13设置有一组，以使得所述横浇道12与所述分支浇道13之间呈“十”字结构，并且所述横浇道12与所述分支浇道13的截面积比值小于或等于3:1。

同时，所述分支浇道13与所述横浇道12的连通处形成有第二弯折区131，所述第二弯折区131为设置在所述横浇道12与所述分支浇道13之间的倒圆角，所述第二弯折区131的半径与所述分支浇道13的宽度之间的比值为1：(1-1.5)；本实施例中，所述倒圆角的半径值为6mm，所述第二弯折区131的设计能让浇注液在填满所述横浇道12的同时，快速地切换到所述分支浇道13而保持较高的流动速度，有利于浇注液的能量传递。

所述次分支浇道14对称地连通设置在所述分支浇道13的两侧，且所述次分支浇道14与所述分支浇道13的连通处设置有第二缓存区141，所述次分支浇道14的末端设置为内浇口。作为一种优选的方案，本实施例中所述次分支浇道14的截面积自其首端至其末端渐次变小，以呈现出锥度感，确保注液浇注速度。

所述次分支浇道14的首端均连通设置在所述分支浇道13的末端的两侧，且所述分支浇道13的末端设置有弧形导流结构132，所述弧形导流结构132沿所述分支浇道13的中线对称设置。本实施例中，所述次分支浇道14与所述分支浇道13之间垂直设置，并且两者的连接端圆滑过渡，再加上所述弧形导流结构132的设计，能够避免截面积过度收窄而造成的浇注速度过大，保持浇注液在进行浇注时不分散。

作为一种优选的方案，本实施例中，沿所述分支浇道13的长度方向，所述次分支浇道 14与所述分支浇道13的末端之间呈“凸”字形设置，所述“凸”字形的凸起顶部即为所述第二缓存区141；所述分支浇道13连通设置在所述“凸”字形的凸起顶部，所述“凸”字形的两侧即为所述内浇口；使得所述分支浇道13的末端与所述内浇口之间形成有高度差，便于冷料废气的收集。

所述型腔2则对应油道孔板设置，包括设置在一体上的圆柱形腔部21和环板形腔部22，所述型腔2与所述内浇口一一对应，并使得所述型腔2在所述浇道系统1上呈中心对称设置，实现多型腔的同步浇注；所述内浇口连通设置在所述圆柱形腔部21上，且所述内浇口的注液方向与所述圆柱形腔部21的轴线不重叠。内浇口设置在所述圆柱形腔部21，即设置在铸件的重心所在位置以及较厚、气密性要求较高的位置，配合上内浇口的旋流式填充，可以对铸件的内部质量进行充分的保障。

所述排溢系统包括若干溢流腔31，所述环板形腔部22远离所述圆柱形腔部21的一端设置有若干溢流口，所述溢流腔31连通设置在所述溢流口上。本实施例中，所述溢流口的截面积约等于所述内浇口截面积的一半，并且所述溢流口均分布设置在铸件的待机加工平面上，能有效减少压铸后的人工清理环节，提高生产效率。

作为一种优选的方案，设置在同一所述型腔2上的所述溢流腔31的总容积大于或等于单一所述型腔2的总容积的四分之一，能有效避免风塞现象的发生；具体地，本实施例中的所述溢流腔31设置有三个，包括设置在所述环板形腔部22远离所述圆柱形腔部21的末端的第一个，以及以该第一个对称设置在其两侧的两个。此三处所述溢流腔31的设置位置均是位于模流分析结果的填充末端，能够有效地收集填充过程中的废渣废气，进一步防止冷隔、气孔、夹渣等缺陷，控制金属液充填流道状态，避免出现局部涡流，改善铸件末端位置温度场分布，减少流痕、冷隔、浇不足等缺陷；同时能为铸件提供推杆顶出的位置，利于铸件出模时的顶出平衡，从而防止铸件的变形。

此外，本实施例中，所述横浇道12、分支浇道13均为呈梯形截面，并且所述横浇道12 的腰部倾斜角为3-7°，所述分支浇道13的腰部倾斜角为6-10°，同时，所述溢流腔31呈棱台状设计，侧面倾斜为25°，能够确保浇道的顺利出模而有效减少出模不顺而导致的粘模、变形等缺陷，进一步确保铸件的成型质量。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，包括：

浇道系统，所述浇道系统包括直浇道、横浇道、分支浇道以及次分支浇道，所述直浇道的首端与入浇口连通，所述直浇道的末端与所述横浇道的首端连通并形成有第一弯折区；所述分支浇道对称地连通设置在所述横浇道的两侧，且所述分支浇道与所述横浇道的连通处到所述横浇道的末端形成有第一缓存区，所述分支浇道与所述横浇道的连通处形成有第二弯折区；所述次分支浇道对称地连通设置在所述分支浇道的两侧，且所述次分支浇道与所述分支浇道的连通处设置有第二缓存区，所述次分支浇道的末端设置为内浇口；

若干型腔，所述型腔对应油道孔板设置，包括圆柱形腔部和环板形腔部，所述型腔与所述内浇口一一对应，所述内浇口连通设置在所述圆柱形腔部上，且所述内浇口的注液方向与所述圆柱形腔部的轴线不重叠。

2.根据权利要求1所述的一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，所述第一弯折区为等截面积式圆滑过渡，包括弯折形成的内侧角和外侧角，所述内侧角与所述外侧角之间的比值大于或等于3:1。

3.根据权利要求1所述的一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，所述横浇道与所述分支浇道的截面积比值小于或等于3:1。

4.根据权利要求1或3所述的一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，所述第二弯折区为设置在所述横浇道与所述分支浇道之间的倒圆角，所述第二弯折区的半径与所述分支浇道的宽度之间的比值为1：(1-1.5)。

5.根据权利要求1所述的一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，所述次分支浇道的截面积自其首端至其末端渐次变小。

6.根据权利要求1或5所述的一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，所述次分支浇道的首端均连通设置在所述分支浇道的末端的两侧，且所述分支浇道的末端设置有弧形导流结构，所述弧形导流结构沿所述分支浇道的中线对称设置。

7.根据权利要求6所述的一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，沿所述分支浇道的长度方向，对称设置的所述次分支浇道与所述分支浇道的末端呈“凸”字形设置，所述“凸”字形的凸起顶部即为所述第二缓存区；

所述分支浇道连通设置在所述“凸”字形的凸起顶部，所述“凸”字形的两侧即为所述内浇口。

8.根据权利要求1所述的一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，所述直浇道与所述横浇道之间、所述横浇道与所述分支浇道之间、所述分支浇道与所述次分支浇道之间均呈直角连通设置。

9.根据权利要求1所述的一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，还包括排溢系统，所述排溢系统包括若干溢流腔，所述环板形腔部远离所述圆柱形腔部的一端设置有若干溢流口，所述溢流腔连通设置在所述溢流口上。

10.根据权利要求9所述的一种油道孔板铸件浇注系统，其特征在于，设置在同一所述型腔上的所述溢流腔的总容积大于或等于单一所述型腔的总容积的四分之一。

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