CN206382536U - 薄壁件压铸模具及压铸成型设备 - Google Patents

薄壁件压铸模具及压铸成型设备 Download PDF

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本实用新型公开一种薄壁件压铸模具及压铸成型设备,属于压铸成型领域,用于生产压铸件。本实用新型的压铸模具包括外浇口和与所述外浇口连通的浇道,所述浇道的浇口设置于所述外浇口非正上方。除此之外,在本实用新型的压铸模具中,还包括与所述外浇口上连通的排气道,用于排放料管里面的金属液中夹带的空气,大大减少了金属液卷气。本实用新型的压铸模具,提高了金属液的低速填充率,提高了压铸件的品质。

Description

薄壁件压铸模具及压铸成型设备
技术领域
[0001] 本实用新型涉及压铸成型领域,具体设计一种薄壁件压铸模具及压铸成型设备。
背景技术
[0002] 压力铸造,简称为压铸,是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔,并在 高压下冷却成型的铸造方法,是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工 艺方法之一。压铸作为一种先进的有色合金精密零部件成形技术,适应了现代制造业中产 品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求,应用领域不断拓宽。随着压铸设备和工 艺技术水平不断提高,压铸产品的应用范围在现有基础上仍将不断扩大。压铸是一种精密 的铸造方法,经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小,表面精度甚高,在大多数的情况 下,压铸件不需再车削加工即可装配应用,有螺纹的零件亦可直接铸出。一般的照相机件、 打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件,以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件 大多是利用压铸法制造的。
[0003] 智能手机中的手机中板、中框、其它手机外观件都可用压铸成型的方法生产,手机 中使用的一种金属薄板,其结构尺寸为150X80X (0.4〜0.55) mm,用现有技术的压铸模具 压铸成型时,容易产生气孔等缺陷。现在压铸件壁厚已经越来越薄,现在的模具方案及生产 工艺不符合压铸理论。现有的模具方案在压铸成型过程中,浇道位于外浇口上方,低速充填 率达不到要求,铸件成型时容易出现未成型、形成气孔,难以满足成品的要求。料管里面的 大量的气体都必须从浇道经过型腔排出,金属液在高速推进中会使大量气体卷入到合金液 里面,造成铸件含气量大,存在沙孔、气孔缺陷,产品成型效果差;同时大量的气体需要通过 模具排出,对模具的冲蚀很大,影响产品尺寸稳定性及减少模具的使用寿命。 实用新型内容
[0004]有鉴于此,为了解决薄壁件在压铸成型时产生气孔的问题,同时也为了节省材料 及提高压铸模具及设备的寿命。一方面,本实用新型提供一种压铸模具,该压铸模具可解决 压铸件产生气孔、未成形的问题。另一方面,本实用新型还提供一种压铸成型设备,该压铸 成型设备可解决包括前述压铸模具的在现在压铸设备上使用存在的压铸模具与机台偏心 问题,即压铸模具不在机台中心,造成机台受力偏心,顶出力偏心,长期使用机台会有不稳 定现象。
[0005] —方面,本实用新型提供一种压铸模具,包括外浇口和与所述外浇口连通的浇道, 其特征在于:所述浇道的浇口设置于所述外浇口非正上方。浇道这样设置这样可以保证该 压铸模具的低速充填率大于0,满足压铸的工艺要求。
[0006]作为本实用新型的进一步的改进,还包括与所述外浇口上连通的排气道。该排气 道用于排放料管里面的金属液中夹带的空气,大大减少金属液卷气,从而减少通过压铸模 具型腔的排气,减少了空气对模具的冲蚀,提高了模具的寿命。
[0007]进一步地,所述排气道为锯齿形或梯形。
[0008]进一步地,所述浇道为多个。这样的话,在一次压铸成型中,可以同时成型多个压 铸件,提高了生产的效率。
[0009]进一步地,还包括油道。该油道用于给模具提供一个相对的恒温。
[0010]进一步地,还包括排气装置。该排气装置与模具中的型腔连通,用于排放金属液在 型腔中成型时排放夹杂的气体。
[0011]进一步地,所述浇道与所述外浇口之间设有分流锥。
[0012]进一步地,所述压铸模具的内浇口设有凸起和/或凹陷。
[0013]另一方面,本实用新型提供一种压铸成型设备,该压铸成型设备包括上述压铸模 具及压铸机,所述压铸机的压室与所述压铸模具的外饶口连接。
[0014]作为对上述压铸成型设备的改进,还包括冲头杆及镶件,所述冲头杆一端连接所 述冲头,另一端连接所述镶件,所述镶件与所述压射机的压射杆紧固件连接。这样的话,可 以调整冲头的位置以使其与外浇口对接。
[0015]与现有技术相比,本实用新型的有益效果在于:对于该压铸模具,所述浇道的浇口 设置于所述外浇口非正上方。通过这样的设计,可以使得金属液的低速充填率大于0,外浇 口增加了排气道用于排出料管里面的气体,这样的话,有利于气体排出,压铸件在成型的时 候大大减少产生气孔、沙孔、未成型等缺陷,极大的改善了压铸件的性能,提高了压铸件的 合格率。对于压铸成型设备,改变了压射中心的位置,使本实用新型的压铸模具在该压铸成 型设备上使用,能够位于机台中心,机台受力及顶出力都均匀,该压铸模具外浇口与压铸机 的压室连接,保证了金属液的压射成型。
附图说明
[0016]图1示出了本实用新型的压铸模具正视的结构示意图。
[0017]图2示出了本实用新型的压铸模具侧视的结构示意图。
[0018]图3示出了本实用新型压铸模具浇注系统的一种结构示意图。
[0019]图4示出了本实用新型压铸模具浇注系统的另一种结构示意图。
[0020]图5示出了本实用新型压铸模具内浇口的结构两种结构示意图。
[0021]图6示出了本实用新型压铸成型设备的局部结构示意图。
[0022] 主要零部件符号说明:
[0023] 10-外浇口; n-排气道;13—分流锥;3〇—饶道;3卜直浇道;33—横浇道;35_油道; 50-内浇口; 70-型腔;7卜排气装置;21-动模;22-定模;23-动模板;24-定模板;25-前模仁; 26-后模仁;61-压室;62-注汤口; 63-冲头;64-压射杆;65-冲头杆;66-镶件。
具体实施方式
[0024]_为了便于理解本实用新型,下面将参照相关附图对薄壁件压铸模具及压铸成型设 备进行更全面的描述。附图给出了薄壁件压铸模具及压铸成型设备的实施例,但是,薄壁件 压铸模具及压铸成型设备可以以不同的形式来实现,并不限于本文所描述的实施例。相反 地,提供这些实施例的目的是使对薄壁件压铸模具及压铸成型设备的公开内容更加透彻全 面。
[0025]在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“上,,、“下”、“前”、“后”、“左,,、“右”、 竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或 位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元 件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。 [0026]在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示 例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点 包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述 不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任 何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0027]在本实用新型的描述中,除非另有规定和限定,需要说明的是,术语“安装”、“相 连”、“联接”、“连接”、“连通”应做广义理解,例如,可以是机械联接或电连接,也可以是两个 元件内部的连通,可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,对于本领域的普通技术 人员而言,可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0028]图1示出了本实用新型的薄壁件压铸模具正视的结构示意图,图2示出了本实用新 型的薄壁件压铸模具侧视的结构示意图,图3示出了本实用新型的薄壁件压铸模具浇注系 统的一种结构示意图,图4示出了本实用新型的薄壁件压铸模具浇注系统的另一种结构示 意图。图5示出了本实用新型压铸模具内浇口的结构两种结构示意图。图6示出了本实用新 型压铸成型设备局部的结构示意图。如图1〜3所示,该薄壁件压铸模具,包括外浇口 10和与 所述外浇口 10连通的浇道30,所述浇道30的浇口设置于所述外浇口 10非正上方。
[°029]需要说明的是,所谓的低速填充率是指冲头高速与低速切换点时浇道被填满的比 例,此处的浇道也指的是流道,在本实用新型中该浇道包括有直浇道31、横浇道33,只有当 低速填充率在0〜100%的范围内,低速填充率越高,压铸成型的铸件机械性能越优质。该压 铸模具用金属液压铸成型以获得压铸件,所述外浇口 10设有所述金属液流入外浇口 10可达 到的注汤初始液位,和在所述金属液由低速充填切换至高速充填时流入所述外浇口可达到 的高速压射起始液位,当浇道30的浇口位于注汤初始液位和高速压射起始液位之间时,该 压铸模具可获得最佳实施方式,这样的设计提高了金属液的低速填充率。
[0030] 可以理解的是,本实用新型的压铸模具中还包括有型腔70、内浇口 50。所述型腔70 连通所述内浇口 50,所述内浇口 50连通浇道30,外浇口 10连通浇道30,外浇口 10与浇道30 连接处为一浇口。本实用新型中的浇道30包括有直浇道31和横浇道33,直浇道31的直浇口 与外浇口 10连通。所述金属液沿流动方向依次流过所述外浇口 10、所述直浇道31、所述横浇 道33、所述内浇口 50后进入所述型腔70,所述金属液在所述外浇口 10中设有注汤初始液 面、高速压射初始液面;所述直浇道31的直浇口位于所述金属液注汤初始液面与高速压射 初始液面之间。只有当低速填充率在0〜100%的范围内且该低速填充率越高,压铸成型的 铸件才越能获得优质的机械性能。
[0031] 在本实用新型中,型腔70是铸件成型的腔体,它是组成铸件轮廓的空腔部分。内浇 口50是连接型腔70与横浇道33的细小的缝隙,作用在于利用紧缩流动面而使进料达到加速 的效果,高剪切率可使进料流动性良好,在成型完毕后内浇口 50最先固化封口,有防止进料 回流以及避免型腔压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能。直浇道31将液态金属从外 浇口引入横浇道33中的通道,它提供足够的压力使金属液能够克服沿程阻力在规定的时间 内充满型腔70。横浇道33是直浇道31的末端到内浇口 50前段的连接通道,横浇道33的结构 和尺寸,主要取决于压铸件的形状、大小、型腔的个数,以及内浇口 50的宽度等因素。外浇口 10是承接从压室中压入的金属液的通道口,其与直浇道31连接,在直浇道31和外浇口 10连 接处形成一直浇口。容易想象的是,在外浇口 10上可设置浇口套,是让熔融的材料从压铸机 压室的喷嘴注入到压铸模具内部的流道组成部分,它是一种用于连接压铸模具与压铸机的 金属配件。
[0032] 如图5所示,值得说明的是,为了减少金属液对模仁中的型腔70的冲蚀,在内浇口 50上可设置凹陷和/或凸起,这样的话,可以减少金属液对模仁中的型腔70的直接冲击,并 且可以改善流态,即当前端金属液以不同速度到达此结构处,通过撞墙使金属液进行一次 融合后再次接近同步往前充填型腔。在型腔70的边缘也可以采用防冲蚀的结构设计,例如 在进行型腔70设计时,可将产品四周能延伸的均延伸2〜4mm,作为型腔70的一部分,这样 可以避免产品边缘因为压力剧变而冲蚀模具型腔。
[0033]本实用新型中的金属液是铸件成型前的液态金属液,金属液有铝合金、镁合金、锌 合金、铜合金等,金属液从注汤口加入到压室61中,压室61与外浇口 10连通,当压射杆64处 在初始的位置时,初次注入压室61中的金属液的液位为注汤初始液位,压射杆64在高速压 射位置时,此时,金属液的液面为高压压射起始液位。
[0034]需要说明的是,在一次压铸成型时,一定量的金属液从注汤口加入到压室61中,金 属液开始填充压室61并依次进入外浇口 10、直浇道31、横浇道33、内浇口 50、型腔70,金属液 充满型腔的过程叫做充填,而充填分为低压充填(也叫低速充填)和高压充填(也叫高速充 填)。低压充填时是压铸机的冲头63在低压低速下充填金属液的过程,高压充填时压铸机的 冲头63在高压高速下充填金属液的过程。低压充填时,液态的金属液先通过外浇口10并进 入直浇道31中,该过程是在压铸机冲头63的作用下完成的,当金属液刚好填满内浇口50时, 低压充填完成,根据低压充填理论,此时的金属液的充填率为100%,当低速充填率为1〇〇% 时,压铸时最不容易困气,卷入到金属液中气体最少,这样的铸件品质最好。低压充填完成 后,开始进行高压充填,金属液在高压高速的压铸机冲头63的作用下,经过内浇口50迅速 充满整个型腔70并完成成型,而后型腔7〇中的金属液经过保压和结晶凝固后,即完成了压 铸件成品的制造。
[0035]可以理解的是,在上述压铸模具中还包括有:定模22、动模21、定模板24、动模板 23。定模22上设有前模仁25,动模21上设有后模仁26。
[0036]值得说明的是,模具的材料对于金属液的成型有重要的影响,不同的金属液在压 铸成型时对于模具材料也是有要求的,本实用新型中对压铸模具的材料最重要的是其热强 度和热稳定性,根据模具各个部分结构的不同性质和工作温度可选择不同的模具材料:对 于工作温度小于200°C,模具材料可选择845、555(:、?20、了8、1'10;对于工作温度大于2〇〇。(:, 模具材料可选择5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2。
[0037]需要说明的是,在一次压铸成型的工艺过程中,除了压铸模具外,还需要压铸机, 压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到压铸模具中冷却成型,开模后得到固体金属 压铸件的一系列工业铸造机械。压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类,冷压室压 铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机与冷压室压铸机的 合検机构是一样的,其区别在于压射、饶注机构不同。热压室压铸机的压室与溶炉紧密地连 成一个整体,而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。在本实用新型中使用的是g式的冷 室压铸机。压铸工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金三大要素有机的组合而加以综合运用 的过程。压铸时金属按填充型腔的过程,是将压力、速度、温度、时间等工艺因素得到动态平 衡的过程,这些工艺因素既相辅相成又相互制约,只有正确的选择和调整这些因素,使之协 调一致,才能获得预期的结果。
[0038]需要说明的是,在压铸过程中,压力的存在是压铸工艺区别于其他铸造方法的主 要特点,压力是使铸件获得组织致密和轮廓清晰的因素。压铸过程中,压射速度受压力的直 接影响,又与压力共同对铸件内部质量,表面要求和轮廓清晰程度起着重要的作用,压力是 速度的基础。速度的表示形式分为冲头速度和内浇口速度。冲头速度又称为压射速度,是指 压射室内的压射冲头推动熔融金属移动时的速度,压射速度分为两级,一级压射速度称为 慢压射速度,是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属液送入内浇口之前的运动速度,在 这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室,在既不过多地降低金属液温度又有利于排除 压室中的气体。二级压射速度又称为快压射速度,这个速度由压铸机的特性决定,压铸机所 给定的最高压射速度一般在4〜5m/s的范围内。提高快压射速度,提供了金属液的流动性, 有利于消除流痕、冷隔等缺陷,提高了机械性能和表面质量,但速度过快时,金属液呈雾状 和气体混合,产生严重包裹气,机械性能下降。压射速度的提高,使金属液在填充型腔时的 温度上升,但压射速度过高时,填充条件恶化。金属液进入内浇口导入型腔时的线速度称为 内浇口速度,通常采用的内浇口速度的范围在15〜70m/s。内浇口速度高低与铸件机械性能 的影响极大,内浇口速度太低,铸件强度下降;速度提高,强度上升;速度过高,强度又下降。 在压铸过程中,温度对填充过程的热状态以及操作的效率等方面起着重要的作用,压铸中 所指的温度是指浇注温度和模具温度,温度控制是获得优良铸件的重要工业因素。浇注温 度是金属液自压室进入型腔时的平均温度,随着金属液温度的提高,机械性能有所改善,但 超过一定限度后,性能恶化。
[0039]需要说明的是,压铸工艺上的时间有填充时间、增压建压时间、保压时间等。其中, 金属液在压力下开始进入型腔直到充满的过程所需的时间称为填充时间。增压建压时间是 指金属液在充型过程中的增压阶段,从充满型腔的瞬时开始,直至增压压力达到预定值所 建立起来的时间,也即从压射比压上升到增压比压建立起来所需的时间。金属液充满型腔 后,使其在增压比压作用下凝固的时间,称为保压时间。
[0040]需要说明的是,充满度是指浇入压室的金属量占压室总容量的程度,通常以百分 率计。在卧式冷室压铸机的压室在绕入金属液后并不是完全充满,而是在金属液面的上方 留有一定的空间,这个空间占有的体积越大,存在空气越多,这对于填充型腔时的气体量有 很大的影响。当充满度小,金属液在压室内激冷度过多,对填充不利,一般充满度控制在 40%〜80%范围内,而以75%为最宜,薄壁件及小件目前压室充满度大约在15%〜30%。 为了防止金属液在压室内激冷度过多,压室61可采用油道加热型料管。
[0041]如图1所示,在所述的外浇口 10上设置排气道n,用于排放压室61中的金属液中 的空气,排气道11可设在外浇口 10的上方(此方案为最优方案),金属液中的卷气可以通过 该排气道11排除,从而可减少铸件的气孔,提高了铸件的品质。在具体的实施方式中,该排 气道11还必须有保压的作用,因此,可将该排气道11设置为梯形或锯齿形,气体从排气道^ 的缝隙中排除,而不影响金属液的压力。在本实用新型中,梯形排气道是指该排气道的截面 大小在沿排气的方向上逐渐减小,在具体的实施方式中,该梯形排气道最大的截面可为2X 30mm的矩形。而锯齿形排气道包括有左排气块以及与左排气块配合的右排气块,左排气块 与右排气块之间设置有排气道,排气道的一端部与直浇道连通,排气道的另一端部与所述 压铸模具的外界连通。左排气块和下排气块分别成型有锯齿部,左排气块与右排气块拼合 并组成排气道,即排气通道呈锯齿形。在具体的实施方式中,可该锯齿形的排气道截面最大 尺寸设置可为〇_4mm。锯齿形的排气道可以减缓所排气体的压强,从而减少排气系统震动并 起到延长排气系统以及整个压铸模具的使用寿命的作用。上述排气道也可以直接做在模仁 上,上述排气道11并不构成对本实用新型的限制,即排气道11除了采用锯齿形、梯形外,还 可以采用其他的形状。
[0042]如图1、4所示,烧道30可设置为多个,这样的话,可以在一次浇注中形成多个铸件, 在一种具体的实施方式中,可以设置2个浇道3〇,这样的话,可以在一次工艺中制成2个铸 件,提高了铸件制造的效率。2个浇道30可对称的分布在外浇口 10上。图4中的浇道设计,极 大的节能了金属液在浇注过程的需要的量,可节省材料20〜30%。
[0043] 如图1所示的油道邪,该油道35与直浇道31、横浇道33连接,该连接可以是直接接 触,即油道35位于浇道30下方,该油道35由于充满液态的高温油,用于保持模具的在一个恒 温的温度。在压铸的过程中,模具需要一定的温度,模具的温度是压铸工艺中的一重要的因 素,它对提高生产效率和获得优质铸件有着重要的作用。在填充过程中,模具温度对于金属 液温度、粘度、流动性、填充时间等均有较大影响,模具温度过低时,表层冷凝后又为高速液 流破碎,产生表层缺陷,甚至不能成型,模具温度过高时,虽有利获得光洁的铸件表面,但易 出现收缩凹陷。模具的温度对于模具寿命影响很大,激烈的温度变化,形成复杂的应力状 态,频繁的应力应变导致早起龟裂。模具的温度对铸件尺寸公差等级也有影响,模具的温度 恒定,则铸件尺寸收缩也相应稳定,尺寸公差等级也得以提高。总之,要获得质量稳定的优 质铸件,必须将模具温度严格控制在最佳的工艺范围内,因此,必须应用模具冷却加热装 置,以保证模具在恒定温度范围内工作,例如,当铸件为锌合金时,模具温度控制在170〜 200°C,当铸件为铝合金时,模具温度控制在200〜230°C。
[0044]如图1所示,在型腔上连接有排气装置71,该排气装置71用于排放型腔70中的气 体。进入型腔70中的金属液中难免还夹杂着空气,如果在成型的过程中,不能将这些气体排 出将会使得铸件出现缩孔、缩松、气孔等缺陷,因此,必须想方设法将型腔70中的空气排尽, 设置排气装置71可以解决这一技术问题。容易想象的是,该排气装置可以为排气槽、排气 道、排气板等,也可以设置集气包等结构来解决型腔70排气的问题。
[0045] 如图2所示,在外浇口 10和直浇道31连接处可设置分流锥13,该分流锥13用于分 流。分流锥13可以改善金属液的导入方向,对减少气孔的产生起到一定的作用。需要说明的 是,在分流锥13上可设置冷却管路,用于给分流锥13降温,该冷却管路穿过分流锥13。
[0046] 如图6所示,本实用新型还提供一种压铸成型设备,该压铸成型设备包括上述所述 的压铸模具及压铸机,该压铸机的压室61与压铸模具的外浇口 10连接。由于压铸模具的改 进,使得现有的压铸机压室61无法和压铸模具的外浇口 10连接,造成模具在压铸机上偏心 太多,受力不平衡,顶出力也是偏心的。因此,需要调整该压铸机使得其压室61与压铸模具 的外浇口 10连接,使模具位于压铸机的中心,使受力均匀,以保证压铸成型的顺利完成。在 具体的实施方式中,可设置一冲头杆65及镶件66,冲头杆65—端连接冲头63,另一端连接镶 件66,镶件6e与压射机的压射杆64紧固件连接,这样的话,通过改变镶件就可以调整压射机 的腿中心,_便換具攻计吏能适合不同大小的产品,保证了压铸成型的臓进行。 [0047]以上所述,仅为本实用新型的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限 于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,可轻易想到变化 或替换,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此,本实用新型的保护范围应所述以权 利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1. 一种压铸模具,包括外浇口和与所述外浇口连通的浇道,其特征在于:所述浇道的浇 口设置于所述外浇口非正上方,所述外浇口设有排气道;所述外浇口设有金属液流入外浇 口可达到的注汤初始液位,和在所述金属液由低速充填切换至高速充填时流入所述外浇口 可达到的高速压射起始液位,浇道的浇口位于注汤初始液位和高速压射起始液位之间。
2.根据权利要求1所述的压铸模具,其特征在于:所述排气道为锯齿形或梯形。
3. 根据权利要求1所述的压铸模具,其特征在于:所述浇道为多个。
4. 根据权利要求1所述的压铸模具,其特征在于:还包括油道。
5. 根据权利要求1所述的压铸模具,其特征在于:还包括排气装置。
6.根据权利要求1所述的压铸模具,其特征在于:所述浇道与所述外浇口之间设有分流 锥。
7.根据权利要求1所述的压铸模具,其特征在于:所述压铸模具的内浇口设有凸起和/ 或凹陷。
8. —种压铸成型设备,其特征在于:包括权利要求1〜7任一所述压铸模具及压铸机,所 述压铸机的压室与所述压铸模具的外浇口连接。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN111438332A (zh) * 2020-05-22 2020-07-24 湛江德利车辆部件有限公司 一种用于u型汽车零部件的模具浇排系统

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