CN111438332A

CN111438332A - 一种用于u型汽车零部件的模具浇排系统

Info

Publication number: CN111438332A
Application number: CN202010441755.0A
Authority: CN
Inventors: 陈佳; 庄铮; 易方富
Original assignee: Zhanjiang Deni Vehicle Parts Co ltd
Current assignee: Zhanjiang Deni Vehicle Parts Co ltd
Priority date: 2020-05-22
Filing date: 2020-05-22
Publication date: 2020-07-24

Abstract

本发明提供一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，主要包括浇道系统和脱模机构；所述浇道系统包括主浇道、若干次级浇道以及分支浇道；沿浇注液的输送方向，所述次级浇道、分支浇道的横截面积逐渐变小；所述分支浇道的输出端与所述U形成型腔的内浇口相连通，且沿所述内浇口的输入方向，所述内浇口与所述U形成型腔的侧壁不重叠；所述脱模机构包括顶针容置孔和顶针，所述顶针容置孔与所述U形成型腔相连通，所述顶针靠近所述U形成型腔的一端设置有倒钩部，所述倒钩部与后浇注在所述U形成型腔内的铸件钩接连接。本发明可以有效提升铸件质量，并可规避因产品自身结构原因导致的动模侧包紧力不足的问题，确保生产活动的正常进行。

Description

一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统

技术领域

本发明属于模具浇排技术领域，具体涉及一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统。

背景技术

汽车发动机内存在若干小型支架，他们支撑着各种运动功能零件。由于小型支架结构简单；现有技术中，相应的模具通常采用一模多腔的对开模形式，将型腔开设在动模侧，而浇口则搭接在加工面上。

该种设计的优点是模具分型简单。但是，对于呈U型的零部件而言，浇排时会出现U形半圆弧两侧的模具温度不一致，内部品质存在差异，且浇口对壁厚区域补缩效果不佳的问题。

此外，该方案还要求产品非加工面上要有足够的顶针台用于布置顶针，且动模侧包紧力应大于定模侧包紧力；否则将存在极大的顶出不平衡风险，导致铸件顶出变形甚至发生断裂，如当定模侧包紧力大于动模侧时，将会出现铸件粘附在定模侧，从而导致生产异常甚至压坏模具。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，可以有效提升铸件质量，并可规避因产品自身结构原因导致的动模侧包紧力不足的问题，确保生产活动的正常进行。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，包括定模和动模，所述定模和所述动模盖合后形成有若干U形成型腔，所述U形成型腔的U形开口朝向所述动模设置；其中，还包括：

浇道系统，所述浇道系统包括主浇道、设置在所述主浇道的输出端的若干次级浇道以及设置在所述次级浇道的输出端的分支浇道；沿浇注液的输送方向，所述次级浇道、分支浇道的横截面积逐渐变小；所述分支浇道的输出端与所述U形成型腔的内浇口相连通，所述内浇口设置在所述U形成型腔的U形侧面的对称线上，且沿所述内浇口的输入方向，所述内浇口与所述U形成型腔的侧壁不重叠；

脱模机构，所述脱模机构包括设置在所述动模上的顶针容置孔、设置在所述顶针容置孔内的顶针，所述顶针容置孔与所述U形成型腔相连通，所述顶针靠近所述U形成型腔的一端设置有倒钩部，所述倒钩部与后浇注在所述U形成型腔内的铸件钩接连接。

作为优选，所述主浇道、次级浇道以及所述分支浇道的截面呈梯形；且所述主浇道、次级浇道以及所述分支浇道的连接处圆滑过渡设置，所述主浇道、次级浇道以及所述分支浇道的棱边圆滑过渡设置。

作为优选，所述倒钩部包括设置在所述顶针末端的斜切口，所述斜切口包括第一切面和第二切面，所述第一切面与所述第二切面之间所成角度在80°-90°之间，所述第二切面与所述顶针的轴线所成夹角在103°-110°之间，所述第一切面的切入深度占所述顶针径宽的55％-60％之间。

作为优选，还包括排溢系统，所述排溢系统包括若干溢流槽，所述溢流槽分别设置在所述U形成型腔的U形两侧；其中，远离所述浇道系统设置的所述溢流槽上还设置有排气管。

作为优选，所述U形成型腔均呈竖直设置，若干所述U形成型腔呈“一”字形并排设置；所述排气管一一对应地设置在位于所述U形成型腔顶部的所述溢流槽上。

作为优选，还包括在所述定模与动模之间形成的排气通道，所述排气通道呈“Z”字形设置在所述排气管的末端并与所述排气管相连通。

作为优选，沿气流的排出方向，所述排气通道的截面间距呈逐级递减设置。

作为优选，所述次级浇道的截面积之和小于所述主浇道的截面积之和，所述分支浇道的截面积之和小于对应的所述次级浇道的截面积之和。

作为优选，所述次级浇道设置有两条并对称设置在所述主浇道的两侧，单侧的所述次级浇道上设置有两条所述分支浇道，两侧的所述次级浇道上的所述分支浇道对称设置；其中，位于内侧的所述分支浇道同时连通至两个所述U形成型腔，位于外侧的所述分支浇道仅连通有一个所述U形成型腔。

作为优选，所述内浇口与所述U形成型腔的连接处设置有圆弧角结构。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本方案中，针对呈U形结构的汽车零部件，巧妙地将内浇口开设在U形成型腔的侧面居中部位，避免了传统技术中，在浇注时金属液直接冲进成型腔撞击型芯产生喷溅，而造成金属液的能量损失的问题，提高了压力传递及压力补给效果，有效减少气体对浇注的影响，同时也减缓了型芯的磨损。此外，将溢流槽、排气管开设在U形成型腔的U形开口两端，配合上内浇口的位置设置，优化了金属液的流道，可以有效均衡模具半圆弧两侧的温度，实现迅速的排出冷料和气体，进一步确保铸件的生产质量。

同时，巧妙地将次级浇道、分支浇道的截面积设置为渐次变小，以便于实现对金属液的填充速度、压力的调控，确保填充过程中各型腔填充顺序相同，便于工艺参数的设定，确保铸件的成型质量；此外，本方案中，在内浇口处设置有圆弧角结构，可以避免后期去浇口操作时出现崩肉的情况，降低铸件的损坏率；将U形成型腔开设在定模测，而将顶针布置在零件加工面上，此处即为U形开口所在端面，巧妙地化解了开模中存在的顶出不平衡的风险，同时顶针顶端设置有倒钩部，巧妙地化解了开模中存在的铸件粘定模的风险，规避了因产品自身结构原因导致的动模侧包紧力不足的问题。本方案的稳定性好，且制作成本低、适用性强，有效地提高了铸件的生产效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的侧视结构示意图。

图3为本发明顶针的端部结构示意图。

图4为本发明排气通道的结构示意图。

其中：

1-定模；2-浇道系统，21-主浇道，22-次级浇道，23-分支浇道；3-排溢系统，31-溢流槽，32-排气管，33-排气通道；4-U形成型腔，41-钩接部，42-圆弧角结构；5-顶针，51-倒钩部，52-斜切口，521-第一切面，522-第二切面。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。

实施例1

如图1至图4所示，本实施例中提供一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，主要包括定模1、动模(图中未示出)、浇道系统2、脱模机构以及排溢系统3。

所述定模1和所述动模盖合后形成有若干U形成型腔4，所述U形成型腔4的U形开口朝向所述动模设置，以使得铸件的加工面可与顶针5进行配合；并且，每个所述U形成型腔4均呈竖直设置，若干所述U形成型腔4呈“一”字形并排设置。

所述浇道系统2包括主浇道21、设置在所述主浇道21的输出端的若干次级浇道22以及设置在所述次级浇道22的输出端的分支浇道23；其中，沿浇注液的输送方向，所述次级浇道22、分支浇道23的横截面积逐渐变小。

作为一种优选的方案，所述主浇道21、次级浇道22以及所述分支浇道23的截面呈梯形；且所述主浇道21、次级浇道22以及所述分支浇道23的连接处圆滑过渡设置，所述主浇道21、次级浇道22以及所述分支浇道23的棱边圆滑过渡设置，从而进一步减小金属液在输送过程中的能量损耗。进一步地，所述次级浇道22的截面积之和小于所述主浇道21的截面积之和，所述分支浇道23的截面积之和小于对应的所述次级浇道22的截面积之和，以进一步提高压力传递及压力补给效果。

本实施例中，所述次级浇道22设置有两条并对称设置在所述主浇道21的两侧，单侧的所述次级浇道22上设置有两条所述分支浇道23，两侧的所述次级浇道22上的所述分支浇道23对称设置；其中，位于内侧的所述分支浇道23同时连通至两个所述U形成型腔4，连通至同一所述分支浇道23的两个所述U形成型腔4之间亦为对称设置，位于外侧的所述分支浇道23则仅连通有一个所述U形成型腔4。通过巧妙的设计布局，充分利用金属液的流动特性，以实现同时对六个铸件的浇注操作，并可有效均衡各铸件的成件质量。

进一步地，所述分支浇道23的输出端与所述U形成型腔4的内浇口相连通，所述内浇口设置在所述U形成型腔4的U形侧面的对称线上，且沿所述内浇口的输入方向，所述内浇口与所述U形成型腔4的侧壁不重叠；以使得金属液自所述内浇口进入到所述U形成型腔4内时，可以避开所述U形成型腔4内的壁部结构，减少能量损失的同时，避免金属液与型芯的过早碰撞，延长型芯的使用寿命。

所述脱模机构包括设置在所述动模上的顶针容置孔、设置在所述顶针容置孔内的所述顶针5，所述顶针容置孔与所述U形成型腔4相连通，所述顶针5靠近所述U形成型腔4的一端设置有倒钩部51，后浇注在所述U形成型腔4内的铸件上亦形成有与所述倒钩部51互补的钩接部41，所述倒钩部51与后浇注在所述U形成型腔4内的铸件上的钩接部41钩接连接。本实施例中，所述顶针5设置有十二根，并且每两根为一组，每组均与其一所述U形成型腔4所述对应；每组中的所述顶针5则分别对应设置在所述U形成型腔4的U形开口的两端面上。

作为一种优选的方案，所述倒钩部51包括设置在所述顶针5末端的斜切口52，所述斜切口52包括第一切面521和第二切面522，所述第一切面521与所述第二切面522之间所成角度α在80°-90°之间，所述第二切面522与所述顶针的轴线所成夹角β在103°-110°之间，所述第一切面521的切入深度S占所述顶针5径宽的55％-60％之间，倒钩高度H在5mm-7mm之间。本实施例中所述倒钩部51的结构形式，在与铸件进行钩接连接时可以承受更大的集中应力；在不用考虑较大拉应力集中的情况下，本方案中的所述倒钩部51亦可设置为倒置设置在所述顶针5末端的台阶状结构，此处不作赘述。

所述排溢系统3包括若干溢流槽31、排气管32以及排气通道33。

作为一种优选的方案，所述溢流槽31以两个为一组，并分别设置在所述U形成型腔4的U形两侧；其中，远离所述浇道系统2设置的所述溢流槽31上还设置有所述排气管32。进一步地，所述排气管32为一一对应地设置在位于所述U形成型腔4顶部的所述溢流槽31上。

此外，所述定模1与所述动模之间盖合形成有所述排气通道33，所述排气通道33呈“Z”字形设置在所述排气管32的末端，并与所述排气管32相连通。作为一种优选的方案，沿气流的排出方向，所述排气通道33的截面间距呈逐级递减设置，且末端间距不大于0.15mm。本实施例中所述排气通道33的阶级式的设置，提升了排气效果，并且可以有效防止现有技术中排气管32会出现飞料的现象而造成安全事故的情况，使得生产操作更为高效、安全。

作为一种优选的方案，所述内浇口与所述U形成型腔4的连接处还设置有圆弧角结构42；使得在去浇口时，所述分支浇道23与圆弧角结构42之间可以直接进行结构分离，避免传统技术上所述分支浇道23直接与铸件进行结构分离时对铸件造成损坏的问题，便于后期去浇口时的拆除及加工操作。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1.一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，包括定模和动模，其特征在于，所述定模和所述动模盖合后形成有若干U形成型腔，所述U形成型腔的U形开口朝向所述动模设置；其中，还包括：

2.根据权利要求1所述的一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，其特征在于，所述主浇道、次级浇道以及所述分支浇道的截面呈梯形；且所述主浇道、次级浇道以及所述分支浇道的连接处圆滑过渡设置，所述主浇道、次级浇道以及所述分支浇道的棱边圆滑过渡设置。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，其特征在于，所述倒钩部包括设置在所述顶针末端的斜切口，所述斜切口包括第一切面和第二切面，所述第一切面与所述第二切面之间所成角度在80°-90°之间，所述第二切面与所述顶针的轴线所成夹角在103°-110°之间，所述第一切面的切入深度占所述顶针径宽的55％-60％之间。

4.根据权利要求3所述的一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，其特征在于，还包括排溢系统，所述排溢系统包括若干溢流槽，所述溢流槽分别设置在所述U形成型腔的U形两侧；其中，远离所述浇道系统设置的所述溢流槽上还设置有排气管。

5.根据权利要求4所述的一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，其特征在于，所述U形成型腔均呈竖直设置，若干所述U形成型腔呈“一”字形并排设置；所述排气管一一对应地设置在位于所述U形成型腔顶部的所述溢流槽上。

6.根据权利要求4或5所述的一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，其特征在于，还包括在所述定模与动模之间形成的排气通道，所述排气通道呈“Z”字形设置在所述排气管的末端并与所述排气管相连通。

7.根据权利要求6所述的一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，其特征在于，沿气流的排出方向，所述排气通道的截面间距呈逐级递减设置。

8.根据权利要求1、2、4、5、7任一项所述的一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，其特征在于，所述次级浇道的截面积之和小于所述主浇道的截面积之和，所述分支浇道的截面积之和小于对应的所述次级浇道的截面积之和。

9.根据权利要求8所述的一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，其特征在于，所述次级浇道设置有两条并对称设置在所述主浇道的两侧，单侧的所述次级浇道上设置有两条所述分支浇道，两侧的所述次级浇道上的所述分支浇道对称设置；其中，位于内侧的所述分支浇道同时连通至两个所述U形成型腔，位于外侧的所述分支浇道仅连通有一个所述U形成型腔。

10.根据权利要求1或9所述的一种用于U型汽车零部件的模具浇排系统，其特征在于，所述内浇口与所述U形成型腔的连接处设置有圆弧角结构。